DE69722438T2

DE69722438T2 - Verfahren zur Herstellung von Luftreifen für Fahrzeugräder

Info

Publication number: DE69722438T2
Application number: DE69722438T
Authority: DE
Inventors: Renato Caretta; Fiorenzo Mariani
Original assignee: Pirelli Pneumatici SpA; Pirelli SpA
Current assignee: Pirelli and C SpA; Pirelli Tyre SpA
Priority date: 1997-11-28
Filing date: 1997-11-28
Publication date: 2004-03-11
Anticipated expiration: 2017-11-29
Also published as: EP0943421A1; TR200202315A2; DE69722438D1; CN1227161A; ATE241459T1; RU2213008C2; CN1229218C; US7276131B2; US20050028918A1; ES2200146T3; US20010023737A1; TW386938B; KR100532680B1; BR9804971A; AR017691A1; KR19990045677A; TR199802478A1; JPH11268151A; EP0943421B1; TR200202317A2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Reifen für Fahrzeugräder, das die im Oberbegriff von Anspruch 1 genannten Schritte umfasst.
Die Herstellung von Reifen für Fahrzeugräder umfasst die Bildung eines Karkassenaufbaus, der im Wesentlichen aus einer oder mehreren Karkassenlagen besteht, die gemäß einem im Wesentlichen toroidförmigen Aufbau geformt sind und deren eigene axial gegenüberliegende Seitenränder an entsprechenden, am Umfang nicht dehnbaren ringförmigen Verstärkungselementen angreifen, die „Wulstkerne“ genannt werden.
Auf diesen Karkassenaufbau ist an einer in Umfangsrichtung äußeren Position ein Gurtaufbau aufgebracht, der einen oder mehrere Gurstreifen in Form eines geschlossenen Rings umfasst, der im Wesentlichen aus Textil- oder Metallkorden besteht, die in geeigneter Weise bezüglich zueinander und bezüglich der Korde, die zu den darunter liegenden Karkassenlagen gehören, ausgerichtet sind.
Ein Laufflächenband, das gegenwärtig aus einem Streifen von elastomerem Material von geeigneter Dicke besteht, wird an einer am Umfang äußeren Position auf den Gurtaufbau aufgebracht. Es ist zu betonen, dass für die Zwecke der vorliegenden Erfindung unter dem Begriff „elastomeres Material“ eine Gummimischung in ihrer Gesamtheit zu verstehen ist, d. h. die Mischung aus einem Basispolymer, das in geeigneter Weise mit Mineral-Füllstoffen und/oder Zusätzen anderer Art vereinigt.
Schließlich wird an den gegenüberliegenden Seiten des herzustellenden Reifens ein Paar Seitenwände aufgebracht, von denen jede einen Seitenabschnitt des Reifens bedeckt, der zwischen einem so genannten Schulterbereich, der nah an dem entsprechenden Seitenrand des Lauftlächenbandes angeordnet ist, und einem so genannten Wulst, der an dem entsprechenden Wulstkern angeordnet ist, eingeschlossen ist.
Die herkömmlichen Herstellungsverfahren sehen im Wesentlichen vor, dass die oben genannten Reifenbauteile zunächst getrennt voneinander hergestellt werden, um dann während eines Reifenherstellungsschritts zusammengesetzt zu werden.
Beispielsweise ist es für die Herstellung der Karkassenlage oder -lagen, die den Wulstkernen zugeordnet werden sollen, um den Karkassenaufbau zu bilden, zunächst erforderlich, durch ein Extrusions- und/oder Kalanderverfahren ein gummiertes Gewebe herzustellen, das in Längsrichtung angeordnete, durchgehende textile oder metallische Korde aufweist. Dieses gummierte Gewebe wird einem Quer-Schneidvorgang unterzogen, um Längenstücke von vorher bestimmten Größen herzustellen, die nachfolgend miteinander verbunden werden, so dass sie ein durchgehendes, bandförmiges Halbfertigprodukt mit quer angeordneten, parallelen Korden ergeben.
Dann wird dieses Produkt in Stücke geschnitten, deren Länge mit der Länge der Umfangserstreckung der herzustellenden Karkasse im Zusammenhang steht.
In neuerer Zeit sind Herstellungsverfahren vorgeschlagen worden, bei denen, anstatt auf die Herstellung von Halbfertigprodukten zurückzugreifen, der Karkassenaufbau direkt während des Reifenherstellungsschrittes gefertigt wird.
Beispielsweise offenbart das US-Patent 5,453,140, das hier als Beispiel des nächstgelegenen Stands der Technik zitiert wird, ein Verfahren und eine Vorrichtung, gemäß denen der Karkassenaufbau gebildet wird, indem ein einziger durchgehender Faden gemäß abwechselnden Ablagewegen, die aufeinander folgend in einer Beziehung Seite an Seite in Umfangsrichtung verlaufen, auf einem toroidförmigen Träger, dessen Form der inneren Form des herzustellenden Reifens entspricht, abgelegt wird.
Im Einzelnen wird der toroidförmige Träger zuvor mit einer Rohkautschukschicht überzogen, die eine Doppelfunktion hat, d. h. diejenige, auf geeignete Weise an dem abgelegten Faden zu haften, um dessen einzelne Ablageabschnitte in einer festen Position zu halten, und diejenige, eine luftdicht abschließende Innenauskleidung in dem fertigen Reifen zu bilden.
An dem einzelnen Faden, der direkt von einer Spule gezogen wird, greifen Gleitelemente an, die ihn zu einem bewegbaren Führungselement führen, das an dem toroidförmigen Träger betrieben wird. Das bewegbare Führungselement bewegt sich in einer Gleitbahn mit einem Abschnitt zum Vorrücken und einem Abschnitt zum Zurückziehen, die miteinander verbunden sind, um eine Endloslinie zu bilden, die in einer Ebene radial zu dem toroidförmigen Träger liegt. Jeder der Abschnitte zum Vorrücken und zum Zurückziehen erstreckt sich in einer im Wesentlichen C-förmigen Anordnung um den Querschnittsumriss des toroidförmigen Trägers herum.
So wird jedes Mal, wenn das Führungselement einen der Abschnitte zum Vorrücken oder Zurückziehen der Gleitbahn abdeckt, ein Ablegen des Fadens auf den toroidförmigen Träger bewirkt, wodurch ein Ablageabschnitt gebildet wird, der sich in einer U-förmigen Anordnung um den Querschnittsumriss des toroidförmigen Trägers selbst erstreckt.
In dem Moment zwischen der Bildung eines Ablageabschnitts und der Bildung des nachfolgenden Ablageabschnitts wird der toroidförmige Träger gemäß einer vorher bestimmten Winkelteilung gedreht, wodurch er die Vorrichtung für die Bildung eines neuen Ablageabschnitts bereit macht, der in Umfangsrichtung in einer Beziehung Seite an Seite mit dem zuvor abgelegten Abschnitt angeordnet ist.
Aufnehmeinrichtungen, die gabelförmige Elemente verwenden, greifen an dem Faden in dem Endbereich des gerade gebildeten Ablageabschnitts an, um zu verhindern, dass dieser von dem Führungselement während des ersten Ausbildungsschritts des folgenden Ablageabschnitts mitgeschleift wird. Halteeinrichtungen, die Andrückelemente verwenden, wirken in zweckmäßiger Weise in dem Übergangsbereich zwischen zwei aufeinander folgenden Ablageabschnitten, um zu bewirken, dass deren Endlaschen an der Seitenfläche des toroidförmigen Trägers haften.
Reifen, die mit diesem Herstellungsverfahren erzielt werden, haben einen Karkassenaufbau, bei dem die Korde, die die Karkassenlage oder -lagen bilden, aus einem einzigen fadenförmigen Element bestehen, das eine Vielzahl von aufeinander folgenden Abschnitten bildet, die quer zu dem Reifen verlaufen und parallel in einer Beziehung Seite an Seite in Umfangsrichtung angeordnet und in jeweils entgegengesetzten Richtungen abgelegt sind, so dass sie einen alternierenden Verlauf haben.
Ein weiteres bekanntes Dokument, das Patent US-A-3356553, offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Reifens durch Ablegen von Rohkautschuk-Karkassen-Streifenmaterial auf einem gestützten Paar von ringförmigen Wulstringen, wodurch ein insgesamt torusförmiger Körper gebildet wird. Das Karkassen-Streifenmaterial ist ein einziger durchgehender Streifen, der sich radial außerhalb von und zwischen den Wulstringen in äußeren und inneren Schichten erstreckt. So wird die Reifenkarkasse auf den gestützten Wulstringen gebildet.
Wie aus den Patenten EP 0 664 231 und EP 0 664 232 hervorgeht, sind im Rahmen der Herstellung eines Karkassenaufbaus die von dem einzelnen fadenförmigen Element ge bildeten Ablageabschnitte auch dafür vorgesehen, in abwechselnder Reihenfolge an axial gegenüberliegenden Positionen bezüglich eines oder mehrerer ringförmiger Ankerelemente, die die Wulstkerne bilden, angeordnet zu werden.
Es hat sich herausgestellt, dass gemäß der vorliegenden Erfindung im Rahmen der Reifenherstellung verschiedene Vorteile erreicht werden können, wenn die Karkassenlage oder -lagen hergestellt werden, indem wenigstens ein streifenförmiges Element abgelegt wird, das im Wesentlichen eine Lage von Rohelastomermaterial umfasst, in dem zwei oder mehr parallele fadenförmige Elemente eingeschlossen sind, die in Längsrichtung in abwechselnden aufeinander folgenden Abschnitten quer zum Reifen angeordnet sind.
Im Einzelnen betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Reifens für Fahrzeugräder, das sich dadurch auszeichnet, dass der Ablageschritt erreicht wird, indem das erste streifenförmige Element auf einen toroidförmigen Träger abgelegt wird, wodurch jeder Ablageabschnitt sich um den Querschnittsumriss des toroidförmigen Trägers herum erstreckt.
Noch detaillierter ausgedrückt werden die Seitenabschnitte in einander überlappender Beziehung dazu gebracht, zueinander zu der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers zu konvergieren.
Vorteilhaft verringert sich das gegenseitige Überlappen der Seitenabschnitte der Ablageabschnitte fortschreitend, beginnend bei einem Maximalwert an den radial inneren Enden der Seitenabschnitte bis zu einem Nullwert an Übergangsbereichen zwischen den Seitenabschnitten und Kronenabschnitten.
Vorzugsweise werden die Seitenabschnitte in sich gegenseitig überlappender Beziehung an einem Biegeendbereich, wo das streifenförmige Element auf sich selbst gefaltet wird, miteinander verbunden gehalten.
Bei einer bevorzugten Lösung werden die einzelnen Ablageabschnitte aufeinander folgend gemäß einer Umfangsverteilungs-Teilung, die der Breite des streifenförmigen Elements entspricht, auf den toroidförmigen Träger abgelegt.
Gemäß einer möglichen alternativen Ausführungsform werden die einzelnen Ablageabschnitte aufeinander folgend gemäß einer Umfangsverteilungs-Teilung, die einem Vielfachen der Breite des streifenförmigen Elements entspricht, auf den toroidförmigen Träger ab gelegt. Vorzugsweise hat das streifenförmige Element eine Breite, die einem in einer Zahl ohne Rest aufgehenden Teiler der Umfangserstreckung des toroidförmigen Trägers gemessen an seiner Äquatorialebene entspricht.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung umfasst die Herstellung der wenigstens einen Karkassenlage weiterhin einen sequentiellen Andrückschritt des streifenförmigen Elements an den Seitenabschnitten der Ablageabschnitte, um Bereiche von größerer Breite nahe an den inneren Umfangsrändern des Karkassenaufbaus zu bilden.
Dieser Andrückschritt wird vorzugsweise an dem streifenförmigen Element direkt während des Ablageschritts durchgeführt, indem eine Andrückwirkung des streifenförmigen Elements selbst an einem seiner Abschnitte stromauf von dem toroidförmigen Träger ausgeübt wird.
Gleichzeitig mit dem Andrückschritt wird ein Voneinander-weg-Bewegen der in dem streifenförmigen Element enthaltenen fadenförmigen Elemente durchgeführt.
Während des Ablageschritts kann wenigstens ein Ablageabschnitt, der ein Anfangsende des streifenförmigen Elements aufweist, vorteilhaft durch eine Saugwirkung, die durch den toroidförmigen Träger selbst erzeugt wird, auf dem toroidförmigen Träger gehalten werden.
Insbesondere umfasst die Ausbildung jedes Ablageabschnitts die Schritte: Führen des streifenförmigen Elements auf ein Verteilerelement, das um den Querschnittsumriss des toroidförmigen Trägers herum bewegbar ist; translatives Bewegen des Verteilerelements im Wesentlichen radial weg von der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers zur Bildung eines ersten Seitenabschnitts des Ablageabschnitts des streifenförmigen Elements; Drehen des toroidförmigen Trägers bezüglich des Verteilerelements mit einer Winkelteilung, die der halben Verteilungs-Teilung der Ablageabschnitte entspricht, gleichzeitig zur Bildung des ersten Seitenabschnitts; translatives Bewegen des Verteilerelements im Wesentlichen in einer Richtung parallel zur geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers zur Bildung des Kronenabschnitts des Ablageabschnitts des streifenförmigen Elements; translatives Bewegen des Verteilerelements im Wesentlichen radial nahe der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers zur Bildung eines zweiten Seitenabschnitts des Ablageabschnitts des streifenförmigen Elements; Drehen des toroidförmigen Trägers bezüglich des Verteilerelements mit der Winkelteilung gleichzeitig zur Bildung des zweiten Seitenabschnitts.
Vorzugsweise wird während der Bildung des ersten Seitenabschnitts jedes Ablageabschnitts der Schritt ausgeführt, das streifenförmige Element an einem Biegebereich zu halten, der zwischen dem ersten Seitenabschnitt und dem zweiten Seitenabschnitt des vorher gebildeten Ablageabschnitts gebildet wird.
Dieser Schritt des Haltens des streifenförmigen Elements wird beispielsweise durch Anordnen eines Halteelements längs des zweiten Seitenabschnitts nach dem translativen Bewegen des Verteilerelements radial nah an der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers ausgeführt, so dass das streifenförmige Element um das Halteelement zurückgelegt wird, wodurch der Biegebereich als Folge der translativen Bewegung des Verteilerelements radial weg von der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers gebildet wird.
Es ist auch vorzugsweise vorgesehen, dass das Halteelement axial aus dem Eingriff mit dem Biegebereich nach Beginn der Ausbildung des Kronenabschnitts des auszubildenden Ablageabschnitts gelöst wird.
Die Durchführung eines Andrückschritts der Seitenabschnitte der Ablageabschnitte gegen Seitenwände des toroidförmigen Trägers kann ebenfalls vorgesehen sein.
Dieser Andrückschritt wird vorzugsweise wiederholt an einem ersten und einem zweiten Seitenabschnitt ausgeführt, die zu zwei benachbarten Ablageabschnitten gehören.
Vorteilhaft umfasst die Herstellung des Karkassenaufbaus weiterhin den Schritt, wenigstens einen nicht dehnbaren ringförmigen Aufbau an einem Bereich nah an jedem der inneren Umfangsränder der Karkassenlage aufzubringen, die von dem Ablageschritt erhalten wird.
Die Herstellung des Karkassenaufbaus kann weiterhin den Schritt aufweisen, Endlaschen der Seitenabschnitte um die jeweiligen nicht dehnbaren Aufbauten zurückzufalten.
Gemäß einem weiteren innovativen Aspekt der Erfindung umfasst die Herstellung jedes nicht dehnbaren ringförmigen Aufbaus die Schritte: Ablegen wenigstens eines fadenförmigen Elements in konzentrischen Windungen in einen Formhohlraum zur Bildung eines am Umfang nicht dehnbaren ringförmigen Einsatzes für eine Positionierung im Wesentlichen parallel zu benachbarten Oberflächen der Karkassenlage; Anordnen eines ringförmigen Ankerelements in dem Formhohlraum an einer Stelle axial in der Nähe des am Umfang nicht dehnbaren ringförmigen Einsatzes; Einspritzen von Rohelastomermaterial in den Formhohlraum, um einen Füllkörper innig mit dem ringförmigen Ankerelement und dem am Umfang nicht dehnbaren ringförmigen Einsatz in Verbindung zu setzen.
Diesem Ablageschritt kann praktischerweise ein Gummierungsschritt vorausgehen, bei welchem das fadenförmige Element mit wenigstens einer Schicht aus Rohelastomermaterial überzogen wird.
Vorzugsweise ist auch ein Schritt vorgesehen, bei dem der am Umfang nicht dehnbare ringförmige Einsatz an einer vorgegebenen Position in dem Formhohlraum magnetisch gehalten wird.
Ein Einspritzen des Rohelastomermaterials kann vorteilhaft durch wenigstens eine am Umfang befindliche Zuführöffnung oder einen Zuführhohlraum ausgeführt werden, der in den Formhohlraum mündet.
Gemäß einer möglichen Ausführungsform umfasst die Herstellung des Karkassenaufbaus weiterhin den Schritt, eine zweite Karkassenlage in gleicher Weise wie die Ausbildung der ersten Karkassenlage auszubilden.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung umfasst das Aufbringen des Gurtaufbaus die Schritte: Ausbilden wenigstens eines durchgehenden Gurtbands, das wenigstens eine Schicht Rohelastomermaterial aufweist, das wenigstens teilweise eine Vielzahl von parallelen Längskorden einschließt; Schneiden des durchgehenden Gurtbands mit einer vorgegebenen Neigung bezüglich seiner Längserstreckung zur Bildung von Gurtlängenstücken, die eine vorher festgelegte Größe in der Breite gemessen senkrecht zur Schneidrichtung haben; Ablegen der Gurtlängestücke aufeinander folgend in Umfangsausrichtung auf den Karkassenaufbau zur Bildung wenigstens eines ersten durchgehenden Gurtstreifens, bei welchem die Korde quer mit einer Neigung angeordnet sind, die der Schneidneigung der Längenstücke entspricht.
Es ist möglich, vor dem Schneidschritt das durchgehende Gurtband einem Kalanderschritt zu unterwerfen, damit den Längenstücken eine Umfangsgröße gegeben wird, die dem in einer Zahl ohne Rest aufgehenden Teiler der Umfangserstreckung des Gurtstreifens entspricht.
Das Aufbringen des Gurtaufbaus weist vorzugsweise weiterhin den Schritt auf, wenigstens einen zweiten Gurtstreifen durch Wickeln wenigstens eines durchgehenden fadenförmigen Elements in Windungen auszubilden, die axial in einer Beziehung Seite an Seite angeordnet sind und sich am Umfang um den ersten Gurtstreifen herum erstrecken.
Falls erforderlich, können die von dem langgestreckten Element gebildeten Windungen zueinander in einer Beziehung Seite an Seite entsprechend einer variablen Axialverteilungs-Teilung angeordnet sein, die z. B. nahe an der Äquatorialebene des toroidförmigen Trägers im Vergleich zu den gegenüberliegenden Seitenrändern des Gurtaufbaus größer ist.
Vorteilhaft kann das Aufbringen des Laufflächenbands den Schritt aufweisen, wenigstens eine durchgehende Bahn aus Rohelastomermaterial in einer Vielzahl von radial aufeinander gelegten Windungen am Umfang um den Gurtaufbau herum zu legen.
Vorzugsweise wird die durchgehende Bahn aus elastomerem Material gleichzeitig mit ihrer Aufbringung auf den Gurtaufbau erzeugt. Es kann vorteilhaft vorgesehen sein, die Breite der elastomeren Materialbahn gleichzeitig zur Bildung jeder Windung um den Gurtaufbau fortschreitend zu verringern.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird jede der Seitenwände vorzugsweise durch Einspritzen von elastomerem Material in eine Form hergestellt.
Im Einzelnen kann die Herstellung jeder der Seitenwände die folgenden Schritte aufweisen: Einspritzen eines ersten elastomeren Materials in einen ersten Hohlraum, der in der Form zur Bildung eines radial äußeren Abschnitts der Seitenwand vorgesehen ist; Ausbilden eines zweiten Hohlraums in der Form, der teilweise von dem radial äußeren Abschnitt der Seitenwand begrenzt wird; Einspritzen eines zweiten elastomeren Materials in den zweiten Hohlraum der Form, um einen radial inneren Abschnitt der Seitenwand zu bilden.
Der Ausbildung der Karkassenlage kann ein Schritt vorausgehen, den toroidförmigen Träger mit wenigstens einer luftdicht abschließenden Schicht aus elastomerem Material zu beschichten.
Dieser Beschichtungsschritt wird vorteilhaft ausgeführt, indem wenigstens ein Band aus einem luftdicht abschließenden elastomeren Material in Windungen gelegt wird, die in einer Beziehung Seite an Seite längs des Querschnittsumrisses des toroidförmigen Trägers angeordnet sind.
Zusätzlich zu oder anstelle der Ausbildung der luftdicht abschließenden Schicht können vor dem Vulkanisierungsschritt die folgenden Schritte ausgeführt werden: Lösen des Eingriffs des Reifens von dem toroidförmigen Träger; Einführen eines Luftschlauchs in den Karkassenaufbau.
Während dieses Vulkanisierungsschritts kann vorteilhaft ein Schritt zur Dehnung der Karkassenlagen und der Gurtstreifen ausgeführt werden, um eine Expansion des Reifens mit einer linearen Größe zwischen 2% und 5% zu erreichen.
Weitere Merkmale und Vorteile werden am besten aus der detaillierten Beschreibung einer bevorzugten, aber nicht einzigen Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen eines Reifens für Fahrzeugräder gemäß der vorliegenden Erfindung deutlich. Diese Beschreibung folgt nun unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, die als nicht einschränkende Beispiele dienen, und von denen
1 eine fragmentarische perspektivische Ansicht in abgeschnittener Form eines Reifens ist, der gemäß der vorliegenden Erfindung erzielt wurde;
2 und 3 schematisch eine Vorrichtung zum Herstellen der Karkassenlage zeigen, jeweils bei verschiedenen Arbeitsschritten, gesehen in einer Richtung senkrecht zu einer diametralen Schnittebene eines toroidförmigen Trägers, der den Reifen während des Herstellungsschritts trägt;
4 ein Diagramm ist, das die Herstellung eines streifenförmigen Elements zeigt, das für die Bildung der Karkassenlage oder -lagen vorgesehen ist;
5 eine Ausführungsform des streifenförmigen Elements im Querschnitt zeigt;
6 eine perspektivische Teilansicht ist, die schematisch die Ablagesequenz eines streifenförmigen Elements zum Zweck der erfindungsgemäßen Bildung einer Karkassenlage des Reifens zeigt;
7 eine diametrale geschnittene Teilansicht eines nicht dehnbaren ringförmigen Aufbaus zum Einsetzen an dem Reifenwulst während eines Formschritts zur Herstellung des Reifens ist;
8 eine perspektivische Teilansicht eines nicht dehnbaren ringförmigen Aufbaus ist, der seitlich an der Karkassenlage aufgebracht ist;
9 ein Diagramm ist, das die Herstellung eines durchgehenden Bands und dessen Schneiden in Längenstücke von vorgegebener Form und vorgegebenen Größen zum Zweck der Herstellung eines ersten Gurtstreifens zeigt;
10 eine Querschnittsansicht dieses durchgehenden Gurtbandes ist;
11 eine perspektivische Teilansicht ist, die das Ablegen der Bandlängenstücke in Umfangsausrichtung auf den Karkassenaufbau zur Bildung des ersten Gurtstreifens zeigt;
12 ein Diagramm ist, das sich auf die Herstellung eines gummierten fadenförmigen Elements bezieht, das für die Herstellung eines zweiten Gurtstreifens vorgesehen ist;
13 eine perspektivische geschnittene Teilansicht ist, die den Schritt der Bildung des zweiten Gurtstreifens durch das durchgehende fadenförmige Element zeigt;
14 ein Diagramm ist, das die Bildung einer durchgehenden elastomeren Bahn zeigt, die für die Herstellung des Laufflächenbandes vorgesehen ist;
15 eine perspektivische geschnittene Teilansicht ist, die das Laufflächenband zeigt, das hergestellt wird, indem die durchgehende Bahn in mehrere aufeinander gelegte Windungen gelegt wird;
16 schematisch die Bildung der Reifenseitenwände im Querschnitt zeigt;
17 eine perspektivische geschnittene Teilansicht ist, die die Aufbringung der Seitenwände auf den Reifen während seines Herstellungsschritts zeigt;
18 eine perspektivische geschnittene Teilansicht ist, die den Reifen zeigt, an dem ein nicht denhbarer ringförmiger Aufbau vorgesehen ist, der gemäß einer möglichen alternativen Ausführungsform der Erfindung hergestellt wurde; und
19 ein Halbquerschnitt ist, der einen erfindungsgemäßen Reifen zeigt, der auf einer entsprechenden Felge montiert ist und sich im Rutschlaufzustand befindet.
In den genannten Zeichnungen, und insbesondere in 1 und 17, wird ein Reifen für Fahrzeugräder, der gemäß einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, insgesamt durch das Bezugszeichen 1 bezeichnet.
Der Reifen 1 umfasst im Wesentlichen einen Karkassenaufbau 2, der wenigstens eine Karkassenlage 3 von im Wesentlichen toroidförmigem Aufbau aufweist, der an seinen gegenüberliegenden Umfangsrändern mit einem Paar nicht dehnbarer ringförmiger Aufbauten 4 eingreift, die, wenn der Reifen fertiggestellt ist, in dem Bereich angeordnet sind, der üblicherweise als „Wulst“ bezeichnet wird.
Auf diesen Karkassenaufbau 2 ist an einer am Umfang äußeren Position ein Gurtaufbau 5 aufgebracht, der einen oder mehrere Gurtstreifen 6, 7 aufweist. Ein Laufflächenband 8 ist in Umfangsrichtung über den Gurtaufbau 5 gelegt, und es sind Schnitte 8a in Längs- und Querrichtung in dem Laufflächenband 8 folgend auf einen gleichzeitig mit der Reifenvulkanisierung ausgeführten Formvorgang ausgebildet, die so angeordnet sind, dass sie ein gewünschtes „Laufflächenmuster“ ergeben.
Der Reifen umfasst auch ein Paar so genannter „Seitenwände“ 9, die seitlich an gegenüberliegende Seiten des Karkassenaufbaus 2 aufgebracht sind.
Der Karkassenaufbau 2 kann auch an seinen Innenwänden mit einer luftdicht abschließenden Schicht 10 aus elastomerem Material beschichtet sein, d. h. einer so genannten „Auskleidung“, die im Wesentlichen aus einer Schicht aus luftundurchlässigem elastomerem Material besteht und die geeignet ist, die Abdichtung des aufgepumpten Reifens zu gewährleisten.
Der Zusammenbau der oben genannten Bauteile sowie die Herstellung von einem oder mehreren dieser Bauteile findet mit Hilfe eines toroidförmigen Trägers 11 statt, der schematisch in 2 und 3 gezeigt ist und der den Aufbau der Innenwände des herzustellenden Reifens hat.
Bei einer bevorzugten Lösung hat der toroidförmige Träger 11 verringerte Abmessungen im Vergleich zu denen des fertigen Reifens, gemäß einer linearen Größe, die vorzugsweise zwischen 2% und 5% liegt, gemessen, lediglich als Hinweis, entlang der Umfangserstreckung des Trägers selbst an dessen Äquatorialebene X-X, die mit der Äquatorialebene des Reifens selbst übereinstimmt.
Der toroidförmige Träger 11, der nicht im Einzelnen beschrieben oder dargestellt ist, da er nicht von besonderer Bedeutung für die Zwecke der Erfindung ist, kann z. B. aus einer zusammenlegbaren Trommel oder einer aufpumpbaren Blase bestehen, die in geeigneter Weise verstärkt ist, so dass sie im aufgepumptem Zustand die gewünschte Toroidform annehmen und beibehalten kann.
Unter Berücksichtigung des oben Gesagten umfasst die Herstellung des Reifens 1 zunächst die Bildung des Karkassenaufbaus 2, beginnend mit der fakultativen Bildung der luftdicht abschließenden Auskleidung 10.
Diese Auskleidung 10 kann vorteilhaft hergestellt werden, indem wenigstens ein Band 12 aus luftdicht abschließendem elastomerem Material in Umfangsrichtung um den toroidförmigen Träger 11 gewickelt wird, wobei das Band von einem Extruder und/oder einem Ka lander erzeugt wird, der nah bei dem toroidförmigen Träger selbst angeordnet ist. Wie in 1 zu sehen ist, findet das Wickeln des Bands 12 im Wesentlichen zu Umfangswindungen statt, die aufeinander folgend in einer Beziehung Seite an Seite angeordnet sind, so dass sie dem Querschnittsumriss der äußeren Oberfläche des toroidförmigen Trägers 11 folgen.
Zum Zweck der Beschreibung ist mit „Querschnittsumriss“ hier eine Konfiguration gemeint, die der Halbschnitt des toroidförmigen Trägers 11 zeigt, geschnitten entlang einer Ebene radial zu dessen geometrischer Drehachse, die in den Zeichnungen nicht gezeigt ist, die mit der geometrischen Drehachse des herzustellenden Reifens übereinstimmt.
Gleichzeitig mit dem Winden des Bands 12 kann die Aufbringung eines Paars ringförmiger Hilfselemente 12a nahe an den inneren Umfangsrändern des Karkassenaufbaus während seines Herstellungsschritts ausgeführt werden. Jedes dieser ringförmigen Hilfselemente 12a kann z. B. erzielt werden, indem das Band 12 in einer Windung gelegt wird, die axial in einer Beziehung Seite an Seite mit der entsprechenden Windung angeordnet ist, die an dem inneren Umfangsrand der Auskleidung 10 angeordnet ist, die an dem toroidförmigen Träger 11 ausgebildet ist oder werden soll. Alternativ können die ringförmigen Hilfselemente 12a aus wenigstens einem Hilfsband hergestellt werden, das von einem entsprechenden Extruder erzielt wird, der an dem toroidförmigen Träger 11 angeordnet ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die Karkassenlage 3 direkt auf dem toroidförmigen Träger 11 ausgebildet, indem auf diesem auf abwechselnden Wegen wenigstens ein streifenförmiges Element 13 abgelegt wird, dessen Breite vorzugsweise zwischen 3 mm und 15 mm liegt, wie aus dem Folgenden deutlicher hervorgeht.
Wie in 4 gezeigt, umfasst die Vorbereitung des streifenförmigen Elements 13 im Wesentlichen, dass zwei oder mehr fadenförmige Elemente 13a und vorzugsweise drei bis zehn fadenförmige Elemente 13a, die von entsprechenden Spulen 14 zugeführt werden, durch einen ersten Extruder 15 geführt werden, der einer ersten Extrusionsvorrichtung 16 zugeordnet ist, die das Zuführen des Rohelastomermaterials durch den Extruder selbst ausführt.
Es wird hervorgehoben, dass in der vorliegenden Beschreibung mit dem Begriff „Extruder“ der Teil der Extrusionsvorrichtung gemeint ist, der in diesem bestimmten Gebiet auch „Strangpresskopf“ genannt wird, der mit einem so genannten „Extrudiennrerkzeug“ versehen ist, welches das bearbeitete Erzeugnis an einer Auslassöffnung durchläuft, dessen Gestalt und Größe den geometrischen und dimensionalen Merkmalen entsprechen, die das Erzeugnis selbst erhalten soll.
Das elastomere Material und die fadenförmigen Elemente 13a sind in dem Extruder 15 innig miteinander verbunden, wodurch sie das durchgehende streifenförmige Element 13 an dessen Auslass erzeugen, wobei dieses Element aus wenigstens einer Schicht aus elastomerem Material 13 gebildet wird, in dessen Dicke die fadenförmigen Elemente selbst eingeschlossen sind.
Je nach den Anforderungen ist es möglich, die fadenförmigen Elemente 13a in dem Extruder 15 so zu führen, dass sie nicht einteilig in die Schicht aus elastomerem Material 13b eingeschlossen sind, sondern an deren einer oder beiden Oberflächen auftreten.
Jedes der fadenförmigen Elemente 13a kann z. B. aus einem textilen Kord bestehen, der vorzugsweise einen Durchmesser zwischen 0,6 mm und 1,2 mm hat, oder einem metallischen Kord, der vorzugsweise einen Durchmesser zwischen 0,3 mm und 2,1 mm hat.
Vorteilhaft können die fadenförmigen Elemente 13a, falls erforderlich, in dem streifenförmigen Element 13 so angeordnet sein, dass sie der so erzielten Karkassenlage 3 unerwartete Kompaktheits- und Homogenitätseigenschaften verleihen. Zu dem Zweck können die fadenförmigen Elemente 13a beispielsweise in einer Dichte angeordnet sein, die größer ist als sechs fadenförmige Elemente pro Zentimeter, gemessen in Umfangsrichtung an der Karkassenlage 3 nah an der Äquatorialebene X-X des Reifens 1. In jedem Fall ist vorzugsweise vorgesehen, dass die fadenförmigen Elemente 13a in dem streifenförmigen Element 13 in einem gegenseitigen Abstand zwischen den Mittelpunkten angeordnet sind, der nicht niedriger ist als das 1,5-fache des Durchmessers der fadenförmigen Elemente selbst, um einen angemessenen Gummierungsvorgang zwischen den angrenzenden Fäden zu ermöglichen.
Das durchgehende streifenförmige Element 13, das aus dem Extruder 15 kommt, kann vorteilhaft fakultativ zunächst durch eine erste Akkumulator-Kompensator-Vorrichtung 17 auf eine Ablagevorrichtung 18 geführt werden, die schematisch in 2 und 3 gezeigt ist.
Die Ablegevorrichtung 18 umfasst im Wesentlichen erste Führungselemente 19, die z. B. aus einem Paar Rollen bestehen, die auf stationären Drehachsen gehalten werden, und die so angeordnet sind, dass sie an dem durchgehenden streifenförmigen Element 13 angreifen, das von dem Extruder 15 erzeugt wird. Stromab von den ersten Führungselementen 19 tritt das streifenförmige Element 13 in Eingriff mit zweiten Führungselementen 20, die beispielsweise aus weiteren Rollen bestehen, die auf einem Wagen 21 montiert sind, der sich in einer Richtung, die quer zu der Äquatorialebene X-X des toroidförmigen Trägers 11 ausgerichtet ist, hin- und herbewegt. Wenigstens ein Verteilerelement 22, das beispielsweise aus einer weiteren Rolle besteht, ist in einer Richtung, die im Wesentlichen senkrecht zu der Bewegungsrichtung des Wagens selbst verläuft, gleitend mit dem bewegbaren Wagen 21 verbunden.
Bauteile, die für eine Verbindung miteinander sowie die Bewegung des Verteilerelements 22 und des bewegbaren Wagens 21 vorgesehen sind, sind in den beigefügten Zeichnungen nicht gezeigt, da sie auf eine beliebige für den Fachmann praktische Art hergestellt werden können, und in jedem Fall nicht wichtig für die Zwecke der vorliegenden Erfindung sind.
Durch eine Kombination der Querbewegung des Wagens 21 und einer radialen „Bewegung“ des Verteilerelements 22 ist es möglich, dass das Verteilerelement durch eine Hinund Herbewegung entlang einer Bahn „t“, die sich in einer im Wesentlichen U-Form um den Querschnittsumriss des toroidförmigen Trägers 11 erstreckt, translativ bewegt wird.
Der toroidförmige Träger 11 kann in Winkeldrehung in einer Schritt für Schritt-Bewegung synchron zu der Bewegung des Verteilerelements 22 so angetrieben werden, dass das streifenförmige Element 13 in aufeinander folgenden Ablageabschnitten 23, 24 auf den toroidförmigen Träger abgelegt wird, quer zum Reifen und parallel in einer Beziehung Seite an Seite in Umfangsrichtung angeordnet und in jeweils gegenüberliegenden Richtungen abgelegt, um einen abwechselnden Verlauf zu bilden.
Im Einzelnen erstreckt sich jeder der Ablageabschnitte 23, 24 in U-Form um den Querschnittsumriss des toroidförmigen Trägers 11 zur Bildung zweier Seitenabschnitte 23a, 23c, 24a, 24c, die sich im Wesentlichen in Ebenen senkrecht zu der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers erstrecken, an in axialer Richtung voneinander beabstandeten Positionen, und eines Kronenabschnitts 23b, 24b, der sich an einer bezüglich der Seitenabschnitte 23a, 23c, 24a, 24c radial äußeren Position erstreckt.
Für eine einfache Beschreibung werden die Ablageabschnitte, die, bezogen auf 2 und 3, als Ergebnis einer translativen Bewegung des Ablageelements 22 von rechts nach links erzielt werden, im Folgenden als erste Ablageabschnitte 23 bezeichnet. Diejenigen, die durch die translative Bewegung des Verteilerelements in entgegengesetzter Richtung erzielt werden, werden dagegen als zweite Ablageabschnitte 24 bezeichnet.
Im Einzelnen ist die Ablagesequenz des streifenförmigen Elements 13 auf dem toroidförmigen Träger 11 wie folgt.
Es wird davon ausgegangen, dass bei einer Anfangssitiuation angefangen wird, bei der, wie in 2 gezeigt, das Verteilerelement 22 an seiner linken Hubendposition seiner Bewegungsbahn „t“ angeordnet ist. Beginnend bei dieser Position wird das Verteilerelement 22 im Wesentlichen radial translativ von der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers 11, zur Bildung eines ersten Seitenabschnitts 23a des ersten Ablageabschnitts 23 weg bewegt.
Der klebrige Charakter des Rohelastomermaterials, das die Schicht 13b bildet, die die fadenförmigen Elemente 13a beschichtet, gewährleistet eine gleichmäßige Haftung des streifenförmigen Elements 13 an den Oberflächen des toroidförmigen Trägers 11, selbst wenn keine Auskleidung 10 auf dem toroidförmigen Träger selbst vorhanden ist. In dem Fall, wenn, wie schematisch in 2 und 3 gezeigt, der toroidförmige Träger 11 Seitenabschnitte 11a mit konkavem Profil aufweist, die in den Bereichen angeordnet sind, die den Seitenwänden des herzustellenden Reifens entsprechen, findet die oben beschriebene Anhaftung statt, sobald das streifenförmige Element 13 in Kontakt mit dem toroidförmigen Träger in einem radial äußeren Bereich seines Querschnittsumrisses tritt.
Zusätzlich zu oder anstelle der oben beschriebenen Ausnutzung des natürlichen klebrigen Charakters des elastomeren Materials kann das Halten des streifenförmigen Elements 13 auf dem toroidförmigen Träger 11 erreicht werden, indem eine Saugwirkung ausgeführt wird, die durch eine oder mehrere geeignete Öffnungen 28 erzeugt wird, die in dem toroidförmigen Träger angeordnet sind.
Bei dem Anfangsschritt des Hubs des Verteilerelements 22 weg von der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers 11 wird das streifenförmige Element 13 auf sich selbst gefaltet, wodurch ein Biegebereich 25 gebildet wird, der einen Übergang zwischen dem ersten Seitenabschnitt 23a des Ablageabschnitts 23, der kurz vor der Bildung steht, und einem zweiten Seitenabschnitt 24b bildet, der zu einem zuvor gebildeten Ablageabschnitt 24 gehört. Während der Bildung des ersten Seitenabschnitts 23a wird das streifenförmige Element 13 zweckmäßigerweise durch ein Halteelement 26 (3), das an dem Biegebereich angreift, in dem Biegebereich 25 auf eine Art gehalten, die im Folgenden eingehender beschrieben wird.
Gleichzeitig mit der Bildung des ersten Seitenabschnitts 23a wird der toroidförmige Träger 11 um seine eigene geometrische Drehachse bezüglich des Verteilerelements 22 mit einer Winkelteilung gedreht, die der halben Umfangsverteilungs-Teilung der Ablageabschnitte 23, 24 entspricht. Dadurch nimmt der erste zu bildende Seitenabschnitt eine entsprechend geneigte Ausrichtung bezüglich der Richtung der Bewegung an, die das Verteilerelement 22 weg von der geometrischen Drehachse des Trägers ausführt.
Bei der Ausführungsform, die schematisch in 2 gezeigt ist, wo die Umfangsverteilungs-Teilung der einzelenn Ablageabschnitte 23, 24 der Breite des streifenförmigen Elements 13 entspricht, entspricht die Winkeldrehteilung des toroidförmigen Trägers 11 der halben Breite des streifenförmigen Elements.
In jedem Fall kann vorgesehen sein, dass die Umfangsverteilungs-Teilung der Ablageabschnitte 23, 24 einem Vielfachen der Breite des streifenförmigen Elements 13 entspricht. In diesem Fall entspricht die Winkelbewegungs-Teilung des toroidförmigen Trägers 11 in jedem Fall der Hälfte dieser Umfangsverteilungs-Teilung. Es ist hervorzuheben, dass für die Zwecke der vorliegenden Erfindung der Begriff „Umfang“, wenn nicht anders angegeben, sich auf einen Umfang bezieht, der in der Äquatorialebene X-X nah an der äußeren Oberfläche des toroidförmigen Trägers 11 liegt.
Wenn das Trägerelement 22 in die Nähe des Scheitels seines Hubs weg von der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers 11 gelangt, wird der bewegbare Wagen 21 in seiner Bewegungsrichtung translativ von links nach rechts bewegt, bezogen auf 2. Zu diesem Fall bewegt sich das Verteilerelement 22 in einer Richtung, die im Wesentlichen parallel zu der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers 11 ist, in einer solchen Weise, dass an einer zu Letzterem radial äußeren Position ein Kronenabschnitt 23b des herzustellenden Ablageabschnitts 23 gebildet wird.
Wenn der Wagen 21 seinen Translationshub im Wesentlichen vollendet hat, wird das Verteilerelement 22 im Wesentlichen radial nahe zu der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers 11 bewegt. Zu diesem Fall wird ein zweiter Seitenabschnitt 23c des ersten Ablageabschnitts 23 gebildet.
Gleichzeitig mit der Bildung dieses zweiten Seitenabschnitts 23c wird der toroidförmige Träger 11 bezüglich des Verteilerelements 22 mit einer Winkelteilung gedreht, die identisch mit der zuvor durchgeführten ist.
Wenn das Verteilerelement 22 kurz vor der Vollendung seines Bewegungshubs in der Nähe der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers 11 steht, wird ein weiteres Halteelement (nicht gezeigt), das identisch mit dem vorher erwähnten Halteelement 26 ist und zu diesem in einer spiegelbildlichen Beziehung steht, längs des gerade gebildeten zweiten Seitenabschnitts 23b auf dieselbe Art angeordnet, wie durch die gestrichelte Linie in 3 im Zusammenhang mit dem auf der seitlich gegenüberliegenden Seite angeordneten Halteelement 26 gezeigt ist.
Vorzugsweise wird das Halteelement 26 dann seitlich in der Nähe des toroidförmigen Trägers 11 bewegt, um ein Passieren des Verteilerelements 22 während seiner Aufwärtsbewegung zu ermöglichen, was dazu führt, dass gleichzeitig mit der Bildung eines ersten Seitenabschnitts 24a eines neuen zweiten Ablageabschnitts 24 das streifenförmige Element 13 um das Halteelement zurückgebogen wird und dadurch einen neuen Biegebereich 25 bildet.
Gleichzeitig mit der Bildung des ersten Seitenabschnitts 24a des zweiten Ablageabschnitts 24 führt der toroidförmige Träger 11 einen neuen Winkeldrehungsschritt durch, der dem Winkelschritt hinzugefügt wird, der während des Ablegens des zweiten Seitenabschnitts 23b des ersten Ablageabschnitts 23 gebildet wurde, und der das Verteilerelement 22 in die Bereitschaft versetzt, den Kronenabschnitt 24b des zweiten Ablageabschnitts 24 an einer Position zu bilden, die von dem vorher gebildeten Ablageabschnitt 23 um die gewünschte Umfangsverteilungs-Teilung beabstandet ist.
Das Halteelement 26 wird axial aus dem Eingriff mit dem Biegeabschnitt 25 gelöst, nachdem die Bildung des Kronenabschnitts 24b begonnen hat. Bei diesem Schritt ist es sicher, dass das streifenförmige Element 13 an einem Punkt stromab von dem gerade gebildeten ersten Seitenabschnitt 24a mit der Oberfläche des toroidförmigen Trägers 11 in Kontakt getreten ist und dass es keine unerwünschten Verschiebungen ausführen wird, die die Ablagegeometrie des streifenförmigen Elements beeinträchtigen könnten.
Nachdem das Halteelement 26 aus dem Biegebereich 25 gezogen wurde, können die Seitenabschnitte 23c, 24a der Ablageabschnitte 23, 24 einem Andrückschritt an die Seitenwände des toroidförmigen Trägers 11 unterworfen werden. Für diesen Zweck kann ein Paar Andrückrollen 27 oder eine gleichwertige Einrichtung vorgesehen sein, die an den gegenüberliegenden Seiten des toroidförmigen Trägers 11 wirkt und von denen jede so angeordnet ist, dass sie wiederholt auf den ersten und den zweiten Seitenabschnitt einwirkt, die zu zwei benachbarten Ablageabschnitten gehören.
In 3 ist nur einer dieser Andrückroller 27 schematisch gezeigt.
Die oben beschriebene Betätigungssequenz der Ablagevorrichtung 18 ist so, dass in der erzielten Karkassenlage 3 die Kronenabschnitte 23b, 24b jedes Ablageabschnitts 23, 24 aufeinander folgend in einer Beziehung Seite an Seite um die Umfangserstreckung des toroidförmigen Trägers 11 angeordnet sind, während jeder der Seitenabschnitte 23a, 23c, 24a, 24c jedes Ablageabschnitts 23, 24 in einer darübergelegten Beziehung mit einem Seitenabschnitt wenigstens eines folgenden Ablageabschnitts steht. Im Einzelnen ist der erste Seitenabschnitt 23a, 24a jedes Ablageabschnitts 23, 24 teilweise über den zweiten Seitenabschnitt 23c, 24c des vorher gebildeten Ablageabschnitts 23, 24 gelegt.
Wie deutlich in 6 zu sehen ist, bewegen sich die Seitenabschnitte 23a, 24c in einer aufeinander gelegten Beziehung im Wesentlichen in der Richtung der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers 11 mit einem Winkel δ aufeinander zu, dessen Wert mit der Breite „L“ des streifenförmigen Elements 13 und in jedem Fall mit der Umfangsverteilungs-Teilung der Ablageabschnitte 23, 24, sowie mit dem Unterschied zwischen einem maximalen Radius R' und einem minimalen Radius R, gemessen an einem Punkt maximalen Abstands bzw. einem Punkt minimalen Abstands der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers 11 in Beziehung steht.
Aufgrund der gegenseitigen Konvergenz zwischen den ersten und den zweiten benachbarten Seitenabschnitten 23a, 24c und 24a, 23c verringert sich deren gegenseitige Überlagerung fortschreitend, beginnend mit einem Maximalwert an den radial inneren Enden der Seitenabschnitte, wo die Abschnitte einander in dem Biegebereich 25 treffen, bis zu einem Nullwert in dem Übergangsbereich zwischen den Seitenabschnitten und den Kronenabschnitten 23b, 24b.
Es ist hervorzuheben, dass aufgrund des Unterschieds zwischen dem minimalen und dem maximalen Radius R und R' die durchschnittliche Dicke der fadenförmigen Elemente 13a, d. h. die Menge der fadenförmigen Elemente, die in einem Umfangsabschnitt von gegebener Länge vorhanden sind, eine Neigung hat, sich fortschreitend zu vergößern, wenn sie sich der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers 11 annähert.
Diese Vergrößerung der Dicke ist proportional zu dem Verhältniswert zwischen dem maximalen Radius R' und dem minimalen Radius R.
Bei dem erfindungsgemäß hergestellten Reifen führt jedoch die gegenseitige Überlagerung der Seitenabschnitte 23a, 24c und 24a, 23c dazu, dass eine Halbierung der Durchschnittsdicke entlang den inneren Umfangsrändern der erzielten Karkassenlage 3, d. h. in den Biegebereichen 25, gemessen wird.
Unter diesem Umstand werden die Biegeabschnitte 25 in Umfangsrichtung miteinander verbunden, was nur dann zu einer gleichmäßigen Verteilung der fadenförmigen Elemente 13a entlang den inneren Umfangsrändern der Karkassenlage 3 führt, wenn das Verhältnis zwischen dem maximalen Radius R' und dem minimalen Radius R 2 entspricht.
Wenn dagegen, wie es üblicherweise der Fall ist, der Verhältniswert zwischen dem maximalen Radius R' und dem minimalen Radius R weniger als 2 beträgt, neigen die Biegeabschnitte 25 dazu, sich gemäß einer Umfangsverteilungs-Teilung anzuordnen, die größer als die Breite des streifenförmigen Elements 13 ist, was zu leeren Räumen zwischen einem Biegebereich 25 und einem anderen führen würde.
Wenn das Vorhandensein solcher leerer Räume vermieden werden soll, um dadurch eine maximale strukturelle Gleichmäßigkeit der Karkassenlage 3 nah an den inneren Umfangsrändern der Karkassenlage 3 zu erzielen, sieht die Erfindung einen Anpressschritt vor, der aufeinander folgend an dem streifenförmigen Element 13 in den Bereichen seiner Längserstreckung entsprechend den Seitenabschnitten 23a, 23c, 24a, 24c durchgeführt wird, um Bereiche mit vergrößerter Breite L' an der Erstreckung des streifenförmigen Elements zu bilden, wobei diese Bereiche an den inneren Umfangsrändern der hergestellten Karkassenlage 3 angeordnet sind.
Diese Anpresswirkung kann durch eine Andrückrolle 29 ausgeführt werden, die z. B. an dem bewegbaren Wagen 21 montiert ist und dafür vorgesehen ist, wahlweise von einer Betätigungseinrichtung 30 in Bewegung gesetzt zu werden, um das streifenförmige Element 13 gegen eine der Rollen zu drücken, der Teil der zweiten Transporteinheit 20 ist.
Die Betätigungseinrichtung 30 wird während des Ablegens des streifenförmigen Elements 13 sequentiell aktiviert, so dass sie ein Quetschen von diesem in den Bereichen der Längserstreckung, die zur Bildung der Seitenabschnitte 23a, 23c, 24a, 24c vorgesehen sind, verursacht. Der Druck, den die Betätigungseinrichtung 30 ausübt, kann zweckmäßigerweise gemessen werden, um eine wachsend ansteigende Quetschwirkung zu erzielen, z. B. bei einer Annäherung an die Biegebereiche 25, und eine sich fortschreitend verringernde Wirkung bei einem Wegbewegen von diesen. Die Quetschwirkung verursacht eine Verringerung der Dicke der elastomeren Schicht 13b und einen Anstieg der Breite des streifenförmigen Elements 13 mit einer dadurch verursachten Voneinander-weg-Bewegung der fadenförmigen Elemente 13a.
Indem die von der Betätigungseinrichtung ausgeübte Druckwirkung zweckmäßigerweise gemessen wird, kann die Breite des streifenförmigen Elements 13 bis zu einem Betrag L' vergrößert werden, was ein Eingreifen jedes Biegebereichs 25 mit den angrenzenden Biegebereichen umfasst.
Durch eine geeignete Ausrichtung der Neigung der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers 11 bezüglich der Bewegungsrichtung des bewegbaren Wagens 21 kann den Kronenabschnitten 23b, 24b der Ablageabschnitte 23, 24 eine gewünschte Neigung gegeben werden, die bevorzugt zwischen 0° und 15° liegt und noch bevorzugter 3° bezüglich einer Radialebene beträgt, durch die die geometrische Achse geht. Es ist ebenfalls hervorzuheben, dass aufgrund der Drehschritte, die von dem toroidförmigen Träger 11 gleichzeitig mit der Bildung jedes Ablageabschnitts 23, 24 ausgeführt werden, die Seitenabschnitte 23a, 23c, 24a, 24c des Ablageabschnitts eine Neigung mit einem Winkel δ/2 bezüglich einer Radialebene haben, die die Seitenabschnitte kreuzt, wobei die ersten Seitenabschnitte 23a, 24a eine entgegengesetzte Neigungsrichtung bezüglich der zweiten Seitenabschnitte 23c, 24c haben.
Die Herstellung eines Karkassenaufbaus 2 umfasst insgesamt den Schritt des Aufbringens des nicht dehnbaren ringförmigen Aufbaus 4 auf einen Bereich nahe an jedem der inneren Umfangsränder der Karkassenlage 3, die auf die zuvor beschriebene Weise erzielt wurde, zum Zweck der Bildung der Karkassenbereiche, die als „Wulste“ bekannt sind und die insbesondere zur Gewährleistung der Verankerung des Reifens an einer entsprechenden Montagefelge vorgesehen sind; gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Reifens wird dessen Karkassenlage auf die oben beschriebene Art erzielt.
Jeder dieser nicht dehnbaren ringförmigen Aufbauten 4 (7) umfasst ein ringförmiges Ankerelement 31 in einer Bauweise, die üblicherweise als „Wulstkern“ bezeichnet wird, das z. B. aus einem oder mehreren metallischen Drähten gefertigt sein kann, die zur Bildung eines Umrisses mit im Wesentlichen kreisförmigem oder viereckigem Querschnitt zusammengedreht oder in Windungen Seite an Seite gelegt sind.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform, die der vorliegenden Erfindung ebenfalls vorteilhaft zugeordnet werden kann, wird ein am Umfang nicht dehnbarer ringförmiger Ein satz 32 mit dem Wulstkern 31 kombiniert und erstreckt sich ungefähr in einer Ebene parallel zu den angrenzenden Oberflächen der Karkassenlage 3 entlang einer radialen Ausdehnung, die durch den Unterschied zwischen dem minimalen inneren Radius und dem maximalen äußeren Radius des ringförmigen Einsatzes selbst bestimmt wird, vorzugsweise gleich wenigstens dem Zweifachen der Radialausdehnung des Wulstkerns 31 oder in jedem Fall größer als diese.
Bei einer ersten, in 1, 8, 15, 17 und 19 gezeigten Ausführungsform ist der nicht dehnbare ringförmige Einsatz 32 an einer axial äußeren Position bezüglich des Wulstkerns 31 angeordnet. Mit anderen Worten, der ringförmige Einsatz 32 ist bezüglich des Wulstkerns 31 an einer seitlich gegenüberliegenden Stellung bezüglich der Äquatorialebene X-X angeordnet.
Bei einer möglichen, in 18 gezeigten alternativen Lösung wird der nicht dehnbare ringförmige Einsatz 32 stattdessen an einer axial inneren Position bezüglich des Wulstkerns 31 angeordnet, d. h. auf der Seite, die der Äquatorialebene X-X zugewandt ist. In diesem Fall erstreckt sich der ringförmige Einsatz 32 vorzugsweise im Wesentlichen in einen Kontakt mit der angrenzenden Karkassenlage 3.
Der ringförmige Einsatz 32 ist aus wenigstens einem metallischen Draht hergestellt, der so gewickelt ist, so dass er mehrere im Wesentlichen konzentrische Windungen 32a bildet. Die Windungen 32a können von einer durchgehenden Wendel oder von konzentrischen Ringen gebildet werden, die aus entsprechenden metallischen Drähten bestehen.
Vorteilhafterweise ist während der Verwendung des Reifens der nicht dehnbare ringförmige Einsatz 32 dafür vorgesehen, der Neigung des Wulstes wirksam zu begegnen, sich unter dem Einfluss von Rutschdrucken, die parallel zu der Drehachse des Reifens 1 gerichtet sind, um den Querschnittsumriss des Wulstkerns 31 zu drehen. Diese Drehneigung ist besonders offensichtlich, wenn der Reifen in teilweise oder völlig plattem Zustand verwendet wird.
Für die Herstellung jedes ringförmigen Aufbaus 4 wird vorzugsweise erst der nicht dehnbare ringförmige Einsatz 32 in einem in einer Form 34a, 34b ausgebildeten Formhohlraum 34 geformt, indem wenigstens ein fadenförmiges Element in konzentrischen Windungen 32a, die in einer gegenseitigen Seite an Seite-Beziehung angeordnet sind mit Umfängen von ansteigend wachsendem Durchmesser um ihre geometrische Windungsachse abgelegt wird, die der Drehachse des Reifens entspricht.
Dieser Vorgang kann vorteilhafterweise durchgeführt werden, indem das fadenförmige Element in eine wendelförmige Anordnung gelegt wird, die in einem ersten Formkasten 34a der Form 34a, 34b angeordnet ist, der zu dem Zweck in Drehung um seine eigene geometrische Achse versetzt werden kann.
Dem Ablageschritt des fadenförmigen Elements kann vorteilhaft ein Gummierungsschritt vorausgehen, bei dem das fadenförmige Element, das vorzugsweise aus metallischem Material besteht, mit wenigstens einer Schicht Rohelastomermaterial beschichtet wird, das nicht nur eine ausgezeichnete Gummi-Metall-Bindung auf dem fadenförmigen Element gewährleistet, sondern auch dessen Haftung fördert, so dass es dauerhaft in der oben genannten wendelförmigen Anordnung positioniert werden kann.
Es kann auch vorteilhaft vorgesehen sein, dass der erste Formkasten 34a aus magnetischem Material hergestellt ist oder elektromagnetisch aktiviert wird, so dass er das fadenförmige Element anzieht und an sich hält, wodurch eine dauerhafte Positionierung der so gebildeten Windungen 32a gewährleistet wird.
Der Wulstkern 31 wird dann in dem Formhohlraum 34 angeordnet, und danach wird das Schließen des Formhohlraums 34 durchgeführt, indem der erste Formkasten 34a in der Nähe eines zweiten, dazu passenden Formkastens 34b bewegt wird. Der Formhohlraum 34 wird dann mit Rohelastomermaterial gefüllt, das geeignet ist, einen Füllkörper 33 zu bilden, der innig mit dem Wulstkern 31 und dem am Umfang nicht dehnbaren ringförmigen Einsatz 32 verbunden ist.
Vorzugsweise wird das Füllen des Formhohlraums 34 durchgeführt, indem das Rohelastomermaterial durch wenigstens eine ringförmige Einspritzvorrichtung eingespritzt wird, die eine Zufuhröffnung oder einen Zufuhrhohlraum 35 aufweist, der sich im Wesentlichen über die gesamte Umfangserstreckung des Formhohlraums selbst erstreckt. Auf diese Weise wird ein schnelles und gleichmäßiges Füllen des Formhohlraums 34 erreicht, ohne die Gefahr eines Schichtbildungsphänomens, das bei dem elastomeren Material auftreten könnten, wenn es Zufuhrkanäle mit verringertem Querschnitt passieren müsste. Es ist hervorzuheben, dass der Zufuhrhohlraum 35 aus einer Vielzahl von Schlitzen bestehen kann, die gleichmäßig entlang der gesamten Umfangserstreckung des Formhohlraums 34 verteilt sind, so dass in jedem Fall ein schnelles und gleichmäßiges Füllen des Formhohlraums bewirkt wird.
Die Herstellung der nicht dehnbaren ringförmigen Aufbauten 4 kann vorteilhaft in der Nähe des toroidförmigen Trägers 11 erfolgen, so dass diese Aufbauten aufgenommen und seitlich auf die Karkassenlage 3 durch geeignete mechanische Handhabungseinrichtungen, die nicht beschrieben sind, aufgebracht werden können, da sie für die Ziele der Erfindung nicht wichtig sind.
Es ist vorzugsweise vorgesehen, dass, wenn die Aufbringung der nicht dehnbaren ringförmigen Aufbauten 4 vollendet ist, entweder die Karkassenlage oder -lagen oder, im Rahmen der vorliegenden Erfindung, die Seitenabschnitte 23a, 23c, 24a, 24c der Ablageabschnitte 23, 24 entsprechende Endlaschen aufweisen, die radial zu der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers 11 bezüglich der nicht dehnbaren ringförmigen Aufbauten vorstehen. Diese Endlaschen, die im Wesentlichen nah an den Biegebereichen 25 angeordnet sind, werden um die entsprechenden nicht dehnbaren ringförmigen Aufbauten 4 zurückgebogen, wie in 8 dargestellt.
Dieser Zurückbiegeschritt kann z. B. mit Hilfe aufblasbarer Kammern oder gleichwertigen Einrichtungen, die dem toroidförmigen Träger 11 zugeordnet sind, durchgeführt werden. Der Betrag, um den die Endlaschen vorstehen, und damit die Breite der zurückgebogenen Lasche, die durch diese gebildet wird, kann leicht vorher bestimmt werden, indem der Hub der Radialbewegung des Verteilerelements 22 oder die radiale Positionierung der Halteelemente 26 in geeigneter Weise eingestellt werden, um die Breite der Seitenabschnitte 23a, 23c, 24a, 24c in einer radialen Richtung zu modifizieren.
Die Herstellung des Karkassenaufbaus 2 kann die Ausbildung wenigstens einer Hilfs-Karkassenlage umfassen, die nicht in den beigefügten Zeichnungen gezeigt ist. Die Hilfs-Karkassenlage kann direkt in einer darüberliegenden Beziehung auf der Karkassenlage 3 und den nicht dehnbaren ringförmigen Aufbauten 4 ausgebildet sein, genau wie die primäre Karkassenlage, vorzugsweise mit Ablageabschnitten, die in kreuzweiser Ausrichtung bezüglich der Ablageabschnitte 23, 24, die die erste Karkassenlage 3 bilden, angeordnet sind.
Bei Reifen in Radialbauweise wird gegenwärtig ein Gurtaufbau 5 auf den Karkassenaufbau 2 aufgebracht.
Vorteilhaft und in neuer und erfinderischer Art ist vorgesehen, dass die Aufbringung des Gurtaufbaus 5 im Wesentlichen direkt auf dem Karkassenaufbau 2 durchgeführt wird, der bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wie zuvor beschrieben hergestellt werden kann.
Zu diesem Zweck ist, wie schematisch in 9 und 10 gezeigt, die Bildung wenigstens eines durchgehenden Gurtbands 36 vorgesehen, das eine Vielzahl von parallelen Längskorden 36a z. B. aus metallischem Material aufweist und das wenigstens teilweise in einer oder mehreren Schichten von Rohelastomermaterial 36b eingeschlossen ist.
Die Bildung des durchgehenden Gurtbands 36 kann erreicht werden, indem z. B. die Korde 36a, die von entsprechenden Spulen 37 zugeführt werden, durch einen zweiten Extruder 38 geführt werden, in den das elastomere Material, das aus einer zweiten Extrusionsvorrichtung 39 kommt, fließt. Das durchgehende Gurtband 36, das aus dem zweiten Extruder 38 kommt, wird nach einem fakultativen Passieren durch erste Kalander-Walzen 40 dazu gebracht, durch eine Abschneidemaschine 41 zu laufen, die es gemäß einer gegebenen Neigung α bezüglich seiner Längserstreckung abschneidet, um Gurtlängenstücke 42 zu bilden, deren Breitengröße gemessen senkrecht zur Schneiderichtung der Breite wenigstens eines ersten Gurtstreifens 6 entspricht, der auf der Karkassenlage 2 erzielt werden soll.
Die Längenstücke 42 werden einzeln und sequentiell auf den Karkassenaufbau 2, aufeinander folgend in Umfangsausrichtung und in einer gegenseitigen Seite an Seite-Beziehung entlang entsprechenden Verbindungsrändern 42a parallel zu den Korden 36a und entsprechend den gegenüberliegenden Längsrändern des Gurtbandes 36 abgelegt.
Deshalb bildet die Anordnung der Längenstücke 42 den ersten Gurtstreifen 6, der eine kontinuierliche Umfangserstreckung hat. Wie schematisch in 11 gezeigt, sind bei dem ersten Gurtstreifen 6 die Korde 36a quer mit einer Neigung angeordnet, die der Schneidneigung der Längenstücke 42 entspricht.
Vorzugsweise hat diese Neigung einen Wert, der 80° entspricht und in jedem Fall zwischen 45° und 90° bezüglich der Richtung der Umfangserstreckung gegebenenfalls mit einer entgegengesetzten Ausrichtung bezüglich der darunter liegenden Karkassenlage 3 liegt.
Damit der erste Gurtstreifen 6, der aus den Längenstücken 42 von gleicher Ausdehnung besteht, einen gleichmäßigen und durchgehenden Umfangsverlauf hat, kann vorgesehen sein, dass das durchgehende Gurtband 36, das aus dem zweiten Extruder 38 kommt, eine Quererstreckung gemessen parallel zu der Schneidrichtung hat, die gleich einem in einer Zahl ohne Rest aufgehenden Teiler der Umfangserstreckung des ersten Gurtstreifens ist. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Quererstreckung etwas geringer ist als der Wert des oben genannten in einer Zahl ohne Rest aufgehenden Teilers, wobei sie dann in geeigneter Weise durch die von den Walzen 40 ausgeübte Kalandrierwirkung vergrößert wird.
Daraus folgt, dass durch eine geeignete Einwirkung auf die Kalander-Walzen 40 die Breite des durchgehenden Gurtbandes 36 so angepasst werden kann, dass die erzielten Längenstücke 42 eine Erstreckung haben, die einem in einer Zahl ohne Rest aufgehenden Teiler des Umfangsverlaufs des herzustellenden Gurtstreifens 6 entspricht, ohne dass ein Ersatz des Extruders 38 nötig ist.
Es ist hervorzuheben, dass durch den Kalandriervorgang ein Anstieg des Abstands zwischen den einzelnen Korden 36a gleichzeitig mit einem Anstieg der Breite des durchgehenden Gurtbands 36 erzielt wird, wobei die einzelnen Korde 36a in jedem Fall mit demselben Abstand voneinander beabstandet bleiben.
Die oben beschriebene Arbeitssequenz kann auf dieselbe Art wiederholt werden, wenn die Bildung von einem oder mehreren zusätzlichen ersten Gurtstreifen, die in den beigefügten Zeichnungen nicht gezeigt sind, erforderlich ist, deren Korde gemäß einer kreuzweisen Ausrichtung bezüglich der Korde 36a des ersten Gurtstreifens 6 und/oder der angrenzenden Gurtstreifen geneigt sind.
Auf eine an sich bekannte Art kann der Bildung des ersten Gurtstreifens oder der ersten Gurtstreifen 6 die Aufbringung zweier streifenförmiger Einlagen 43 vorausgehen, die geeignet sind, die gegenüberliegenden Seitenränder der ersten Gurtstreifen zu stützen, so dass diese im Wesentlichen einen flachen Querschnittsumriss beibehalten können.
Deshalb wird wenigstens ein zweiter Gurtstreifen 7 hergestellt, vorzugsweise durch Legen wenigstens eines durchgehenden langgestreckten Elements 44 in die Form von Windungen, die axial in einer Beziehung Seite an Seite angeordnet sind und sich in Umfangsrichtung um den ersten Gurtstreifen 6 erstrecken.
Falls erforderlich, können die von dem langgestreckten Element 44 gebildeten Windungen in einer Beziehung Seite an Seite zueinander mit variabler Axialverteilungs-Teilung angeordnet sein, die z. B. nahe an der äquatorialen Mittelebene X-X des Reifens bezüglich der gegenüberliegenden Seitenränder des Gurtaufbaus 5 größer ist.
Wie schematisch in 12 gezeigt, werden für die Vorbereitung des durchgehenden langgestreckten Elements 44 ein oder mehrere Grundkorde 44a, die von entsprechenden Spulen 45 zugeführt werden, parallel miteinander verbunden und gummiert, indem sie einen dritten Extruder 46 durchlaufen, dem elastomeres Material von einer dritten Extrusionsvorrichtung 47 zugeführt wird.
Das so erzielte langgestreckte Element 44 weist einen oder mehrere Grundkorde 44a auf, die mit einem elastomeren Material von geeigneter Dicke beschichtet sind, und kann um den ersten Gurtstreifen 6, nach einem fakultativen Durchlaufen einer Lagervorrichtung 48 gewickelt werden.
Bei einer praktischen Ausführungsform sind die Korde die bekannten metallischen Korde des HE-Typs (hohe Bruchdehnung), deren Verwendung und Merkmale bereits ausführlich z. B. in dem europäischen Patent 0 461 464 derselben Anmelderin beschrieben sind.
Im Einzelnen bestehen diese Korde aus einer gegebenen Anzahl von Litzen, wobei jede Litze aus einer gegebenen Anzahl von einzelnen Drähten mit einem Durchmesser von nicht weniger als 0,10 mm und nicht mehr als 0,40 mm, vorzugsweise zwischen 0,12 und 0,35 mm, gebildet ist. Die Drähte in den Litzen und die Litzen in dem Kord sind wendelförmig in derselben Richtung geschlagen, wobei die Schlagschritte für die Drähte und Litzen gleich oder sogar unterschiedlich sind.
Vorzugsweise sind diese Korde aus kohlenstoffreichen (HT)-Stahl-Drähten hergestellt, d. h. mit einem Kohlenstoffgehalt von nicht weniger als 0,9%.
Bei einer speziellen Ausführungsform, die besonders vorteilhaft für Reifen von Lastkraftfahrzeugen ist, ist die wendelförmige Schichtlegung vorzugsweise aus einem einzigen Kord hergestellt, der als 3 × 4 × 0,20 HE HT-Kord bekannt ist und wendelförmig von einem Gurtende zum anderen verläuft: Die Angabe bezeichnet einen metallischen Kord, der aus 3 Litzen gebildet ist, von denen jede aus vier Grunddrähten mit einem Durchmesser von 0,20 mm besteht, die in derselben Richtung wie die Litzen geschlagen sind; dann steht, wie bekannt, die Abkürzung HE für „hohe Dehnung“, und die Abkürzung HT steht für „hoch zugfest“.
Diese Korde haben eine Bruchdehnung, die zwischen 4% und 8% liegt, und ein bekanntes typisches Verhalten unter Spannung, ein so genanntes „Federverhalten“.
Bei einer alternativen Ausführungsform, die insbesondere bei Autoreifen verwendet wird, wird das Windungslegen mit textilen Korden durchgeführt, die vorzugsweise aus wärmeschrumpfendem Material wie z. B. NYLON 6 oder NYLON 66 bestehen.
Dann wird das Lauftlächenband 8 auf den Gurtaufbau 5, der auf die oben beschriebene Art erzielt wurde, aufgebracht.
Im Einzelnen wird gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung das Lauftlächenband 8 direkt um den Gurtaufbau 5 herum gebildet, indem wenigstens eine durchgehende Bahn aus Rohelastomermaterial 49 in Umfangsrichtung in einer Vielzahl von radial aufeinander gelegten Wickellagen um den Gurtaufbau gelegt wird, wie schematisch in 15 gezeigt.
Die durchgehende Bahn aus elastomerem Material kann vorteilhaft mit Hilfe eines vierten Extruders 50 hergestellt werden, der von einer vierten Extrusionsvorrichtung 51 zur Verfügung gestellt wird. Die Bahn 49, die den vierten Extruder 50 verlässt, kann in den Eingriff mit einer weiteren Kalandereinheit 52 gelangen, unmittelbar stromab von welcher der toroidförmige Träger 11, der den herzustellenden Reifen trägt, angeordnet sein kann, um ein direktes Wicklungslegen der elastomeren Bahn um den Gurtaufbau 5 zu ermöglichen.
Durch eine geeignete Schneideinrichtung, die der Kalandereinheit 52 zugeordnet ist, und/oder durch eine Schließeinrichtung, die am Auslass des vierten Extruders 50 betätigt wird (beide nicht gezeigt, da sie auf eine beliebige, für den Fachmann geeignete Art hergestellt werden können), kann die Breite der Bahn 49 aus elastomerem Material vorteilhaft fortschreitend gleichzeitig mit der Bildung jeder Wickellage „S“ um den Gurtaufbau 5 verringert werden, so dass die elastomere Bahn von der Drehachse des Reifens 1 weg eine sich fortschreitend verringernde Breite hat. Unter Bezugnahme auf 15 kann leicht der Schluss gezogen werden, dass die radial äußeren Wickellagen „S“ eine geringere Breite als die radial am weitesten innen liegenden Wickellagen haben, um dem erzielten Laufflächenband 8a ein gewünschtes Querprofil zu geben.
Nach der Herstellung des Laufflächenbands 8 oder wahlweise vor diesem Arbeitsschritt wird das Aufbringen der Seitenwände 9 durchgeführt, die in der schematisch in 16 und 17 dargestellten Art hergestellt wurden. Bei der gezeigten Ausführungsform wird jede Seitenwand 9 durch Einspritzung von elastomerem Material in eine weitere Form 53 hergestellt, aus der die Seitenwand aufgenommen und nachfolgend mit Hilfe von mechanischen Handhabungsvorrichtungen oder dergleichen seitlich auf den Karkassenaufbau 2 aufgebracht wird.
Bei der gezeigten Ausführungsform weist jede Seitenwand 9 einen radial äußeren Abschnitt 9a und einen radial inneren Abschnitt 9b auf, die aus unterschiedlichen Arten von elastomerem Material hergestellt und durch ein Überformverfahren innig miteinander verbunden sind. Für diesen Zweck weist die Form 53 im Wesentlichen einen äußeren Formkasten 53a und ein Paar innere Formkästen 53b auf, die untereinander austauschbar sind und von denen nur einer in den Zeichnungen dargestellt ist.
Der äußere Formkasten 53a wird zuerst mit einem inneren Formkasten (nicht gezeigt) verbunden, um einen ersten Hohlraum in der Form 53 zu bilden, in der durch Einspritzung eines ersten elastomeren Materials der radial äußere Abschnitt 9a der Seitenwand 9 gebildet wird. Der innere Fomkasten der Form 53 wird dann durch den zweiten inneren Formkasten 53b ersetzt, der so geformt ist, dass in der Form ein zweiter Hohlraum gebildet wird, der teilweise durch den zuvor geformten radial äußeren Abschnitt 9a begrenzt wird. Diese zweite Anordnung ist für eine Aufnahme des radial inneren Abschnitts 9b vorgesehen, der durch Einspritzung eines zweiten elastomeren Materials gebildet wird.
Jede der in der oben beschriebenen Art gebildeten Seitenwände 9 kann seitlich auf den Karkassenaufbau 2 aufgebracht werden, wie oben beschrieben.
Der so hergestellte Reifen 1 kann jetzt von dem toroidförmigen Träger 11 entfernt werden, um einem Vulkanisierungsschritt unterzogen zu werden, der auf jede beliebige bekannte und herkömmliche Art durchgeführt werden kann.
Gemäß einer möglichen alternativen Ausführungsform kann ein Luftschlauch mit geschlossenem Schlauchquerschnitt vorteilhaft vor dem Vulkanisierungsschritt dem Reifen 1 zusätzlich zu der oder anstelle der Auskleidung 10 zugeordnet werden, wobei der Luftschlauch in die Karkasse 2 eingesetzt wird, nachdem der Reifen von dem toroidförmigen Träger 11 entfernt wurde. Dieser Luftschlauch, der in den beigefügten Zeichnungen nicht gezeigt ist, wird aufgepumpt, nachdem der Reifen in eine Vulkanisierungsform eingeführt wurde, um einen Innendruck zu liefern, der nötig ist, um eine perfekte Haftung des Reifens an den Formwänden, und insbesondere an den Formteilen, die für die Bildung der Einschnitte 8a in Längs- und Querrichtung des Laufflächenmusters vorgesehen sind, zu gewährleisten.
Gemäß einem weiteren bevorzugten Merkmal der vorliegenden Erfindung werden während des Vulkanisierungsschritts die Karkassenlagen 3 und die Gurtstreifen 6, 7 einem Streckungsschritt unterzogen, um deren Vorspannung zu erreichen, was zu einer Reifenex pansion führt, deren lineare Ausdehnung, gemessen an der Umfangserstreckung an der Äquatorialebene X-X des Reifens, nur als Hinweis, zwischen 2% und 5% liegt. Dieser Streckungsschritt kann durch die Auswirkung des Aufpumpdrucks der oben erwähnten Blase oder einer anderen Art aufblasbarer Kammer, die in der Vulkanisiervorrichtung verwendet wird, erreicht werden.
Die vorliegende Erfindung bietet wesentliche Vorteile.
Der Reifen, auf den Bezug genommen wird, kann durch Herstellung der verschiedenen Bauteile direkt auf einem toroidförmigen Träger, auf dem der Reifen schrittweise gebildet wird, oder in jedem Fall sehr nahe an diesem, erzielt werden. Auf diese Art werden alle Probleme im Zusammenhang mit der Herstellung, Lagerung und Behandlung der Halbfertigprodukte, die bei herkömmlichen Herstellungsverfahren häufig sind, eliminiert.
Es ist insbesondere hervorzuheben, dass die Bildung der Karkassenlage oder -lagen durch Ablegen eines streifenförmigen Elements, das aus mehreren Korden gebildet wird, die in einer elastomeren Schicht eingeschlossen sind, das Erreichen wesentlicher Vorteile ermöglicht. Vor allem kann im Vergleich zu dem in dem oben genannten US-Patent 5,453,140 beschriebenen Verfahren die Herstellungszeit für jede Karkassenlage wegen des gleichzeitigen Ablegens von so vielen fadenförmigen Elementen, wie in dem streifenförmigen Element 13 vorhanden sind, stark verringert werden. Die Verwendung des streifenförmigen Elements 13 beseitigt auch die Notwendigkeit, zuvor eine Auskleidung 10 auf den toroidförmigen Träger aufzubringen. Die elastomere Schicht 13b, die bei der Bildung des streifenförmigen Elements 13 verwendet wird, kann von allein eine effiziente Haftung des Elements 13 an dem toroidförmigen Träger 11 bewirken und dadurch eine zulässige Positionierung der einzelnen Ablageabschnitte 23, 24 gewährleisten.
Die Genauigkeit der Positionierung der Ablageabschnitte und der darin eingeschlossenen fadenförmigen Elemente wird weiter dadurch verbessert, dass das streifenförmige Element eine wesentliche strukturelle Konsistenz hat, die es unempfindlich gegenüber Vibrationen oder ähnlichen Oszillationswirkungen macht, die von der Ablagevorrichtung 28 übertragen werden können. In diesem Zusammenhang ist hervorzuheben, dass die Ablage eines einzelnen fadenförmigen Elements, wie in US-Patent 5,453,140 beschrieben, das Erzielen einer exakten Ablage jedes Fadenabschnitts erschwert, gerade aufgrund von Vibrationen und/oder Oszillationen, denen der Faden während des Ablageschritts ausgesetzt ist.
Weiterhin ermöglicht die gleichzeitige Ablage einer Vielzahl von fadenförmigen Elementen gemäß der Erfindung, dass die Ablagevorrichtung 28 mit geringerer Geschwindigkeit als notwendig betrieben wird, wenn der einzelne Faden abgelegt werden soll, was ein weiterer Vorteil für die Arbeitsgenauigkeit ist, ohne dass andererseits die Produktivität beeinträchtigt wird.
Außerdem ermöglicht die direkte Ablage eines streifenförmigen Elements als Krone auf einen toroidförmigen Träger mit einem Profil, das im Wesentlichen identisch mit dem des fertigen Reifens ist, das Erreichen von Dichten, die vom Stand der Technik durch bekannte Verfahren, die die Ablage einer Karkassenlage in Form einer zylindrischen Hülse und das anschließende Formen derselben in eine Toroidform vorsehen, nicht erreicht werden können, was zu einem Verdünnen der Karkassenlagenkorde führt, die auf dem fertigen Reifen als Krone angeordnet sind.
Zusätzlich zu dem oben Genannten kann das streifenförmige Element durch eine Vakuumwirkung, die durch fakultative Ansaugkanäle 28 erzeugt wird, zuverlässig an dem toroidförmigen Träger befestigt werden, wobei diese zuverlässige Befestigung nicht durch bekannte Verfahren erreicht werden kann, bei denen die Ablage eines einzelnen Fadens durchgeführt wird.
Die geneigte Anordnung der Seitenabschnitte 23a, 23c, 24a, 24c fördert wesentlich die Expansion, der der Reifen während des Streckungsschritts unterworfen ist, den er bei der Vulkanisation durchläuft. Während dieses Schritts neigen die Seitenabschnitte dazu, sich zusammen mit den Kronenabschnitten 23b, 24b, die sich zwischen den Seitenabschnitten erstrecken, in einer Ebene radial zu dem Reifen auszurichten.
Eine gegenseitiges Aufeinanderliegen der Seitenabschnitte bei einer Annäherung an die Drehachse des Reifens stärkt wesentlich den Reifenaufbau nahe an den Wulsten, wo eine größere Stärke des Aufbaus üblicherweise erforderlich ist.
Außerdem wird auf den besonderen konstruktiven Charakter der nicht dehnbaren ringförmigen Aufbauten 4 hingewiesen, die an den Wulsten angeordnet sind. Insbesondere wird die Tendenz des Wulstes, durch die Auswirkung von Schleuderschüben zu drehen, aufgrund des Vorhandenseins der am Umfang nicht dehnbaren ringförmigen Einsätze 32 kombiniert mit herkömmlichen Wulstkernen effizient verhindert. Beim bekannten Stand der Technik hat dieses Phänomen dazu geführt, dass der Reifen von dem entsprechenden Sicherheitsbuckel abgerutscht ist, der an der Felge angeordnet ist, besonders dann, wenn der Rei fen im teilweise platten Zustand Rutschdrucken ausgesetzt war. Durch die Anordnung der ringförmigen Eiinsätze 32 wird dieser Nachteil eliminiert, und der Reifen kann sogar in einem praktisch vollständig platten Zustand verwendet werden, ohne dass der Wulst sich unerwünschterweise von seinem Sitz entfernt.
Das Verhalten des Reifenwulstes gemäß der vorliegenden Erfindung beim Rutschen ist schematisch in 19 gezeigt, die den Reifen 1 in einem Halbquerschnitt in Zuordnung zu einer Norm-Montagefelge 54 zeigt, die an jedem der Reifenwulste einen Wulstsitz 55 aufweist, der axial von einem Flansch 56 begrenzt wird, der einen äußeren Seitenrand der Felge und einen Sicherheitsbuckel 57 bildet. Der Einfachheit halber wurde eine Schnittstrichelung bei dem in 19 gezeigten Reifen 1 weggelassen.
Wie leicht aus dieser Figur zu ersehen ist, verhindert das Vorhandensein des nicht dehnbaren ringförmigen Einsatzes 32, dass der Reifenwulst unter der Einwirkung des Rutschdrucks N, der parallel zu der Reifenachse gerichtet ist, dreht, indem er auf seinem Ruhepunkt gegen den Sicherheitsbuckel 57 dreht, der an der Felge 54 angeordnet ist. In dieser Situation erzeugt der Rutschdruck N, der entlang der Karkassenlage 3 bis nahe zu dem Wulstrand 31 übertragen wird, eine radiale Komponente N, die dazu neigt, den Wulst von dem Wulstsitz 55 weg zu bewegen, und der die Nicht-Dehnbarkeit des ringförmigen Aufbaus 4 an seinem Umfang entgegenwirkt, sowie eine axiale Komponente N₂, die dazu neigt, den Wulst gegen den Umfangsflansch 56 zu drücken, wodurch die Aufrechterhaltung von dessen gleichmäßiger Positionierung gewährleistet wird.
So kann der Reifen, der Wulste aufweist, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurden, den so genannten J-Kurven-Test, ohne dass sich der Wulst von seinem Sitz entfernt, bis zu Aufpumpdrücken von 0,5 bar bestehen, während beim Stand der Technik Reifen, die nicht in der Lage sind, Verschiebungen der Wulste aus ihren Sitzen bei Drücken unterhalb von 0,8 bis 1,0 bar entgegenzuwirken, als akzeptabel gelten.
Es ist auch hervorzuheben, dass die ringförmigen Einsätze 32 einen weiteren strukturellen Schutz des Reifens an den Wulsten darstellen.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Reifens mit den Schritten – Herstellen eines Karkassenaufbaus (2), zu dem die Ausbildung wenigstens einer Karkassenlage (3) nach den folgenden Schritten gehört: – Vorbereiten wenigstens eines durchgehenden streifenförmigen Elements (13), das eine Vielzahl von fadenartigen Längs- und Parallelelementen (13a) aufweist, die wenigstens teilweise mit wenigstens einer Schicht eines Rohelastomermaterials (13b) überzogen sind, – Ablegen des streifenförmigen Elements (13) in abwechselnden Ablageabschnitten (23, 24), von denen sich jeder mit einer im Wesentlichen U-Form zur Bildung von zwei Seitenabschnitten (23a, 23c, 24a, 24c), die im Wesentlichen in Ebenen senkrecht zu einer geometrischen Drehachse des herzustellenden Reifens mit zueinander beabstandeten Positionen in Axialrichtung verlaufen, und eines Kronenabschnitts (23b, 24b) erstreckt, der in einer radial äußeren Position zwischen den Seitenabschnitten (23a, 23c, 24a, 24c) verläuft, – wobei die Kronenabschnitte (23b, 24b) jedes Ablageabschnitts (23, 24) aufeinanderfolgend in einer Beziehung Seite an Seite längs der Umfangserstreckung des Reifens angeordnet sind, während jeder der Seitenabschnitte (23a, 23c, 24a, 24c) jedes Ablageabschnitts (23, 24) sich teilweise mit einem Seitenabschnitt wenigstens eines darauffolgenden Ablageabschnitts überlappt, – Aufbringen eines Gurtaufbaus (5) auf den Karkassenaufbau (2) in einer am Umfang äußeren Position von ihm, – Aufbringen eines Laufflächenbandes (8) auf den Gurtaufbau (5) an einer am Umfang äußeren Position von ihm, – Aufbringen wenigstens eines Paars von Seitenwänden (9) auf den Karkassenaufbau (2) an seitlich gegenüberliegenden Positionen und – Vulkanisieren des erzielten Reifens (1 ), dadurch gekennzeichnet, – dass der Ablageschritt durch Ablegen des ersten streifenförmigen Elements auf einem toroidförmigen Träger (11) erreicht wird, – wodurch sich jeder Ablageabschnitt (23, 24) um den Querschnittsumriss des toroidförmigen Trägers (11) erstreckt.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Seitenabschnitte (23a, 23c, 24a, 24c) in gegenseitig überlappender Beziehung dazu gebracht werden, gegenseitig zur geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers (11) zu konvergieren.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die gegenseitige Überlappung der Seitenabschnitte (23a, 23c, 24a, 24c) der Ablageabschnitte (23, 24) ausgehend von einem Maximalwert an den radial inneren Enden der Seitenabschnitte bis zu einem Nullwert an Übergangsbereichen zwischen den Seitenabschnitten und den Kronenabschnitten (23b, 24b) fortlaufend abnimmt.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Seitenabschnitte (23a, 23c, 24a, 24c) in sich gegenseitig überlappender Beziehung an einem Biegeendbereich (25), wo das streifenförmige Element (13) auf sich selbst umgefaltet ist, miteinander in Verbindung gehalten werden.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die einzelnen Ablageabschnitte (23, 24) aufeinanderfolgend auf dem toroidförmigen Träger (11) entsprechend einer Umfangsverteilungs-Teilung abgelegt werden, die der Breite des streifenförmigen Elements (13) entspricht.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die einzelnen Ablageabschnitte (23, 24) aufeinanderfolgend auf dem toroidförmigen Träger (11) entsprechend einer Umfangsverteilungs-Teilung abgelegt werden, die einem Mehrfachen der Breite des streifenförmigen Elements (13) entspricht.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das streifenförmige Element (13) eine Breite hat, die einem in einer Zahl ohne Rest aufgehenden Teiler der Umfangserstreckung des toroidförmigen Trägers (11) gemessen an seiner Äquatorialebene entspricht.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem zu der Herstellung der wenigstens einen Karkassenlage (3) weiterhin ein Schritt eines sequentiellen Andrückens des streifenförmigen Elements (13) an die Seitenabschnitte (23a, 23c, 24a, 24c) der Ablageabschnitte (23, 24) zur Bildung von Bereichen mit einer größeren Breite nahe an den inneren Umfangsrändern des Karkassenaufbaus (2) gehört.
Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem der Andrückschritt an dem streifenförmigen Element (13) während des Ablageschritts dadurch ausgeführt wird, dass eine Andrückwirkung auf das streifenförmige Element an einer Stelle stromauf von dem toroidförmigen Träger (11) ausgeübt wird.
Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem gleichzeitig zu dem Andrückschritt ein voneinander weg Bewegen der fadenförmigen Elemente (13a) erfolgt, die in dem streifenförmigen Element (13) vorhanden sind.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem während des Ablageschritts wenigstens ein Ablageabschnitt mit einem Anfangsende des streifenförmigen Elements an dem toroidförmigen Träger (11) durch eine Saugwirkung gehalten wird, die durch den toroidförmigen Träger selbst erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Ausbildung eines jeden Ablageabschnitts (23, 24) die Schritte aufweist: – Führen des streifenförmigen Elements (13) auf ein Verteilerelement (22), das um den Querschnittsumriss des toroidförmigen Trägers (11) herum bewegbar ist, – translatives Bewegen des Verteilerelements (22) im Wesentlichen radial weg von der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers (11) zur Bildung eines ersten Seitenabschnitts (23a, 24a) des Ablageabschnitts (23, 24) des streifenförmigen Elements (13), – Drehen des toroidförmigen Trägers (11) bezüglich des Verteilerelements (22) mit einer Winkelteilung, die der halben Verteilungs-Teilung der Ablageabschnitte (23, 24) entspricht, gleichzeitig zur Bildung des ersten Seitenabschnitts (23a, 24a), – translatives Bewegen des Verteilerelements (22) im Wesentlichen in einer Richtung parallel zur geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers (11) zur Bildung des Kronenabschnitts (23b, 24b) des Ablageabschnitts (23, 24) des streifenförmigen Elements (13), – translatives Bewegen des Verteilerelements (22) im Wesentlichen radial nahe der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers (11) zur Bildung eines zweiten Seitenabschnitts (23c, 24c) des Ablageabschnitts (23, 24) des streifenförmigen Elements (13) und – Drehen des toroidförmigen Trägers (11) bezüglich des Verteilerelements (22) mit der Winkelteilung gleichzeitig zur Bildung des zweiten Seitenabschnitts (23c, 24c).
Verfahren nach Anspruch 12, bei welchem während der Bildung des ersten Seitenabschnitts (23a, 24a) eines jeden Ablageabschnitts (23, 24) der Schritt ausgeführt wird, das streifenförmige Element (13) an einem Biegebereich (25) zu halten, der zwischen dem ersten Seitenabschnitt und dem zweiten Seitenabschnitt (23a, 24a) des vorher gebildeten Ablageabschnitts gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 13, bei welchem das Halten des streifenförmigen Elements (13) durch Anordnen eines Halteelements (26) längs des zweiten Seitenabschnitts (23a, 24a) nach dem translativen Bewegen des Verteilerelements (22) radial nahe an der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers (11) ausgeführt wird, so dass das streifenförmige Element (13) um das Halteelement (26) zurückgelegt wird, wodurch der Biegebereich (25) als Folge der translativen Bewegung des Verteilerelements (22) radial weg von der geometrischen Drehachse des toroidförmigen Trägers (11) gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 14, bei welchem das Halteelement (26) axial aus dem Eingriff mit dem Biegebereich (25) nach Beginn der Ausbildung des Kronenabschnitts (23b, 24b) des auszubildenden Ablageabschnitts (23, 24) gelöst wird.
Verfahren nach Anspruch 1, welches weiterhin einen Schritt aufweist, die Seitenabschnitte (23a, 23c, 24a, 24c) der Ablageabschnitte gegen Seitenwände des toroidförmigen Trägers (11) anzudrücken.
Verfahren nach Anspruch 16, bei welchem der Andrückschritt wiederholt an einem ersten und einem zweiten Seitenabschnitt (23a, 24c, 23c, 24a) ausgeführt wird, die zu zwei benachbarten Ablageabschnitten (23, 24) gehören.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem zu dem Herstellen des Karkassenaufbaus (2) weiterhin der Schritt gehört, wenigstens einen nicht dehnbaren ringförmigen Aufbau (4) an einem Bereich nahe an jedem der inneren Umfangsränder der Karkassenlage (3) aufzubringen, die von dem Ablageschritt erhalten wird.
Verfahren nach Anspruch 18, bei welchem die Herstellung des Karkassenaufbaus (2) weiterhin den Schritt aufweist, Endlaschen der Seitenabschnitte (23a, 23c, 24a, 24c) um die jeweiligen nicht dehnbaren ringförmigen Aufbauten (4) zurück zu falten.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Herstellung des Karkassenaufbaus (2) weiterhin den Schritt aufweist, eine zweite Karkassenlage in gleicher Weise wie die Ausbildung der ersten Karkassenlage (3) auszubilden.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Herstellung jedes nicht dehnbaren ringförmigen Aufbaus (4) die Schritte aufweist: – Ablegen wenigstens eines fadenförmigen Elements in konzentrischen Windungen (32a) in einen Formhohlraum (34) zur Bildung eines am Umfang nicht dehnbaren ringförmigen Einsatzes für eine Positionierung im Wesentlichen parallel zu benachbarten Oberflächen der Karkassenlage (3), – Anordnen eines ringförmigen Ankerelements (31) in dem Formhohlraum (34) an einer Stelle axial in der Nähe des am Umfang nicht dehnbaren ringförmigen Einsatzes (32) und – Einspritzen von Rohelastomermaterial in den Formhohlraum (34), um einen Füllkörper (33) innig mit dem ringförmigen Ankerelement (31) und dem am Umfang nicht dehnbaren ringförmigen Einsatz (32) in Verbindung zu setzen.
Verfahren nach Anspruch 21, bei welchem dem Ablageschritt ein Gummierungsschritt vorausgeht, bei welchem das fadenförmige Element mit wenigstens einer Schicht aus Rohelastomermaterial überzogen wird.
Verfahren nach Anspruch 21, welches weiterhin den Schritt aufweist, den am Umfang nicht dehnbaren ringförmigen Einsatz (32) an einer vorgegebenen Position in dem Formhohlraum (34) magnetisch zu halten.
Verfahren nach Anspruch 21, bei welchem das Einspritzen des Rohelastomermaterials durch wenigstens einen am Umfang befindlichen Zuführhohlraum (35) ausgeführt wird, der in den Formhohlraum (34) mündet.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Aufbringen des Gurtaufbaus (5) die Schritte aufweist, – Ausbilden wenigstens eines fortlaufenden Gurtbandes (36), das wenigstens eine Lage aus Rohelastomermaterial (36b) aufweist, das wenigstens teilweise eine Vielzahl von parallelen Längskorden (36a) einschließt, – Schneiden des fortlaufenden Gurtbandes (36) mit einer vorgegebenen Neigung bezüglich seiner Längserstreckung zur Bildung von Gurtlängenstücken (42), die eine vorher festgelegte Größe in der Breite gemessen senkrecht zur Schneidrichtung haben, – Ablegen der Gurtlängenstücke (41) aufeinanderfolgend in Umfangsausrichtung auf dem Karkassenaufbau (2) zur Bildung wenigstens eines ersten fortlaufenden Gurtstreifens (6), bei welchem die Korde (36a) quer mit einer Neigung angeordnet sind, die der Schneidneigung der Längenstücke (42) entspricht.
Verfahren nach Anspruch 25, bei welchem vor dem Schneidschritt das fortlaufende Gurtband (36) einem Kalanderschritt unterworfen wird, damit den Längenstücken eine Umfangsgröße gegeben wird, die dem in einer Zahl ohne Rest aufgehenden Teiler der Umfangserstreckung des Gurtstreifens (6) entspricht.
Verfahren nach Anspruch 25, bei welchem das Aufbringen des Gurtaufbaus (5) weiterhin den Schritt aufweist, wenigstens einen zweiten Gurtstreifen (7) durch Legen wenigstens eines fortlaufenden fadenförmigen Elements (44) in Windungen auszubilden, die axial in einer Beziehung Seite an Seite angeordnet sind und sich am Umfang um den ersten Gurtstreifen (6) herum erstrecken.
Verfahren nach Anspruch 27, bei welchem die von dem langgestreckten Element (44) gebildeten Windungen zueinander in einer Beziehung Seite an Seite entsprechend einer variablen Axialverteilungs-Teilung angeordnet sind.
Verfahren nach Anspruch 28, bei welchem die Axialverteilungs-Teilung in einem Bereich nahe an der äquatorialen Mittelebene (X-X) des Reifens (1) bezüglich der gegenüberliegenden Seitenränder des Gurtaufbaus (5) größer ist.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Aufbringen des Laufflächenbandes (8) den Schritt aufweist, wenigstens eine fortlaufende Bahn aus Rohelastomermaterial (49) um den Gurtaufbau (5) in einer Vielzahl von radial aufeinander gelegten Wickellagen (S) am Umfang herum zu legen.
Verfahren nach Anspruch 30, bei welchem die fortlaufende Bahn aus elastomerem Material (49) direkt während ihres Aufbringens auf den Gurtaufbau (5) erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 30, welches weiterhin den Schritt aufweist, die Breite der elastomeren Materialbahn (49) gleichzeitig zur Bildung jeder Wickellage (S) um den Gurtaufbau (5) herum fortschreitend zu verringern.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem jede der Seitenwände (9) durch Einspritzen von elastomerem Material in eine Form (53) hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 33, bei welchem die Herstellung jeder der Seitenwände (9) die folgenden Schritte aufweist: – Einspritzen eines ersten elastomeren Materials in einen ersten Hohlraum, der in der Form (53) zur Bildung eines radial äußeren Abschnitts (9a) der Seitenwand (9) vorgesehen ist, – Ausbilden eines zweiten Hohlraums in der Form (53), der teilweise von dem radial äußeren Abschnitt (9a) der Seitenwand (9) begrenzt wird, und – Einspritzen eines zweiten elastomeren Materials in den zweiten Hohlraum der Form (53), um einen radial inneren Teil (9b) der Seitenwand (9) zu bilden.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem der Ausbildung der Karkassenlage (3) ein Schritt vorausgeht, den toroidförmigen Träger (11) mit wenigstens einer luftdicht abschließenden Schicht oder mit einer Auskleidung (10) aus elastomerem Material zu beschichten.
Verfahren nach Anspruch 35, bei welchem der Beschichtungsschritt ausgeführt wird, indem wenigstens ein streifenförmiges Band (12) aus einem luftdicht abschließenden elastomeren Material in Windungen gelegt wird, die in einer Beziehung Seite an Seite längs des Querschnittsumrisses des toroidförmigen Trägers (11) angeordnet sind.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem vor dem Vulkanisierschritt die folgenden Schritte ausgeführt werden: – Lösen des Eingriffs des Reifens (1) von dem toroidförmigen Träger (11) und – Einführen eines Luftschlauchs in den Karkassenaufbau (2).
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem während des Vulkanisierschritts ein Schritt zur Dehnung der Karkassenlagen (3) und der Gurtstreifen (6, 7) ausgeführt wird, um eine Expansion des Reifens mit einer linearen Größe zwischen 2% und 5% zu erreichen.