JP2019209862A

JP2019209862A - 合わせガラス

Info

Publication number: JP2019209862A
Application number: JP2018108177A
Authority: JP
Inventors: 神吉　哲; Satoru Kamiyoshi; 哲神吉
Original assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Priority date: 2018-06-05
Filing date: 2018-06-05
Publication date: 2019-12-12
Also published as: WO2019235449A1

Abstract

【課題】重量を低減できる合わせガラスを提供する。【解決手段】本発明は、自動車に設置可能な合わせガラスであって、外側ガラス板と、前記外側ガラス板と対向配置され、前記外側ガラス板よりも小さい内側ガラス板と、前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に配置される中間膜と、を備え、前記内側ガラス板は、前記外側ガラス板の周縁よりも内側に配置されている。【選択図】図１

Description

本発明は、自動車に設置可能な合わせガラスに関する。

近年、ウインドシールドを除く、サイドガラス等の自動車用ガラスは強化が施されるのが一般的である。しかしながら、近年には、サイドガラスにも遮音性能を要求されることがあり、そのためにサイドガラスを合わせガラスによって構成することが提案されている（例えば、特許文献１）。

特開２０１７−６５９６６号公報

しかしながら、合わせガラスは、２枚のガラス板を用いるものであるため、重量が大きいという問題がある。本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、重量を低減できる合わせガラスを提供することを目的とする。

項１．自動車に設置可能な合わせガラスであって、
外側ガラス板と、
前記外側ガラス板と対向配置され、前記外側ガラス板よりも小さい内側ガラス板と、
前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に配置される中間膜と、
を備え、
前記内側ガラス板は、前記外側ガラス板の周縁よりも内側に配置されている、合わせガラス。

項２．前記自動車のサイドガラスとして用いられる、項１に記載の合わせガラス。

項３．前記内側ガラス板の周縁部は、前記自動車に設置されたとき、当該自動車のボディの内部に収容される、項１または２に記載の合わせガラス。

項４．前記外側ガラス板及び内側ガラス板は、前記自動車に設置されたとき、車外側に凸となるように湾曲している、項１から３のいずれかに記載の合わせガラス。

項５．前記外側ガラス板の周縁部に取り付けられた樹脂製の枠部材をさらに備えている、項１から４のいずれかに記載の合わせガラス。

項６．前記枠部材は、射出成形により形成されている、項５に記載の合わせガラス。

項７．前記内側ガラス板は、前記枠部材から離間した位置に設けられている、項６に記載の合わせガラス。

項８．前記外側ガラス板は、車外からの光を透過する窓領域と、前記窓領域を囲み、車外からの光の透過を遮蔽する遮蔽層が積層された遮蔽領域と、を備え、
前記窓領域を覆うように、前記内側ガラス板が取り付けられている、項１から７のいずれかに記載の合わせガラス。

項９．前記外側ガラス板の厚みは、前記内側ガラス板の厚みの２倍以上である、項１から８のいずれかに記載の合わせガラス。

項１０．前記外側ガラス板の厚みは、２．３〜４ｍｍであり、
前記内側ガラス板の厚みは、０．５〜１．１ｍｍである、項９に記載の合わせガラス。

項１１．前記外側ガラス板は、風冷強化が施されている、項１から１０のいずれかに記載の合わせガラス。

項１２．前記内側ガラス板は、化学強化が施されている、項１から１０のいずれかに記載の合わせガラス。

項１３．強化が施された外側ガラス板と、当該外側ガラス板よりも外形が小さく強化が施された内側ガラス板とを中間膜を介在させることで接着するステップと、
前記外側ガラス板の周縁部に、前記内側ガラス板に接触しないように、樹脂製の枠部材を射出成形により形成するステップと、
を備えている、合わせガラスの製造方法。

項１４．強化が施された外側ガラス板の周縁部に、樹脂製の枠部材を射出成形により形成するステップと、
前記外側ガラス板と、当該外側ガラス板よりも外形が小さく強化が施された内側ガラス板とを中間膜を介在させることで接着するステップであって、前記枠部材に前記内側ガラス板が接触しないように、当該内側ガラス板を接着するステップと、
を備えている、合わせガラスの製造方法。

本発明に係る合わせガラスによれば、重量を低減することができる。

本発明に係る合わせガラスをサイドガラスに適用した場合の一実施形態の正面図である。図１のＡ−Ａ線断面図である。

以下、本発明に係る合わせガラスを自動車のサイドガラスに適用した場合の一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

＜１．合わせガラス＞
図１は合わせガラスの平面図、図２は図１のＡ−Ａ断面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態に係る合わせガラスは、外側ガラス板１と、内側ガラス板２と、これらのガラス板１，２の間に配置される樹脂製の中間膜３と、を備えている。また、外側ガラス板１には、車外からの光の透過を遮蔽する遮蔽層４が積層されている。さらに、外側ガラス板１の周縁には、樹脂製の枠部材６が形成されている。以下、これらについて説明する。

＜１−１．外側ガラス板＞
外側ガラス板１は、水平方向に長い矩形状に形成されている。より詳細には、外側ガラス板１は、水平方向に延びる上辺１１及び下辺１２と、上辺１１及び下辺１２の前端同士を結ぶ前辺１３と、上辺１１及び下辺１２の後端同士を結ぶ後辺１４と、で構成された外形を有している。前辺１３及び後辺１４は下方にいくにしたがってやや後方に延びるように傾斜している。また、下辺１２は、水平な第１部位１２１と、第１部位１２１の後端から後方にいくにしたがって上方に傾斜するように延びる第２部位１２２とを有している。したがって、後辺１４の上端は、前辺１３と同じ高さであるが、下端は前辺１３よりもやや高い位置にあり、全体として前辺１３よりも短く形成されている。

外側ガラス板１は、公知のガラス板を用いることができ、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラスやグリーンガラス、またはＵＶグリーンガラスで形成することもできる。但し、この合わせガラスを自動車の窓ガラスに用いる場合には、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現する必要がある。例えば、外側ガラス板１により必要な日射吸収率を確保し、内側ガラス板２により可視光線透過率が安全規格を満たすように調整することができる。以下に、クリアガラスの組成の一例と、熱線吸収ガラス組成の一例を示す。

（クリアガラス）
ＳｉＯ₂:７０〜７３質量％
Ａｌ₂Ｏ₃：０．６〜２．４質量％
ＣａＯ：７〜１２質量％
ＭｇＯ：１．０〜４．５質量％
Ｒ₂Ｏ：１３〜１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）：０．０８〜０．１４質量％

（熱線吸収ガラス）
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）の比率を０．４〜１．３質量％とし、ＣｅＯ₂の比率を０〜２質量％とし、ＴｉＯ₂の比率を０〜０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ₂やＡｌ₂Ｏ₃）をＴ−Ｆｅ₂Ｏ₃、ＣｅＯ₂およびＴｉＯ₂の増加分だけ減じた組成とすることができる。

外側ガラス板１は、主として、外部からの障害に対する耐久性、耐衝撃性が必要であり、小石などの飛来物に対する耐衝撃性能が必要である。この観点から、外側ガラス板１の厚みは、２．３〜４．０ｍｍであることが好ましく、２．８〜４．０ｍｍであることがさらに好ましく、３．１〜４．０ｍｍであることが特に好ましい。

また、外側ガラス板１は、風冷強化または化学強化などの強化が施されたものとすることができる。風冷強化が施されると、外側ガラス板１は、一枚でも自動車の安全ガラスとして用いることができる。

また、本実施形態に係る外側ガラス板１の形状は、平面形状及び湾曲形状のいずれであってもよい。ここで、ガラス板が湾曲している場合の厚みの測定方法の一例について説明する。まず、測定位置については、ガラス板の左右方向の中央を上下方向に延びる中央線Ｓ上の上下２箇所である。測定機器は、特には限定されないが、例えば、株式会社テクロック製のＳＭ−１１２のようなシックネスゲージを用いることができる。測定時には、平らな面に外側ガラス板１の湾曲面が載るように配置し、上記シックネスゲージでガラス板の端部を挟持して測定する。なお、外側ガラス板１が平坦な場合でも、湾曲している場合と同様に測定することができる。

＜１−２．遮蔽層＞
次に、遮蔽層４について説明する。遮蔽層４は、黒などの濃色のセラミックにより形成され、外側ガラス板１の車内側の面に積層されている。以下では、外側ガラス板１において、遮蔽層４が積層されている領域を遮蔽領域ということがある。但し、下辺１２の第１部位１２１の上方には、遮蔽層４が積層されていない矩形状の窓領域５が形成されており、遮蔽層４は、窓領域５を囲む４つの領域４１〜４４を有している。すなわち、窓領域５の上側において外側ガラス板１の上辺１１に沿う上側領域４１、窓領域５の前側において外側ガラス板１の前辺１３に沿う前側領域４２、窓領域５の下側において外側ガラス板１の下辺１２の第１部位１２１に沿う下側領域４３、及び窓領域５よりも後方全体に積層された後側領域４４を有しており、これらが一体化されている。

遮蔽層７を構成するセラミックは、例えば、以下の組成とすることができる。
＊１，主成分：酸化銅、酸化クロム、酸化鉄及び酸化マンガン
＊２，主成分：ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛

セラミックは、スクリーン印刷法により形成することができるが、これ以外に、焼成用転写フィルムを外側ガラス板１に転写し焼成することにより作製することも可能である。スクリーン印刷を採用する場合、例えば、ポリエステルスクリーン：３５５メッシュ，コート厚み：２０μｍ，テンション：２０Ｎｍ，スキージ硬度：８０度，取り付け角度：７５°，印刷速度：３００ｍｍ／ｓとすることができ、乾燥炉にて１５０℃、１０分の乾燥により、セラミックを形成することができる。

遮蔽層４は、セラミックを積層するほか、他の材料により形成することもできる。また、濃色の樹脂製の遮蔽フィルムを貼り付けることで形成することもできる。

＜１−３．枠部材＞
次に、枠部材６について説明する。枠部材６は、合わせガラスと車体との隙間を埋めるものであり、外側ガラス板１の周縁に沿って形成されている。具体的には、図２に示すように、枠部材６は、外側ガラス板１の周縁を挟むように、断面において、外側ガラス板１の内面に沿う帯状の内側部位６１、外側ガラス板１の外面に沿う帯状の外側部位６２、及びこれら内側部位６１及び外側部位６２を連結するように、外側ガラス板１の端面に沿って延びる連結部位６３を有し、全体としてＵ字型の断面形状を有している。なお、内側部位６１は、遮蔽層４上に配置されている。

内側部位６１及び外側部位６２の幅は、概ね同じであり、特に、内側部位６１は、窓領域５に達しないように形成されている。すなわち、内側部位６１の内縁は、遮蔽層４の上側領域４１、前側領域４２、下側領域４３及び後側領域４４の内部に位置するように形成されている。

そして、この合わせガラスが、車体に取り付けるときには、車体に設けられた開口を塞ぐように、枠部材６の内側部位６１を接着剤によって車体に取り付けることができる。また、接着剤に加え、枠部材６にクリップ（図示省略）を設けておき、これを車体に形成された取付孔（図示省略）に取り付けることもできる。

枠部材６を構成する材料は特には限定されないが、例えば、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）により、射出成形などの公知の方法で形成することができる。その他、例えば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）によって形成することができる。クリップを設ける場合には、射出成形時に、クリップを外側ガラス板１とともに成形型に配置し、クリップを枠部材６に埋め込むように成形することができる。

＜１−４．内側ガラス板＞
内側ガラス板２は、外側ガラス板１の車内側の面において、窓領域５を覆うように配置される。また、内側ガラス板２は、外側ガラス板１の上辺１１、前辺１３、及び下辺１２の第１部位１２１に、それぞれ沿う上辺２１、前辺２３、及び下辺２２を有し、さらに上辺２１の後端と下辺２２の後端とを結ぶ後辺２４を有している。後辺２４は、外側ガラス板１の下辺１２の第１部位１２１と第２部位１２２との連結部分付近から上方へ延びる第１部位１４１と、第１部位１４１の上端から上方にいくにしたがってやや前方に傾斜する第２部位１４２とを有しており、第２部位１４２の上端が上辺１１の後端に連結されている。

より詳細に説明すると、内側ガラス板２の上辺２１、前辺２３、及び下辺２２は、遮蔽層４の上側領域４１、前側領域４２、及び下側領域４３にそれぞれ位置しており、これらは、枠部材６よりも内側にある。また、内側ガラス板２の後辺２４は、遮蔽層４の後側領域４４内にあるが、窓領域５の端縁に近い位置にある。したがって、後側領域４４の大半は、内側ガラス板２には覆われず、露出している。

内側ガラス板２は、外側ガラス板１と同様に材料で形成することができる。また、必要に応じて、風冷強化または化学強化を施すことができる。内側ガラス板２の厚みは、合わせガラスの軽量化のため、外側ガラス板１よりも厚みを小さくすることが好ましく、例えば、０．５〜１．１ｍｍであることが好ましく、０．５〜０．９ｍｍであることがさらに好ましく、０．５〜０．７ｍｍであることが特に好ましい。

上記のように、外側ガラス板１が１枚でも安全ガラスとして用いることができる厚みであれば、内側ガラス板２の厚みは外側ガラス板１の厚みの１／２以下とすることができる。

＜１−５．中間膜＞
中間膜３は、内側ガラス板２の車外側の面の全面に配置される樹脂製の膜である。一例として、図２の拡大図に示すように、軟質のコア層３１を、これよりも硬質のアウター層３２で挟持した３層で構成することができる。但し、この構成に限定されるものではなく、軟質のコア層３１を有する複数層で形成されていればよい。例えば、コア層３１を含む２層（コア層が１層と、アウター層が１層）、またはコア層３１を中心に配置した５層以上の奇数の層（コア層が１層と、アウター層が４層）、あるいはコア層３１を内側に含む偶数の層（コア層が１層と、他の層がアウター層）で形成することもできる。あるいは、一層で中間膜３を構成することもできる。

コア層３１はアウター層３２よりも軟質の材料により形成することができるが、これに限定されない。また、各層３１，３２を構成する材料は、特には限定されないが、例えば、コア層が軟質となるような材料で形成することができる。例えば、アウター層３２は、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）によって構成することができる。ポリビニルブチラール樹脂は、各ガラス板との接着性や耐貫通性に優れるので好ましい。一方、コア層３１は、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）、またはアウター層３２を構成するポリビニルブチラール樹脂よりも軟質なポリビニルアセタール樹脂によって構成することができる。軟質なコア層３１を間に挟むことにより、単層の樹脂中間膜３と同等の接着性や耐貫通性を保持しながら、遮音性能を大きく向上させることができる。

ところで、上記のように、剛性の低いコア層３１を、剛性の高い一対のアウター層３２で挟むように構成すると、次のような遮音効果を得ることができる。例えば、周波数１００Ｈｚ，温度２０℃において、ヤング率が１〜２０ＭＰａのコア層３１を配置し、アウター層をこれよりもヤング率が高い材料で形成する。

一般的に、ガラス板の厚みは小さいほど、音響透過損失が低下するコインシデンス周波数が高くなることが知られている。例えば、２ｍｍのガラス板は５０００Ｈｚあたりにコインシデンス周波数が存在し、１ｍｍのガラス板は８０００Ｈｚにコインシデンス周波数が存在する。ここで、中間膜の剛性が高いと、１ｍｍのガラス板と２ｍｍのガラス板との合わせガラスでは、これらが一体化した３ｍｍの単板のような遮音性能を示す。すなわち、剛性が高い中間膜を有する合計厚みが３ｍｍの合わせガラスは、コインシデンス周波数がより低くなり、４０００Ｈｚ付近にコインシデンス周波数が存在することになる。

一方、中間膜の剛性が低い場合には、例えば、１ｍｍの単板と２ｍｍの単板との合わせガラスは、２枚のガラス板を合算したような遮音性能を示す。すなわち、この場合には、２ｍｍのガラス板のコインシデンス周波数と、１ｍｍのガラス板のコインシデンス周波数の間、つまり５０００〜８０００Ｈｚの間にコインシデンス周波数が存在することになる。したがって、人間が聞き取りやすい２０００〜５０００Ｈｚの周波数域での遮音性能の低下を防止することができる。このような観点から、上記のように、中間膜３の中に剛性の低いコア層３１を設ければ、遮音性能を向上することができる。

中間膜３の総厚は、特に規定されないが、０．３〜６．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜４．０ｍｍであることがさらに好ましく、０．６〜２．０ｍｍであることが特に好ましい。一方、コア層３１の厚みは、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜０．６ｍｍであることがさらに好ましい。０．１ｍｍよりも小さくなると、軟質なコア層３１の影響が及びにくくなり、また、２．０ｍｍや０．６ｍｍより大きくなると総厚があがりコストアップとなるからである。一方、アウター層３２の厚みは特に限定されないが、例えば、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜１．０ｍｍであることがさらに好ましい。その他、中間膜３の総厚を一定とし、この中でコア層１３１の厚みを調整することもできる。

中間膜３の製造方法は特には限定されないが、例えば、上述したポリビニルアセタール樹脂等の樹脂成分、可塑剤及び必要に応じて他の添加剤を配合し、均一に混練りした後、各層を一括で押出し成型する方法、この方法により作成した２つ以上の樹脂膜をプレス法、ラミネート法等により積層する方法が挙げられる。プレス法、ラミネート法等により積層する方法に用いる積層前の樹脂膜は単層構造でも多層構造でもよい。

＜２．合わせガラスの製造方法＞
本実施形態に係る合わせガラスの製造方法は、特に限定されず、従来より公知の合わせガラスの製造方法を採用することができる。まず、上記のように、所定の形状に形成された外側ガラス板１に遮蔽層４を積層する。続いて、外側ガラス板１が湾曲するように曲げ加工を行う。この方法は、特には限定されないが、例えば、公知のプレス成形により行うことができる。あるいは、成形型上に外側ガラス板１を配置した後、この成形型を加熱炉を通過させて加熱する。これによって、外側ガラス板１を自重により湾曲させることができる。そして、外側ガラス板１が湾曲した後、風冷強化を施す。その後、上記のように、枠部材６を成形すれば、外側ガラス板１が完成する。

次に、内側ガラス板２を製造する。まず、所定の形状に形成された内側ガラス板２に対し、プレス成形あるいは自重による曲げ成形により湾曲した形状を形成する。その後、必要に応じて、化学強化を施せば、内側ガラス板２が完成する。但し、曲げ加工を行わず、化学強化のみを施して内側ガラス板２を完成させることもできる。これは、外側ガラス板１は湾曲しているものの、サイドガラスでは、曲率半径が大きいため、薄い内側ガラス板２であれば、個別に曲げ加工を行わなくても、後述するように、外側ガラス板１に接着することで、外側ガラス板１の湾曲に沿わせることができるからである。

次に、中間膜３を外側ガラス板１及び内側ガラス板２の間に挟み、これをゴムバッグに入れ、減圧吸引しながら約７０〜１１０℃で予備接着する。このとき、中間膜３は、内側ガラス板２と同じ形状か、あるいはやや大きい形状とすることができる。予備接着は、これ以外の方法を用いることもできる。例えば、中間膜３を外側ガラス板１及び内側ガラス板２の間に挟み、オーブンにより４５〜６５℃で加熱する。続いて、この合わせガラスを０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより押圧する。次に、この合わせガラスを、再度オーブンにより８０〜１０５℃で加熱した後、０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより再度押圧する。こうして、予備接着が完了する。

次に、本接着を行う。予備接着がなされた合わせガラスを、オートクレーブにより、８〜１５気圧で、１００〜１５０℃によって、本接着を行う。具体的には、１４気圧で１４５℃の条件で本接着を行うことができる。こうして、本実施形態に係る合わせガラスが完成する。

なお、枠部材６は、オートクレーブの後に取り付けることもできる。すなわち、強化した外側ガラス板１と、強化した内側ガラス板２とを、上記のように中間膜２を介して接着した後、外側ガラス板１の周縁に枠部材３を、上述したような成形により取り付けることができる。

以上のようにして製造された合わせガラスは、上記のように枠部材６を車体に接着することで車体に取り付けられる。したがって、外側ガラス板１の概ね全体が車外に露出する。一方、車内には内装パネル（図示省略）が取り付けられ、内側ガラス板２のみが車内に露出するように構成することができる。このとき、内装パネルは、内側ガラス板２の周縁部を隠すように配置することができる。したがって、内側ガラス板２の周縁部を除いた部分のみが車内に露出し、その他の部分は内装パネルの内部（自動車のボディの内部）に収容される。

＜３．特徴＞
以上のように、本実施形態によれば、内側ガラス板２が外側ガラス板１よりも小さいため、合わせガラスの軽量化を図ることができる。

また、従来、サイドガラスとして用いられた単板のガラス板を、外側ガラス板１として利用し、これに中間膜３と内側ガラス板２を取り付ければ、本実施形態に係る合わせガラスを得ることができる。したがって、例えば、従来のサイドガラスに高い遮音性能を付与したい場合には、上記のように、中間膜３及び内側ガラス板２を取り付ければよい。これにより、高い遮音性能を付与したい場合には、上記のように合わせガラスを形成し、高い遮音性能が不要である場合には、内側ガラス板２及び中間膜３を取り付けず、外側ガラス板１だけでサイドガラスを構成することができる。したがって、用途に応じたサイドガラスの製造が容易になる。また、外側ガラス板１のみ、及び合わせガラスの両方の在庫を有する必要がないため、生産コストの観点からも有利である。

枠部材３は、射出成形などで形成されているが、本実施形態では、外側ガラス板１にのみ取り付けられており、内側ガラス板２と枠部材６とが接触しないようになっている。これは、内側ガラス板２は、外側ガラス板１に比べて薄いため、内側ガラス板２にも枠部材６を取り付けると成形時に割れが生じるおそれがあることによる。但し、内側ガラス板２の厚みによっては、枠部材６が内側ガラス板２にも接するように取り付けることもできる。

＜４．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。また、以下の変形例は、適宜、組み合わせが可能である。

＜４−１＞
外側ガラス板１、内側ガラス板２、遮蔽層４、窓領域５の形状は、特には限定されず、上記実施形態で示した形状は一例であり、種々の変更が可能である。また、内側ガラス板２は外側ガラス板１よりも小さく、外側ガラス板１の周縁よりも内側に位置していればよい。すなわち、外側ガラス板１に対する内側ガラス板２の位置も特には限定されない。

＜４−２＞
遮蔽層４、枠部材６は、必須ではなく、これらを設けない合わせガラスであってもよい。

＜４−３＞
遮蔽層４の後側領域４４は、内装パネルに隠れるため、この部分にガラスアンテナを配置することができる。但し、遮蔽層４を設けない場合でも、外側ガラス板１において、内側ガラス板２が配置されていない部分であって、内装パネル等の自動車のボディに隠れる部分には、ガラスアンテナを配置することができる。

＜４−４＞
上記実施形態では、従来のサイドガラスを外側ガラス板１とする例を示したが、本発明に係る合わせガラス用の外側ガラス板１を準備し、これに中間膜３及び内側ガラス板２を取り付けることもできる。すなわち、厚みが薄かったり、強化が施されていない外側ガラス板１だけでは、安全ガラスとして用いることができない場合でも、これに中間膜３及び内側ガラス板２を取り付けることで、合わせガラスを形成すれば、サイドガラス、リアガラス、ウインドシールドとして用いることができる。

１外側ガラス板
２内側ガラス板
３中間膜
４遮蔽層
５窓領域
６枠部材

Claims

自動車に設置可能な合わせガラスであって、
外側ガラス板と、
前記外側ガラス板と対向配置され、前記外側ガラス板よりも小さい内側ガラス板と、
前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に配置される中間膜と、
を備え、
前記内側ガラス板は、前記外側ガラス板の周縁よりも内側に配置されている、合わせガラス。
前記自動車のサイドガラスとして用いられる、請求項１に記載の合わせガラス。
前記内側ガラス板の周縁部は、前記自動車に設置されたとき、当該自動車のボディの内部に収容される、請求項１または２に記載の合わせガラス。
前記外側ガラス板及び内側ガラス板は、前記自動車に設置されたとき、車外側に凸となるように湾曲している、請求項１から３のいずれかに記載の合わせガラス。
前記外側ガラス板の周縁部に取り付けられた樹脂製の枠部材をさらに備えている、請求項１から４のいずれかに記載の合わせガラス。
前記枠部材は、射出成形により形成されている、請求項５に記載の合わせガラス。
前記内側ガラス板は、前記枠部材から離間した位置に設けられている、請求項６に記載の合わせガラス。
前記外側ガラス板は、車外からの光を透過する窓領域と、前記窓領域を囲み、車外からの光の透過を遮蔽する遮蔽層が積層された遮蔽領域と、を備え、
前記窓領域を覆うように、前記内側ガラス板が取り付けられている、請求項１から７のいずれかに記載の合わせガラス。
前記外側ガラス板の厚みは、前記内側ガラス板の厚みの２倍以上である、請求項１から８のいずれかに記載の合わせガラス。
前記外側ガラス板の厚みは、２．３〜４ｍｍであり、
前記内側ガラス板の厚みは、０．５〜１．１ｍｍである、請求項９に記載の合わせガラス。
前記外側ガラス板は、風冷強化が施されている、請求項１から１０のいずれかに記載の合わせガラス。
前記内側ガラス板は、化学強化が施されている、請求項１から１０のいずれかに記載の合わせガラス。
強化が施された外側ガラス板と、当該外側ガラス板よりも外形が小さく強化が施された内側ガラス板とを中間膜を介在させることで接着するステップと、
前記外側ガラス板の周縁部に、前記内側ガラス板に接触しないように、樹脂製の枠部材を射出成形により形成するステップと、
を備えている、合わせガラスの製造方法。
強化が施された外側ガラス板の周縁部に、樹脂製の枠部材を射出成形により形成するステップと、
前記外側ガラス板と、当該外側ガラス板よりも外形が小さく強化が施された内側ガラス板とを中間膜を介在させることで接着するステップであって、前記枠部材に前記内側ガラス板が接触しないように、当該内側ガラス板を接着するステップと、
を備えている、合わせガラスの製造方法。