ES2319889T3 - Procedimiento de fabricacion de componente de neumatico y neumatico. - Google Patents
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Abstract
Un procedimiento de fabricación de componentes de neumáticos que comprende los siguientes pasos: la formación de una correa estrecha (2) mediante la disposición de una pluralidad de cuerdas (1;41) y embebir las cuerdas en una capa de caucho; el corte de la correa (2) en bandas (3; 40) de una longitud predeterminada; y la construcción de un componente neumático mediante la disposición y unión sucesivamente de un número necesario de bandas, de modo que las partes del borde (3a; 40a) de las bandas adyacentes (3; 40) se solapen unas con otras con una cuerda más externa en una de las bandas adyacentes superpuestas sobre una cuerda más externa en la otra banda, caracterizado porque: el paso de formación de la correa estrecha incluye además embebir completamente cada una de las cuerdas más externas (3; 40) en una capa de caucho; al menos una parte de cada una de las partes del borde (3a; 40a) de cada banda (3; 40) tiene inclinaciones opuestas que forman una forma triangular, de modo que el grosor de la parte del borde disminuye hacia el borde de la banda; y el paso de construcción del componente de neumático incluye además la unión de las partes del borde (3a; 40a) colocando las partes del borde (3a; 40a) de las bandas adyacentes (3; 40), de modo que la parte del borde (3a; 40a) de la banda superior (3; 40) entre en contacto mutuo con la parte del borde (3a; 40a) de la banda inferior (3; 40), y comprimiendo las partes del borde en contacto mutuo (3a; 40a) de las bandas superior e inferior de modo que las inclinaciones de las bandas superior e inferior se deslicen en relación unas con otras y las partes del borde se unan completamente.
Description
Procedimiento de fabricación de componente de
neumático y neumático.
La presente invención está relacionada con un
procedimiento de fabricación de componentes de neumáticos para
fabricar un componente de neumático mediante la conexión sucesiva de
bandas formadas por cuerdas incrustadas en una capa de caucho, y
una banda neumática.
Varios procedimientos de fabricación de
componentes de neumáticos propuestos anteriormente pretenden formar
un componente de neumático mediante la unión de bandas en una junta
a tope en la que las bandas están fijadas de borde a borde.
Sin embargo, es difícil la formación de una
junta a tope fiable porque los bordes correspondientes de las
bandas son irregulares y la junta a tope a menudo contiene aire. Por
consiguiente, es difícil utilizar la fuerza de las cuerdas
neumáticas cuando se extienden las capas, es difícil formar una
estructura anular que tenga la circunferencia necesaria, se
requieren técnicas avanzadas, y resulta complicado llevar a cabo los
métodos de fabricación de componentes de neumáticos anteriormente
propuestos, aun cuando se necesita un equipamiento costoso.
La memoria de patente norteamericana US
3933565-A divulga un procedimiento de fabricación de
un componente de neumático mediante la unión de bandas, siendo
necesario que las partes del borde que van a unirse tengan una
superficie única inclinada.
La presente invención ha sido realizada en vista
de las circunstancias precedentes y es, por tanto, un objeto de la
presente invención proporcionar un método de fabricación de
componentes de neumáticos capaz de unir efectivamente bandas para
formar un componente de neumático de forma precisa en un
circunferencia necesaria y sin requerir un equipamiento costoso, y
proporcionar una llanta neumática empleando este componente
neumático.
La presente invención está relacionada con un
método de fabricación de un componente de neumático que comprende
las características enumeradas en la reivindicación 1. Las
realizaciones preferidas de la invención se enumeran en las
reivindicaciones dependientes.
Un método de fabricación de componentes de
neumáticos en un aspecto de la presente invención incluye los
siguientes pasos: la formación de una correa estrecha mediante la
disposición de una pluralidad de cuerdas y la inserción de las
cuerdas en una capa de caucho; el corte de la correa en bandas de
una longitud predeterminada; y la construcción de un componente de
neumático mediante la disposición y unión sucesivas de un número
necesario de bandas de modo que dichas partes del borde de las
bandas adyacentes se solapen unas con otras con una cuerda más
externa en la parte del borde de una de las bandas adyacentes
recubriendo una cuerda más externa en la parte del borde de la otra
banda.
Dado que las bandas están dispuestas de forma
sucesiva y las bandas adyacentes se unen de tal modo que las partes
del borde de las bandas adyacentes de la longitud predeterminada se
solapan unas con otras con la cuerda más externa en la parte del
borde de una de las bandas adyacentes recubriendo la cuerda más
externa en la parte del borde de la otra banda, las bandas pueden
unirse efectivamente sin necesidad de recurrir a técnicas
avanzadas, sin malgastar materiales y sin aumentar el peso. Las
partes del borde superpuestas de las bandas adyacentes pueden
unirse fácil y firmemente, y es posible formar de forma precisa un
componente de neumático anular en una circunferencia deseada
mediante la unión sucesiva de un número necesario de bandas.
Las partes del borde superpuestas de las bandas
adyacentes pueden unirse fácil y firmemente, y es posible formar de
manera precisa un componente de neumático anular en una
circunferencia deseada mediante la unión sucesiva de un número
necesario de las bandas de modo que dichas partes del borde de las
bandas adyacentes se solapen unas con otras con dos o más cuerdas
en las partes del borde de las bandas pudiendo no superponerse, y
disponiendo las cuerdas en las partes del borde formando las juntas
en un grado inferior al que se disponen las cuerdas en las partes
diferentes a las juntas.
Las cuerdas están dispuestas en cada banda en
una anchura equivalente a una longitud más corta que la longitud
equivalente a una división integral de la circunferencia
predeterminada de una llanta neumática empleando el componente de
neumático por una longitud que se corresponde a un aumento del
diámetro del componente de neumático. El componente de neumático de
una circunferencia predeterminada puede formarse de forma precisa
mediante la unión sucesiva del número integral de las bandas de modo
que las partes del borde de las bandas adyacentes se solapen unas
con otras con la cuerda más externa en la parte del borde de una de
las bandas adyacentes superpuestas en la cuerda más externa en la
parte del borde de la otra banda.
Las partes del borde de las bandas adyacentes
pueden unirse firmemente y la junta de las partes del borde apenas
contiene aire cuando se forma una pendiente en al menos una parte de
cada parte del borde mediante la disminución gradual de la parte de
la parte del borde hacia el borde.
Las partes del borde de las bandas adyacentes
pueden unirse firmemente y la junta de las partes del borde apenas
contiene aire cuando las partes del borde se disponen para formar
bordes afilados.
El método de fabricación del componente
neumático es adecuado para fabricar un componente de neumático
reforzado por cuerdas para ser utilizado como capa para construir
una pared interior del neumático.
Puede fabricarse una llanta neumática de calidad
mejorada utilizando una capa de carcasa formada por un método de
fabricación de capa de carcasa que incluye los siguientes pasos: la
formación de una correa estrecha mediante la disposición de una
pluralidad de cuerdas y la inserción de las cuerdas en una capa de
caucho; el corte de la correa en bandas de una longitud
predeterminada; y la disposición y unión sucesivas de un número
necesario de bandas de forma que dichas partes extremas de las
bandas adyacentes se solapen unas con otras con una cuerda más
externa en la parte del borde de una de las bandas adyacentes
superpuestas sustancialmente en una cuerda más externa en la parte
del borde de la otra banda.
La figura 1 es una vista en planta esquemática
de un sistema de fabricación de capas para llevar a cabo un método
de fabricación de capas en una realización preferida de la presente
invención;
La figura 2 es un alzado lateral esquemático del
sistema de fabricación de capas mostrado en la figura 1;
La figura 3 es una vista transversal de una
banda obtenida mediante el corte de una correa;
La figura 4 es un alzado lateral esquemático
para explicar un proceso de unión de bandas para unir sucesivamente
las bandas;
La figura 5 es un alzado lateral esquemático
agrandado de las bandas en pasos sucesivos de un proceso de unión
de bandas;
La figura 6 es un alzado lateral esquemático
agrandado de las bandas en pasos sucesivos de otro proceso de unión
de bandas;
La figura 7 es un alzado lateral esquemático
para explicar los pasos del proceso de formación de una carcasa que
enrolla una capa alrededor de un cilindro de formación;
La figura 8 es un alzado lateral esquemático
para explicar los pasos del proceso de formación de otra carcasa
que forma una capa en un cilindro de formación aplicando
directamente las bandas;
La figura 9 es un alzado lateral esquemático
agrandado de bandas utilizada para formar una capa mediante un
método de fabricación de capas en otra realización de la presente
invención en pasos sucesivos de un proceso de unión de bandas.
Con referencia a las figuras 1 a 7 se describirá
la realización preferida de la presente invención.
La primera realización de la presente invención
es un método de formación de capas para formar una capa, esto es,
un componente de neumático. Las figuras 1 y 2 muestran, en vistas
esquemáticas, un sistema de fabricación de capas para llevar a cabo
el método de formación de capas en la primera realización.
Una máquina extrusora 10 tiene un cilindro 11
suministrado internamente con un tornillo, y una tolva 12 conectados
al cilindro 11 para suministrar el material en el cilindro 11.
El material cargado en la tolva 12 es un
material de caucho para la formación de capas, o similar. El
tornillo rotatorio amasa el material de caucho para la formación de
capas suministrado en el cilindro 11 y presiona el material para la
formación de capas amasado a través de un extremo de descarga del
cilindro 11 en un molde 14 de una forma predeterminada incluido en
un cabezal de aislamiento 13.
Se dispone un insertador 15 detrás del molde 14
situado en el cabezal de aislamiento 13 de la máquina extrusora 10.
Existe una pluralidad de carretes 16 dispuestos detrás del
insertador 15. Una pluralidad de cuerdas 1, como cuerdas de acero o
cuerdas de resina, desenrolladas de los carretes 16 están colocadas
paralelamente unas con otras en un plano horizontal con el
insertador 15, y las cuerdas paralelas 1 son suministradas al molde
14. Las cuerdas paralelas 1 están insertadas en el molde 14 en el
material de caucho para la formación de capas, y del molde 14 se
extrusiona una correa continua 2 formada mediante la inserción de
las cuerdas paralelas 1 en el material de caucho para la formación
de capas y con la forma predeterminada dada por el molde 14.
La distancia W entre las cuerdas más externas 1
entre las cuerdas paralelas 1 es de 76,9 mm, lo cual es más corto
por una longitud correspondiente a un aumento en el diámetro de una
capa extendida en \pi pulgadas (aproximadamente 80 mm). Las partes
del borde 2a de la correa 2 se extienden lateralmente hacia afuera
desde las cuerdas más externas 1, respectivamente, por 3 mm y por
ello, la anchura de la correa es de 82,9 mm (figura 3).
Las partes externas 2a de la correa 2 están
dispuestas en una forma transversal semejante a un triángulo
isósceles, como se muestra en la figura 3. Las pendientes opuestas
de las partes del borde 2a están inclinadas de modo que el espesor
de las partes del borde 2a disminuye hacia los bordes de la correa
2.
La correa 2 con esta forma es extrusionada
continuamente a través del molde 14 y se enrolla alrededor de un
cilindro de tracción 17. La correa 2 impulsada por el cilindro de
tracción 17 se envía a través de un rodillo inactivo 19 al
transportador de cinta 25. La correa 2 se afloja en un festón 18
entre el rodillo de tracción 17 y el rodillo
inactivo 19.
inactivo 19.
Antes del transportador de cinta 25 hay un
cortador 20.
El transportador de cinta 25 incluye rodillos 26
y 27, y una cinta transportadora 28 extendida entre los rodillos 26
y 27. El cortador 20 corta la cinta 2 en dos bandas 3 de una
longitud predeterminada. Las bandas 3 se colocan en una posición de
recepción predeterminada en la cinta transportadora 28 en una
dirección perpendicular a la dirección de transporte a la que el
transportador de cinta 25 transporta las bandas 3.
Una banda precedente 3 situada en la cinta
transportadora 28 avanza a una distancia predeterminada mediante el
impulso del transportador de cinta 25, y entonces una banda
posterior 3 se sitúa en la cinta transportadora 28 de modo que la
parte del borde de entrada de la banda precedente 3 y la parte del
borde de salida de la banda precedente 3 se solapan entre sí con la
cuerda más externa 1 en la parte del borde de entrada de la banda
sucesiva 3 superpuesta en la cuerda más externa 1 en la parte del
borde de salida de la banda precedente 3, como se muestra en la
figura 4.
La banda 3 tiene partes del borde opuestas 3a
desarrolladas en forma transversal, semejantes a un triángulo
isósceles. Por tanto, un método de unión de las bandas vincula las
partes del borde 3a colocando las partes del borde 3a de las bandas
3 de modo que el extremo interior de la pendiente inferior de la
parte del borde 3a de la banda superior 3 entre en contacto con el
extremo interno de la pendiente superior de la parte del borde 3a
de la banda inferior 3, como se muestra en la figura 5 (1), y
comprimiendo las partes del borde 3a de modo que las mismas
pendientes se deslicen en relación unas con otras y estén
completamente unidas como se muestra en la figura 5 (2).
Otro método de unión de bandas vincula las
partes del borde 3a colocando las partes del borde 3a de las bandas
3 de modo que la superficie plana inferior de la banda superior 3
entre en contacto con la superficie plana superior de la banda
inferior 3 como se muestra en la figura 6(1) y comprimiendo
las partes del borde 3a de modo que las mismas pendientes se
deslicen en relación unas con otras y estén completamente unidas
como se muestra en la figura 6 (2).
Cuando las partes del borde 3a de las bandas
adyacentes 3 están vinculadas por alguno de los anteriores métodos
de unión de bandas, las pendientes correspondientes de las partes
del borde 3a de las bandas adyacentes 3 se deslizan en relación
unas con otras de modo que no puede entrar aire entre las
pendientes. Por consiguiente, se forma una junta que no incluye
nada de aire y las bandas adyacentes 3 pueden unirse firmemente.
Cuando una capa formada por la sucesiva unión de
bandas 3 se extiende durante la vulcanización, el material de
caucho para la formación de capas fluye alrededor de las juntas y
las cuerdas 1 que se solapan unas con otras en las juntas se
desplazan unas de las otras, como se muestra en la figura 5 (3) o la
figura 6 (3), en las que estas cuerdas 1 están dispuestas como
aquellas de las juntas formadas por bandas de unión en una junta de
tope.
Pueden formarse juntas fiables porque la
distancia entre las cuerdas adyacentes en las juntas es más corta
que un punto en el que las cuerdas se disponen en partes de la capa
diferente a las juntas. No es posible formar una junta fuerte y, a
veces, la durabilidad resulta insatisfactoria, si la junta está
formada mediante la superposición de las partes del borde con las
cuerdas 1 en las partes del borde separadas lateralmente.
Si se forma una junta mediante la superposición
de las partes del borde con dos o más cuerdas 1 de cada una de las
partes del borde superpuestas unas con otras, la junta sobresale, se
derrocha material, aumenta el peso, se incrementa el coste y
empeora el equilibrio.
La cinta transportadora 28 del transportador de
cinta 25 se mueve de manera intermitente para cambiar las bandas 3
apoyadas allí para una distancia predeterminada, como 76,9 mm, cada
vez. Las bandas 3 cortadas en la longitud predeterminada se van
situando sucesivamente en la cinta transportadora 25. Las n bandas 3
se disponen sucesivamente y se unen sucesivamente de la manera
anterior para formar una capa 4 de una longitud predeterminada.
La capa 4 formada mediante esta realización es
para una llanta neumática de 381 mm. La capa 4 está formada
mediante la unión sucesiva de quince bandas 3 de 500 mm de
largo.
La capa 4 así formada tiene una anchura de 500
mm y una longitud de 1159,5 mm = 76,9 x 15 + 3 + 3 mm
(Fig. 7(1)).
(Fig. 7(1)).
Un cilindro de formación 30 está dispuesto bajo
el transportador de cinta 25. La figura 7 es una vista para
explicar los pasos de un proceso de bobinado para girar la capa 4
alrededor del cilindro de formación 30.
El transportador de cinta 25 puede acercarse y
alejarse del cilindro de formación 30. El transportador de cinta 25
se separa del cilindro de formación 30 durante el proceso para
formar la capa 4 mediante la unión sucesiva de las bandas 3 como se
muestra en la figura 7 (1). En este estado, puede enrollarse un
revestimiento interior alrededor del cilindro de formación 30.
Después de que se haya formado la capa 4 en la cinta transportadora
28, el transportador de cinta 25 opera para llevar la capa 4 hacia
el cilindro de formación 30 y, al mismo tiempo, el transportador de
cinta 25 se acerca al cilindro de formación 30. Entonces, como se
muestra en la figura 7 (2), la capa 4 se sitúa entre el rodillo 27
y el cilindro de formación 30, el rodillo 27 y el cilindro de
formación 30 giran en direcciones opuestas, respectivamente, para
transferir la capa 4 del transportador de cinta 25 al cilindro de
formación 30.
Después de que se transfiera la capa 4 al
cilindro de formación 30 para envolver el cilindro de formación 30,
el borde de entrada y el borde de salida de la capa 4 se unen para
formar una capa anular, es decir, una capa de carcasa.
La parte del borde de entrada y la parte del
borde de salida de la capa anular 5 pueden unirse efectivamente a
la cuerda más externa 1 en la parte del borde de entrada de la capa
anular 5 superpuesta en la cuerda más externa 1 en la parte del
borde de salida de la misma si el cilindro de formación 30 tiene una
circunferencia de 1156,5 mm =
76,9 mm x 15.
76,9 mm x 15.
Cuando se aumenta el diámetro de la capa anular
5 para acoplar la capa anular 5 a los talones del neumático, la
capa anular 5 se extiende y las cuerdas más externas 1 que se
solapan unas con otras se desplazan unas de las otras como se
muestra en la figura 5 (3) o la figura 6 (3), y la circunferencia de
las partes, acoplada a los talones del neumático, de la capa 5
aumenta hasta aproximadamente 1197 mm.
La circunferencia de los talones del neumático
de un neumático de 381 mm mide 1197 mm = \pi x 25,4 x 15 mm. De
este modo, la capa anular 5 puede formarse de forma precisa y
satisfactoria en la circunferencia deseada.
Las bandas sucesivas 3 pueden unirse
efectivamente sin necesidad de técnicas especiales avanzadas
mediante la disposición de las cuerdas 1 de cada banda 3 en una
anchura W igual a la longitud predeterminada de 76,9 mm. La capa
anular 5 que tiene la circunferencia predeterminada de 1156,5 puede
formarse de forma sencilla y precisa mediante la unión sucesiva de
las quince bandas 3 de modo que las partes del borde de las bandas
adyacentes 3 se solapen unas con otras con la cuerda más externa 1
en la parte del borde de una de las bandas adyacentes superpuestas
en la cuerda más externa en la parte del borde de la otra banda 3.
La circunferencia de la capa anular 5 puede ajustarse de forma
satisfactoria y precisa a la longitud del neumático de 381 mm
mediante un proceso de vulcanización.
Dado que no son necesarias técnicas avanzadas,
no se requiere equipamiento costoso.
La capa anular para el neumático de 381 mm puede
formarse mediante la unión sucesiva de las quince bandas 3 teniendo
la pluralidad de cuerdas 1 en la anchura predeterminada W de 76,9 mm
en la manera mencionada anteriormente.
De forma similar, puede formarse una capa anular
para el neumático de n mm mediante la unión sucesiva de n bandas 3
en la manera mencionada anteriormente; es decir, puede formarse una
capa anular para un neumático de 406 mm mediante la unión sucesiva
de las dieciséis bandas 3, y puede formarse una capa anular en una
llanta neumática de 431 mm mediante la unión sucesiva de las
diecisiete bandas 3.
Puede formarse una capa anular para un neumático
deseado mediante la unión sucesiva de un número integral de bandas
incluyendo cada una un número de cuerdas dispuestas en una anchura
equivalente a una división integral de la longitud predeterminada
de 76,9 mm.
Es posible construir una llanta neumática con
una calidad mejorada utilizando la capa de carcasa formada de
manera precisa.
El método de fabricación del componente de
neumático en esta realización forma la capa 4 mediante la unión
sucesiva de bandas 3 en la cinta transportadora 25 y transfiere la
capa 4 del transportador de cinta 25 al cilindro de formación 30.
La capa anular 5 puede formarse como se muestra en la figura 8 (2)
mediante la aplicación sucesiva de bandas 3 directamente al
cilindro de formación 30, como se muestra en la figura 8 (1).
Otro método de fabricación de componentes de
neumáticos aplica las bandas 3 sucesivamente a un cilindro de
transferencia, une sucesivamente las bandas 3, y transfiere las
bandas unidas sucesivamente 3 a un cilindro
formador.
formador.
Dado que las bandas adyacentes 3 están unidas de
modo que las partes del borde de las bandas adyacentes 3 se solapan
unas con otras con las cuerdas más externas en las correspondientes
partes del borde de las bandas adyacentes 3 recubriéndose unas a
otras, las bandas 3 pueden unirse efectivamente y la capa anular 5
puede formarse de forma precisa en una circunferencia deseada
mediante la unión sucesiva del número necesario de bandas 3.
Dado que la capa no tiene que estar formada por
la unión sucesiva de bandas 3 en el transportador de cinta, y la
capa de carcasa puede estar formada por un pequeño número de pasos
utilizando un menor número de piezas de equipamiento, puede
reducirse el espacio necesario para instalar el equipamiento.
La figura 9 es una vista esquemática para
explicar un método de fabricación de componente de neumático en
otra realización de la presente invención. El método de fabricación
del componente del neumático une sucesivamente bandas 40 que tienen
unas partes del borde 40a con una forma diferente de la de las
partes del borde 3a de las
bandas 3.
bandas 3.
En referencia a la figura 9, la parte del borde
40a de la banda 40 tiene la forma de un borde afilado con una forma
transversal semejante a la mitad de un triángulo isósceles con una
pendiente. Como se muestra en la figura 9 (1), las bandas
adyacentes 40 se colocan con las cuerdas más externas 41 en las
correspondientes partes del borde 40a de las bandas adyacentes 40
que se solapan unas con otras de forma que las inclinaciones de las
partes del borde 40a de las bandas adyacentes 40 pueden entrar en
contacto unas con otras.
Las bandas 40 están dispuestas de modo que la
superficie plana inferior de la banda superior 40 esté en contacto
con la superficie plana superior de la banda inferior 40 como se
muestra en la figura 9 (1) y las partes del borde 40a estén
comprimidas de modo que las pendientes de las partes del borde 40a
se deslicen en relación unas con otras y estén unidas completamente
como se muestra en la figura 9 (2).
Cuando las pendientes correspondientes de las
partes del borde 40a de las bandas adyacentes 40 se deslizan en
relación unas con otras, no puede haber aire entre las
inclinaciones. Por consiguiente, se forma una junta que no incluye
aire, las bandas adyacentes 40 pueden unirse firmemente, puede
reducirse el volumen del material de caucho para formar la junta y
puede mejorarse la calidad de la junta.
Cuando la capa formada por dicha unión sucesiva
de bandas 40 se extiende durante la vulcanización, fluye el
material de caucho para formar la capa alrededor de las juntas y las
cuerdas 41 que se solapan unas con otras en las juntas se desplazan
unas de las otras como se muestra en la figura 9. De este modo,
puede formarse una capa anular de forma satisfactoria en una
circunferencia deseada.
Dado que cada una de las partes del borde 40a de
las bandas 40 tiene una forma semejante a una mitad de triángulo
isósceles, el material de caucho que forma la junta tiene un volumen
pequeño, y la junta puede formarse en una forma plana, no
sobresaliente.
La presente invención se aplica a la producción
de neumáticos.
Claims (7)
1. Un procedimiento de fabricación de
componentes de neumáticos que comprende los siguientes pasos:
la formación de una correa estrecha (2) mediante
la disposición de una pluralidad de cuerdas (1;41) y embebir las
cuerdas en una capa de caucho;
el corte de la correa (2) en bandas (3; 40) de
una longitud predeterminada; y
la construcción de un componente neumático
mediante la disposición y unión sucesivamente de un número necesario
de bandas, de modo que las partes del borde (3a; 40a) de las bandas
adyacentes (3; 40) se solapen unas con otras con una cuerda más
externa en una de las bandas adyacentes superpuestas sobre una
cuerda más externa en la otra banda,
caracterizado porque:
el paso de formación de la correa estrecha
incluye además embebir completamente cada una de las cuerdas más
externas (3; 40) en una capa de caucho; al menos una parte de cada
una de las partes del borde (3a; 40a) de cada banda (3; 40) tiene
inclinaciones opuestas que forman una forma triangular, de modo que
el grosor de la parte del borde disminuye hacia el borde de la
banda; y el paso de construcción del componente de neumático
incluye además la unión de las partes del borde (3a; 40a) colocando
las partes del borde (3a; 40a) de las bandas adyacentes (3; 40), de
modo que la parte del borde (3a; 40a) de la banda superior (3; 40)
entre en contacto mutuo con la parte del borde (3a; 40a) de la
banda inferior (3; 40), y comprimiendo las partes del borde en
contacto mutuo (3a; 40a) de las bandas superior e inferior de modo
que las inclinaciones de las bandas superior e inferior se deslicen
en relación unas con otras y las partes del borde se unan
completamente.
2. Un procedimiento de fabricación de componente
de neumático como se reivindica en la reivindicación 1,
caracterizado porque las cuerdas están dispuestas en cada
banda en una anchura equivalente a una longitud más corta que la
longitud equivalente a una división integral de la circunferencia
predeterminada de un neumático por una longitud correspondiente a
un aumento del diámetro del componente neumático.
3. Un procedimiento de fabricación de componente
de neumático como se reivindica en la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado por la unión de las partes del borde (3a)
mediante la colocación de las partes del borde de las bandas
adyacentes (3) de modo que el extremo interior de la pendiente
inferior de la parte del borde (3a) de la banda superior (3) entre
en contacto con el extremo interno de la pendiente superior de la
parte del borde (3a) de la banda inferior (3), y por la compresión
de las partes del borde (3a) de modo que dichas pendientes se
deslicen en relación unas con otras y las partes del borde se unan
completamente.
4. Un procedimiento de fabricación de
componentes de neumáticos como se reivindica en la reivindicación 1
ó 2, caracterizado por la unión de las partes del borde (3a)
mediante la colocación de las partes del borde las bandas
adyacentes (3), de forma que la superficie plana inferior de la
parte del borde (3a) de la banda superior (3) entre en contacto con
la superficie plana superior de la parte del borde (3a) de la banda
inferior (3) y mediante la compresión de las partes del borde (3a)
de modo que las pendientes se deslicen en relación unas con otras y
las partes del borde (3a) se unan completamente.
5. Un procedimiento de fabricación de componente
de neumático como se reivindica en la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado por la unión de las partes del borde (40a)
mediante la disposición de la superficie plana inferior de la parte
del borde (40a) de la banda superior (40) en contacto con la
superficie plana superior de la parte del borde (40a) de la banda
inferior (40) y por la compresión de las partes del borde (40a) de
modo que las pendientes se deslicen en relación unas con otras y las
partes del borde (40a) se unan completamente.
6. Un procedimiento de fabricación de
componentes de neumáticos en cualquiera de las reivindicaciones 1 a
5, caracterizado porque el componente del neumático es una
capa.
7. Un procedimiento que incluye una capa de
carcasa fabricada por el procedimiento de fabricación del componente
de neumático de la reivindicación 6.
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