ES2336494T3

ES2336494T3 - Metodo de fabricacion de miembros estructurales para cubiertas y sistema para llevarlo a cabo.

Info

Publication number: ES2336494T3
Application number: ES07006857T
Authority: ES
Inventors: Nobujuki Suda; Takashi Senbokuya; Kenji Ogawa
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2001-01-12
Filing date: 2002-01-15
Publication date: 2010-04-13
Anticipated expiration: 2022-01-15
Also published as: WO2002055289A1; EP1350616A4; DE60234727D1; EP1803543A3; DE60219759D1; US20030051794A1; ES2286252T3; EP1803543B1; US20050224159A1; JP4502579B2; EP1803543A2; US7575652B2; EP1350616A1; CN1455730A; JPWO2002055289A1; DE60219759T2; EP1350616B1; CN1329180C

Abstract

Un método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas que comprende las etapas de: conformar continuamente una tira continua (202) de una anchura que incluya la de una solapa de junta; cortar la tira continua (202) en tiras cortadas sucesivas (202) de una longitud; y tender sucesivamente un número predeterminado de las tiras cortadas (202) sobre un soporte (205) de tira y unir las tiras cortadas (202) para formar un miembro estructural de cubierta; caracterizado porque: la tira continua (202) se alimenta continuamente a un cabezal (220) de tendido de tira; el cabezal (220) de tendido de tira tiende la tira continua (202) sobre el soporte (205) de tira a medida que el mismo se mueve transversalmente para una carrera hacia delante sobre el soporte (205) de tira; la tira continua (202) se corta en una tira cortada (202) de una longitud predeterminada cuando el cabezal (220) de tendido de tira llega a una posición próxima a un final de la carrera hacia delante; el cabezal (220) de tendido de tira y el soporte (205) de tira se mueven uno con respecto al otro para cambiar la posición del cabezal (220) de tendido de tira; el cabezal (220) de tendido de tira tiende la tira continua (202) sobre el soporte (205) de tira de tal manera que la tira continua se una a la tira cortada precedente a medida que el mismo se mueve transversalmente para una carrera hacia atrás sobre el soporte (205) de tira; y las etapas anteriores se repiten para solapar tiras cortadas.

Description

Método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas y sistema para llevarlo a cabo.

Campo técnico

El presente invento se refiere a un método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas para fabricar miembros estructurales para cubiertas, tal como revestimientos interiores, capas de la carcasa y cinturones, y a un aparato de fabricación de miembros estructurales de cubiertas para ejecutar el método.

Técnica anterior

La Fig. 37 es una vista en corte de una cubierta neumática 01. Una capa 03 de carcasa que tiene dos talones anulares 02 axialmente opuestos sobresale lateralmente unos cinturones circunferenciales 04 se superponen a la capa 03 de la carcasa, una banda de rodadura 05 de caucho rodea circunferencialmente a los cinturones 04, y la banda de rodadura 05 de caucho está unida a los talones anulares 02 por medio de las paredes laterales 06. De este modo, la cubierta neumática 01 tiene una forma sustancialmente toroidal. Un revestimiento interior 07 está colocado sobre la superficie interior de la capa 03 de la carcasa de la cubierta neumática 01. Un tramo entre los talones 02 a lo largo de la superficie interior del revestimiento interior 07 se designa como anchura de sección W_{s}. Así, el revestimiento interior 07 tiene una anchura que es sustancialmente igual a la anchura de sección W_{s}.

Haciendo referencia a la Fig. 38, en un proceso de fabricación del revestimiento interior 07 una extrusora 010 que tiene un cabezal de rodillos 011 expulsa continuamente una tira continua 08 que tiene una anchura W que es sustancialmente igual a la anchura de sección W_{s}. La tira continua 08 se corta en piezas de partida 07 para la formación de revestimientos interiores, teniendo una longitud predeterminada P cada pieza de partida para la formación del revestimiento interior de una cubierta. Como se muestra en la Fig. 38, la pieza de partida para la formación del revestimiento interior se enrolla alrededor de un tambor de conformación 012, los bordes de extremos opuestos de la pieza de partida 07 para la formación del revestimiento interior se unen conjuntamente, una capa de carcasa se enrolla alrededor de la pieza de partida 07 para la formación del revestimiento interior, y el conjunto formado por la pieza de partida 07 para la formación del revestimiento interior y por la capa de la carcasa se somete a un proceso de conformación. Para formar la tira continua 08 puede usarse una calandria en lugar de la extrusora 010. Una tira continua formada por una calandria tiene una anchura W que es sustancialmente igual a la anchura de sección
W_{s}.

Puesto que la tira continua tiene la anchura W que es sustancialmente igual a la anchura de sección W_{s}, la producción de la tira continua requiere una extrusora o una calandria de gran tamaño, y unas grandes instalaciones. La extrusora o la calandria tienen una capacidad de producción que es mucho mayor que la de la máquina de conformación. Por consiguiente, si la extrusora de gran tamaño que tiene una elevada capacidad de producción se combina directamente con la máquina de conformación provista de un tambor de conformación para así formar una línea de producción, la línea de producción es incapaz de trabajar a una alta velocidad de línea, es decir a una gran velocidad de producción, debido a la diferencia entre las capacidades de producción de la extrusora o de la calandria y de la máquina de conformación, y, en consecuencia, desciende la temperatura de la tira continua de caucho y empeora la calidad de la superficie de la tira continua.

En la realidad, una tira continua formada por la extrusora o por una máquina similar se enrolla en forma de rollos, y los rollos se almacenan. Al ir a usar el rollo para formar un revestimiento interior, la tira continua se desenrolla del rollo y se corta en tiras cortadas, y las tiras cortadas se introducen una por una a la máquina de conformación. Por consiguiente, se necesitan espacios para almacenar y transportar los rollos de tira continua, las dimensiones de las instalaciones aumentan en consecuencia, y son altos los costes de equipamiento de las instalaciones.

Los métodos convencionales para la conformación de capas de carcasa y cinturones incluyen los procesos que se indican a continuación. Una tira continua formada recubriendo a una pluralidad de cordones con caucho se arrolla en forma de un gran rollo. La tira continua se desenrolla del rollo grande, la tira continua se extiende sobre un transportador con su borde delantero colocado en una posición predeterminada sobre el transportador, la tira continua se corta en una tira cortada de una longitud predeterminada mediante una máquina de cortar capas, la tira cortada se gira hasta un ángulo de 90º, el transportador se impulsa para desplazar la tira cortada a una distancia predeterminada, y una parte que constituye el borde lateral de la tira cortada se une a una parte que constituye el borde lateral de la tira cortada precedente. Estos procesos se repiten para formar una tira continua que constituye la capa de la carcasa o una tira continua que constituye un cinturón, y la tira continua que constituye la capa de la carcasa o la tira continua que constituye el cinturón se enrolla en forma de rollos. La tira continua que constituye la capa de la carcasa o la tira continua que constituye el cinturón al desenrollarse del rollo se cortan en tiras cortadas de una longitud predeterminada que está en correspondencia con las dimensiones de la cubierta, y las tiras cortadas que se obtienen al cortar la tira continua que constituye la capa de la carcasa o la tira continua que constituye el cinturón se procesan mediante máquinas de conformación para formar capas de carcasa o cinturones. Los métodos convencionales necesitan esas máquinas y muchos procesos, así como la realización de trabajos de poco rendimiento, la utilización de aparatos de grandes dimensiones, la ocupación de una gran superficie de suelo y la realización de grandes inversiones para la adquisición de los equipos e instalaciones.

El documento EP 0492918 describe un método conocido de conformación de un miembro de capa. El documento US 3826297 describe una carcasa de cubierta conocida.

Descripción del invento

El presente invento se ha hecho en vista de las circunstancias anteriormente expuestas, y es por consiguiente un objeto del presente invento el de aportar un método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas para la fabricación de un miembro estructural de una cubierta usando un sistema económico y de pequeñas dimensiones para elaborar una tira continua estrecha con el fin de conformar revestimientos interiores, y el de proveer un sistema de fabricación de miembros estructurales de cubiertas que pueda conectarse directamente a una máquina de conformación.

Otro objeto del presente invento es el de proveer un método de fabricación de miembros estructurales de cubiertas para la fabricación de un miembro estructural de una cubierta, que incluye un pequeño número de etapas y que usa un sistema sencillo y de buen rendimiento, y el de aportar un sistema económico para ejecutar el método.

De acuerdo con un primer aspecto del presente invento, se ha provisto un método de fabricación de miembros estructurales de cubiertas según la reivindicación 1.

Una extrusora o un aparato similar tendrá que producir una tira continua estrecha. Por consiguiente, la extrusora podría ser pequeña, requiere tan sólo una pequeña superficie de suelo para su instalación, puede conectarse directamente con facilidad a una máquina de conformación porque su capacidad de producción se ajusta a la de la máquina de con formación, y reduce las proporciones y el coste del equipo.

En el método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas de acuerdo con el presente invento, la tira continua se conforma en una anchura igual a la suma de una anchura igual a una división integral entre el perímetro de un círculo de 25,4 mm (1 pulgada) de diámetro y la anchura de una solapa de junta para formar un revestimiento interior.

El diámetro de diseño de la llanta de una rueda se expresa en mm, tal como 330,20 mm (13 pulgadas), 355,6 mm (14 pulgadas) y 381 mm (15 pulgadas) y el revestimiento interior tiene un perímetro que corresponde al perímetro de la llanta. Por tanto, se puede conformar fácilmente el revestimiento interior que tenga una longitud apropiada simplemente mediante la superposición y unión sucesivas de tiras cortadas que tengan una anchura igual a la suma de una anchura igual a una división integral entre el perímetro de un círculo de 25,4 mm de diámetro y la anchura de una solapa de junta.

El perímetro de un círculo de 25,4 mm (1 pulgada) de diámetro es igual a 25,4 x \pi = 79,8 mm. Por tanto, las tiras cortadas se forman en una anchura igual a la suma de un divisor entero de 79,8 mm, a saber, 79,8 mm, 39,9 mm, 26,6 mm o semejante, y la anchura de la solapa de junta, y el revestimiento interior se pueden conformar mediante la superposición y la unión sucesivas de las tiras cortadas.

En el método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas de acuerdo con el presente invento, se forma un revestimiento interior mediante una etapa de conformar la tira continua en una anchura igual a la suma de una anchura igual a una división integral del perímetro de un círculo de 25,4 mm (1 pulgada) de diámetro y la anchura de una solapa de junta; una etapa de introducir un tramo predeterminado de la tira continua en un transportador en una dirección perpendicular a la dirección de transporte del transportador; una etapa de cortar la tira continua en una tira cortada de una longitud predeterminada igual a la anchura de sección de la cubierta a lo largo de una línea paralela a la dirección de transporte; una etapa de avanzar la tira cortada mediante el accionamiento del transportador; una etapa de introducir la tira continua de tal manera que una parte de borde lateral de la misma se superponga a una parte de borde lateral de la tira cortada precedente; y repetir las etapas precedentes.

De ese modo, se puede fabricar eficientemente un revestimiento interior de una anchura igual a la anchura de sección y una longitud igual al perímetro de la llanta colocando en un transportador la tira continua que tiene una anchura igual a la suma de una anchura igual a una división integral del perímetro de un círculo de 25,4 mm (1 pulgada) de diámetro y la anchura de una solapa de junta, cortando la tira continua en una longitud predeterminada sustancialmente igual a la anchura de sección, avanzando la tira cortada, introduciendo la tira cortada de tal manera que una parte de borde lateral de la misma se superponga a una parte de borde lateral de la tira cortada precedente, y repitiendo las etapas anteriores para superponer y unir sucesivamente un número necesario de las tiras cortadas.

En el método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas de acuerdo con el invento, la tira continua se alimenta continuamente a un cabezal de tendido de tira, el cabezal de tendido de tira tiende la tira continua sobre un soporte de tira a medida que el mismo se desplaza transversalmente para una carrera hacia delante sobre el soporte de tira, la tira continua se corta en una tira cortada de una longitud predeterminada cuando el cabezal de tendido de tira alcanza una posición próxima al final de su carrera hacia delante, el cabezal de tendido de tira y el soporte de tira se desplazan uno con respecto al otro para cambiar la posición del cabezal de tendido de tira, el cabezal de tendido de tira tiende la tira continua en el soporte de tira de tal manera que la tira continua se una a la tira cortada precedente a medida que el mismo se mueve transversalmente para una carrera hacia atrás sobre el soporte de tira, y estas etapas se repiten para superponer las tiras cortadas.

Como el cabezal de tendido de tira se desplaza para una carrera hacia delante tendiendo la tira continua sobre un soporte de tira y uniendo la misma a la tira cortada precedente, la tira continua se corta en una longitud predeterminada, la posición del cabezal de tendido de tira con respecto al soporte de tira se cambia, el cabezal de tendido de tira se mueve para una carrera hacia atrás tendiendo la tira continua en un soporte de tira de tal manera que la tira continua se superpone a la tira cortada precedente, la tira cortada se une a la tira cortada precedente, y estas etapas se repiten para superponer las tiras cortadas, el miembro estructural de cubierta se puede fabricar mediante un número pequeño de procesos con máquinas sencillas y de buen rendimiento.

De este modo, se puede fabricar una capa de una longitud fijada para someterla a conformación.

En el método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas de acuerdo con el presente invento, la tira continua se alimenta continuamente a un cabezal de tendido de tira, el cabezal de tendido de tira tiende la tira continua en un soporte de tira cuando el mismo se desplaza transversalmente para una carrera hacia delante sobre el soporte de tira, la tira continua se corta en una tira cortada de una longitud predeterminada cuando el cabezal de tendido de tira llega a una posición próxima al final de su carrera hacia delante, el cabezal de tendido de tira y el soporte de tira se mueven uno con respecto al otro para cambiar la posición del cabezal de tendido de tira, el cabezal de tendido de tira se gira hasta un ángulo de 180º, el cabezal de tendido de tira tiende la tira continua sobre el soporte de tira de tal manera que la tira continua se una a la tira cortada precedente a medida que la misma se mueve transversalmente para una carrera hacia atrás sobre el soporte de tira, y estas etapas se repiten para disponer las tiras cortadas sobre el soporte de tira de tal manera que las tiras cortadas se solapen entre sí.

Como el cabezal de tendido de tira tiende la tira continua sobre un soporte de tira a medida que el mismo se mueve transversalmente durante una carrera hacia delante, la tira continua se corta en una longitud predeterminada, la posición del cabezal de tendido de tira cambia, el cabezal de tendido de tira se gira hasta un ángulo de 180º, el cabezal de tendido de tira tiende la tira continua sobre el soporte de tira de tal manera que la tira continua se une a la tira cortada precedente cuando el mismo se mueve transversalmente para una carrera hacia atrás, y estas etapas se repiten para disponer las tiras cortadas de tal manera que éstas se solapen entre sí, el método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas incluye un pequeño número de etapas y puede fabricar un miembro estructural para cubierta usando máquinas sencillas y de buen rendimiento.

En el método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas de acuerdo con el presente invento, la tira continua se alimenta continuamente a un cabezal de tendido de tira, un soporte de tira se desplaza en una primera dirección mientras el cabezal de tendido de tira tiende la tira continua sobre el soporte de tira en una dirección perpendicular a la primera dirección en la que se mueve el soporte de tira, la tira continua se corta en una tira cortada de una longitud predeterminada cuando el cabezal de tendido de tira llega a una posición próxima al final de su carrera hacia delante, el cabezal de tendido de tira y el soporte de tira se mueven uno con respecto al otro para cambiar la posición del cabezal de tendido de tira, el cabezal de tendido de tira se gira hasta 180º, el soporte de tira se desplaza en una segunda dirección contraria a la primera dirección mientras el cabezal de tendido de tira tiende la tira continua sobre un soporte de tira a medida que la misma se mueve para una carrera hacia atrás sobre el soporte de tira en una dirección perpendicular a la segunda dirección en la que se mueve el soporte de tira, y estas etapas se repiten para disponer las tiras cortadas sobre el soporte de tira de tal manera que las tiras cortadas se solapen entre sí.

Como el cabezal de tendido de tira tiende la tira continua en el soporte de tira a medida que el mismo se mueve en la dirección perpendicular a la primera dirección en la que se mueve el soporte de tira, la tira continua se extiende oblicuamente sobre el soporte de tira. Como la tira continua se corta en una tira cortada de una longitud predeterminada, la posición del cabezal de tendido de tira se cambia, el cabezal de tendido de tira se gira hasta un ángulo de 180º, y el cabezal de tendido de tira tiende la tira continua sobre el soporte de tira de tal manera que la tira continua se una a la tira cortada precedente a medida que la misma se mueve para la carrera hacia atrás en la dirección perpendicular a la segunda dirección en la que se mueve el soporte de tira, las tiras cortadas se pueden extender oblicuamente y se solapan entre sí. Como las etapas anteriores se repiten, las tiras cortadas extendidas oblicuamente sobre el soporte de tira se pueden disponer sucesivamente para formar un miembro estructural de cubierta mediante un pequeño número de etapas con máquinas sencillas y de buen rendimiento.

En el método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas de acuerdo con el presente invento, la tira continua se introduce continuamente a unos medios de prensado incluidos en un cabezal de tendido de tira, un soporte de tira se mueve en una primera dirección mientras el cabezal de tendido de tira tiende la tira continua con su superficie que mira hacia arriba sobre el soporte de tira a medida que el mismo se mueve para una carrera hacia delante sobre el soporte de tira en una dirección perpendicular a la primera dirección en la que se mueve el soporte de tira, la tira continua se corta en una tira cortada de una longitud predeterminada cuando el cabezal de tendido de tira llega a una posición próxima al final de su carrera hacia delante, el cabezal de tendido de tira y el soporte de tira se mueven uno con respecto al otro para cambiar la posición del cabezal de tendido de tira, el cabezal de tendido de tira se gira 180º, el soporte de tira se mueve en una segunda dirección contraria a la primera dirección mientras el cabezal de tendido de tira tiende la tira continua con su primera superficie que mira hacia arriba sobre el soporte de tira a medida que la misma se mueve para una carrera hacia atrás sobre el soporte de tira en una dirección perpendicular a la segunda dirección en la que se mueve el soporte de tira, estas etapas se repiten para disponer las tiras cortadas con sus primeras superficies que miran hacia arriba sobre el soporte de tira de tal manera que las tiras cortadas se solapen entre sí, los medios de prensado del cabezal de tendido de tira se invierten, la tira continua se introduce a los medios de prensado invertidos del cabezal de tendido de tira, el soporte de tira se mueve en la primera dirección mientras el cabezal de tendido de tira tiende la tira continua con su segunda superficie que mira hacia arriba sobre el soporte de tira a medida que la misma se mueve para una carrera hacia delante en la dirección perpendicular a la primera dirección, la tira continua invertida se corta en una tira cortada invertida de una longitud predeterminada cuando el cabezal de tendido de tira llega a una posición próxima al terminal de su carrera hacia delante, el cabezal de tendido de tira y el soporte de tira se mueven uno con respecto al otro para cambiar la posición del cabezal de tendido de tira, el cabezal de tendido de tira se gira 180º, el soporte de tira se mueve en la segunda dirección contraria a la primera dirección mientras el cabezal de tendido de tira tiende la tira continua con su segunda superficie que mira hacia arriba sobre el soporte de tira a medida que el mismo se mueve para una carrera hacia atrás en la dirección perpendicular a la segunda dirección, estas etapas se repiten hasta formar un primer miembro estructural de cubierta que incluya las tiras cortadas tendidas con sus primeras superficies que miran hacia arriba y se disponen sucesivamente de tal manera que se solapen entre sí, y un segundo miembro estructural de cubierta que incluye las tiras cortadas tendidas con sus segundas superficies que miran hacia arriba y dispuestas sucesivamente con el fin de solaparse entre sí.

El primer miembro estructural de cubierta incluyendo las tiras cortadas sucesivamente dispuestas de tal manera que se solapen entre sí y se inclinen en una dirección, se puede formar mediante la repetición de las etapas de mover el cabezal de tendido de tira sobre el soporte de tira para una carrera hacia delante en una dirección perpendicular a la primera dirección en la que se mueve el soporte de tira, cortar la tira continua en una tira cortada de una longitud predeterminada, cambiar la posición del cabezal de tendido de tira, girar el cabezal de tendido de tira un ángulo de 180º, y mover el cabezal de tendido de tira para una carrera hacia atrás en una dirección perpendicular a la segunda dirección contraria a la primera dirección mientras el cabezal de tendido de tira tiende la tira continua sobre el soporte de tira, y el segundo miembro estructural de cubierta incluyendo las tiras cortadas invertidas sucesivamente dispuestas de tal manera que se solapen entre sí y que se inclinen en la otra dirección se puede formar repitiendo las mismas etapas después de invertir los medios de prensado del cabezal de tendido de tira.

En el método de fabricación de miembros estructurales de cubiertas de acuerdo con el presente invento, la tira continua se alimenta continuamente a una posición predeterminada sobre unos medios de tendido de tira; la tira continua se corta en una tira cortada de una longitud predeterminada; los medios de tendido de tira y un soporte de tira se ubican unos con respecto al otro en posiciones muy próximas, respectivamente; la tira cortada soportada en el soporte de tira se prensa contra éste y se fija al soporte de tira; y estas etapas se repiten hasta aplicar un número necesario de tiras cortadas al soporte de tira de tal manera que las tiras cortadas se solapen entre sí con una parte de borde lateral de la tira cortada siguiente superponiéndose a una parte de borde lateral de la tira cortada precedente.

Las operaciones necesarias para aplicar la tira cortada al soporte de tira se pueden realizar eficientemente mediante la aplicación de la tira cortada al soporte de tira con una sola etapa, las tiras cortadas se pueden aplicar con seguridad al soporte de tira, y se puede impedir que las tiras cortadas se desprendan del soporte de tira, se aflojen y se arruguen.

De acuerdo con un segundo aspecto del presente invento, se provee un sistema de fabricación de miembros estructurales de cubiertas según la reivindicación 8.

Un miembro estructural para cubierta de una anchura correspondiente a la anchura de sección de una cubierta y una longitud correspondiente al perímetro de una llanta de una rueda para sujetar la cubierta sobre el mismo se puede fabricar fácilmente mediante la conformación continua de una tira continua de una anchura que incluya la anchura de una solapa de junta, la introducción de una longitud predeterminada de la tira continua sobre un transportador transversalmente al transportador, el corte de la tira continua introducida en el transportador en una tira cortada de una longitud predeterminada sustancialmente igual a la anchura de sección de una cubierta, la unión de una parte de borde lateral de la tira cortada siguiente introducida sobre el transportador a una parte de borde lateral de la tira cortada precedente tendida previamente en el transportador y avanzada por éste, y la repetición de estas etapas.

En el sistema de fabricación de miembros estructurales para cubiertas de acuerdo con el presente invento, los medios de conformación de tira forman la tira continua en una anchura igual a la suma de una división integral del perímetro de un círculo de 25,4 mm (1 pulgada) de diámetro y la anchura de la solapa de junta para formar un revestimiento interior.

Un revestimiento interior de una anchura sustancialmente igual a la anchura de sección de una cubierta y una longitud correspondiente al perímetro de la llanta de una rueda se puede fabricar fácilmente conformando una tira continua de una anchura igual a la suma de una división integral del perímetro de un círculo de 25,4 mm (1 pulgada) de diámetro y la anchura de una solapa de junta, introduciendo la tira continua por una longitud predeterminada en un transportador transversalmente al transportador por los medios de alimentación de tira continua, cortando la tira continua en una tira cortada de una longitud predeterminada sustancialmente igual a la anchura de sección de una cubierta, solapando una parte de borde lateral de la tira cortada siguiente a un borde lateral de la tira cortada precedente previamente colocada en el transportador y avanzada por éste, y repitiendo estas etapas por un número de veces igual al diámetro de la llanta expresado en mm (pulgadas).

Como los medios de conformación de tira producen la tira continua estrecha, los medios de conformación de tira son pequeños, requieren solamente un pequeño espacio de suelo para su instalación, son capaces de conectarse directamente a una máquina de conformación porque su capacidad de producción se conjuga con la de la máquina de conformación, y reducen las dimensiones y el coste del equipo.

En el sistema de conformación de miembros estructurales para cubiertas de acuerdo con el presente invento, los medios de conformación de tira forman una tira continua que tiene una anchura de aproximadamente 98,8 mm.

Un revestimiento interior de una longitud deseada se puede conformar fácilmente mediante la disposición sucesiva de tiras cortadas de una anchura del orden de 98,8 mm igual a la suma del perímetro de un círculo de 25,4 mm (1 pulgada) de diámetro y una anchura de 19 mm de una solapa de junta de tal manera que se solapen entre sí y la unión de las tiras cortadas conjuntamente.

El sistema de fabricación de miembros estructurales para cubiertas según el presente invento podría comprender además: unos medios de alimentación de tira continua para alimentar la tira continua; un cabezal de tendido de tira para tender la tira continua alimentada al mismo por los medios de alimentación de tira continua sobre un soporte de tira mientras el mismo se está moviendo; unos medios de movimiento de cabezal de tendido de tira para desplazar con un movimiento de vaivén al cabezal de tendido de tira; unos medios de corte para cortar la tira continua descargada por el cabezal de tendido de tira a medida que éste se mueve; unos medios de cambio de posición para mover el cabezal de tendido de tira y el soporte de tira uno con respecto al otro para cambiar la posición del cabezal de tendido de tira; y unos medios de control para controlar los medios de movimiento de cabezal de tendido de tira, los medios de corte y los medios de cambio de posición de tal manera que la tira continua tendida por el cabezal de tendido de tira que se mueve sea cortada por los medios de corte, y que las tiras cortadas se dispongan sucesivamente en el soporte de tira para que las tiras cortadas se solapen entre sí.

Por tanto, un miembro estructural para cubierta se puede fabricar eficientemente mediante un pequeño número de etapas con máquinas sencillas moviendo el cabezal de tendido de tira en una dirección para una carrera hacia delante por los medios de movimiento de cabezal de tendido de tira para alimentar la tira continua sobre el soporte de tira, cortando la tira continua mediante los medios de corte, y cambiando la posición del cabezal de tendido de tira por la acción de los medios de cambio de posición para disponer las tiras cortadas sucesivamente de tal manera que las tiras cortadas se solapen entre sí.

El sistema de fabricación de miembros estructurales para cubiertas de acuerdo con el presente invento podría comprender además: unos medios de alimentación de tira continua para alimentar una tira continua; un cabezal de tendido de tira para tender la tira continua introducida en los mismos por los medios de alimentación de tira continua sobre un soporte de tira mientras el mismo se está moviendo; unos medios de movimiento de cabezal de tendido de tira para mover con un movimiento de vaivén el cabezal de tendido de tira; unos medios de movimiento de cabezal de tendido de tira para mover con un movimiento de vaivén el cabezal de tendido de tira en direcciones perpendiculares a las direcciones en que se mueve el soporte de tira, unos medios de corte para cortar la tira continua descargada a medida que se mueve el cabezal de tendido de tira, unos medios de cambio de posición para mover el cabezal de tendido de tira y el soporte de tira uno con respecto al otro para cambiar la posición del cabezal de tendido de tira, unos medios de giro de cabezal de tendido de tira para girar el cabezal de tendido de tira en un ángulo de 180º, y unos medios de control para controlar los medios de movimiento de cabezal de tendido de tira, los medios de corte, los medios de cambio de posición, y los medios de giro del cabezal de tendido de tira de tal manera que la tira continua tendida por el cabezal de tendido de tira al moverse se corte por los medios de corte y las tiras cortadas se dispongan sucesivamente sobre el soporte de tira para que las tiras cortadas se solapen entre sí.

Los medios de corte cortan la tira continua, los medios de cambio de posición cambian la posición del cabezal de tendido de tira y los medios de giro del cabezal de tendido de tira giran el cabezal de tendido de tira hasta un ángulo de 180º cada vez que los medios de movimiento del cabezal de tendido de tira mueven el cabezal de tendido de tira para la carrera hacia delante para aplicar la tira continua al soporte de tira con el fin de disponer las tiras cortadas sucesivamente de tal manera que las tiras cortadas se solapen entre sí. De este modo, un miembro estructural de cubierta se puede fabricar eficientemente mediante un pequeño número de etapas y con máquinas sencillas.

El sistema de fabricación de miembros estructurales para cubiertas según el presente invento podría comprender además: unos medios de alimentación de tira continua para alimentar una tira continua; un cabezal de tendido de tira para tender la tira continua alimentada al mismo por los medios de alimentación de tira continua sobre un soporte de tira mientas el mismo se está moviendo; unos medios de movimiento de soporte de tira para mover el soporte de tira hacia delante y hacia atrás; unos medios de movimiento de cabezal de tendido de tira para mover con un movimiento de vaivén el cabezal de tendido de tira en direcciones perpendiculares a la dirección en la que se mueve el soporte de tira; unos medios de corte para cortar la tira continua descargada a medida que se mueve el cabezal de tendido de tira; unos medios de cambio de posición para mover el cabezal de tendido de tira y el soporte de tira uno con respecto al otro para cambiar la posición del cabezal de tendido de tira; unos medios de giro del cabezal de tendido de tira para girar el cabezal de tendido de tira en un ángulo de 180º; y unos medios de control para controlar los medios de movimiento del cabezal de tendido de tira, los medios de movimiento del soporte de tira, los medios de corte, los medios de cambio de posición, y los medios de giro del cabezal de tendido de tira de tal manera que la tira continua tendida por el cabezal de tendido de tira al moverse sea cortada por los medios de corte y dispuesta sucesivamente sobre el soporte de tira de tal manera que las tiras cortadas se solapen entre sí.

El cabezal de tendido de tira se mueve en una primera dirección para una carrera hacia delante mientras el soporte de tira se mueve hacia delante por la acción de los medios de movimiento de soporte de tira para alimentar la tira continua sobre el soporte de tira con el fin de extenderla oblicuamente, la tira continua se corta en una tira cortada, el cabezal de tendido de tira que se ha girado un ángulo de 180º por la acción de los medios de giro de cabezal de tendido de tira se mueve en una segunda dirección para una carrera hacia atrás sobre el soporte de tira que se está moviendo en el sentido contrario para disponer sucesivamente las tiras cortadas de tal manera que las tiras cortadas se solapen entre sí. De este modo, se puede fabricar eficientemente un miembro estructural de cubierta mediante un pequeño número de etapas y con máquinas sencillas.

Breve descripción de los dibujos

La Figura 1 es una vista esquemática en perspectiva de un sistema de fabricación de revestimientos interiores en una primera realización según el presente invento;

La Figura 2 es una vista en corte transversal de una tira continua;

La Figura 3 es una vista en planta de una tira cortada;

La Figura 4 es una vista en corte de tiras cortadas sucesivamente dispuestas sobre una cinta transportadora con el fin de que se solapen entre sí;

La Figura 5 es una vista en planta de un revestimiento interior;

La Figura 6 es una vista en perspectiva de un tambor de conformación, en la que un revestimiento interior se está enrollando alrededor del tambor de conformación;

La Figura 7 es una vista en planta de otro revestimiento interior;

La Figura 8 es una vista esquemática en perspectiva de un sistema de fabricación de capas de carcasa en una segunda realización de acuerdo con el presente invento;

La Figura 9 es una vista en corte transversal de una tira continua;

La Figura 10 es una vista del cabezal de tendido de tira;

La Figura 11 es una vista en perspectiva que muestra un estado en el que el cabezal de tendido de tira se mueve en una primera dirección para una carrera hacia delante;

La Figura 12 es una vista en perspectiva que muestra un estado en el que el cabezal de tendido de tira se mueve en una segunda dirección para una carrera hacia atrás;

La Figura 13 es una vista de ayuda para explicar una operación de tendido de tira para tender sucesivamente tiras cortadas sobre un tambor de conformación de cubierta;

La Figura 14 es una vista esquemática recortada en alzado lateral de un cabezal de tendido de tira de acuerdo con el presente invento;

La Figura 15 es una vista esquemática recortada en alzado lateral del cabezal de tendido de tira mostrado en la Figura 14 en un estado diferente del representado en la Figura 14;

La Figura 16 es una vista esquemática en perspectiva de un sistema de fabricación de cinturón en una tercera realización de acuerdo con el presente invento;

La Figura 17 es una vista en corte transversal de una tira continua;

La Figura 18 es una vista en perspectiva de un cabezal de tendido de tira;

La Figura 19 es una vista esquemática recortada en alzado lateral del cabezal de tendido de tira mostrado en la Figura 18;

La Figura 20 es una vista esquemática recortada en alzado lateral del cabezal de tendido de tira mostrado en la Figura 18 en un estado diferente del representado en la Figura 18;

La Figura 21 es una vista en corte tomada sobre la línea XXI-XXI de la Figura 19;

La Figura 22 es una vista en corte tomada sobre la línea XXII-XXII de la Figura 19;

La Figura 23 es una vista en planta para ayudar a explicar una operación de tendido de tira para tender tiras cortadas en una cinta transportadora mediante el cabezal de tendido de tira de tal manera que las primeras superficies de las tiras cortadas miren hacia arriba;

La Figura 24 es una vista en planta del cabezal de tendido de tira situado en un lado de la cinta transportadora;

La Figura 25 es una vista en planta del cabezal de tendido de tira en un estado de tender la tira continua sobre una parte lateral de la cinta transportadora;

La Figura 26 es una vista en planta del cabezal de tendido de tira en un estado de tender la tira continua sobre una parte central de la cinta transportadora;

La Figura 27 es una vista en planta para ayuda en la explicación de una operación de tendido de tira para tender tiras cortadas en la cinta transportadora mediante el cabezal de tendido de tira de tal manera que las segundas superficies de las tiras cortadas miren hacia arriba;

La Figura 28 es una vista en planta del cabezal de tendido de tira en un estado en que éste se está girando;

La Figura 29 es una vista en corte transversal de tiras cortadas sucesivamente tendidas sobre una cinta transportadora;

La Figura 30 es un sistema de fabricación de revestimientos interiores en una cuarta realización de acuerdo con el presente invento;

La Figura 31 es una vista en corte de una parte esencial del sistema de fabricación de revestimientos interiores mostrado en la Figura 30;

La Figura 32 es una vista en corte de una parte esencial de una modificación del sistema de fabricación de revestimientos interiores mostrado en la Figura 30;

La Figura 33 es una vista esquemática en perspectiva de un sistema de fabricación de revestimientos interiores en una quinta realización de acuerdo con el presente invento;

La Figura 34 es una vista en corte de una parte esencial del sistema de fabricación de revestimientos interiores mostrado en la Figura 33;

La Figura 35 muestra diversas tiras de formas diferentes en vistas en corte;

La Figura 36 muestra tiras de cordón que se van a unir juntas mediante una junta de media solapa;

La Figura 37 es una vista en corte de una cubierta; y

La Figura 38 es una vista esquemática en perspectiva de un sistema convencional de fabricación de revestimientos interiores.

Modo óptimo para realizar el invento

A continuación se describe, con referencia a las Figuras 1 a 6, un sistema de fabricación de revestimientos interiores en una primera realización según el presente invento. Refriéndose a la Figura 1, que muestra el sistema de fabricación de revestimientos interiores, una extrusora 10 amasa un material de caucho pastoso suministrado a la misma y extrude el material de caucho pastoso mediante un tornillo para alimentar a un cabezal 11 de rodillos el material de caucho pastoso amasado. El cabezal 11 de rodillos conforma el material de caucho pastoso en una tira continua 1 de 1,0 mm de espesor y 98,8 mm de anchura que tiene una sección transversal plana trapezoidal y tiende continuamente la tira continua 1. El cabezal 11 de rodillos tiene un rodillo superior 11a de conformación, es decir, un rodillo perfilador provisto de una acanaladura circunferencial que se corresponde con la tira continua 1, y un rodillo inferior 11b de conformación, es decir, un rodillo de conformación de superficie plana. Como se muestra en la Figura 2, la tira continua 1 tiene una parte central plana 1a, y unas partes opuestas de borde lateral 1b estrechadas progresivamente. La parte central 1a tiene una anchura de 60,8 mm y un espesor de 1,0 mm. Las partes de borde lateral estrechadas progresivamente 1b tienen una anchura de 19 mm, y tienen una superficie de pendiente inclinada en una inclinación de aproximadamente 3º con la superficie posterior de la tira continua 1. La anchura de 98,8 mm de la tira continua 1 es la suma del perímetro p (= 79,9 mm) de un círculo de 25,4 mm (1 pulgada) de diámetro y de la anchura de 19 mm de una solapa de junta. Si la inclinación de las partes de borde lateral estrechadas progresivamente 1b es excesivamente grande, la anchura de la solapa de junta es excesivamente pequeña. Por consiguiente, las tiras cortadas adyacentes 2 provistas mediante el corte de la tira continua 1 y dispuestas de tal manera que se solapen entre sí no pueden unirse juntas mediante una unión uniforme de un calibre de hoja deseado. Por tanto, una inclinación adecuada de las partes de borde lateral estrechadas progresivamente 1b es del orden de 3º cuando el espesor de las tiras cortadas 2 es 1,0 mm.

La extrusora 10 está provista de una bomba de engranajes 10a de desplazamiento fijo para estabilizar la anchura de la tira continua 1. Unos detectores 10b y 10c de presión están instalados en la admisión y en la descarga de la bomba de engranajes 10a, respectivamente. La operación de la bomba de engranajes 10 a y la rotación del tornillo se controlan de tal manera que la presión en la admisión de la bomba de engranajes 10a se mantenga constante. Un dispositivo 12 de medida de anchura mide la anchura de la tira continua 1. La rotación de los rodillos 11 a y 11b del cabezal 11 de rodillos se controla basándose en una señal provista por el dispositivo 12 de medida de anchura. La anchura de la tira continua 1 depende de la relación de tracción entre el cabezal 11 de rodillos y la bomba de engranajes 10a. La tira continua 1 forma un festón 13 entre el cabezal 11 de rodillos y una cinta transportadora 15. La tira continua 1 se alimenta transversalmente, es decir, en una dirección perpendicular a la longitud de la cinta transportadora 15, sobre la cinta transportadora 15. Una cuchilla 14 corta la tira continua 1 en una tira cortada 2 de una longitud W, que es igual a la anchura de sección Ws de una cubierta. Como se muestra en la Figura 3, la tira cortada 2 tiene una longitud W y una anchura de 98,8 mm. La tira cortada 2 tiene una parte central 2a y unas partes opuestas de borde lateral 2b estrechadas progresivamente. Una vez que la tira cortada 2 se ha tendido en una posición predeterminada sobre la cinta transportadora 15, la cinta transportadora 15 se impulsa para avanzar la tira cortada 2 en una distancia de 79,8 mm (= 98,8 mm - 19 mm) igual al perímetro p de un círculo de 25,4 mm (1 pulgada) de diámetro. Subsiguientemente, la tira continua 1 se alimenta sobre la cinta transportadora 15, y se corta en una tira cortada 2 de la longitud W. La tira cortada subsiguiente 2 se tiende sobre la cinta transportadora 15 de tal manera que su parte de borde lateral 2b de 10,0 mm de ancho estrechada progresivamente esté situada exactamente sobre la parte superior de la parte de borde lateral de 19,0 mm de ancho estrechada progresivamente de la tira cortada 2 precedente. Las partes superpuestas 2b de borde lateral estrechadas progresivamente se comprimen y unen juntas. De ese modo, las tiras cortadas sucesivas se unen juntas firmemente sin formar uniones de un espesor aumentado para formar una hoja de un espesor sustancialmente uniforme como se ha mostrado en la Figura 4. Estas etapas de operación se repiten para disponer las tiras cortadas sucesivamente y para unir juntas las tiras cortadas adyacentes sobre la cinta transportadora 15. Un número necesario de tiras cortadas 2 se disponen sucesivamente y se unen juntas para formar un revestimiento interior 3.

Cuando el revestimiento interior 3 es para una cubierta que se va a montar en una rueda que tenga llantas de n x 25,4 mm (n pulgadas) de diámetro, el revestimiento interior se forma uniendo sucesivamente n x 25,4 mm (n pulgadas) de tiras cortadas 2. Por ejemplo, cuando se unen sucesivamente diecisiete tiras cortadas 2 como se muestra en la Figura 5, se forma un revestimiento interior que tiene una anchura W igual a la anchura de sección Ws, y una longitud de 1375,6 mm igual a la suma de la longitud efectiva P = p x 17 (= 1356,6 mm) y la anchura de 19 mm de la parte de borde lateral 2b estrechada progresivamente.

Refiriéndose a la Figura 6, el revestimiento interior 3 se enrolla alrededor de un tambor de conformación 20, y las partes de borde lateral 2b estrechadas progresivamente de 19 mm de anchura de los extremos opuestos del revestimiento interior 3 se unen juntas para formar el revestimiento interior 3 en una forma cilíndrica. El perímetro del revestimiento interior cilíndrico es P = 1356,6 mm igual al perímetro de una llanta de 17 x 25,4 mm (17 pulgadas) de diámetro es decir, 17 \pi x 25,4 mm.

Como la tira continua 1 tiene una anchura pequeña de 98,8 mm, la extrusora 10 podría ser pequeña y requiere poco espacio de suelo para su instalación.

De ese modo, el revestimiento interior cilíndrico que tiene una anchura W correspondiente a la anchura de sección Ws y una longitud P igual al perímetro P de la llanta y excluyendo la anchura de la solapa de junta, es decir, la parte de borde lateral estrechada progresivamente, se puede conformar eficientemente alimentando la tira continua 1 sobre la cinta transportadora 15, cortando la tira continua 1 en una tira cortada 2 de una longitud igual a la anchura de sección Ws, avanzando la tira cortada 2, alimentando la tira continua 1 sobre la cinta transportadora 15, cortando la tira continua 1 en una tira cortada 2 de una longitud igual a la anchura de sección Ws y tendiendo la tira cortada subsiguiente de tal manera que se solape con la tira cortada precedente 2, y repitiendo estas etapas hasta tender un número
necesario de tiras cortadas 2 sucesivamente sobre la cinta transportadora y unir juntas las tiras cortadas adyacentes 2.

Por tanto, el sistema de fabricación de revestimientos interiores es capaz de conectarse directamente de un modo sencillo a la máquina de conformación, porque su capacidad de producción casa con la de la máquina de conformación, y reduce las dimensiones y el coste del equipo. Dado que el sistema de fabricación de revestimientos interiores se puede conectar directamente a la máquina de conformación porque la capacidad del sistema de fabricación de revestimientos interiores casa con la de la máquina de conformación, la extrusora 10 es capaz de operar a un ritmo de producción apropiado para producir la tira continua 1, por lo que se pueden evitar los problemas que incluyen el deterioro de la calidad superficial de la tira continua 1 de caucho y la formación de agujeros en la tira continua 1.

La longitud efectiva P del revestimiento interior 3 es un múltiplo entero de 79,8 mm. La longitud efectiva P del revestimiento interior 3 se puede ajustar un poco tendiendo la tira continua 1 ligeramente en dirección oblicua a la cinta transportadora 15. Cuando una longitud W de la tira continua 1 se tiende sobre la cinta transportadora 15 en una dirección que forme un ángulo \theta con una línea perpendicular a la dirección de transporte de la cinta transportadora 15, y la tira continua 1 se corta a lo largo de una línea paralela a la dirección de transporte de la cinta transportadora 15, la anchura efectiva p', es decir, la anchura excluyendo la de la solapa de junta, de la tira cortada 2' es igual a p/cos\theta, que es un poco mayor que la anchura p. La cinta transportadora 15 se mueve por una distancia p', la tira continua 1 se alimenta oblicuamente sobre la cinta transportadora 15 de tal manera que la solapa de junta de la tira continua 1 se superpone con la solapa de junta de la tira cortada precedente 1', la tira continua 1 se corta según la línea paralela a la dirección de transporte de la cinta transportadora 15, y estas etapas se repiten hasta formar un revestimiento interior 3' como el mostrado en la Figura 7. El perímetro P' del revestimiento interior 3' tal como está enrollado alrededor del tambor de conformación es igual a P/cos\theta, que es un poco mayor que el perímetro P del revestimiento interior 3. De ese modo, la longitud efectiva del revestimiento interior se puede ajustar fácilmente mediante la determinación apropiada del ángulo \theta para proporcionar un revestimiento interior prácticamente apropiado. El sistema anterior de fabricación de revestimientos interiores de la primera realización que incluye la extrusora 10, el cabezal 11 de rodillos, la cuchilla 14 y la cinta transportadora 15 se puede usar sin modificarlo ni requerir equipo adicional para conformar el revestimiento interior que tenga la longitud efectiva P'.

La extrusora 10 conforma la tira continua 1 que tiene una anchura de 98,8 mm, que es la suma del perímetro de 79,8 mm de un círculo de 25,4 mm (1 pulgada) de diámetro y la anchura de 19 mm de la solapa de junta. Se puede conformar fácilmente un revestimiento interior de una longitud deseada disponiendo sucesivamente y uniendo las tiras cortadas obtenidas mediante el corte de una tira continua que tenga una anchura igual a la suma de 39,9 mm, 26,6 mm, 19,95 mm o similar, y la anchura de 19 mm de una solapa de junta. Aunque se puede producir una tira continua de una anchura menor mediante equipo más pequeño que incluya una extrusora, la extrusora más pequeña necesita operar a una velocidad de línea excesivamente alta, y el tiempo del ciclo en el que un proceso de unión de tira cortada une una tira cortada a la tira cortada precedente es excesivamente corto. Por tanto, 98,8 mm es una anchura apropiada de la tira continua. La anchura de 98,8 mm es un valor nominal y está sujeta a cambios de acuerdo con la temperatura, y la anchura real de la tira continua incluye necesariamente un error.

El sistema de fabricación de revestimientos interiores de esta realización podría emplear una calandria en lugar de la extrusora 10 provista del cabezal 11 de rodillos.

A continuación se describe, con referencia a las Figuras 8 a 13, un sistema de fabricación de capas en una segunda realización de acuerdo con el presente invento. El sistema de fabricación de capas está destinado a ejecutar un método de conformación de una capa de carcasa, es decir, un miembro estructural de cubierta.

Refiriéndose a la Figura 8, el sistema 110 de fabricación de capas realiza una etapa de recubrir cordones inmersos101 con caucho para formar una tira continua 102, y una etapa de tender la tira continua 102 sobre un tambor 105 de conformación de cubierta, es decir, un soporte de tira, para formar una capa de carcasa. Una pluralidad de paquetes 111 de cordones formados enrollando los cordones inmersos101 en carretes se soportan sobre una cesta. Los cordones inmersos101 desenrollados de los paquetes 111 se reúnen y disponen paralelos entre sí y se guían a un cabezal 114 de aislamiento incluido en un extrusor 113 mediante una unidad 112 de guiado de cordón. Los cordones inmersos101 se tensionan adecuadamente ejerciendo una fuerza en el intervalo de alrededor de 250 hasta aproximadamente 300 g sobre cada uno de los cordones inmersos101. La extrusora 113 controla la presión de cabezal del cabezal 114 de aislamiento y recubre a los cordones inmersos101 con caucho para formar continuamente una tira continua 102. Un paso para el caucho del cabezal 114 de aislamiento se ha diseñado de tal manera que el espesor de un estrato interior de caucho, en el lado de un tubo interior con respecto a los cordones inmersos 101, de la tira continua 102 es mayor que el del estrato exterior de caucho, en el lado exterior con respecto a los cordones inmersos101, del mismo como se ha mostrado en la Figura 9 para impedir que los cordones inmersos101 queden al descubierto en el exterior de una capa de carcasa vulcanizada.

Como se muestra en una vista en corte transversal en la Figura 9, la tira continua 102 tiene un estrato de la pluralidad de cordones inmersos101, y unas partes opuestas de borde lateral estrechadas progresivamente. La tira continua 102 que tiene dicha forma de sección transversal experimenta un esfuerzo de tracción a una velocidad apropiada mediante un tambor de tracción 115 y se refrigera mediante un tambor de refrigeración 116. La tira continua 102 forma un festón 117 entre el tambor de refrigeración 116 y un rodillo de guiado 118 instalado en una posición elevada. La tira continua 102 se suministra por medio del rodillo de guiado 118 a un cabezal 120 de tendido de tira dispuesto por debajo del rodillo de guiado 118.

El cabezal 120 de tendido de tira tiene un rodillo de guiado de entrada 122, un rodillo de guiado intermedio 123, unos rodillos de alimentación 124, unos rodillos de guiado 125, un rodillo de prensado 126, y una cuchilla 127. Estos miembros están alojados en -y soportados sobre - una caja 121. La cuchilla 127 está instalada en la disposición de los rodillos de guiado 125. La tira continua 102 se sujeta entre los rodillos de alimentación 124. Los rodillos de alimentación 124 se impulsan para su rotación a lo largo de un ángulo predeterminado mediante un dispositivo de impulsión que incluye un dispositivo de accionamiento de cilindro y un mecanismo de piñón y cremallera para alimentar una longitud predeterminada de la tira continua 102. Los rodillos de alimentación se desplazan uno hacia el otro mediante otro dispositivo de accionamiento de cilindro para sujetar la tira continua entre ellos y se mueven separándose uno de otro para liberar la tira continua 102. Los rodillos de alimentación 124 se podrían impulsar para su rotación a lo largo de un ángulo predeterminado mediante un motor paso a paso o un equipo similar. La caja 121 se soporta pivotablemente sobre un carro 131 que discurre a través de un carril 130. La caja 121 está sujeta fijamente en un eje de pivotamiento 128 extendido verticalmente a través del carro 131 y soportada para girar. Por tanto, el cabezal 120 de tendido de tira es capaz de girar sobre el eje de pivotamiento 128. Un motor 132 está montado sobre el carro 131. Una polea conductora 132a está sujeta al eje de impulsión del motor 132, una polea conducida 128a está sujeta a una parte de extremo superior del eje de pivotamiento 128, y una correa 133 se extiende entre la polea conductora 132a y la polea conducida 128 a. El motor 132 acciona al eje de pivotamiento 128a través de la correa 133 para girar el cabezal de tendido de tira en un intervalo angular de 180º, El carro 131 se impulsa para su desplazamiento junto con el cabezal 120 de tendido de tira a lo largo del carril 120 mediante un motor, que no se ha
mostrado.

El rodillo 122 de guiado de entrada está dispuesto prácticamente de un modo directo por encima del eje pivotante 128. La tira continua 102 suministrada hacia abajo al cabezal 120 de tendido de tira se enrolla alrededor del rodillo 122 de guiado de entrada y del rodillo 123 de guiado intermedio dispuesto en un lado del rodillo 122 de guiado de entrada, pasa entre los rodillos de alimentación 124, y es guiada a lo largo de un camino curvo de guiado definido por los rodillos de guiado 125 hasta una posición situada por debajo del rodillo de prensado 126. El rodillo de prensado 126 está instalado directamente por debajo del eje pivotante 128. La tira continua 102 es guiada por los rodillos de guiado 125 con el fin de extenderla horizontalmente bajo el rodillo de prensado 126. La tira continua 102 es cortada por la cuchilla 127 dispuesta en el camino curvo de guiado definido por los rodillos de guiado 125. Los rodillos de alimentación 124 son impulsados a rotación para alimentar la tira continua 102 al rodillo de prensado 126.

Cuando el cabezal 120 de tendido de tira se configura en un estado indicado por las líneas continuas en la Figura 10 y se mueve para una carrera hacia delante en una primera dirección indicada por la flecha de líneas continuas, la caja 121 es girada a una primera posición de tal manera que los rodillos de guiado 125 estén en el lado derecho, visto como en la Figura 10, del rodillo de prensado 126 y la tira continua 120 guiada por los rodillos de guiado 125 se descarga hacia atrás, es decir, a la izquierda como se ve en la Figura 10. Cuando el cabezal 120 de tendido de tira tiene que moverse en la dirección de la flecha indicada por las líneas de trazos, es decir, hacia la izquierda, visto como en la Figura 10, la caja 121 se gira a lo largo de un ángulo de 180º desde la primera posición para la carrera hacia delante hasta una segunda posición para una carrera hacia atrás indicada por las líneas de cadena de dos trazos en la Figura 10 de tal manera que los rodillos de guiado 125 estén en el lado izquierdo, tal como se ve en la Figura 10, del rodillo de prensado 126.

Las etapas de tender la tira continua 102 sobre el tambor 105 de conformación de cubierta mediante el cabezal 120 de tendido de tira se describirán con referencia a las Figuras 11 y 12 que muestran algunas tiras cortadas 102 tendidas sobre el tambor 105 de conformación de cubierta, y el cabezal 120 de tendido de tira desplazándose a lo largo del carril 130 extendido sobre el tambor 105 de conformación de cubierta en paralelo con el eje del tambor 105 de conformación de cubierta.

Refiriéndose a la Figura 11, el cabezal 120 de tendido de tira se está moviendo en la primera dirección, hacia la derecha tal como se ve en la Figura 11, para el recorrido hacia delante. La tira continua 102 alimentada por los rodillos de alimentación 124 es guiada por los rodillos de guiado 125 hacia el rodillo de prensado 126. El rodillo de prensado 126 prensa la tira continua 102 contra la superficie del tambor 105 de conformación de cubierta para fijar la tira continua 102 a la superficie del tambor 105 de conformación de cubierta. Una vez que el cabezal 120 de tendido de tira ha recorrido una distancia predeterminada y ha llegado a una posición próxima al final de la carrera hacia delante, se acciona la cuchilla 127 para cortar la tira continua 102, y el cabezal 120 de tendido de tira se detiene después que el borde trasero de la tira cortada 102 se ha prensado contra la superficie del tambor 105 de conformación de cubierta para terminar la carrera hacia delante. Entonces, se activa el motor 132 para girar el cabezal 120 de tendido de tira sobre el eje pivotante 128 a lo largo de un ángulo de 180º hasta la segunda posición, y el tambor 105 de conformación de cubierta se gira a lo largo de un ángulo predeterminado. Como el rodillo de prensado 126 que prensa el borde trasero de la tira cortada 102 está situado directamente por debajo de un eje alrededor del cual gira el cabezal 120 de tendido de tira, el borde delantero de la tira continua 102 se puede posicionar fácilmente en la posición de partida de la carrera hacia atrás. Luego, el cabezal 120 de tendido de tira se mueve en la segunda dirección, hacia la izquierda tal como se ve en la Figura 12, para la carrera hacia atrás. Un borde lateral de la tira continua 102 tendida sobre la superficie del tambor 105 de conformación de cubierta mientras el cabezal 120 de tendido de tira se está moviendo para la carrera hacia atrás se superpone a un borde lateral de la tira cortada 102 tendida anteriormente sobre el tambor 105 de conformación de cubierta mientras el cabezal 120 de tendido de tira se está moviendo para la carrera hacia delante precedente a la carrera hacia atrás. El tambor 105 de conformación de cubierta se gira hasta el ángulo predeterminado necesario para cambiar la posición de la tira cortada 102 tendida sobre el tambor 105 de conformación de cubierta con respecto al cabezal 120 de tendido de tira cada vez que se cambia el movimiento del cabezal 120 de tendido de tira desde la carrera hacia delante a la carrera hacia atrás de tal manera que la parte de borde lateral de la tira cortada subsiguiente 102 se superpone a la tira cortada precedente 102.

Después que el cabezal 120 de tendido de tira ha recorrido una distancia predeterminada y ha llegado a una posición próxima al final de la carrera hacia atrás, se activa la cuchilla 127 para cortar la tira continua 102, y el cabezal 120 de tendido de tira se detiene después que el borde trasero de la tira cortada 102 se ha prensado contra la superficie del tambor 105 de conformación de cubierta para terminar la carrera hacia delante. Subsiguientemente, el cabezal 120 de tendido de tira se gira a hasta un ángulo de 180º, el tambor 105 de conformación de cubierta se gira hasta un ángulo predeterminado, y el cabezal 120 de tendido de tira se pone en marcha otra vez para la carrera hacia delante. Las etapas anteriores se repiten para disponer las tiras cortadas 102 sucesivamente sobre la totalidad del perímetro de la superficie del tambor 105 de conformación de cubierta para formar una capa de carcasa

Como las partes de borde lateral de la tira continua 102 están estrechadas progresivamente y las partes de borde lateral estrechadas progresivamente de las tiras cortadas adyacentes se solapan entre sí, la tira cortada adyacente 102 se puede unir fijamente de forma conjunta para formar la capa de carcasa de un espesor sustancialmente uniforme como se muestra en la Figura 13 sin formar uniones de un espesor aumentado. Cuando las partes de borde lateral de las tiras cortadas adyacentes se unen de tal manera que un cordón 101 de la parte de borde lateral de una de las tiras cortadas adyacentes 102 y un cordón 101 de la parte de borde lateral de la otra tira cortada 102 estén situados uno encima del otro, la disposición de los cordones 101 se puede corregir de tal manera que los cordones 101 estén dispuestos en pasos apropiados moviendo los cordones 101 cuando la capa de carcasa se expande durante un proceso de conformación al que se someta la capa de carcasa después o durante la vulcanización.

De este modo, el sistema 110 de fabricación de capas conforma la capa de carcasa eficientemente mediante un pequeño número de etapas por un movimiento de vaivén del cabezal 120 de tendido de tira sobre el tambor 105 de conformación de cubierta para disponer las tiras cortadas 102 sucesivamente sobre la superficie del tambor 105 de conformación de cubierta.

Las tiras cortadas 102 se podrían disponer sucesivamente sobre un tambor de transferencia, y las tiras cortadas 102 se podrían transferir a un tambor de conformación. En ese caso, el tambor de transferencia se desliza, se presiona contra el tambor de conformación, y se impulsa para su rotación en sincronismo con el tambor de conformación para transferir las tiras cortadas sucesivamente dispuestas sobre el tambor de transferencia desde el tambor de transferencia al tambor de conformación.

El cabezal 120 de tendido de tira provisto con el rodillo de prensado 126 y la cuchilla 127 es de construcción sencilla y capaz de lograr eficientemente los trabajos necesarios.

El sistema 110 de fabricación de capas es capaz de fabricar una capa de carcasa mediante la fijación de tiras cortadas 102 obtenidas cortando la tira continua 102 producida continuamente mediante el recubrimiento de los cordones inmersos101 con caucho al tambor 105 de conformación de cubierta, es decir, el soporte de tira. Por tanto, no es necesaria cualquier máquina para enrollar la tira continua 102 en rollos, no se necesitan espacios para almacenar y transportar los rollos de la tira continua 102, y por ello el sistema 110 de fabricación de capas necesita un espacio de suelo pequeño para su instalación.

Se puede fabricar una capa de carcasa adecuada cuando la anchura efectiva de la tira continua 102 es igual a la suma de una división integral del perímetro de la capa de carcasas y una tolerancia en el intervalo de 1 a 3 mm. La tira continua 102 que tenga la anchura efectiva sustancialmente igual al perímetro de un círculo de 25,4 mm (1 pulgada) de diámetro se puede usar para conformar capas de carcasa para todos los tipos de ruedas que respectivamente tengan llantas de diámetros diferentes, que se expresan en milímetros (pulgadas).

El sistema 110 de fabricación de capas de carcasa de la segunda realización se usa en combinación con el tambor 105 de conformación de cubierta. Se podría usar una pluralidad de sistemas de fabricación de capas de carcasa en combinación con un tambor de conformación de cubierta. Los cabezales 120 de tendido de tira de la pluralidad de sistemas de fabricación de capas de carcasa se podrían disponer a intervalos angulares iguales alrededor del tambor 105 d conformación de cubierta para hacer que los cabezales 120 de tendido de tira tiendan tiras continuas simultáneamente sobre el tambor 105 de conformación de cubierta para fabricar capas de carcasa de una productividad elevada.

El cabezal 120 de tendido de tira del sistema de fabricación de capas de carcasa de la segunda realización necesita girarse a lo largo de un ángulo de 180º cuando se cambia la dirección de desplazamiento del cabezal 120 de tendido de tira. Un cabezal 120 de tendido de tira incluido en un sistema de fabricación de capas de carcasa de una tercera realización de acuerdo con el presente invento no necesita girarse.

Con referencia a las Figuras 14 y 15, el cabezal 150 de tendido de tira tiene un primer camino de guiado definido por los rodillos de guiado 153 y un segundo camino de guiado definido por los rodillos de guiado 155, un primer rodillo de prensado 154 combinado con el primer camino de guiado, un segundo rodillo de prensado 156 combinado con el segundo camino de guiado, y una caja interior 152 que soporta y aloja a estos componentes. La combinación del primer camino de guiado y del primer rodillo de prensado 154, y la combinación del segundo camino de guiado y el segundo rodillo de prensado 156, son simétricas con respecto a la línea central vertical de la caja interior. La caja interior 152 se puede mover lateralmente. Unos rodillos de tracción 157 y unos rodillos de alimentación 158 están instalados a lo largo de una línea vertical por encima de la caja interior 152, y una cuchilla 159 está instalada entre los rodillos de tracción 157 y los rodillos de alimentación 158.

Cuando la caja interior 152 se cambia a una primera posición, es decir, una posición a la derecha tal como se ve en la Figura 14, una tira continua 102 alimentada desde arriba al cabezal 150 de tendido de tira experimenta un esfuerzo de tracción por la acción de los rodillos de tracción 157, se introduce al primer camino de guiado de los rodillos de guiado 153, es guiada hasta el primer rodillo de prensado 154, y se tiende sobre un tambor 105 de conformación de cubierta a medida que el cabezal 150 de tendido de tira se mueve en una primera dirección, a la derecha tal como se ve en la Figura 14, para una carrera hacia delante. Después que el cabezal 150 de tendido de tira ha llegado a una posición próxima al final de la carrera hacia delante, la cuchilla 159 se activa para cortar la tira continua 102, los rodillos de tracción 157 y los rodillos de alimentación 158 se paran, y el cabezal 150 de tendido de tira se mueve adicionalmente en la primera dirección para tender una tira cortada 102 sobre el tambor 105 de conformación de cubierta.

Tras la terminación del movimiento del cabezal 150 de tendido de tira para la carrera hacia delante, el tambor 105 de conformación de cubierta se gira en la dirección predeterminada a lo largo de un ángulo predeterminado, la caja interior 152 se cambia a una segunda posición, una posición a la izquierda tal como se ve en la Figura 15, y se reanuda la operación para impulsar los rodillos de tracción 157 y los rodillos de alimentación 158. Luego, el cabezal 150 de tendido de tira se mueve en una segunda dirección, a la izquierda tal como se ve en la Figura 15, para una carrera hacia atrás, los rodillos de alimentación 158 tienden la tira continua 102 al segundo camino de guiado de los rodillos de guiado 155, la tira continua es guiada al segundo rodillo de prensado 156, y se tiende sobre un tambor 105 de conformación de cubierta a medida que el cabezal 150 de tendido de tira se mueve en la segunda dirección para la carrera hacia atrás.

Por tanto, el cabezal 150 de tendido de tira se desplaza alternativamente en direcciones opuestas y el tambor 105 de conformación de cubierta se gira hasta el ángulo predeterminado cada vez que se cambia la dirección de movimiento del cabezal 150 de tendido de tira para formar una capa de carcasa disponiendo sucesivamente las tiras cortadas 102 de tal manera que las partes de borde lateral de las mismas se solapen entre sí. Así, la caja interior 152 se cambia, en lugar de girar el cabezal 150 de tendido de tira, cada vez que se cambia la dirección de movimiento del cabezal 150 de tendido de tira. Las tiras cortadas 102 tendidas por el movimiento del cabezal 150 de tendido de tira para la carrera hacia delante y las tendidas por el movimiento del cabezal 150 de tendido de tira para la carrera hacia atrás están dispuestas con los lados opuestos mirando hacia arriba, respectivamente. Sin embargo, la construcción de la tira continua 102 que se va a tender mediante el sistema de fabricación de capas de carcasa en esta realización es diferente de la de la tira continua 102 mostrada en la Figura 9. En la tira continua 102 utilizada por sistema de fabricación de capas de carcasa en esta realización, los estratos de caucho respectivamente en las caras opuestas de un estrato de cordones inmersos101 tiene el mismo espesor, y de aquí que la tira cortada 102 se podría tender sobre el tambor 105 de conformación de cubierta con una cualquiera de las superficies de las mismas o con la otra superficie de las mismas mirando hacia arriba.

Por tanto, el sistema de fabricación de capas de carcasa en la tercera realización que incluye el cabezal 150 de tendido de tira, similarmente al sistema de fabricación de capas de carcasa en la segunda realización que incluye el cabezal 120 de tendido de tira, necesita un pequeño número de etapas y es capaz de conformar eficientemente capas de carcasa.

Aunque el sistema de fabricación de capas de carcasa de las realizaciones anteriores usa el tambor 105 de conformación de cubierta, es decir, un tambor plano, se podrían usar también en lugar del tambor de conformación de cubierta una placa plana, un servidor, tal como un transportador, o un núcleo toroidal. La posición del cabezal 150 de tendido de tira con respecto al tambor 105 de conformación de cubierta se podría cambiar conmutando el cabezal 150 de tendido de tira con respecto al tambor 105 de conformación de cubierta en lugar de girar el tambor 105 de conformación de cubierta con respecto al cabezal 150 de tendido de tira. Se podría usar una tira continua no reforzada con cordones en lugar de la tira continua reforzada con los cordones. Las tiras continuas reforzadas con cordones se podrían usar para conformar miembros estructurales de cubierta distintos a las capas de carcasa, tales como cinturones, mientras que las tiras continuas no reforzadas con cordones se podrían usar para conformar revestimientos interiores, paredes laterales y bandas de rodadura. Se podrían usar cordones de acero o cordones de resina en vez de los cordones húmedos.

Se puede formar un revestimiento interior simultáneamente con una capa de carcasa de tal manera que la capa de carcasa esté por debajo para formar una capa de carcasa reforzada con cordones y revestida con un revestimiento interior mediante el uso de una extrusora de doble estrato. Se podría usar una tira continua revestida con un revestimiento interior.

Cuando las tiras cortadas se disponen sucesivamente sobre un tambor de núcleo toroidal, el cabezal de tendido de tira se desplaza desde una parte de extremo curva del tambor de núcleo toroidal correspondiente a uno de los talones de una cubierta a la otra parte de extremo curva del tambor de núcleo toroidal correspondiente al otro talón de la cubierta a lo largo del contorno del tambor de núcleo toroidal. En ese caso, se aumenta la presión ejercida por el rodillo de prensado sobre las partes de las tiras cortadas correspondiente a las partes opuestas de extremo curvas del tambor de núcleo toroidal para prevenir que las partes de extremo de las tiras cortadas, que son propensas a separarse unas de otras, correspondientes a las partes opuestas de extremo curvas del tambor de núcleo toroidal, se separen unas de otras.

A continuación se describe, con referencia a las Figuras 16 a 29, un sistema de fabricación de cinturones en una tercera realización según el presente invento para ejecutar un método de fabricación de cinturones. Refiriéndose a la Figura 16, el sistema 210 de fabricación de cinturones en la tercera realización forma una tira continua 202 mediante el recubrimiento de cordones de acero con caucho, y forma un cinturón disponiendo sucesivamente tiras cortadas 202 sobre una cinta transportadora 205.

Una pluralidad de paquetes 211 de cordones formados enrollando cordones 201 de acero sobre carretes se soportan en una cesta. Los cordones 201 de acero desenrollados de los paquetes 211 se reúne y disponen en direcciones paralelas entre sí y son guiados a un cabezal 214 de aislamiento incluido en una extrusora 213 por una unidad 212 de guiado de cordón. La extrusora 213 controla la presión de cabezal del cabezal 214 de aislamiento y recubre a los cordones 201 de acero con caucho para formar una tira continua 202 de forma continua. Como se muestra en una vista en corte transversal en la Figura 17, la tira continua 202 tiene un estrato de la pluralidad de cordones 201 de acero, y unas partes opuestas de borde lateral estrechadas progresivamente. Las partes opuestas de borde lateral de la tira continua 202 se podrían conformar en un espesor reducido para formar bordes de aproximadamente 2 mm de anchura. La tira continua 202 que tenga dicha forma de sección transversal experimenta un esfuerzo de tracción a una velocidad apropiada mediante un tambor de tracción 215 y se refrigera por un tambor de refrigeración 216. La tira continua 202 forma un festón 217 entre el tambor de refrigeración 216 y un rodillo de guiado 218 instalado en una posición elevada. La tira continua 202 se suministra por medio del rodillo de guiado 218 a un cabezal 220 de tendido de tira dispuesto debajo del rodillo de guiado 218.

Refiriéndose a la Figura 18, el cabezal 220 de tendido de tira tiene una caja superior cilíndrica 221 y una caja inferior 222 que tiene la forma de un sólido rectangular y está unida al extremo inferior de la caja superior cilíndrica 221 con el fin de extenderse transversalmente. La caja superior cilíndrica 221 se sujeta sobre un carro 223. El carro 223 tiene una base vertical 223a, y una parte de sujeción horizontal 223b. La parte de sujeción horizontal 223b sujeta la caja superior cilíndrica 223a para girar. El carro 223 tiene forma de L. La parte de sujeción horizontal 223b se extiende perpendicularmente a la base vertical 223a. La base vertical 223a está acoplada con dos raíles horizontales 224 para el movimiento horizontal a lo largo de los raíles 224.

En la base vertical 223 a están dispuestos un motor de giro de cabezal, que no se ha mostrado, y un motor de movimiento de cabezal, que tampoco se ha mostrado. El motor de giro de cabezal impulsa la caja superior cilíndrica 221, a través de un tren de engranajes sin holgura o una correa de temporización, para girar conjuntamente con la caja inferior 222 alrededor del eje central de la caja superior cilíndrica 221. El motor de movimiento de cabezal impulsa al cabezal 220 de tendido de tira para su movimiento en direcciones contrarias a lo largo de los raíles 224.

En una región superior de la caja cilíndrica están dispuestos unos rodillos de tracción 230 y en una región inferior de la caja cilíndrica 221 están dispuestos unos rodillos de descarga 231 en un eje vertical. Entre los rodillos de tracción 230 y los rodillos de descarga 231 está instalada una cuchilla 232. La cuchilla 232 está dispuesta con el fin de cortar la tira continua 202 a lo largo de una línea de corte inclinada en un ángulo \theta con el eje vertical como se ha mostrado en la Figura 21. El ángulo formado por la línea de corte y el eje vertical se puede cambiar.

Un primer camino de guiado definido por los rodillos de guiado 236, un segundo camino de guiado definido por los rodillos de guiado 238, un primer rodillo de prensado 236 y un segundo rodillo de prensado 239 están alojados en - y soportados sobre - una caja interior 235 colocada en la caja interior 222. La combinación del primer rodillo de prensado 222 y el primer camino de guiado de los rodillos de guiado 236, y la combinación del segundo rodillo de prensado 239 y el segundo camino de guiado de los rodillos de guiado 238, están dispuestas simétricamente con respecto a la línea central vertical de la caja interior 235. La caja interior 235 se puede mover transversalmente. Como se ha mostrado en las Figuras 19 y 20, el primer camino de guiado de los rodillos de guiado 236 y el segundo camino de guiado de los rodillos de guiado 238 son curvos con el fin de extenderse gradualmente alejándose entre sí hacia los espacios situados debajo de los rodillos de prensado 237 y 239, respectivamente.

En la caja inferior 222 se ha incorporado un mecanismo de cambio de caja interior para desplazar transversalmente la caja interior 235. Cuando la caja interior 235 se cambia a una primera posición, es decir, una posición izquierda tal como se ve en la Figura 19, la tira continua 202 alimentada desde arriba al cabezal 220 de tendido de tira experimenta un esfuerzo de tracción por la acción de los rodillos de tracción 230, es descargada por los rodillos de descarga 231 al primer camino de guiado de los rodillos de guiado 236 en el lado derecho visto como en la Figura 19, y la tira continua 202 es guiada por los rodillos de guiado 236 al primer rodillo de prensado 237. Una tira cortada 202 que tiene un borde de extremo cortado oblicuamente como se muestra en la Figura 22 es prensada contra la cinta transportadora 205, y se tiende con su primera superficie mirando hacia arriba sobre la cinta transportadora 205 a medida que el cabezal 220 de tendido de tira se desplaza hacia la izquierda. Como se muestra en la Figura 22, el borde de extremo cortado oblicuamente de una tira cortada 202 tendida sobre la cinta transportadora 205 con su primera superficie mirando hacia arriba y el de una tira cortada 202 tendida sobre la cinta transportadora 205 con su segunda superficie mirando hacia arriba están inclinados en sentidos contrarios con respecto a la línea vertical. No hay diferencia en calidad de superficie entre la primera y la segunda superficie de las tiras cortadas 202.

A continuación se describen las etapas de tender las tiras cortadas 202 sobre la cinta transportadora 205 por la acción del cabezal 220 de tendido de tira con referencia a las Figuras 23 a 28. Se supone que la cinta transportadora 205 es capaz de moverse hacia delante y hacia atrás.

Solamente se han mostrado los rodillos de guiado 236 y 238 y los rodillos de prensado 237 y 239 del cabezal 220 de tendido de tira, y el raíl de guiado 224 para guiar el cabezal 220 de tendido de tira para su desplazamiento no se ha mostrado en las Figuras 23 a 28. El raíl de guiado 224 se extiende perpendicularmente a la dirección de transporte de la cinta transportadora 205 para guiar al cabezal 220 de tendido de tira para su movimiento alternativo perpendicular a la dirección de transporte de la cinta transportadora 205. El cabezal 220 de tendido de tira se gira de tal manera que los rodillos de guiado 236 y 238 guíen la tira continua 202 para tender la tira continua 202 en una dirección inclinada con una inclinación de 90º - \theta. Las Figuras 23 a 26 presentan un estado en el que la tira continua 202 es guiada por los rodillos de guiado 236 y es prensada por el rodillo de prensado 237 contra la cinta transportadora 205 para tender la tira cortada 202 con su primera superficie mirando hacia arriba sobre la cinta transportadora 205.

La Figura 23 presenta algunas tiras cortadas 202 tendidas en la cinta transportadora 205 por un primer ciclo de tendido de tira. Mientras el cabezal 220 de tendido de tira se desplazaba a la izquierda para una carrera hacia delante, la cinta transportadora 205 se movía hacia atrás en sincronismo con el movimiento del cabezal 220 de tendido de tira. Las tiras cortadas 202 se tienden en la cinta transportadora 205 de manera que se extiendan formando el ángulo \theta con la dirección de movimiento de la cinta transportadora 205. Los bordes de extremo cortados oblicuamente de las tiras cortadas 202 están alineados, y las partes de borde lateral de las tiras cortadas adyacentes 202 se solapan entre sí. Cuando el cabezal 220 de tendido de tira llega a una posición próxima al final de su carrera hacia delante, la cuchilla 232 corta la tira continua 202 oblicuamente, los rodillos de tracción 230 y los rodillos de descarga 231 se paran, el extremo trasero de la tira cortada 202 se tiende sobre la cinta transportadora 205 mediante el movimiento adicional del cabezal 220 de tendido de tira para el resto de la carrera hacia delante, y entonces se termina la carrera hacia delante. Las tiras cortadas que se hayan cortado de antemano en una longitud deseada se podrían tender sobre la cinta transportadora 205.

La cinta transportadora 205 se para y el cabezal 220 de tendido de tira se gira hasta un ángulo de 180º como se muestra en la Figura 24. La cinta transportadora 205 se avanza durante una distancia predeterminada para ubicar una parte, sobre la que se va a tender la tira cortada siguiente 202, de la cinta transportadora 205 debajo del camino del cabezal 220 de tendido de tira. Un borde cortado oblicuamente de la tira continua 202 se coloca en la cinta transportadora 205 de tal manera que se alinee con los bordes cortados oblicuamente de las tiras cortadas 202 tendidas anteriormente como se muestra en la Figura 25. Luego, el cabezal 220 de tendido de tira se mueve a la derecha para la carrera hacia atrás, y la cinta transportadora 205 se mueve hacia delante para tender la cinta continua 202 en la cinta transportadora 205 mediante el rodillo de prensado 237 en la inclinación \theta con la dirección de movimiento de la cinta transportadora 205 de tal manera que una parte de borde lateral de la tira continua 202 y la de la tira cortada 202 tendida previamente en la cinta transportadora 205 se solapen entre sí. Estas etapas se repiten para formar un cinturón mediante el tendido de las tiras cortadas 202 para una cubierta sobre la cinta transportadora 205 con sus primeras superficies mirando hacia arriba. Después que el cinturón así formado se ha transportado a una posición adecuada por la cinta transportadora 205 para completar el primer ciclo de tendido de tira, el cabezal 220 de tendido de tira se gira hasta un ángulo 2\theta, y la caja interior 235 se cambia para usar los rodillos de guiado 238 y el rodillo de prensado 239 para un segundo ciclo de tendido de tira.

Luego, como se ha mostrado en la Figura 27, el cabezal 220 de tendido de tira y la cinta transportadora 205 se mueven para tender la tira continua 202 oblicuamente sobre la cinta transportadora 205 formando un ángulo 2\theta con la dirección en la que se extendieron las tiras cortadas 202 mediante el primer ciclo de tendido de tira. Las tiras cortadas 202 tendidas por el primer ciclo de tendido de tira y las tendidas por el segundo ciclo de tendido de tira son simétricas con respecto a la dirección de transporte de la cinta transportadora 205.

El cabezal 220 de tendido de tira se gira hasta un ángulo de 180º como se ha mostrado en la Figura 28 después que el borde de extremo trasero cortado oblicuamente se haya tendido sobre la cinta transportadora 205. El cabezal 220 de tendido de tira no necesita girarse hasta un ángulo de 180º cuando el cabezal 220 de tendido de tira se mueve solamente en una dirección para tender las tiras cortadas 202. La cinta transportadora 205 se avanza durante una distancia predeterminada para situar una parte, sobre la que se vaya a tender la tira cortada 202 siguiente, de la cinta transportadora 205 bajo el camino del cabezal 220 de tendido de tira. Luego, se tiende la tira cortada siguiente 202 sobre la cinta transportadora 205 con su segunda superficie mirando hacia arriba con una inclinación \theta con la dirección de movimiento de la cinta transportadora 205 de tal manera que una parte de borde lateral de la tira cortada 202 y la de la tira cortada 202 previamente tendida sobre la cinta transportadora 205 se solapen entre sí. Estas etapas se repiten para formar un cinturón mediante el tendido de las tiras cortadas 202 para una cubierta sobre la cinta transportadora 205 con sus segundas superficies mirando hacia arriba.

Las direcciones respectivas de extensión de los cordones del cinturón formado por el primer ciclo de tendido de tira y las del cinturón formado por el segundo ciclo de tendido de tira son diferentes. Estos cinturones, incluyendo los cordones que se extienden en direcciones diferentes, respectivamente, se superponen en un tambor de conformación de cubierta. El segundo ciclo de tendido de tira podría superponer las tiras cortadas 202 sobre las tendidas sobre la cinta transportadora 205 por el primer ciclo de tendido de tira.

Como las partes opuestas de borde lateral de la tira continua 202 están estrechadas progresivamente como se muestra en la Figura 17, y las partes de borde lateral estrechadas progresivamente de las tiras cortadas adyacentes 202 se solapan entre sí, la tira cortada adyacente 202 se puede unir con seguridad conjuntamente para formar el cinturón de un espesor sustancialmente uniforme como se muestra en la Figura 29 sin formar uniones de un espesor aumentado.

Cuando las partes de borde lateral de las tiras cortadas adyacentes 202 se unen de tal manera que un cordón 201 de la parte de borde lateral de una de las tiras cortadas adyacentes 202 y un cordón 201 de la parte de borde lateral de la otra tira cortada 202 estén situadas una encima de la otra, se puede corregir la disposición de los cordones 201 de tal manera que los cordones 201 se dispongan en pasos apropiados mediante el movimiento de los cordones 201 cuando el cinturón se expande durante un proceso de conformación al que se someta el cinturón después o durante la vulcanización. Si los pasos (o separaciones) entre los cordones no son importantes, las partes de borde lateral de las tiras cortadas adyacentes 202 se podrían unir de tal manera que los cordones de las mismas no estén situados uno encima del otro. Las partes opuestas de borde lateral de la tira continua 202 se podrían formar en un espesor reducido, y las tiras cortadas 202 se podrían tender de tal manera que dichas partes laterales de espesor reducido se superpongan.

El sistema 210 de fabricación de cinturones de la tercera realización somete a un movimiento alternativo al cabezal 220 de tendido de tira mientras la cinta transportadora 205 se desplaza en la dirección de transporte para tender las tiras cortadas 202 sucesivamente sobre la cinta transportadora 205. De ese modo, el sistema 210 de fabricación de cinturones es capaz de conformar simultáneamente el cinturón de un modo eficiente mediante un pequeño número de etapas.

El cabezal 220 de tendido de tira provisto de los rodillos de guiado 236 y 238 y de los rodillos de prensado 237 y 239 es capaz de conformar dos tipos de cinturones que incluyen cordones inclinados en direcciones inversas, respectivamente a un coste económico y con una construcción compacta.

El cabezal 220 de tendido de tira provisto de los rodillos de prensado 237 y 239 y de la cuchilla 232 es pequeño y sencillo de construcción, y es capaz de realizar eficientemente los trabajos necesarios.

El sistema 210 de fabricación de cinturones en la tercera realización es capaz de realizar continuamente el proceso de fabricación de la tira continua 202 mediante el recubrimiento de los cordones 201 de acero con caucho y el proceso de fabricación del cinturón tendiendo sucesivamente las tiras cortadas 202 obtenidas mediante el corte de la tira continua 202 sobre la cinta transportadora 205. Por tanto, no son necesarias cualesquiera máquinas enrolladoras para enrollar la tira continua 202 en rollos, tampoco se necesitan espacios para almacenar y transportar los rollos de la tira continua 202, y de aquí que el sistema 210 de fabricación de cinturones necesite poco espacio de suelo para su instalación.

Se puede fabricar un cinturón apropiado cuando la anchura efectiva de la tira continua 202 es igual a la suma de una división integral del perímetro del cinturón y una tolerancia en el intervalo de 1 a 3 mm.

El sistema 210 de fabricación de cinturones se usa combinado con la cinta transportadora 205. Se podrían usar una pluralidad de sistemas de fabricación de cinturones combinados con una cinta transportadora para aumentar el rendimiento de la producción.

Se podrían usar una placa de hierro, un tambor plano o un tambor de conformación toroidal como un soporte de tira en lugar de la cinta transportadora. Por ejemplo, se podría conformar un cinturón tendiendo tiras cortadas sobre un tambor de conformación de cinturones, y los cinturones se podrían superponer en un segundo tambor mediante la disposición de las tiras cortadas sobre una primera caja formada.

Se podría conformar un cinturón de tal manera que se superponga a una capa de carcasa formada mediante la disposición de tiras cortadas una por una sobre un revestimiento interior de caucho aplicado a un tambor de núcleo toroidal.

Se podría usar una tira continua no reforzada con cordones en lugar de la tira continua reforzada con los cordones. Las tiras continuas reforzadas con cordones se pueden usar para formar miembros estructurales de cubierta distintos al cinturón (cinturón de dos o tres capas), tales como carcasas (carcasas de dos capas), mientras que las tiras continuas no reforzadas con cordones se pueden usar para formar revestimientos interiores, paredes laterales y bandas de rodadura. Las tiras continuas reforzadas con cordones se pueden usar para formar una estructura de dos capas, tal como una estructura que incluya una capa de cinturón y un revestimiento interior de caucho que esté debajo del cinturón y una estructura que incluya una capa de cinturón y un estrato amortiguador de caucho situado debajo de la capa de cinturón. Para reforzar la tira continua son posibles los cordones húmedos, los cordones de acero, los cordones de resina y similares.

Las tiras cortadas se podrían tender mediante un método de tendido de doble carrera, que tiende las tiras cortadas tanto cuando el cabezal de tendido de tira se mueve para la carrera hacia delante como cuando el mismo se mueve para la carrera hacia atrás, o por un método de tendido de carrera única, que tiende las tiras solamente cuando el cabezal de tendido de tira se mueve para la carrera hacia delante.

Las tiras cortadas de una longitud deseada previamente preparadas cortando una tira continua se podrían introducir en el cabezal de tendido de tira en lugar de alimentar una tira continua al cabezal de tendido de tira y cortar la tira continua mediante el cabezal de tendido de tira.

A continuación se describe, con referencia a las Figuras 30 y 31, un sistema de fabricación de revestimientos interiores en una cuarta realización según el presente invento. Refiriéndose a la Figura 30 que muestra el sistema de fabricación de revestimientos interiores, una tira continua 301 de 90,8 mm de anchura se suministra a un transportador de alimentación 310, la cuchilla 311 corta la tira continua 301 en tiras cortadas 302 de una longitud predeterminada correspondiente a la anchura de sección de una cubierta. El transportador de alimentación 310 transporta las tiras cortadas 302 a un transportador de soporte 315, es decir, unos medios de soporte de tira. Un detector 312 de tira detecta la tira cortada 302 antes de que ésta se transfiera desde el transportador de alimentación 310 al transportador de soporte 315 para determinar la posición de la tira cortada 302 con respecto a una dirección transversal. Una placa elástica de caucho 316 de prensado tal como caucho de esponja, está dispuesta debajo de la cara superior de una cinta transportadora 315a. El transportador de soporte 315 se puede cambiar transversalmente y mover verticalmente. La placa de prensado 316 se puede mover verticalmente con respecto a la cinta transportadora 315a. El transportador de soporte 315 se cambia lateralmente de acuerdo con la posición lateral de una tira cortada 302 detectada por el detector 312 de tira para centrar de tal manera que la tira cortada 302 se alimente a una parte central de la cinta transportadora 315a del transportador de soporte 315. Una vez que se ha transferido la tira cortada 302 al transportador de soporte 315, éste transporta la tira cortada 302, retornando a su posición original directamente debajo de un tambor de conformación 320 (o a un tambor de transferencia que transfiera la tira cortada a un tambor de conformación).

El tambor de conformación 320 es un tambor de vacío capaz de atraer la tira cortada 302 a su superficie exterior. Una tira cortada que tenga una superficie de caucho es capaz de adherirse a la superficie exterior de un tambor si la superficie exterior tiene un acabado especular. El tambor de conformación 320 está instalado por encima del centro de la cinta transportadora 315a con su eje central extendido en paralelo a la dirección de transporte del transportador de soporte 315. La tira cortada 302 se sitúa directamente por debajo del tambor de conformación 320 mediante el transportador de soporte 315, y el transportador de soporte 315 se eleva para llevar a la tira cortada 302 a establecer contacto con una parte inferior predeterminada del tambor de conformación 318 y, sustancialmente al mismo tiempo, la placa de prensado 316 se eleva para prensar la tira cortada 302 a través de la cinta transportadora 315a contra el tambor de conformación 320 de tal manera que la tira cortada 302 se aplique al tambor de conformación 320 como se muestra en la Figura 31. La placa de prensado 316 tiene una superficie superior curva de forma cóncava que se ajusta a la superficie superior del tambor de conformación 320. En consecuencia, la placa de prensado 316 es capaz de prensar la totalidad de la tira cortada 302 de un modo sustancialmente uniforme y elástico contra el tambor de conformación 320 para suministrar con fiabilidad la tira cortada 302 al tambor de conformación 320.

El tambor de conformación 320 se gira hasta un ángulo predeterminado que corresponde a una distancia circunferencial de 79,8 mm cada vez que una tira cortada 302 se fija al mismo. De ese modo, las tiras cortadas 302 se disponen sucesivamente en una dirección circunferencial con una parte de borde lateral de la tira cortada 302 subsiguiente que se superpone con una parte de borde lateral de la tira cortada precedente 302. Así, las tiras cortadas 302 se disponen sucesivamente con el fin de cubrir la superficie exterior del tambor de conformación 320 totalmente hasta completar un revestimiento interior. Por tanto, el sistema de fabricación de revestimientos interiores conforma un revestimiento interior en el tambor de conformación 320 y tiene una construcción sencilla y pequeña.

De este modo, las tiras cortadas 302 se pueden aplicar eficientemente al tambor de conformación 320, se puede prevenir que se caigan y desprendan del tambor de conformación 320, y se pueden aplicar con seguridad al tambor de conformación 320 sin que éste se arrugue.

Se podría usar una placa plana móvil en lugar del transportador de soporte 315 para aplicar las tiras cortadas 302 al tambor de conformación. La Figura 32 muestra una placa plana móvil 351. Una tira cortada 350 se descarga a una posición predeterminada sobre una placa plana 350. La placa plana 350 se prensa contra un tambor de conformación 352 para prensar la tira cortada 350 contra el tambor de conformación 352 de tal manera que la tira cortada 350 se transfiera desde la placa plana móvil 351 al tambor de conformación 352. La placa plana móvil 350 está soportada de manera que se pueda deslizar hacia la derecha y hacia la izquierda, como se ve en la Figura 32. Un muelle 353 tiene un extremo unido al extremo izquierdo de la placa plana móvil 351 y el otro extremo unido a un miembro fijo. El tambor de conformación 352 se mueve con respecto a la placa plana 351 dispuesta en una posición por debajo del tambor de conformación 352 hacia la placa plana 351 para colocar una parte de borde lateral de una tira cortada 350 aplicada previamente al tambor de conformación 352 sobre una parte de borde lateral de una tira cortada situada sobre la placa plana 351 como se muestra en la Figura 32 (1), y las partes de borde lateral superpuestas se comprimen entre el tambor de conformación 352 y la placa plana 351. Luego, el tambor de conformación 352 se gira en sentido levógiro visto como en la Figura 32 (2) contra la elasticidad del muelle 353. Como la tira cortada 350 está formada de caucho y por tanto el coeficiente de fricción ente la tira cortada 350 y la placa plana 351 es grande, la tira cortada 350 no se desliza con respecto a la placa plana 351, la tira cortada 350 y la placa plana 351 se mueven juntas a una velocidad igual a la velocidad circunferencial del tambor de conformación 352 y por ello la tira cortada 350 se puede atraer con precisión al tambor de conformación 352. La placa plana 351 se podría impulsar para su movimiento horizontal mediante un motor o un equipo similar. En tal caso, la placa plana 351 se debe impulsar de un modo sincrónico con el giro del tambor de conformación 352. El sistema de fabricación de revestimientos interiores, que mueve la tira cortada 350 y la placa plana 351 por fricción mediante el tambor de conformación 352 que gira, necesita menos partes componentes y su construcción es más sencilla que la del sistema de fabricación de revestimientos interiores, que impulsa la placa plana para su movimiento horizontal mediante un motor o un equipo similar para un movimiento sincrónico con el giro del tambor de conformación 352.

A continuación se describe, con referencia a las Figuras 33 y 34, un sistema de fabricación de revestimientos interiores en una quinta realización de acuerdo con el presente invento. Refiriéndose a la Figura 33 que muestra el sistema de fabricación de revestimientos interiores, un taco de vacío 411 que tiene un tamaño sustancialmente igual al de una tira cortada 402 e incluido en un dispositivo de transporte por succión 410 atrae por succión a una parte de extremo delantera de una tira continua 401 de 98,8 mm de anchura y transporta la tira continua 401 hasta situar el borde delantero de la tira continua 401 en una posición predeterminada por encima de un tambor de conformación 415. Luego, una cuchilla 416 corta una parte de borde delantero de la tira continua 401 en una tira cortada 402 de una longitud predeterminada que corresponde a la anchura de sección de una cubierta. El taco de vacío 411 sujeta por succión a la tira cortada 402. Como se muestra en la Figura 34, el taco de vacío 411 tiene una superficie curva de succión que se ajusta a la superficie exterior de un tambor de conformación 415, de tal manera que la tira cortada 402 atraída por succión a la superficie curva de succión se curva a lo largo de la superficie curva de succión. El dispositivo 410 de transporte por succión se baja para prensar la tira cortada 402 contra una parte predeterminada de la superficie exterior del tambor de conformación 415. El tambor de conformación 415 atrae por succión a la tira cortada 402. El tambor de conformación 415 se gira hasta un ángulo predeterminado que corresponda a una distancia circunferencial de 79,8 mm cada vez que una tira cortada 402 se fije al mismo. De ese modo, las tiras cortadas 402 se disponen sucesivamente en una dirección circunferencial con una parte de borde lateral de la tira cortada subsiguiente 402 superponiéndose a una parte de borde lateral de la tira cortada precedente 402. De ese modo, las tiras cortadas 402 se disponen sucesivamente de tal manera que cubran totalmente la superficie exterior del tambor de conformación 415 hasta completar un revestimiento interior. Por tanto, la tira cortada 402 se puede aplicar eficientemente al tambor de conformación 415 mediante una sola etapa, se puede impedir que se desprenda del tambor de conformación 415 y se puede aplicar con seguridad al tambor de conformación 415 sin arrugar éste.

Si la tira continua está reforzada con cordones de acero, se podría usar un dispositivo de transporte magnético que utilice la fuerza magnética ejercida por un electroimán para atraer la tira continua en lugar de un dispositivo de transporte por succión que use vacío.

Se podrían usar tiras continuas que tengan partes de borde lateral, es decir, solapas de junta, de diversas formas como se ha mostrado en la Figura 35. Una tira continua mostrada en la Figura 35 (1) tiene solapas de junta estrechadas progresivamente que tienen un volumen pequeño y un escalón pequeño. Una tira continua mostrada en la Figura 35 (2) tiene solapas de junta oblicuas inclinadas con una inclinación \theta, 1º \leq 90º. El aumento en el espesor de una unión se reduce cuando la inclinación \theta es pequeña. La Figura 35 (3) muestra una tira continua que tiene solapas de junta escalonadas formadas mediante la reducción del espesor de las partes de borde lateral. Cuando las solapas de junta se forman en una L de gran anchura, se pueden absorber fácilmente los errores en la anchura.

En las tiras 500 de un tipo de junta de media solapa reforzada con cordones como se muestra en la Figura 36, el cordón más exterior 510 de una solapa de junta 501 y más próximo a un borde lateral está separado en una distancia aumentada del segundo cordón más exterior 511 de tal manera que, cuando se unan las solapas de junta 501 de tiras adyacentes 500, el cordón 510 de la solapa de junta 501 de una de las tiras 500 está situado entre el cordón 510 de la solapa de junta 501 de la otra tira 500 y el segundo cordón más exterior 511 de la otra tira 500 para evitar el aumento de espesor de la junta de solapa formada mediante la unión de las solapas de junta 501 de las tiras adyacentes 500. Aproximadamente la mitad de una parte del cordón más exterior 510 de la solapa de junta 501 de la tira 500 mostrada en la Figura 36 (1) queda al descubierto, mientras que el cordón más exterior 510 de la solapa de junta 501 de la tira 500 mostrada en la Figura 36 (2) está totalmente embutido en la solapa de junta 501.

Aplicabilidad industrial

El presente invento es aplicable a la fabricación de miembros estructurales de cubiertas.

Claims

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1. Un método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas que comprende las etapas de:

conformar continuamente una tira continua (202) de una anchura que incluya la de una solapa de junta;

cortar la tira continua (202) en tiras cortadas sucesivas (202) de una longitud; y

tender sucesivamente un número predeterminado de las tiras cortadas (202) sobre un soporte (205) de tira y unir las tiras cortadas (202) para formar un miembro estructural de cubierta; caracterizado porque:

la tira continua (202) se alimenta continuamente a un cabezal (220) de tendido de tira;

el cabezal (220) de tendido de tira tiende la tira continua (202) sobre el soporte (205) de tira a medida que el mismo se mueve transversalmente para una carrera hacia delante sobre el soporte (205) de tira;

la tira continua (202) se corta en una tira cortada (202) de una longitud predeterminada cuando el cabezal (220) de tendido de tira llega a una posición próxima a un final de la carrera hacia delante;

el cabezal (220) de tendido de tira y el soporte (205) de tira se mueven uno con respecto al otro para cambiar la posición del cabezal (220) de tendido de tira;

el cabezal (220) de tendido de tira tiende la tira continua (202) sobre el soporte (205) de tira de tal manera que la tira continua se una a la tira cortada precedente a medida que el mismo se mueve transversalmente para una carrera hacia atrás sobre el soporte (205) de tira; y

las etapas anteriores se repiten para solapar tiras cortadas.
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2. El método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas según la reivindicación 1, en el que:

el cabezal (220) de tendido de tirase gira hasta un ángulo de 180º después que se ha terminado la carrera hacia delante del cabezal (220) de tendido de tira.
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3. El método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas según las reivindicaciones 1 ó 2,en el que:

la tira continua (202) tiene partes opuestas de borde lateral estrechadas progresivamente como solapas de junta.
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4. El método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas según una cualquiera de las reivindicaciones 1, 2 ó 3, en el que:

la tira continua (202) está reforzada con cordones (201), las tiras cortadas obtenidas cortando la tira continua (202) se disponen sucesivamente con partes de borde lateral de las tiras cortadas adyacentes (202) solapándose entre sí con un cordón (201) de la parte de borde lateral de una de las tiras cortadas adyacentes (202) y el otro cordón (201) de la parte de borde lateral de la otra tira cortada (202) estando situados uno encima de otro.
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5. El método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas según la reivindicación 1, en el que:

el soporte (205) de tira se mueve en una primera dirección mientras el cabezal (220) de tendido de tira tiende la tira continua (202) sobre el soporte (202) de tira a medida que el mismo se mueve para la carrera hacia delante sobre el soporte de tira en una dirección perpendicular a la primera dirección en la que se mueve el soporte de tira;

el cabezal (220) de tendido de tira se gira hasta un ángulo de 180º después que se ha terminado la carrera hacia delante del cabezal (220) de tendido de tira; y

el soporte (205) de tira se mueve en una segunda dirección contraria a la primera dirección mientras el cabezal (220) de tendido de tira tiende la tira continua (202) sobre el soporte (205) de tira a medida que el mismo se mueve para la carrera hacia atrás sobre el soporte (205) de tira en una dirección perpendicular a la segunda dirección en la que se mueve el soporte de tira.
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```
6. El método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas según la reivindicación 1, en el que:

la tira continua (202) se alimenta continuamente a unos medios de prensado (237, 239) incluidos en el cabezal (220) de tendido de tira;
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el soporte (205) de tira se mueve en una primera dirección mientras el cabezal (220) de tendido de tira tiende la tira continua (202) con su primera superficie que mira hacia arriba sobre el soporte(205) de tira a medida que el mismo se mueve para la carrera hacia delante sobre el soporte de tira en una dirección perpendicular a la primera dirección en la que se mueve el soporte (205) de tira;

la tira continua (202) se corta en una tira cortada (202) de una longitud predeterminada cuando el cabezal (220) de tendido de tira llega a una posición próxima al final de la carrera hacia delante;

el cabezal (220) de tendido de tira y el soporte (205) de tira se mueven uno con respecto al otro para cambiar la posición del cabezal (220) de tendido de tira;

el cabezal (220) de tendido de tira se gira hasta un ángulo de 180º;

el soporte (205) de tira se mueve en una segunda dirección contraria a la primera dirección mientras el cabezal (220) de tendido de tira tiende la tira continua (202) con su primera superficie que mira hacia arriba sobre el soporte( 205) de tira a medida que el mismo se mueve para la carrera hacia atrás sobre el soporte (205) de tira en una dirección perpendicular a la segunda dirección en la que se mueve el soporte de tira;

las etapas anteriores se repiten para disponer las tiras cortadas (202) sobre el soporte (205) de tira de tal manera que las tiras cortadas se solapen entre sí;

los medios de prensado (237, 239) del cabezal (220) de tendido de tira se invierten;

la tira continua (202) se alimenta continuamente a los medios de prensado invertidos (237, 239) del cabezal (220) de tendido de tira;

el soporte (205) de tira se mueve en la primera dirección mientras el cabezal (220) de tendido de tira tiende la tira continua (202) con su segunda superficie que mira hacia arriba sobre el soporte (205) de tira a medida que el mismo se mueve para la carrera hacia delante en la dirección perpendicular a la primera dirección;

la tira continua (202) se corta en una tira cortada invertida (202) de una longitud predeterminada cuando el cabezal (220) de tendido de tira llega a una posición próxima al final de la carrera hacia delante;

el cabezal (220) de tendido de tira y el soporte (205) de tira se mueven uno con respecto al otro para cambiar la posición del cabezal (220) de tendido de tira;

el cabezal (220) de tendido de tira se gira hasta un ángulo de 180º;

el soporte (205) de tira se mueve en la segunda dirección contraria a la primera dirección mientras el cabezal (220) de tendido de tira tiende la tira continua (202) con su segunda superficie que mira hacia arriba sobre el soporte (205) de tira a medida que el mismo se mueve para la carrera hacia atrás en la dirección perpendicular a la segunda dirección; y

las etapas anteriores se repiten para conformar un primer miembro estructural de cubierta que incluye las tiras cortadas (202) dispuestas sucesivamente con sus primeras superficies que miran hacia arriba de tal manera que se solapen entre sí, y un segundo miembro estructural de cubierta que incluye las tiras cortadas (202) dispuestas sucesivamente con sus segundas superficies que miran hacia arriba de tal manera que se solapen entre sí.
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7. El método de fabricación de miembros estructurales para cubiertas según las reivindicaciones 5 ó 6, en el que la tira continua (202) se corta a lo largo de una línea oblicua a la longitud de la tira continua.
8. Un sistema de fabricación de miembros estructurales para cubiertas, que une sucesivamente un número necesario de tiras cortadas (202) hasta formar un miembro estructural para cubierta, que comprende:

unos medios (213) de conformación de tira para conformar continuamente una tira continua (202) de una anchura que incluye la anchura de una solapa de junta;

unos medios de alimentación (215, 218) de tira continua para alimentar una longitud predeterminada de la tira continua (202) sobre un soporte (205) de tira transversalmente al mismo;

unos medios de corte (232) para cortar la tira continua (202) alimentada sobre el soporte (205) de tira en una tira cortada (202); y

unos medios de unión para unir una parte de borde lateral de la tira cortada subsiguiente (202) alimentada sobre el transportador (205) a una parte de borde lateral de la tira cortada precedente alimentada previamente sobre - y avanzada por - el transportador (205); caracterizados porque comprenden:
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un cabezal (220) de tendido de tira para tender la tira continua (202) alimentada al mismo por los medios de alimentación (215, 218) de tira continua sobre el soporte (205) de tira mientras el mismo se está moviendo;

unos medios de movimiento (223) de cabezal de tendido de tira para realizar un movimiento alternativo del cabezal (2209 de tendido de tira;

siendo operativos dichos medios de corte (232) para cortar la tira continua (202) descargada por el cabezal (220) de tendido de tira a medida que se mueve el cabezal de tendido de tira;

unos medios de cambio de posición (224) para mover el cabezal (220) de tendido de tira y el soporte (205) de tira uno con respecto al otro para cambiar la posición del cabezal (220) de tendido de tira; y

unos medios de control para controlar los medios de movimiento (223) del cabezal de tendido de tira, los medios de corte (232) y los medios de cambio de posición (224) de tal manera que la tira continua (202) tendida por el cabezal (20) de tendido de tira que se mueve sea cortada mediante los medios de corte, y las tiras cortadas (202) se dispongan sucesivamente sobre el soporte (205) de tira de tal manera que las tiras cortadas (202) se solapen entre sí.
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9. El sistema de fabricación de miembros estructurales para cubiertas según la reivindicación 8, que comprende además unos medios de giro para cabezal de tendido de tira para girar el cabezal de tendido de tira hasta un ángulo de 180º, y en el que:

los medios de control son operativos para controlar adicionalmente los medios de giro del cabezal de tendido de tira.
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10. El sistema de fabricación de miembros estructurales para cubiertas según las reivindicaciones 8 ó 9, en el que:

el cabezal (220) de tendido de tira incluye:

los medios de corte (232);

unos medios de guiado (236, 238) para guiar la tira continua (202) alimentada por los medios de alimentación (215, 218) de tira continua; y

unos medios de prensado (237,239) para prensar la tira continua (202) guiada por los medios de guiado (236, 238) contra el soporte (205) de tira.
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```
11. El sistema de fabricación de miembros estructurales para cubiertas según las reivindicaciones 8 ó 9, que comprende además:

unos medios de movimiento de soporte de tira para mover el soporte (205) de tira hacia delante y hacia atrás;

unos medios de movimiento (224) de cabezal de tendido de tira para realizar un movimiento alternativo con el cabezal (220) de tendido de tira en direcciones perpendiculares a la dirección de movimiento del soporte (205) de tira; y

unos medios de giro (223) de cabezal de tendido de tira para girar el cabezal (220) de tendido de tira hasta un ángulo de 180º;

cuyos medios de control son operativos para controlar adicionalmente los medios de movimiento del soporte de tira, y los medios de giro (223) del cabezal de tendido de tira.
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```
12. El sistema de fabricación de miembros estructurales para cubiertas según la reivindicación 11, en el que:

el cabezal (220) de tendido de tira incluye:

los medios de corte (232);

unos medios de guiado (236, 238) para guiar la tira continua (202) alimentada por los medios de alimentación (215, 218) de tira continua; y

unos medios de prensado (237, 239) para prensar la tira continua guiada por los medios de guiado (236, 238) contra el soporte (205) de tira.
```
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```
13. El sistema de fabricación de miembros estructurales para cubiertas según la reivindicación 11, en el que:

el cabezal (220) de tendido de tira incluye:

los medios de corte (232);

un par de medios de guiado (236,238) para guiar la tira continua (202) alimentada por los medios de alimentación (215, 218) de tira continua;

un par de medios de prensado (237, 239) para prensar la tira continua (202) guiada por los correspondientes medios de guiado (236, 238) contra el soporte (205) de tira; y

unos medios de cambio (235) de línea de alimentación de tira continua para cambiar una línea de alimentación de tira continua a lo largo de la cual la tira continua (202) se alimenta para usar selectivamente, o bien un primer conjunto de uno (236) de entre un par de medios de guiado (236, 238) y uno (237) de entre el par de los medios de prensado (237, 239) o bien un segundo conjunto de los otros medios de guiado (238) y los otros medios de prensado (239) para tender la línea continua (202) sobre el soporte (205) de tira.