DE102005024857B3

DE102005024857B3 - Verfahren zum Herstellen einer gewölbten Scheibenanordnung für ein Fahrzeug

Info

Publication number: DE102005024857B3
Application number: DE102005024857A
Authority: DE
Inventors: Hubert Böhm; Mauro Pomaro
Original assignee: Webasto SE
Current assignee: Webasto SE
Priority date: 2005-05-31
Filing date: 2005-05-31
Publication date: 2006-11-16
Anticipated expiration: 2025-06-01
Also published as: JP2008542068A; US20080210361A1; WO2006128430A3; WO2006128430A2; KR20080021029A; EP1888326A2; CN101189127A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer gewölbten Scheibenanordnung für ein Fahrzeug, wobei mittels einer Matrize (24) eine Kunststoffolie (22) auf eine gewölbte Glasscheibe (18) aufgedrückt wird, um einen Folienverbund (26) zu bilden, und wobei der Folienverbund einer Wärmebehandlung bei einem unterhalb des Atmosphärendrucks liegenden Druck unterzogen wird, um die Kunststoffolie auf die Scheibe aufzulaminieren, wobei die Kunststoffolie als Deckfolie ausgebildet ist und wobei zwischen der Deckfolie und der Scheibe eine Klebstoffschicht eingebracht wird, um den Folienverbund zu bilden und die Deckfolie an der Scheibe zu befestigen. Erfindungsgemäß wird vor der Druckabsenkung mindestens ein flexibler Abstandshalter (30) in einem von der Klebstoffschicht (20) ausgesparten Bereich der Deckfolie (22) zwischen die Deckfolie und die Scheibe (18) eingelegt, um den Luftaustritt zwischen der Matrize (24) und der Deckfolie zu erleichtern, wobei die Deckfolie einen Randbereich (38) aufweist, der zur Mitte (42) der Deckfolie hin Perforationen (40) aufweist und mindestens zum Teil auf dem Abstandshalter zu liegen kommt, und wobei nach dem Laminieren der mit Perforationen versehene Randbereich entlang der Perforationen abgetrennt und entfernt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer gewölbten Scheibenanordnung für ein Fahrzeug gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 bzw. 18.

In der US 5,622,580 A ist ein Verfahren beschrieben, bei welchem eine gewölbte Glasscheibe für ein Fahrzeugdach mittels einer Klebeschicht aus Polyvinylbutyral mit einer Antireißschicht aus Polyester oder Polycarbonat laminiert wird, indem in einem autoklaven Prozess die Antireißschicht mittels einer starren Matrize aus Polycarbonat oder Metall oder einer flexiblen Matrize aus einem Glasfasermaterial auf die Glasscheibe gedrückt wird und anschließend die Schichtfolge evakuiert und mittels einer Druck- und Wärmebehandlung laminiert wird. Nach erfolgter Lamination wird die Matrize, die nicht auf der Antireißschicht anhaftet, wieder entfernt.

Ein ähnliches Verfahren ist in der US 3,806,387 beschrieben, wo eine Glasscheibe für ein Fahrzeug hergestellt wird, indem eine Klebeschicht und eine transparente Kunststoffschicht mittels einer die gleiche Form wie die Glasscheibe aufweisenden Glasmatrize auf eine gekrümmte Glasscheibe aufgedrückt werden, um eine Schichtfolge zu bilden, die in einem Autoklaven auf die Glasscheibe auflaminiert wird. Nach erfolgter Lamination wird die Glasmatrize wieder entfernt.

In der US 3,960,627 ist ein weiteres ähnliches Verfahren beschrieben, wobei hier eine elastische Matrize aus Silikongummi verwendet wird, um eine Kunststoffschicht auf eine Glasscheibe aufzudrücken. Der Laminationsprozess wird dann in einem Vakuumsack in einem Autoklaven ausgeführt, wobei ein weiches Dämpfungsmaterial zwischen der Matrize und der Innenwand des Vakuumsacks eingefügt wird.

Bei solchen Laminationsverfahren ergibt sich üblicherweise das Problem, dass an der Berührungsfläche zwischen der Matrizenoberfäche (die flach oder gewölbt sein kann) und der Oberfläche der Kunststoffolie Luft eingeschlossen wird. Der Grund dafür liegt in der dreidimensionalen Wölbung der Glasscheibe, die bei der Evakuierung vor dem eigentlichen Laminieren durch das Abdrücken des Luftweges als Folge des Anpressdrucks der Umgebungsatmosphäre den Einschluss von Luftresten begünstigt. Solche Luftreste dehnen sich während des Laminationsprozesses aufgrund der auf das Laminat angewandten Wärme aus und hinterlassen nach Trennung der beiden Oberflächen meist elliptische, runde oder abgerundete Einbuchtungen in dem nach dem Laminieren erkalteten Folienverbund. Diese Einbuchtungen wirken als optische Linsen und werden daher mit dem Auge als optische Verzerrung wahrgenommen.

In der US 2002/0155302 A1 ist ein Laminationsverfahren zum Laminieren zweier Glasscheiben beschreiben, wobei zwischen die beiden Glasscheiben eine mit parallelen Rillen versehene Klebelage eingebracht wird, um diese miteinander zu laminieren. Die Rillen dienen dazu, Lufteinschlüsse zwischen einer der beiden Glasscheiben und der Klebelage zu vermeiden. Ferner wird erwähnt, dass ein solches Verfahren auch für eine einzelne Glasscheibe verwendet werden kann.

In der US 2004/0016506 A1 ist ein Laminationsverfahren beschrieben, bei welchem ein Kleber in strukturierter Form, z.B. in Form von parallelen Strängen, zwischen zwei zu verklebende Platten eingebracht wird, um Lufteinschlüsse zwischen den beiden Platten zu vermeiden.

In der DE 38 51 997 T2 ist ein Laminationsverfahren beschrieben, um einen Kunststofffilm auf eine Glasscheibe zu laminieren, wobei zum Evakuieren ein Abdeckfilm verwendet wird, der auf den Kunststoffilm aufgelegt wird und eine aufgerauhte Oberfläche aufweist, so dass er nicht an der Oberfläche des Kunststoffilms anhaftet und damit die Entlüftung zwischen der Glasscheibe und dem Kunststoffilm erleichtert.

In der DE 103 23 234 A1 ist ein Verfahren zum Laminieren einer gewölbten Glasscheibe für ein Fahrzeugdach mit einer Kunststoffolie beschrieben, wobei bei einer Ausführungsform vor der Durckabsenkung eine nicht haftende, mit einer Oberflächenmikrostruktur versehene Schicht, insbesondere harte Seide, zwischen die Kunststoffolie und eine Matrize eingelegt wird, um den Luftaustritt zwischen der Matrize und der Kunststoffolie zu erleichtern, wobei die Oberflächenmikrostruktur so fein ist, dass sie sich nicht auf der Kunststoffolie abzeichnet. Bei einer anderen Ausführungsform wird im Randbereich der Glasscheibe vor der Druckverringerung ein Glasvliesstreifen zwischen die Scheibe und die Kunststoffolie eingelegt, um den Luftaustritt zwischen der Scheibe und der Kunststoffolie zu erleichtern. Der Glasvliesstreifen liegt dabei in einem Bereich, in dem keine Klebeschicht vorhanden ist, die ansonsten für die Verbindung zwischen der Kunststoffolie und der Scheibe sorgt.

Aus der DE 35 11 396 A1 ist ein Verfahren zum Vorpressen von gebogenen Laminatpaketen bekannt, wobei zwei luftundurchlässige Decken im Abstand vom Außenrand des Laminatpakets fest aufeinander liegen und eine Vakuumkammer für das Laminatpaket bilden.

In der DE 30 44 717 C2 ist ein Verfahren zum Herstellen einer gewölbten Scheibenanordnung für ein Fahrzeug beschrieben, wobei auf eine Seite einer gebogenen Glasscheibe eine thermoplastische Schicht aufgelegt wird, die von einer Umhüllung mit seitlichen Wülsten bedeckt wird, wobei die Wülste den Rand der Glasscheibe umgreifen und auf der anderen Seite der Glasscheibe für eine Abdichtung beim Laminieren sorgen.

In der DE 2 424 085 A ist ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundglasscheibe beschrieben, wobei beim Laminieren eine gummielastische Membran mit Druck beaufschlagt wird und dadurch die zu laminierende Kunststofffolie gegen die Glasscheibe presst.

In dem nicht vorveröffentlichten deutschen Patent 10 2004 034 175 B3 ist ein gattungsgemäßes Laminationsverfahren zum Herstellen einer gewölbten Scheibenanordnung für ein Fahrzeug beschrieben, wobei Abstandshalter zwischen der Deckfolie und der Scheibe oder zwischen der Matrize und der Scheibe verwendet werden.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Laminationsverfahren zum Herstellen einer gewölbten Scheibenanordnung für ein Fahrzeug zu schaffen, wobei eine möglichst gute optische Qualität des laminierten Folienverbunds erzielt werden soll und insbesondere durch Lufteinschlüsse während des Laminationsvorgangs erzeugte optische Verzerrungen in dem Folienverbund vermieden werden sollen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 bzw. 18.

Dabei ist generell vorteilhaft, dass durch das Vorsehen eines flexiblen Abstandshalters zwischen der Deckfolie und der Scheibe Lufteinschlüsse während des Laminationsprozesses verringert bzw. vermieden werden können, so dass beim laminierten Produkt keine Störungen der Oberflächenstruktur in Form von Dellen oder Hohlräumen, die sich als optische Verzerrungen äußern würden, auftreten.

Bei der Lösung gemäß Anspruch 1 ist besonders vorteilhaft, dass der bzw. die Abstandshalter nicht nur zwischen der Deckfolie und der Scheibe liegt, sondern zugleich auch zwischen der Matrize und der Scheibe, so dass die Entlüftung während des Laminationsprozesses zusätzlich verbessert wird, um Lufteinschlüsse zu vermeiden. Insbesondere wird dabei durch das Vorsehen des Abstandshalters zwischen der Matrize und der Scheibe vermieden, dass die Matrize zu stark auf den Rand der Deckfolie drückt, wodurch die Entlüftung des Bereichs zwischen der Deckfolie und der Matrize behindert wird.

Bei der Lösung gemäß Anspruch 18 ist besonders vorteilhaft, dass durch das Vorsehen eines aufgrund von Perforationen leicht abtrennbaren Randbereichs der Deckfolie dieser abtrennbare Randbereich in gewisser Weise als Abstandshalter wirkt, wodurch der eigentliche Rand der Deckfolie, d.h. der nach Entfernen des trennbaren Randbereichs verbleibende Rand, von dem von der Matrize ausgeübten Druck entlastet wird, so dass die Entlüftung des zentralen bzw. verbleibenden Bereichs der Deckfolie verbessert wird und die Lufteinschlüsse, sofern überhaupt vorhanden, in den abtrennbaren Randbereich verlagert werden.

Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Im folgenden wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen beispielhaft näher erläutert. Dabei zeigen:
1 eine schematische Schnittansicht einer auf einer gewölbten Unterform plazierten gewölbten Scheibe mit aufgelegten Folien und aufgelegter Matrize in einem Laminator im geschlossenen Zustand, wobei hier keine Abstandhalter gezeigt sind;
2 eine schematische Aufsicht auf eine Deckfolie mit einem mittels Perforationen leicht abtrennbaren Randbereich;
3 eine schematische Schnittansicht der Deckfolie von 3 im Randbereich mit eingelegtem Abstandshalter vor dem Laminieren;
4 eine schematische Schnittansicht einer Deckfolie im Randbereich mit eingelegtem Abstandshalter vor dem Laminieren gemäß einer weiteren Ausführungsform;
5 eine Ansicht wie 4, wobei eine abgewandelte Ausführungsform des Abstandshalters gezeigt ist;
6 eine schematische Aufsicht auf einen ringförmigen Abstandshalter;
7 eine Schnittansicht entlang der Linie A-A von 6;
8 eine Abwandlung zum Prozess von 1, wobei der Laminationsvorgang statt in einem Laminator in einen Autoklaven in einem Vakuumsack ausgeführt wird;
9 eine Ansicht wie 2, wobei eine abwandelte Ausführungsform gezeigt ist; und
10 eine Ansicht wie 2, wobei eine weitere abwandelte Ausführungsform gezeigt ist.
In 1 ist ein Laminator gezeigt, der eine obere Kammer 10 und eine davon mittels einer Membran 12 getrennte untere Kammer 14 aufweist. In der unteren Kammer 14 ist eine konkave Unterform 16 angeordnet, welche vorzugsweise aus Metall gefertigt ist. In die konvexe Vertiefung der Unterform 16 ist eine gewölbte Glasscheibe 18 eingelegt, auf welche wiederum eine Klebstofflage 20, bei der es sich vorzugsweise um eine Schmelzklebefolie handelt, aufgebracht ist. Die Schmelzklebefolie 20 dient dazu, eine Kunststoffdeckfolie 22, welche auf die Klebstoffschicht 20 aufgelegt ist, mit der Scheibe 18 zu verbinden. Auf die Deckfolie 22 ist wiederum eine flexible Matrize 24 aufgelegt, die zumindest einen mittleren Bereich der Scheibe 18 bzw. des von den Folien 20 und 22 gebildeten Folienverbunds 26 abdeckt.
Die Unterform 16 kann beheizbar sein, um eine gute und definierte Temperatursteuerung des Laminationsprozesses zu erzielen. Die Wölbung der Unterform 16 kann der Wölbung der Glasscheibe 18 entsprechen oder weniger stark als diejenige der Scheibe 18 sein.
Die Glasscheibe 18 ist vorzugsweise sphärisch oder doppelzylindrisch gewölbt und ist aus Einscheibensicherheitsglas hergestellt. Im laminierten Zustand kann die Scheibenanordnung dann beispielsweise als transparentes Dachelement, beispielsweise als verstellbarer transparenter Deckel eines öffnungsfähigen Fahrzeugdaches oder als Glasfestelement, oder als Frontscheibe, Heckscheibe oder Seitenscheibe eines Fahrzeugs eingesetzt werden.
Die Klebeschicht 20 ist vorzugsweise als Schmelzklebefolie aus thermoplastischem Polyurethan (TPU), PVB oder EVA ausgebildet.
Die Deckfolie 22 kann beispielsweise aus PET oder Polycarbonat (PC) oder PMMA gefertigt sein und kann beispielsweise dazu dienen, einen Splitterschutz im Falle des Bruchs der Glasscheibe 18, oder einen Schutz von an der Scheibe vorgesehenen elektrischen Funktionselementen oder Funktionsschichten vor mechanischer Beanspruchung (z.B. Abscheren) und Umwelteinflüssen zu realisieren. Dazu wird die Deckfolie 22 in ihrem Randbereich fest mit der Fahrzeugkarosserie oder mit einem fest mit der Fahrzeugkarosserie verbundenen Halteelement verbunden. Dies könnte zwar grundsätzlich rein mechanisch erfolgen, z.B. durch eine Verschraubung oder Verklemmung; vorzugsweise wird jedoch die Deckfolie 22 in ihrem Randbereich mit der Karosserie bzw. dem Halteelement verklebt oder in eine Umschäumung mit eingeschäumt, die zur Anbindung der Scheibe 18 an die Karosserie dient. Auf diese Weise beleibt die Deckfolie 22 bei Bruch der Scheibe 18 aufgespannt und verhindert dadurch einerseits, dass Insassen aus dem Fahrzeug herausgeschleudert werden bzw. Gegenstände in das Fahrzeug hineingelangen können, sowie hält andererseits die Splitter der Scheibe 18 zurück.
Sowohl die Scheibe 18 als auch der Folienverbund 26 sind vorzugsweise transparent bzw. transluzent ausgebildet.
Bei der Matrize 24 kann es sich z.B. um Dünnglas oder eine Metallfolie handeln, jeweils mit einer Schichtdicke von weniger als 1 mm. Falls es sich um Dünnglas handelt, wird vorzugsweise alkalifreies Dünnglas verwendet, welches chemisch gehärtet sein kann, um eine ausreichende Flexibilität der Matrize mit einer ausreichenden Härte zu vereinen. Insbesondere kann es sich bei dem Dünnglas um sogenanntes Displayglas handeln, welches üblicherweise bei elektronischen Anzeigen verwendet wird. Die dem Folienverbund 26 zugewandte Seite der Dünnglasmatrize kann mit einer Metallschicht beschichtet sein, welche elektrisch geerdet werden kann, um eine elektrostatische Anziehung von Staubteilchen vor dem Aufdrücken auf den Folienverbund 26 zu verhindern. Bei der Beschichtung der Matrize 24 kann es sich jedoch auch um eine sogenannte Nano-Beschichtung handeln, welche ein Anhaften der Matrize 24 an dem Folienverbund 26 während des Laminationsvorgangs verhindern soll, so dass eine laterale Verschiebung der Matrize 24 auf dem Folienverbund 26 während des Laminationsvorgangs möglich ist.
Vorzugsweise handelt es sich bei der Matrize 24 um eine zweite Scheibe, deren Wölbung an die Wölbung der zu laminierenden Scheibe 18 angepasst ist.
Wenn die Matrize 24 als Metallfolie ausgebildet ist, ist sie vorzugsweise hochglanzpoliert, um eine entsprechende Oberflächenqualität des Folienverbunds 26 nach der Lamination zu gewährleisten. Als Materialien kommen beispielsweise Aluminium, Messing oder Federstahl in Frage. Ferner kann die dem Folienverbund 26 zugewandte Seite der Metallfolie in geeigneter Weise beschichtet, z.B. glanzvernickelt, sein.
Um den Laminationsvorgang auszuführen, wird die Membran 12 abgesenkt, bis die untere Kammer 14 luftdicht abgeschlossen ist. Anschließend werden sowohl die obere Kammer 12 als auch die untere Kammer 14 evakuiert. Dabei soll insbesondere die Luft zwischen dem Folienverbund 26 und der Scheibe 18 sowie zwischen der Matrize 24 und dem Folienverbund 26 vollständig entfernt werden, da verbleibende Lufteinschlüsse sehr störend auf das optische Erscheinungsbild des Laminats wirken. Bei dem verwendeten Unterdruck kann es sich beispielsweise um ein Feinvakuum von beispielsweise etwa 50 mbar handeln. Nachfolgend werden Maßnahmen beschrieben, um diesen Luftaustritt mittels Abstandshaltern (die in 1 nicht gezeigt sind) möglichst wirkungsvoll zu erzielen.
Wenn ein hinreichendes Vakuum in der unteren Kammer 14 erreicht worden ist, wird die obere Kammer 10 belüftet, d.h. auf Atmosphärendruck gebracht, während die untere Kammer 14 weiter evakuiert wird. Auf diese Weise wird ein Überdruck von etwa 1 bar bezüglich der unteren Kammer 14 erzielt, so dass die Membran 12 mit diesem Druck auf die Oberseite der Matrize 24 drückt, wodurch die Matrize 24 mit ihrer Unterseite auf den Folienverbund 26 gedrückt wird. Zugleich wird dann mit dem eigentlichen Laminationsvorgang begonnen, indem der Folienverbund 26 auf eine erhöhte Temperatur aufgeheizt wird. Dies kann beispielsweise mittels der beheizbaren Unterform 16 erfolgen. Falls es sich bei der Schmelzklebefolie 20 beispielsweise um Polyurethan handelt, ist eine Temperatur von etwa 95 bis 150°C zweckmäßig, wobei die Aufheizphase etwa 15 Minuten dauern kann und dann das Temperaturniveau für 30–45 Minuten gehalten wird.
Anschließend wird der Folienverbund 26 auf Raumtemperatur abgekühlt, worauf dann die untere Kammer 14 belüftet werden kann, um die mit dem Folienverbund 26 laminierte Glasscheibe 18 aus dem Laminator zu entnehmen. Die Matrize 24 wird dabei nach oben abgezogen.
Bedingt durch ihre Flexibilität legt sich die Laminatormembran 12 während des Laminationsvorgangs an die Matrize 24 an, welche wiederum aufgrund ihrer Flexibilität im wesentlichen die Wölbung der vorgewölbten Glasscheibe 18 annimmt. Die Glasscheibe 18 wiederum wird durch die entsprechende konkave Vertiefung in der unteren Form 16 entsprechend in Form gehalten.
Falls ein Druck von 1 bar für den Laminationsvorgang nicht ausreichend ist, kann die obere Kammer 10 des Laminators nach dem Belüften noch mit Druckluft aus einem Kompressor mit einem Druck von bis zu 5 bar beaufschlagt werden, wodurch die Matrize 24 dann entsprechend mit einem Druck zwischen 1 und 5 bar auf den Folienverbund 26 gedrückt wird.
In 1 ist der Laminator während des Laminationsvorgangs gezeigt, wenn die obere Kammer 10 belüftet ist, während die untere Kammer 14 evakuiert ist.
Grundsätzlich kann der Laminationsvorgang statt in einem Laminator auch in einem Umlaufofen oder einem Autoklaven ausgeführt werden, wobei in diesem Fall keine Unterform verwendet wird, sondern die Glasscheibe 18 mit dem Folienverbund 26 und der Matrize 24 in einen Vakuumsack gelegt wird, welcher anschließend vakuumdicht verschlossen und abgepumpt wird. Der Vakuumsack wird dann im abgepumpten Zustand im Autoklaven oder im Umlaufofen erwärmt, beispielsweise auf 95°C bis 150°C, und im Falle der Verwendung eines Autoklaven mit einem Druck von beispielsweise 2 bis 15 bar beaufschlagt, um den Laminationsprozess auszuführen. Die Verwendung eines Vakuumsacks hat den Vorteil, dass er mehrere Scheiben gleichzeitig in Form eines Pakets (z.B. 5 Scheiben übereinander) aufnehmen kann.
Statt eines Vakuumsacks kann auch ein sogenannter Vakuumlippenring verwendet werden, wobei es sich hier um einen Schlauch handelt, der auf der Innenseite einen Schlitz aufweist und auf die Glasscheibe mit dem Folienverbund aufgezogen wird, wobei die Lippen für eine Vakuumdichtigkeit sorgen, so dass der Vakuumklippenring in ähnlicher Weise wie der Vakuumsack abgepumpt werden kann.
Eine gute Evakuierung des Raums zwischen der Matrize 24 und der Deckfolie 22 ist für die Erzielung einer guten optischen Qualität des Folienverbunds 26 entscheidend, da während des Laminationsvorgangs zwischen der Matrize 24 und der Deckfolie 22 befindliche Luftblasen zu bleibenden Dellen in der Oberfläche der Deckfolie 22 führen können, die dann als optische Linsen wirken und die Durchsicht durch den Folienverbund 26 verzerren. Dies gilt im übrigen auch für den Bereich zwischen der Schmelzklebefolie 20 und der Glasscheibe 18, wobei dort die Luft in Form von Blasen sichtbar bleiben kann.
In 2 ist eine Aufsicht auf eine Deckfolie 22 gezeigt, welche einen zentralen Bereich 42 und einen den zentralen Bereich 42 ringartig umgebenden Randbereich 38 aufweist, der mittels den zentralen Bereich 42 ringartig umgebenden Perforationen, die als sich aneinander anschließende Schlitze 40 ausgebildet sind, nach dem Laminieren von dem zentralen Bereich 42 abtrennbar ist, indem die zwischen den einzelnen Perforationsschlitzen 40 stehen gebliebenen Stege 44 beispielsweise mittels eines Messers durchschnitten werden. Zum Rand des zentralen Bereichs 42 hin sind die Folie vollständig durchdringende Löcher 46 vorgesehen, die dazu dienen, dem Klebstoff oder der Umschäumungsmasse beim Verbinden der Deckfolie 22 mit der Fahrzeugkarosserie bzw. einem mit der Fahrzeugkarosserie verbundenen Halteelement den Durchtritt durch die Deckfolie 22 zu ermöglichen, um auf diese Weise die Deckfolie 22 in der Umschäumung bzw. der Verklebung zu verankern, so dass eine sichere Splitterschutzfunktion mit sehr hohen Ausreißkräften gewährleistet werden kann. Grundsätzlich könnten jedoch auch andere Verankerungsmittel verwendet werden, beispielsweise eine Strukturierung oder Beschichtung der Oberfläche der Deckfolie 22 am Rand des zentralen Bereichs 42.
In 3 ist der Randbereich der Deckfolie 22 in einer Schnittansicht beim Laminieren auf die Scheibe 18 gezeigt, wobei eine Matrize 24 auf die Deckfolie 22 drückt. Zwischen der Deckfolie 22 und der Scheibe 18 ist eine Klebstoffschicht 20 vorgesehen, wobei jedoch ein Randabschnitt der Deckfolie 22 von der Klebstoffschicht 20 ausgespart ist. Der von der Klebstoffschicht 20 ausgesparte Randabschnitt umfaßt den abtrennbaren Randbereich 38 sowie den Randbereich des zentralen Bereichs 42, in dem die Löcher 46 angeordnet sind, wobei sich der ausgesparte Randabschnitt noch über die Löcher 46 hinaus nach innen erstreckt.
In dem ausgesparten Randabschnitt ist ein Abstandshalter 30 vorgesehen, der zwischen der Deckfolie 22 und der Scheibe 18 liegt und am äußeren Rand vorzugsweise bündig mit dem äußeren Rand des abtrennbaren Randbereichs 38 sowie mit dem äußeren Rand der Scheibe 18 ist. Die Matrize 24 erstreckt sich mindestens bis zum äußeren Rand des abtrennbaren Randbereichs 38. Der Abstandshalter 30 ist so ausgebildet, dass er weder an der Deckfolie 22 noch an der Scheibe 18 anhaftet und ist vorzugsweise wieder verwendbar. Als Materialien kommen beispielsweise Pappe, Kunststoff, z.B. Teflon, oder Kautschukprodukte in Frage. Zusammen mit dem abtrennbaren Randbereich 38 dient der Abstandshalter 30 dazu, Lufteinschlüsse im zentralen Bereich 42 der Deckfolie 22 zu verhindern, welche zu Störungen der Oberflächenstruktur in Form von Dellen oder Hohlräumen führen könnten, die sich als optische Verzerrungen äußern würden. Solche Störungen können auch die Form einer aus der Deckfolienfläche hervortretenden Aufsteilung ähnlich eines Walls oder eines Kraterprofils haben. Der Abstandshalter 30 kann ringförmig ausgebildet sein, um die Klebstoffschicht 20 an ihrem Außenrand zu umgeben und ein Vordringen der Klebstoffschicht 20 in den Randbereich der Deckfolie 22 zu verhindern. Zu diesem Zweck könnten jedoch auch mehrere streifenartige Elemente des Abstandshalters 30 vorgesehen sein, die zusammen dann eine ringförmige Struktur bilden.
Nach Beendigung des Laminationsvorgangs wird der Abstandshalter 30 entfernt und der abtrennbare Randbereich 38 wird mittels Durchtrennen der Stege 44 zwischen den Perforationsschlitzen 40 von dem zentralen Bereich 42 der Deckfolie 22 getrennt und entfernt. Die Hinterschneidung in dem über die Klebstoffschicht 20 überstehenden Randbereich des zentralen Bereichs 42 dient dazu, die Verankerung der Deckfolie 22 in der später anzubringenden Umschäumung bzw. Verklebung zu verbessern, wobei sich die Hinterschneidung mit Schäummasse bzw. Klebstoff füllt.
Die Deckfolie 22 besteht vorzugsweise aus PET, während die Klebstoffschicht vorzugsweise von PVB gebildet wird. Bei der Matrize 24 handelt es sich vorzugsweise um eine Glasscheibe, die entsprechend der Form der Glasscheibe 18 geformt ist.
In 5 ist eine abgewandelte Ausführungsform gezeigt, bei welcher der abtrennbare Randbereich 38 der Deckfolie 22 durch einen Teil 52 des Abstandshalter 30 ersetzt ist, wobei der Teil 54 auf einen Basisteil 50 des Abstandshalters 30 lose aufgelegt oder mit diesem fest verbunden sein kann, beispielsweise durch Aufkleben. Der Basisteil 50 bildet dabei einen ersten Bereich des Abstandshalters 30, der sich wie im Beispiel von 3 in einen von der Klebstoffschicht 20 ausgesparten Bereich der Deckfolie 22 mit den Löchern 46 hinein erstreckt, während der aufgelegte bzw. aufgeklebte Teil 54 zusammen mit dem darunter liegenden Teil des Basisteils 50 einen zweiten Bereich 48 bildet, der eine größere Dicke als der erste Bereich aufweist und beim Laminieren zwischen der Matrize 24 und der Scheibe 18 liegt, um den von der Matrize 24 auf die Randkante der Deckfolie 22 ausgeübten Druck zu verringern, wodurch die Entlüftung des Bereichs zwischen der Deckfolie 22 und der Matrize 24 verbessert wird. Der erste Bereich 50 schließt sich dabei an die Klebstoffschicht 20 nach außen an, während sich der zweite Bereich 48 an die Deckfolie 22 nach außen anschließt. Zweckmäßigerweise hat vor der Druckabsenkung der erste Bereich 50 eine größere Dicke als die Klebstoffschicht 20 und der zweite Bereich 48 eine größere Dicke als die Summe der Dicke der Klebstoffschicht 20 und der Klebfolie 22. Vorzugsweise ist der Außenrand des zweiten Bereichs 48 bündig mit dem Außenrand der Scheibe 18.
Der Abstandshalter 30 sollte so flexibel sein, dass ein Brechen der Scheibe bei der Druckbeaufschlagung verhindert werden kann. Nach der Druckbeaufschlagung sollte der Abstandshalter 30 eine Dicke haben, die gleich der Summe der Dicke der Klebstoffschicht 20 und der Deckfolie 22 ist.
Der Basisteil 50 des Abstandshalters 30 kann beispielsweise aus Pappe oder Gummi ausgebildet sein, während der obere Teil 54 vorzugsweise aus dem gleichen Material wie die Deckfolie 22 besteht, vorzugsweise PET.
Der Abstandshalter 30 kann ringförmig ausgebildet sein, um die Deckfolie 22 und die Klebstoffschicht 20 an deren Außenrand zu umgeben. Zu diesem Zweck kann der Abstandshalter 30 jedoch auch aus mehreren streifenförmigen Elementen bestehen, die entsprechend aneinander gelegt werden, um eine ringförmige Konfiguration zu bilden. Dabei sind auch Ausgestaltungen denkbar, bei welchen der obere Teil 54 nur in Teilbereichen fest mit dem unteren Teil 50 verbunden ist, während er in den anderen Bereichen nur lose aufgelegt ist.
Ferner kann der zweite Bereich des Abstandshalters so ausgebildet sein, dass er vollständig von dem oberen Teil 54 bedeckt wird uns somit im gesamten Umfangsrandbereich eine größere Dicke als der erste Bereich bzw. der Basisteil 50 hat, oder der obere Teil 54 ist nur in Teilbereichen des Umfangsrandbereichs vorgesehen, so dass der zweite Bereich 48 des Abstandshalters nur in bestimmten Teilen eine größere Dicke als der erste Bereich aufweist. Ein Beispiel für die letztere Ausgestaltung ist in 6 und 7 gezeigt, wo der obere Teil 54 des Abstandshalters 30 in Umfangsrichtung mit einigen Aussparungen 52 versehen ist, in welchen die Oberfläche des Abstandshalters dann nur von der Basislage 50 gebildet wird. Wenn der obere Teil 54 während des Laminationsvorgangs durch den von der Matrize 24 ausgeübten Druck zusammengedrückt wird, kann die Matrize 24 in den ausgesparten Bereichen 52 in Kontakt mit der Oberfläche der Basislage 50 kommen, wodurch ein seitliches Herausschieben der Basislage 50 während des Laminationsvorgangs durch den direkten Kontakt mit der Matrize 24 verhindert wird.
Das in 6 und 7 gezeigte Konzept kann auch bei der in den 2 und 3 gezeigten Variante, bei welcher ein abtrennbarer Randbereich 38 der Deckfolie 22 die Funktion des oberen Teils 54 des Abstandshalters von 6 und 7 übernimmt, verwendet werden. Dies ist schematisch in 10 gezeigt, wo der abtrennbare Randbereich 38 der Deckfolie 22 mit Aussparungen 52 versehen ist, an welchen die Matrize in Kontakt mit dem einstufigen Abstandshalter 30 kommen kann, um zu verhindern, dass dieser bei der Druckbeaufschlagung mittels der Matrize nach außen rutscht.
In 4 ist eine Variante des Abstandshalters von 5 gezeigt, bei welcher der Abstandshalter 30 nicht aus unterschiedlichen Materialien besteht, sondern einteilig ausgebildet ist, wobei der erhöhte zweite Bereich 48 durch entsprechende Formgebung des Abstandshalters 30 erzeugt wird. Dies kann beispielsweise durch ein Verpressen, z.B. Einpressen eines Falzes, des Abstandshalters 30 erfolgen.
Als Material für den Abstandshalter 30 wird in diesem Fall vorzugsweise das gleiche Material wie bei der unteren Lage 50 des Abstandshalters 30 aus 5, vorzugsweise Pappe, Kunststoff, z.B. Teflon, oder Kautschuk, verwendet.
In allen Fällen ist der Abstandshalter 30 so ausgebildet, dass er weder an der Deckfolie 22 noch an der Scheibe 18 noch an der Matrize 24 anhaftet.
Grundsätzlich sollen bei der vorliegenden Erfindung die Abstandshalter 30 so ausgebildet sein, dass sie vor dem Laminieren, d.h. ohne Druckbeaufschlagung der Matrize 24, dafür sorgen, dass die Matrize 24 nicht ganzflächig auf dem Folienverbund 26 anliegt, so dass zumindest zu Beginn des Evakuierens eine sehr gute Luftableitung aus dem Zwischenraum zwischen der Matrize 24 und dem Folienverbund 26 ermöglicht wird, so dass Lufteinschlüsse möglichst vermeiden werden können. Andererseits sollen die Abstandshalter 30 so flexibel sein, dass sie bei fortschreitendem Laminationsvorgang, d.h. bei im wesentlichen vollständiger Evakuierung und bei den für den Laminierungsvorgang erhöhten Temperaturen, die gewünschte flächige Anlage der Matrize 24 an dem Folienverbund 26 nicht behindern. Mit anderen Worten, bei den während des Laminierens herrschenden Bedingungen sollen die Abstandshalter 30 durch den von der Matrize 24 ausgeübten Druck so stark zusammengedrückt werden, dass die Matrize 24 dann im wesentlichen flächig an dem Folienverbund 26 anliegen kann.
In 8 ist eine Abwandlung zu 1 gezeigt, wobei der Laminationsvorgang statt in einem Laminator in einem Autoklaven oder einem Umluftofen in einem Vakuumsack ausgeführt wird.
Dabei wird auf eine erste Glasscheibe 18A eine Schmelzklebefolie 20 und auf diese eine Deckfolie 22 gelegt. Eine zweite entsprechend geformte Glasscheibe 18B wird auf die Deckfolie 22 gelegt und dient als Matrize. Die Deckfolie 22 ist in ihren Randbereich wie bei der Ausführungsform von 2 und 3 ausgebildet, d.h. sie weist einen Randbereich 38 auf, der an Perforationen 40 nach dem Anbringen der Deckfolie 22 an der Scheibe 18A abgetrennt werden kann, wobei ein Abstandshalter 30 vorgesehen ist, der zwischen der Scheibe 18A und dem Randbereich 38 sowie einem sich daran anschließenden Bereich der Deckfolie 22, der mit Verankerungslöchern 46 versehen ist.
Die Scheibe 18B dient nicht nur als Matrize für die Scheibe 18A, sondern sie wird auch Bestandteil eines weiteren Glasdeckels, da auf die Scheibe 18B der gleiche Aufbau wie auf die Scheibe 18A aufgelegt wird, nämlich eine Klebefolie 20, eine Deckfolie 22 sowie ein Abstandshalter 30. Auf die Deckfolie 22 der zweiten Glasscheibe 18B wird eine dritte Glasscheibe 24 aufgelegt, die jedoch im gezeigten Beispiel nur als Matrize dient und keinen weiteren Deckel bildet. Grundsätzlich könnten jedoch auch noch mehr als zwei, z.B. bis zu zehn, Glasscheiben aufeinander gelegt werden, die sowohl als Matrize als auch als Scheibe eines Deckels wirken.
Die aufeinandergelegten Scheiben werden zusammen in einen Vakuumsack 60 eingelegt, der evakuiert wird und in einen Autoklaven oder Umluftofen eingebracht wird, um die Wärmebehandlung zum Auflaminieren der Deckfolien 22 auf die Glasscheiben 18A und 18B vorzunehmen.
Durch das gleichzeitige Laminieren mehrerer Scheiben kann das Herstellungsverfahren insgesamt beschleunigt werden.
Statt des in 8 gezeigten Aufbaus mit einer Deckfolie 22 mit einem abtrennbaren Randbereich 38 und einen einstufigen Abstandshalter 30 kann bei dem Verfahren von 8 auch andere erfindungsgemäße Rand- bzw. Abstandhalterkonfigurationen verwendet werden, z.B. solche wie sie in den 4 bis 7 gezeigt sind.
In 10 ist Abwandlung der Ausführungsform von 2 gezeigt, wobei der abtrennbare Randbereich 38 der Deckfolie 22 an seinem äußeren Rand mit umbiegbaren, nach außen überstehenden Fixierlappen 62, 64 versehen ist, wobei beispielsweise die Fixierlappen 62 um 90 Grad nach oben und die Fixierlappen 64 um 90 Grad nach unten umgebogen werden und anschließend mit Klebeband in dieser Stellung an der Matrize fixiert werden, nachdem die Matrize auf die auf die Scheibe 18 bzw. die Schmelzklebefolie 20 aufgelegte Deckfolie 22 aufgelegt wurde. Auf diese Weise kann dann ein Verrutschen des abtrennbaren Randbereichs 38 nach außen, welches von der Druckbeaufschlagung durch die Matrize verursacht werden kann, verhindert werden. Dies ist insbesondere hilfreich, wenn wie bei Ausführungsform von 8 mehrere Scheiben beim Laminieren übereinander gelegt werden, wobei dann jede der Deckfolien 22 entsprechende Fixierlappen 62, 64 aufweist. Das Konzept der Fixierlappen kann beispielsweise auch bei einem zweistufigen Abstandshalter 30, wie er z.B. in den Ausführungsformen von 4 und 5 gezeigt ist, verwendet werden, wobei dann die umbiegbaren Fixierlappen am äußeren Rand des Abstandshalters 30 anzuordnen sind, um ein Verrutschen des Abstandshalters 30 nach außen beim Laminieren zu verhindern.

10: obere Laminatorkammer
12: Laminatormembran
14: untere Laminatorkammer
16: Unterform
18: Glasscheibe
18A: Glasscheibe
18B: Glasscheibe
20: Schmelzklebefolie
22: Deckfolie
24: Matrize
26: Folienverbund aus 20 und 22
30: Abstandshalter
38: abtrennbarer Randbereich von 22
40: Perforation
42: zentraler Bereich von 22
44: Stege zwischen 40
46: Verankerungslöcher
48: dickerer Bereich von 30
50: dünnerer Bereich bzw. Basisteil von 30
52: Aussparung in 54
54: oberer Teil von 30
60: Vakuumsack
62: Fixierlappen an 22
64: Fixierlappen an 22

Claims

Verfahren zum Herstellen einer gewölbten Scheibenanordnung für ein Fahrzeug, wobei mittels einer Matrize (24) eine Kunststoffolie (22) auf eine gewölbte Glasscheibe (18) aufgedrückt wird, um einen Folienverbund (26) zu bilden, und wobei der Folienverbund einer Wärmebehandlung bei einem unterhalb des Atmosphärendrucks liegenden Druck unterzogen wird, um die Kunststoffolie auf die Scheibe aufzulaminieren, wobei die Kunststoffolie als Deckfolie ausgebildet ist, und wobei zwischen der Deckfolie und der Scheibe eine Klebstoffschicht eingebracht wird, um den Folienverbund zu bilden und die Deckfolie an der Scheibe zu befestigen, wobei vor der Druckabsenkung mindestens ein flexibler Abstandshalter (30) zur Erleichterung des Luftaustritt zwischen Matrize und Deckfolie eingelegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter (30) mit einem ersten Bereich (50) an den Rand der Klebstoffschicht (20) anschließt, wo zwischen der Scheibe (18) und der Deckfolie (22) ein ausgesparter Bereich vorhanden ist, und mit einem zweiten Bereich (48) an den Rand der Deckfolie (22) anschließt, wo zwischen der Scheibe (18) und der Matrize (24) ein ausgesparter Bereich vorhanden ist, so dass der Abstandshalter (30) im zweiten Bereich (48) eine größere Dicke als im ersten Bereich (50) aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bereich (50) des Abstandshalters (30) vor der Druckabsenkung eine größere Dicke als die Klebstoffschicht (20) hat.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Bereich (48, 50) des Abstandshalters (30) vor der Druckabsenkung eine größere Dicke als die Gesamtdicke der Klebstoffschicht (20) und der Deckfolie (22) hat.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter (30) einstückig ausgebildet ist.
Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dickenunterschiede zwischen dem ersten (50) und dem zweiten Bereich (48) des Abstandshalters (30) durch Verpressen erzeugt werden.
Verfahren gemäß Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Abstandshalter (30) Pappe, Kunststoff oder ein Kautschukprodukt verwendet wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein aus zwei Lagen unterschiedlichen Materials bestehender Abstandshalter (30) verwendet wird, wobei sich eine erste Lage über den ersten und den zweiten Bereich erstreckt und eine zweite Lage im zweiten Bereich (48) auf die erste Lage aufgelegt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die im zweiten Bereich übereinanderliegenden Lagen fest verbunden vorzugsweise verklebt, werden.
Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass für die zweite Lage (54) Kunststoff, vorzugsweise PET, verwendet wird.
Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgelegte oder mit dem Material (50) des ersten Bereichs fest verbundene Lage (54) aus demselben Material wie die Deckfolie (22) besteht.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bereich (50) aus Pappe besteht.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Material (54) des zweiten Bereichs (48) das Material (50) des ersten Bereichs nur zum Teil bedeckt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter (30) ringförmig ausgebildet ist und dabei den Rand der Klebstoffschicht (20) umgibt.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandhalter (30) von mehreren streifenförmigen Elementen gebildet sind.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der äußere Rand des Abstandshalters (30) im wesentlichen bündig mit dem Rand der Scheibe (18) ist.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter (30) so ausgebildet ist, dass er weder an der Deckfolie (22) noch an der Scheibe (18) oder der Matrize (24) anhaftet.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich der Deckfolie (22), in welchem der Abstandshalter (30) zwischen der Deckfolie und der Scheibe (18) liegt, mit die Deckfolie durchdringenden Löchern (46) versehen ist.
Verfahren zum Herstellen einer gewölbten Scheibenanordnung für ein Fahrzeug, wobei mittels einer Matrize (18B, 24) eine Kunststoffolie (22) auf eine gewölbte Glasscheibe (18, 18A, 18B) aufgedrückt wird, um einen Folienverbund (26) zu bilden, und wobei der Folienverbund einer Wärmebehandlung bei einem unterhalb des Atmosphärendrucks liegenden Druck unterzogen wird, um die Kunststoffolie auf die Scheibe aufzulaminieren, wobei die Kunststoffolie als Deckfolie ausgebildet ist, und wobei zwischen der Deckfolie und der Scheibe eine Klebstoffschicht eingebracht wird, um den Folienverbund zu bilden und die Deckfolie an der Scheibe zu befestigen, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Druckabsenkung mindestens ein flexibler Abstandshalter (30) in einem von der Klebstoffschicht (20) ausgesparten Bereich der Deckfolie (22) zwischen die Deckfolie und die Scheibe (18, 18A, 18B) eingelegt wird, um den Luftaustritt zwischen der Matrize (18B, 24) und der Deckfolie zu erleichtern, wobei die Deckfolie einen Randbereich (38) aufweist, der zur Mitte (42) der Deckfolie hin Perforationen (40) aufweist und mindestens zum Teil auf dem Abstandshalter zu liegen kommt, und wobei nach dem Laminieren der mit Perforationen versehene Randbereich entlang der Perforationen abgetrennt und entfernt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationen als sich aneinander anschließende Schlitze (40) ausbildet sind, wobei benachbarte Schlitze durch einen Steg (44) getrennt sind.
Verfahren gemäß Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der mit Perforationen (44) versehene Randbereich (38) ringförmig ausgebildet ist und den zentralen Bereich (42) der Deckfolie (22) umgibt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der äußere Rand des mit Perforationen (44) versehenen Randbereichs (38) im wesentlichen bündig mit dem äußeren Rand des Abstandshalters (30) ist.
Verfahren gemäß Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der äußere Rand des mit Perforationen (44) versehenen Randbereichs (38) und der äußere Rand des Abstandshalters (30) im wesentlichen bündig mit dem Rand der Scheibe (18) sind.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter (30) so ausgebildet ist, dass er weder an der Deckfolie (22) noch an der Scheibe (18, 18A, 18B) anhaftet.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Abstandshalter (30) nach innen über die Perforationen (44) hinaus erstreckt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der bezüglich des mit den Perforationen (44) versehenen Bereichs (38) innenliegende Bereich (42) der Deckfolie (22), in welchem der Abstandshalter (30) zwischen der Deckfolie und der Scheibe (18, 18A 18B) liegt, mit die Deckfolie durchdringenden Löchern (46) versehen ist.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter (30) wiederverwendbar ist.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrize (18B, 24) als Glasscheibe ausgebildet ist.
Verfahren gemäß Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass auf die andere Seite der als Matrize dienenden Glasscheibe (18B) mittels einer weiteren Matrize (24) ein von einer Deckfolie (22) und einer Klebstoffschicht gebildeter Folienverbund aufgedrückt und mittels der Wärmebehandlung auf diese auflaminiert wird.
Verfahren gemäß Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Glasscheiben (18A, 18B) und die Matrize (24) in einen Vakuumsack gebracht werden, der Vakuumsack evakuiert wird, und die in dem evakuierten Vakuumsack befindlichen Scheiben in einem Autoklaven der Wärmebehandlung unterzogen werden.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrize (18B, 24) eine Wölbung aufweist, die gleich oder stärker als diejenige der Scheibe (18, 18A) ist.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckfolie (22) aus PET, PC oder PMMA besteht.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (20) aus PVB, PU, EVA oder einer Ionomer-Folie besteht.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung in einem Laminator, einem Umlaufofen oder einem Autoklaven ausgeführt wird.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffolie als Deckfolie (22) ausgebildet ist, die als Schutz vor mechanischen Einwirkungen auf die Scheibe (18, 18A, 18B) oder als Splitterschutz und Insassenrückhalteschutz bei Beschädigung der Scheibe wirkt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass der abtrennbare Randbereich (38) an seinem Rand mit nach außen abstehenden, umbiegbaren Fixierlappen (62, 64) versehen ist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandhalter (30) an seinem Rand mit nach außen abstehenden, umbiegbaren Fixierlappen versehen ist.