EP0414620A1 - Procédé d'obtention d'alliages de magnésium par pulvérisation-dépôt - Google Patents
Procédé d'obtention d'alliages de magnésium par pulvérisation-dépôt Download PDFInfo
- Publication number
- EP0414620A1 EP0414620A1 EP90420382A EP90420382A EP0414620A1 EP 0414620 A1 EP0414620 A1 EP 0414620A1 EP 90420382 A EP90420382 A EP 90420382A EP 90420382 A EP90420382 A EP 90420382A EP 0414620 A1 EP0414620 A1 EP 0414620A1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- magnesium
- ingot
- alloy
- mechanical characteristics
- alloys
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C23/00—Alloys based on magnesium
- C22C23/02—Alloys based on magnesium with aluminium as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C1/0408—Light metal alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
- C23C4/123—Spraying molten metal
Definitions
- the invention relates to an economical process for obtaining a magnesium alloy having mechanical characteristics (breaking strength greater than 290 MPa, the elongation at break generally being at least 5%) and properties relating to improved corrosion, and the alloy obtained by said process.
- the Applicant has specifically sought to use simpler means and thus more economical methods, making it possible to significantly improve the properties, in particular the mechanical characteristics and the corrosion resistance, of the alloys, based on magnesium obtained by conventional casting.
- the applicant has sought to develop an economical process for obtaining a magnesium-based alloy having improved mechanical characteristics, in particular a breaking strength greater than 290 MPa, but particularly of at least 330 MPa, while having an elongation at break of at least 5% and a very good resistance to corrosion.
- This process is characterized in that an ingot with the following weight composition is formed by spraying and depositing in massive form (process generally known by the name of "spray deposition"): Al 2 - 9% Zn 0 - 4% Mn 0 - 1% It 0.5 - 5% TR 0 - 4% (Rare earths) with the following contents of main impurities: Yes ⁇ 0.6% Cu ⁇ 0.2% Fe ⁇ 0.1% Or ⁇ 0.01% the rest being magnesium and that said ingot is subjected to a consolidation treatment by hot deformation between 200 and 350 ° C.
- Another object of the invention is the alloy obtained by the process according to the invention, an alloy characterized by a homogeneous matrix of magnesium whose grain size is between 3 and 25 ⁇ m comprising particles of intermetallic compounds, preferably precipitated with grain boundaries, of the Mg17Al12, Al2Ca, Mg-TR, Al-TR type with dimensions less than 5 ⁇ m. This structure remains unchanged after 24 hours at 350 ° C.
- the alloy always contains calcium and aluminum.
- TR Rare Earths especially Nd, Ce, La, Pr, Misch Metal (MM), but also Y. It is also possible to use a mixture of these elements.
- the process consists in spraying the molten alloy using a neutral gas such as Ar, He or N2 at high pressure in the form of fine liquid droplets which are then directed and agglomerated on a cooled substrate, generally formed by the alloy solid itself, or by any other metal, for example stainless steel, so as to form a massive and coherent deposit, however containing a low closed porosity.
- a neutral gas such as Ar, He or N2
- the ingot obtained can be in the form of billets, tubes, plates, etc., the geometry of which is controlled.
- a technique of this type is generally known as "Spray Deposition".
- This process although using the spraying of a jet of molten alloy with a neutral gas is very different on the one hand from the quenching processes on a roller or on a drum, and on the other hand from the conventional atomization processes.
- the solidification speed is faster than in conventional production processes (for example molding, conventional casting, etc.) where it is much less than 10K / second.
- a massive product is obtained having an equiaxed structure with fine grains.
- the ingot thus obtained is transformed by hot deformation between 200 and 350 ° C, preferably by spinning and / or forging, but also by HIP (Hot Isostatic Pressing). It is remarkable that such alloys can thus be transformed at such high temperatures, reaching 350 ° C., while retaining excellent mechanical characteristics.
- Such thermal stability has many advantages, in particular the possibility of using a high spinning speed, high spinning ratios, while preserving the good mechanical characteristics obtained according to the invention.
- the consolidated ingots can be subjected to heat treatments, either by dissolving followed by quenching and tempering (treatment T6), or directly tempering (treatment T5).
- treatment T6 quenching and tempering
- treatment T5 directly tempering
- the alloys are dissolved by a heat treatment of at least 8 h at 400 ° C. It is followed by quenching with water or oil, then tempering for example 16 h at 200 ° C to obtain maximum hardness.
- the alloys obtained according to the invention have a homogeneous structure preferably having a grain size between 3 and 25 ⁇ m and comprising particles of intermetallic compounds preferably precipitated at the grain boundaries.
- Ca generally precipitates in the form of an intermetallic compound Al2Ca, that is to say a compound between two addition elements, and that even for the lowest Ca contents it is generally only very little present in solid solution in the Mg matrix and is not observed in the form of Mg Ca which is the compound normally expected in an Mg / Ca system.
- alloys based on magnesium having excellent mechanical characteristics significantly higher than those obtained with the alloys of the prior art of conventional casting, and in particular a breaking strength greater than 330 MPa, the addition elements additionally providing better stability. temperature and improved corrosion resistance.
- the weight loss observed with the alloys of the invention after soaking in an aqueous solution at 5% (weight) of NaCl, expressed in mcd (milligrams per cm2 and per day) does not exceed 0.8 mcd whereas for a conventional conventional spinning AZ91, it can reach 2 mcd.
- the corrosion observed is perfectly homogeneous and uniform, and thus avoids the presence of pitting or preferential corrosion zones which can be the cause of preferential rupture zones.
- the process according to the invention is, moreover, more economical, thanks inter alia to a higher productivity, and safer than the processes of quenching on a roller or atomizing because the handling of divided products is eliminated.
- the products obtained do not contain oxides or hydrates capable of creating porosities or inclusions. This results in better metallurgical health which results in an improvement of the tolerance properties for damage (fatigue, toughness, ductility) compared to alloys or conventional or obtained by rapid solidification and / or powder metallurgy.
- the gas flow rate is approximately 3.1 Nm3 / kg and the liquid flow rate is approximately 3 to 4 kg / min. ; they are identical from one test to another.
- the billets obtained are then consolidated by spinning at 300 ° C with a spinning ratio of 20 and a speed of advance of the pestle of 1 mm / sec.
- Table 1 groups together the results obtained: TYS (0.2) represents the elastic limit measured at 0.2% elongation in tension; it is expressed in MPa. UTS represents the breaking load; it is expressed in MPa. e represents the elongation at break and is expressed in%
- Corrosion - the weight loss expressed in mg / cm2 / day (mcd), observed after immersion of the sample in a 5% NaCl solution for 3 days. - the appearance of corrosion.
- TABLE 1 outside invention TEST NO. 1 2 3 4 5 6 7 Composition of the alloy% by weight (1) (AZ91) (AZ91) Al 5 9 8.5 7 7 8.5 8.5 Zn 3 0 0.6 1.5 1.5 0.6 0.6 Mn 0 0 0.2 0 1 0.2 0.2 It 2.5 2.5 2 4.5 4.5 0 0 TR (2) 2.0 2.0 0 1.0 0 0 0 Spinning temperature ° C 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 200 210 TYS (0.2) Mpa 346 381 305 435 381 226 307 UTS MPa 382 423 365 480 422 313 389 e% 22.3 18.0 9.5 5 8.8 15.6 16.5 Corrosion: weight loss mg / cm2 / d 0.25 0.80 0.08 0.25 0.4 0.5
- tests 1 to 5 illustrate the invention, while tests 6 and 7 give results outside the invention.
- Test 6 relates to an alloy of the AZ91 type obtained by conventional casting and spinning, while test 7 relates to the same type of alloy obtained by spray-deposition and spinning. It can be noted that these alloys are close to AZ80 which is the standard wrought alloy (like the alloy ZK60 containing Zr), which is known to give the best mechanical characteristics after spinning, according to the prior art.
- the alloys according to the invention give mechanical characteristics significantly superior to those of the alloys outside the invention, although the spinning took place at a temperature of 300 ° C less favorable than the 200 ° C of tests 6 and 7, for obtaining good mechanical characteristics. Furthermore, it is noted that according to the invention, it is possible simultaneously to reduce the weight loss due to corrosion by a factor of 5 or 6 while having uniform corrosion (test 3), and that the use of TR allows an increase. mechanical characteristics with also uniform corrosion (tests 1, 4).
- the first two alloys are produced according to the invention: they are alloys 3 and 4 in Table 1.
- the third is a conventional AZ80 alloy.
- the fourth has the composition of alloy 3, but was solidified quickly by quenching on a roller, then consolidated by spinning.
- the alloys used according to the invention have: - a breaking load greater than or equal to that of conventional alloys, but less than or equal to that of the alloys obtained by rapid solidification; - a toughness greater than that of the alloys obtained by the two other methods of implementation; - a fatigue limit generally higher, or at least of the same order of magnitude, than that of conventional or rapidly solidified alloys; - a significantly higher endurance ratio than that of conventional or rapidly solidified alloys
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
- Forging (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
Description
- L'invention concerne un procédé économique d'obtention d'un alliage de magnésium ayant des caractéristiques mécaniques (résistance à la rupture supérieure à 290 MPa, l'allongement à la rupture étant généralement d'au moins 5%) et des propriétés relatives à la corrosion améliorées, et l'alliage obtenu par ledit procédé.
- On a cherché à améliorer les caractéristiques mécaniques des alliages commerciaux à base de magnésium (par exemple du type AZ91, selon la norme ASTM, ou du type GA9, selon la norme française NF A02-004) obtenus par coulée conventionnelle, filage et éventuellement traitement de recuit. Pour obtenir une amélioration des caractéristiques mécaniques, il est connu d'utiliser une technique de solidification rapide consistant à fondre l'alliage, à le refroidir très rapidement en le coulant, par exemple, sur un tambour énergiquement refroidi, et à le consolider, par exemple, par filage. Ce type de procédé est difficile et délicat à mettre en oeuvre, notamment à grande échelle, et conduit à des alliages chers.
- Il est connu également d'obtenir de bonnes caractéristiques mécaniques en utilisant des alliages du type ZK60 (norme ASTM) contenant du zirconium, obtenus par coulée conventionnelle, filage et éventuellement recuit, mais l'emploi d'un tel élément est également onéreux.
- Compte-tenu de ce qui précède, la demanderesse a précisement recherché à utiliser des moyens ou procédés plus simples, et ainsi plus économiques, permettant d'améliorer de façon significative les propriétés, en particulier les caractéristiques mécaniques et la tenue à la corrosion, des alliages,à base de magnésium obtenus par coulée conventionnelle.
- Compte tenu de ce qui précède, la demanderesse a cherché à mettre au point un procédé économique d'obtention d'un alliage à base de magnésium ayant des caractéristiques mécaniques améliorées, notamment une résistance à la rupture supérieure à 290 MPa, mais particulièrement d'au moins 330 MPa, tout en ayant un allongement à la rupture d'au moins 5% et une très bonne tenue à la corrosion.
- Ce procédé est caractérisé en ce qu'on forme par pulvérisation et dépôt sous forme massive (procédé généralement connu sous le nom de "spray deposition"), un lingot de composition pondérale suivante :
Al 2 - 9 % Zn 0 - 4 % Mn 0 - 1 % Ca 0,5 - 5 % TR 0 - 4 % (Terres rares) Si < 0,6 % Cu < 0,2 % Fe < 0,1 % Ni < 0,01 %
et qu'on fait subir au dit lingot un traitement de consolidation par déformation à chaud entre 200 et 350 °C. - Un autre objet de l'invention est l'alliage obtenu par le procédé selon l'invention, alliage caractérisé par une matrice homogène de magnésium dont la taille de grains est comprise entre 3 et 25 µm comportant des particules de composés intermétalliques, préférentiellement précipités aux joints de grains, du type Mg₁₇Al₁₂, Al₂Ca, Mg-TR, Al-TR de dimensions inférieures à 5 µm. Cette structure demeure inchangée après maintien de 24 heures à 350°C.
- Selon l'invention, l'alliage contient toujours du calcium et de l'aluminium.
- Chacun de ces deux éléments est relativement soluble dans le magnésium à l'état solide. En revanche, leur présence simultanée dans l'alliage entraîne, en général, la précipitation du composé intermétallique Al₂Ca aux joints de grain et dans la matrice, ce précipité étant responsable de l'amélioration des caractéristiques constatées.
- Il a la composition préférentielle suivante :
Al 5 - 9 % Zn 0 - 3 % Mn 0 - 1 % Ca 0,5 - 5 % TR 0 - 4 % - Mais il est particulièrement intéressant d'utiliser la composition suivante :
Al 5 - 9 % Zn 0 - 3 % Mn 0 - 0,6 % Ca 1 - 5 % TR 0 - 3 % - Par TR on entend les Terres-Rares notamment Nd, Ce, La, Pr, le Misch Metal (MM), mais également Y. On peut également utiliser un mélange de ces éléments.
- Le procédé consiste à pulvériser l'alliage fondu à l'aide d'un gaz neutre comme Ar, He ou N₂ à haute pression sous forme de fines gouttelettes liquides qui sont ensuite dirigées et agglomérées sur un substrat refroidi, généralement formé par l'alliage solide lui-même, ou par tout autre métal par exemple l'inox, de manière à former un dépôt massif et cohérent contenant toutefois une faible porosité fermée. Le lingot obtenu peut se présenter sous la forme de billettes, tubes, plaques etc ... dont la géométrie est contrôlée. Une technique de ce type est généralement connue sous le nom de "Spray Deposition".
- Ce procédé, bien qu'utilisant la pulvérisation d'un jet d'alliage fondu par un gaz neutre est très différent d'une part des procédés de trempe sur rouleau ou sur tambour, et d'autre part des procédés d'atomisation classiques.
- Il se distingue des procédés de trempe sur rouleau par une vitesse de refroidissement beaucoup moins élevée : comprise généralement entre 10K et 10³K/seconde pour le procédé utilisé dans la présente invention, et comprise entre 10⁴K à 10⁷K/seconde pour les procédés de trempe sur rouleau et d'atomisation.
- Il se distingue, en outre, des procédés d'atomisation classique par le fait que les gouttelettes de métal lorsqu'elles arrivent sur le substrat refroidi ou sur la billette en formation ne sont que partiellement solidifiées. Il subsiste, à la surface de la billette, du métal liquide auquel les gouttelettes semi-liquides viennent s'agglomérer. La solidification complète n'intervient qu'ensuite.
- Par ailleurs, dans le procédé de l'invention, la vitesse de solidification est plus rapide que dans les procédés d'élaboration classiques (par ex. moulage, coulée conventionnelle....) où elle est largement inférieure à 10K/seconde.
- Ainsi, selon l'invention, on obtient un produit massif possédant une structure équiaxe à grains fins.
- Le lingot ainsi obtenu est transformé par déformation à chaud entre 200 et 350°C, de préférence par filage et/ou forgeage, mais aussi par HIP (Hot Isostatic Pressing). Il est remarquable que de tels alliages puissent être ainsi transformés à des températures aussi élevées, atteignant 350°C, tout en conservant d'excellentes caractéristiques mécaniques. Une telle stabilité thermique présente de nombreux avantages, notamment la possibilité d'utiliser une vitesse de filage élevée, des rapports de filage élevés, tout en préservant les bonnes caractéristiques mécaniques obtenues selon l'invention.
- Eventuellement en vue d'améliorer leurs propriétés, les lingots consolidés peuvent être soumis à des traitements thermiques, soit par mise en solution suivie de trempe et revenu (traitement T6), soit directement un revenu (traitement T5). Typiquement la mise en solution des alliages se fait par un traitement thermique d'au moins 8 h à 400°C. Il est suivi d'une trempe à l'eau ou à l'huile, puis d'un revenu par exemple de 16 h à 200°C pour obtenir une dureté maximale.
- Les alliages obtenus selon l'invention ont une structure homogène ayant de préférence une taille de grains comprise entre 3 et 25 µm et comportant des particules de composés intermétalliques précipités préférentiellement aux joints de grains.
- On note en particulier que le Ca précipite en général sous forme de composé intermétallique Al₂Ca, c'est-à-dire un composé entre deux éléments d'addition, et que même pour les plus faibles teneurs en Ca il n'est en général que très peu présent en solution solide dans la matrice de Mg et n'est pas observé sous forme de Mg Ca qui est le composé normalement attendu dans un système Mg/Ca.
- On note également, comme cela a été dit, la présence de Mg₁₇Al₁₂, de Mg-TR et/ou Al-TR selon la nature et la teneur de la ou des terres rares additionnées.
- Avec le procédé selon l'invention, on obtient des alliages à base de magnésium ayant d'excellentes caractéristiques mécaniques significativement plus élevées que celles obtenues avec les alliages de l'art antérieur de la coulée conventionnelle, et notamment une résistance à la rupture supérieure à 330 MPa, les élements d'addition apportant de plus une meilleure stabilité en température et une amélioration de la tenue à la corrosion. En particulier la perte de poids constatée avec les alliages de l'invention après trempage dans une solution aqueuse à 5 % (poids) de NaCl, exprimée en mcd (milligramme par cm² et par jour) ne dépasse pas 0,8 mcd alors que pour un AZ91 conventionnel brut de filage, elle peut atteindre 2 mcd. Généralement la corrosion observée est parfaitement homogène et uniforme, et évite ainsi la présence de piqures ou de zones préférentielles de corrosion qui peuvent être à l'origine de zones préférentielles de rupture.
- Le procédé selon l'invention est, en outre, plus économique, grâce entre autres à une productivité plus élevée, et plus sûr que les procédés de trempe sur rouleau ou d'atomisation car la manipulation de produits divisés est supprimée.
- Enfin, les produits obtenus ne contiennent ni oxydes ni hydrates susceptibles de créer des porosités ou des inclusions. Il en résulte une meilleure santé métallurgique qui se traduit par une amélioration des propriétés de tolérance aux dommages (fatigue, tenacité, ductilité) par rapport aux alliages ou conventionnels ou obtenus par solidification rapide et/ou métallurgie des poudres.
- Les exemples suivants illustreront les caractéristiques mécaniques et les propriétés de résistance à la corrosion en milieu NaCl obtenues selon l'invention.
- On a utilisé différentes formulations d'alliages qui, après avoir été mis sous forme liquide, ont été pulverisés à l'aide d'argon ou d'azote et déposés sur un substrat collecteur en inox distant de 600 mm pour former des billettes de 150 mm de diamètre. La distance de 600 mm est maintenue constante au cours du dépôt et le collecteur est animé d'un mouvement de rotation autour de son axe. L'atomiseur oscille par rapport à l'axe de rotation du collecteur. La vitesse de refroidissement est d'environ 10² K / sec.
- Le débit de gaz est d'environ 3,1 Nm³/kg et le débit de liquide d'environ 3 à 4 kg/min. ; ils sont identiques d'un essai à l'autre.
- Les billettes obtenues sont ensuite consolidées par filage à 300°C avec un rapport de filage de 20 et une vitesse d'avancée du pilon de 1 mm / sec.
- Le tableau 1 regroupe les résultats obtenus :
TYS (0,2) représente la limite élastique mesurée à 0,2 % d'allongement en traction ; elle est exprimée en MPa.
UTS représente la charge de rupture ; elle est exprimée en MPa.
e représente l'allongement à la rupture et est exprimé en %
- Corrosion : - la perte de poids exprimée en mg/cm²/jour (mcd), observée après immersion de l'échantillon dans une solution à 5% de NaCl pendant 3 jours.
- l'aspect de la corrosion.TABLEAU 1 hors invention N° ESSAI 1 2 3 4 5 6 7 Composition de l'alliage % poids (1) (AZ91) (AZ91) Al 5 9 8,5 7 7 8,5 8,5 Zn 3 0 0,6 1,5 1,5 0,6 0,6 Mn 0 0 0,2 0 1 0,2 0,2 Ca 2,5 2,5 2 4,5 4,5 0 0 TR (2) 2,0 2,0 0 1,0 0 0 0 Température de filage °C 300 300 300 300 300 200 210 TYS (0,2) Mpa 346 381 305 435 381 226 307 UTS MPa 382 423 365 480 422 313 389 e % 22,3 18,0 9,5 5 8,8 15,6 16,5 Corrosion: perte de poids mg/cm²/j 0,25 0,80 0,08 0,25 0,4 0,5 0,5 Type de corrosion uniforme filiforme uniforme uniforme uniforme filiforme filiforme (1) Le solde étant du magnésium (2) La terre rare utilisée dans ces exemples est Nd - Dans le tableau les essais 1 à 5 illustrent l'invention, tandis que les essais 6 et 7 donnent des résultats hors invention.
- L'essai 6 est relatif à un alliage du type AZ91 obtenu par coulée conventionnelle et filage, tandis que l'essai 7 est relatif au même type d'alliage obtenu par pulvérisation-dépôt et filage. On peut remarquer que ces alliages sont proches de l'AZ80 qui est l'alliage de corroyage type (comme l'alliage ZK60 contenant Zr), réputé donner les meilleures caractéristiques mécaniques après filage, selon l'art antérieur.
- On voit que les alliages selon l'invention donnent des caractéristiques mécaniques significativement supérieures à celles des alliages hors invention, bien que le filage ait eu lieu à une température de 300°C moins favorable que les 200°C des essais 6 et 7, pour l'obtention de bonnes caractéristiques mécaniques. Par ailleurs on note que selon l'invention on peut simultanément réduire la perte de poids due à la corrosion jusqu'à un facteur 5 ou 6 tout en ayant une corrosion uniforme (essai 3), et que l'emploi des T.R. permet un accroissement des caractéristiques mécaniques avec une corrosion également uniforme (essais 1, 4).
- En comparaison, on voit que l'alliage conventionnel (essai 6) et l'alliage commercial obtenu par pulvérisation-dépôt (essai 7) ont des caractéristiques mécaniques et/ou une résistance à la corrosion (perte de poids et/ou aspect) inférieures à celles de tous les alliages selon l'invention.
- On a mesuré sur quatre alliages :
- la charge de rupture UTS
- la ténacité par le facteur K1C (essai dit "short bar")
-la limite de fatigue : contrainte à imposer pour rompre un échantillon après 10⁷ cycles de flexion rotative
et calculé le rapport d'endurance : rapport de la limite de fatigue sur la charge de rupture. - Les deux premiers alliages sont fabriqués selon l'invention : ce sont les alliages 3 et 4 du tableau 1. Le troisième est un alliage AZ80 conventionnel. Le quatrième a la composition de l'alliage 3, mais a été solidifié rapidement par trempe sur rouleau, puis consolidé par filage.
-
- On constate que les alliages mis en oeuvre selon l'invention ont :
- une charge de rupture supérieure ou égale à celle des alliages conventionnels, mais inférieure ou égale à celle des alliages obtenus par solidification rapide;
- une ténacité supérieure à celle des alliages obtenus par les deux autres procédés de mise en oeuvre;
- une limite de fatigue généralement supérieure, ou au moins du même ordre de grandeur, que celle des alliages conventionnels ou solidifiés rapidement;
- un rapport d'endurance significativement supérieur à celui des alliages conventionnels ou solidifiés rapidement
Claims (9)
et qu'on fait subir au dit lingot un traitement de consolidation par déformation à chaud entre 200 et 350°C.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR8911356 | 1989-08-24 | ||
FR8911356A FR2651244B1 (fr) | 1989-08-24 | 1989-08-24 | Procede d'obtention d'alliages de magnesium par pulverisation-depot. |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP0414620A1 true EP0414620A1 (fr) | 1991-02-27 |
EP0414620B1 EP0414620B1 (fr) | 1994-01-26 |
Family
ID=9384978
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP90420382A Expired - Lifetime EP0414620B1 (fr) | 1989-08-24 | 1990-08-21 | Procédé d'obtention d'alliages de magnésium par pulvérisation-dépôt |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5073207A (fr) |
EP (1) | EP0414620B1 (fr) |
JP (1) | JPH0397824A (fr) |
CA (1) | CA2023900A1 (fr) |
DE (1) | DE69006293T2 (fr) |
FR (1) | FR2651244B1 (fr) |
NO (1) | NO176483C (fr) |
Cited By (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1991019822A1 (fr) * | 1990-06-15 | 1991-12-26 | Allied-Signal Inc. | Procede destine a forger une billette en alliage metallique a base de magnesium et a solidification rapide |
WO1996004409A1 (fr) * | 1994-08-01 | 1996-02-15 | Franz Hehmann | Traitement selectionne d'alliages legers et de produits hors d'equilibre |
GB2296256A (en) * | 1993-06-28 | 1996-06-26 | Nissan Motor | Magnesium alloy |
WO2000063452A1 (fr) * | 1999-04-03 | 2000-10-26 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Alliages de magnesium a haute ductilite, leur procede de production et leur utilisation |
WO2001014602A2 (fr) * | 1999-08-24 | 2001-03-01 | Smith & Nephew, Inc. | Combinaison de procedes permettant de fabriquer des composants corroyes |
EP1816223A1 (fr) * | 2006-01-27 | 2007-08-08 | Aisin Seiki Kabushiki Kaisha | Alliage de magnésium et moulage |
DE102004004892B4 (de) * | 2003-01-31 | 2009-04-30 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki, Kariya | Verfahren zur Herstellung eines Gussteils aus einer hitzebeständigen Magnesiumlegierung |
US20110203706A1 (en) * | 2008-10-22 | 2011-08-25 | Yukihiro Oishi | Formed product of magnesium alloy and magnesium alloy sheet |
EP2634278A1 (fr) * | 2011-01-11 | 2013-09-04 | Korea Institute of Machinery and Materials | Alliage de magnésium possédant d'excellentes propriétés mécaniques et de résistance à l'ignition, et son procédé de fabrication |
CN109321793A (zh) * | 2018-10-31 | 2019-02-12 | 江苏理工学院 | Al2Y颗粒和碳纳米管混杂增强超轻镁锂基复合材料及制备方法 |
CN109321794A (zh) * | 2018-10-31 | 2019-02-12 | 江苏理工学院 | Al2Ca颗粒和碳纳米管混杂增强超轻镁锂基复合材料及制备方法 |
CN110629089A (zh) * | 2019-10-11 | 2019-12-31 | 江苏中科亚美新材料股份有限公司 | 一种高流动高耐蚀镁合金材料及其制备方法 |
Families Citing this family (77)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2511526B2 (ja) * | 1989-07-13 | 1996-06-26 | ワイケイケイ株式会社 | 高力マグネシウム基合金 |
JP2741642B2 (ja) * | 1992-03-25 | 1998-04-22 | 三井金属鉱業株式会社 | 高強度マグネシウム合金 |
JP3240182B2 (ja) * | 1992-04-28 | 2001-12-17 | マツダ株式会社 | マグネシウム合金製部材の製造方法 |
DE69423335T2 (de) * | 1993-12-17 | 2000-11-30 | Mazda Motor Corp., Hiroshima | Plastisch-verformbarer Gusswerkstoff aus Magnesium-Legierung aus dieser Legierung hergestellte Werkstücke sowie Verfahren zur Herstellung |
JPH07278717A (ja) * | 1994-04-12 | 1995-10-24 | Ube Ind Ltd | 加圧部での耐へたり性に優れたマグネシウム合金製部材 |
JPH08134581A (ja) * | 1994-11-14 | 1996-05-28 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | マグネシウム合金の製造方法 |
JP3229954B2 (ja) * | 1996-02-27 | 2001-11-19 | 本田技研工業株式会社 | 耐熱性マグネシウム合金 |
NO312106B1 (no) * | 1999-07-02 | 2002-03-18 | Norsk Hydro As | Fremgangsmåte for å forbedre korrosjonsmotstanden for magnesium-aluminium-silisiumlegeringer og magnesiumlegering medforbedret korrosjonsmotstand |
US6342180B1 (en) | 2000-06-05 | 2002-01-29 | Noranda, Inc. | Magnesium-based casting alloys having improved elevated temperature properties |
DE10053663A1 (de) * | 2000-10-28 | 2002-05-08 | Leybold Vakuum Gmbh | Mechanische kinetische Vakuumpumpe mit Rotor und Welle |
DE10053664A1 (de) * | 2000-10-28 | 2002-05-08 | Leybold Vakuum Gmbh | Mechanische kinetische Vakuumpumpe |
WO2003091465A1 (fr) * | 2002-04-23 | 2003-11-06 | Ahresty Corporation | Alliage de magnesium destine au coulage sous pression |
JP3592659B2 (ja) * | 2001-08-23 | 2004-11-24 | 株式会社日本製鋼所 | 耐食性に優れたマグネシウム合金およびマグネシウム合金部材 |
AU2002950563A0 (en) * | 2002-08-02 | 2002-09-12 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Age-Hardenable, Zinc-Containing Magnesium Alloys |
JP2004162090A (ja) * | 2002-11-11 | 2004-06-10 | Toyota Industries Corp | 耐熱性マグネシウム合金 |
US9682425B2 (en) * | 2009-12-08 | 2017-06-20 | Baker Hughes Incorporated | Coated metallic powder and method of making the same |
US9101978B2 (en) * | 2002-12-08 | 2015-08-11 | Baker Hughes Incorporated | Nanomatrix powder metal compact |
US9109429B2 (en) * | 2002-12-08 | 2015-08-18 | Baker Hughes Incorporated | Engineered powder compact composite material |
US8403037B2 (en) | 2009-12-08 | 2013-03-26 | Baker Hughes Incorporated | Dissolvable tool and method |
US9079246B2 (en) | 2009-12-08 | 2015-07-14 | Baker Hughes Incorporated | Method of making a nanomatrix powder metal compact |
US8123877B2 (en) * | 2003-01-31 | 2012-02-28 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki | Heat-resistant magnesium alloy for casting heat-resistant magnesium alloy cast product, and process for producing heat-resistant magnesium alloy cast product |
US7029626B2 (en) * | 2003-11-25 | 2006-04-18 | Daimlerchrysler Corporation | Creep resistant magnesium alloy |
PL1574590T3 (pl) * | 2004-03-11 | 2007-09-28 | Gkss Forschungszentrum Geesthacht Gmbh | Sposób wytwarzania profili z materiału na bazie magnezu za pomocą wyciskania |
JP2006002184A (ja) * | 2004-06-15 | 2006-01-05 | Toudai Tlo Ltd | 高強靭性マグネシウム基合金およびそれを用いた駆動系部品並びに高強靭性マグネシウム基合金素材の製造方法 |
DE102006015457A1 (de) * | 2006-03-31 | 2007-10-04 | Biotronik Vi Patent Ag | Magnesiumlegierung und dazugehöriges Herstellungsverfahren |
JP4856597B2 (ja) * | 2006-08-22 | 2012-01-18 | 株式会社神戸製鋼所 | 高温での強度と伸びに優れたマグネシウム合金およびその製造方法 |
JP5035893B2 (ja) * | 2006-09-01 | 2012-09-26 | 独立行政法人産業技術総合研究所 | 高強度高延性難燃性マグネシウム合金及びその製造方法 |
JP5300116B2 (ja) * | 2006-12-25 | 2013-09-25 | 国立大学法人長岡技術科学大学 | 展伸用マグネシウム薄板の製造方法 |
CN100476002C (zh) * | 2007-03-30 | 2009-04-08 | 闻喜云海金属有限公司 | 一种耐热铸造镁合金及其制备方法 |
JP2010242146A (ja) * | 2009-04-03 | 2010-10-28 | Toyota Central R&D Labs Inc | マグネシウム合金およびマグネシウム合金部材 |
JP5405392B2 (ja) * | 2009-06-17 | 2014-02-05 | 株式会社豊田中央研究所 | 再生マグネシウム合金とその製造方法およびマグネシウム合金 |
DE102009025511A1 (de) * | 2009-06-19 | 2010-12-23 | Qualimed Innovative Medizin-Produkte Gmbh | Implantat mit einem vom Körper resorbierbaren metallischen Werkstoff |
US9243475B2 (en) | 2009-12-08 | 2016-01-26 | Baker Hughes Incorporated | Extruded powder metal compact |
US8528633B2 (en) | 2009-12-08 | 2013-09-10 | Baker Hughes Incorporated | Dissolvable tool and method |
US9227243B2 (en) | 2009-12-08 | 2016-01-05 | Baker Hughes Incorporated | Method of making a powder metal compact |
US9127515B2 (en) | 2010-10-27 | 2015-09-08 | Baker Hughes Incorporated | Nanomatrix carbon composite |
US10240419B2 (en) | 2009-12-08 | 2019-03-26 | Baker Hughes, A Ge Company, Llc | Downhole flow inhibition tool and method of unplugging a seat |
US8776884B2 (en) | 2010-08-09 | 2014-07-15 | Baker Hughes Incorporated | Formation treatment system and method |
US9090955B2 (en) | 2010-10-27 | 2015-07-28 | Baker Hughes Incorporated | Nanomatrix powder metal composite |
US8631876B2 (en) | 2011-04-28 | 2014-01-21 | Baker Hughes Incorporated | Method of making and using a functionally gradient composite tool |
US9080098B2 (en) | 2011-04-28 | 2015-07-14 | Baker Hughes Incorporated | Functionally gradient composite article |
US9139928B2 (en) | 2011-06-17 | 2015-09-22 | Baker Hughes Incorporated | Corrodible downhole article and method of removing the article from downhole environment |
US9707739B2 (en) | 2011-07-22 | 2017-07-18 | Baker Hughes Incorporated | Intermetallic metallic composite, method of manufacture thereof and articles comprising the same |
US8783365B2 (en) | 2011-07-28 | 2014-07-22 | Baker Hughes Incorporated | Selective hydraulic fracturing tool and method thereof |
US9643250B2 (en) * | 2011-07-29 | 2017-05-09 | Baker Hughes Incorporated | Method of controlling the corrosion rate of alloy particles, alloy particle with controlled corrosion rate, and articles comprising the particle |
US9833838B2 (en) * | 2011-07-29 | 2017-12-05 | Baker Hughes, A Ge Company, Llc | Method of controlling the corrosion rate of alloy particles, alloy particle with controlled corrosion rate, and articles comprising the particle |
US9057242B2 (en) | 2011-08-05 | 2015-06-16 | Baker Hughes Incorporated | Method of controlling corrosion rate in downhole article, and downhole article having controlled corrosion rate |
US9033055B2 (en) | 2011-08-17 | 2015-05-19 | Baker Hughes Incorporated | Selectively degradable passage restriction and method |
US9109269B2 (en) | 2011-08-30 | 2015-08-18 | Baker Hughes Incorporated | Magnesium alloy powder metal compact |
US9856547B2 (en) | 2011-08-30 | 2018-01-02 | Bakers Hughes, A Ge Company, Llc | Nanostructured powder metal compact |
US9090956B2 (en) | 2011-08-30 | 2015-07-28 | Baker Hughes Incorporated | Aluminum alloy powder metal compact |
US9643144B2 (en) | 2011-09-02 | 2017-05-09 | Baker Hughes Incorporated | Method to generate and disperse nanostructures in a composite material |
US9133695B2 (en) | 2011-09-03 | 2015-09-15 | Baker Hughes Incorporated | Degradable shaped charge and perforating gun system |
US9347119B2 (en) | 2011-09-03 | 2016-05-24 | Baker Hughes Incorporated | Degradable high shock impedance material |
US9187990B2 (en) | 2011-09-03 | 2015-11-17 | Baker Hughes Incorporated | Method of using a degradable shaped charge and perforating gun system |
US9010416B2 (en) | 2012-01-25 | 2015-04-21 | Baker Hughes Incorporated | Tubular anchoring system and a seat for use in the same |
US9068428B2 (en) | 2012-02-13 | 2015-06-30 | Baker Hughes Incorporated | Selectively corrodible downhole article and method of use |
US9605508B2 (en) | 2012-05-08 | 2017-03-28 | Baker Hughes Incorporated | Disintegrable and conformable metallic seal, and method of making the same |
EP2864516B1 (fr) * | 2012-06-26 | 2020-05-06 | Biotronik AG | IiMPLANTE EN ALLIAGE DE MAGNÉSIUM-ZINC-CALCIUM ET SON PROCÉDÉ DE PRODUCTION |
EP2956180B1 (fr) * | 2013-02-15 | 2018-08-01 | Boston Scientific Scimed, Inc. | Microstructures d'alliage de magnésium bioérodables pour des endoprothèses |
US9816339B2 (en) | 2013-09-03 | 2017-11-14 | Baker Hughes, A Ge Company, Llc | Plug reception assembly and method of reducing restriction in a borehole |
CA2929046A1 (fr) | 2013-10-29 | 2015-05-07 | Boston Scientific Scimed, Inc. | Microstructures d'alliage de magnesium bioerodable pour des endoprotheses |
US10689740B2 (en) | 2014-04-18 | 2020-06-23 | Terves, LLCq | Galvanically-active in situ formed particles for controlled rate dissolving tools |
CA2936851A1 (fr) | 2014-02-21 | 2015-08-27 | Terves, Inc. | Systeme metallique de desintegration a activation par fluide |
US11167343B2 (en) | 2014-02-21 | 2021-11-09 | Terves, Llc | Galvanically-active in situ formed particles for controlled rate dissolving tools |
US10865465B2 (en) | 2017-07-27 | 2020-12-15 | Terves, Llc | Degradable metal matrix composite |
US9910026B2 (en) | 2015-01-21 | 2018-03-06 | Baker Hughes, A Ge Company, Llc | High temperature tracers for downhole detection of produced water |
US10378303B2 (en) | 2015-03-05 | 2019-08-13 | Baker Hughes, A Ge Company, Llc | Downhole tool and method of forming the same |
WO2016145368A1 (fr) | 2015-03-11 | 2016-09-15 | Boston Scientific Scimed, Inc. | Microstructures en alliage de magnésium bioérodable pour endoprothèses |
US10221637B2 (en) | 2015-08-11 | 2019-03-05 | Baker Hughes, A Ge Company, Llc | Methods of manufacturing dissolvable tools via liquid-solid state molding |
US10016810B2 (en) | 2015-12-14 | 2018-07-10 | Baker Hughes, A Ge Company, Llc | Methods of manufacturing degradable tools using a galvanic carrier and tools manufactured thereof |
CN105779836B (zh) * | 2016-05-03 | 2018-01-30 | 贵州航天风华精密设备有限公司 | 一种耐腐蚀的镁合金及其制备方法 |
CN109750198A (zh) * | 2019-03-07 | 2019-05-14 | 洛阳理工学院 | 一种含Eu镁合金阳极材料及其制备方法与应用 |
CN110066948B (zh) * | 2019-04-29 | 2020-09-11 | 东北大学 | 高强高塑性Mg-Ca-Al-Zn-Mn-Ce变形镁合金及其制备方法 |
WO2020054880A2 (fr) * | 2019-12-18 | 2020-03-19 | 一般社団法人日本マグネシウム協会 | Alliage de magnésium ignifuge à ténacité élevée |
CN111519074A (zh) * | 2020-05-21 | 2020-08-11 | 东北大学 | 一种含轻稀土元素镧的高强度Mg-Ca-Mn-Al-Zn系变形镁合金及其制备方法 |
CN112522561A (zh) * | 2020-12-03 | 2021-03-19 | 广东省科学院材料与加工研究所 | 一种压铸镁合金及其制备方法 |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2630623A (en) * | 1948-11-12 | 1953-03-10 | Dow Chemical Co | Method of making a die-expressed article of a magnesium-base alloy |
GB690853A (en) * | 1950-08-16 | 1953-04-29 | Dow Chemical Co | Improvements in making alloy extruded forms by powder metallurgy |
GB847992A (en) * | 1958-02-11 | 1960-09-14 | Hans Joachim Fuchs | Magnesium alloys having a high resistance to permanent creep deformation at elevated temperatures |
DE1259578B (de) * | 1959-05-01 | 1968-01-25 | Dow Chemical Co | Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung einer dispersionsverfestigten Magnesiumlegierung |
FR1553314A (fr) * | 1967-01-30 | 1969-01-10 | ||
US3826301A (en) * | 1971-10-26 | 1974-07-30 | R Brooks | Method and apparatus for manufacturing precision articles from molten articles |
EP0219628A1 (fr) * | 1985-09-30 | 1987-04-29 | AlliedSignal Inc. | Alliages à base de magnésium obtenus par solidification rapide, résistant à la corrosion et présentant une résistance mécanique élevée |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2642439B2 (fr) * | 1988-02-26 | 1993-04-16 | Pechiney Electrometallurgie |
-
1989
- 1989-08-24 FR FR8911356A patent/FR2651244B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
1990
- 1990-08-21 DE DE69006293T patent/DE69006293T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1990-08-21 EP EP90420382A patent/EP0414620B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1990-08-23 US US07/571,224 patent/US5073207A/en not_active Expired - Fee Related
- 1990-08-23 NO NO903711A patent/NO176483C/no unknown
- 1990-08-23 CA CA002023900A patent/CA2023900A1/fr not_active Abandoned
- 1990-08-24 JP JP2224165A patent/JPH0397824A/ja active Granted
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2630623A (en) * | 1948-11-12 | 1953-03-10 | Dow Chemical Co | Method of making a die-expressed article of a magnesium-base alloy |
GB690853A (en) * | 1950-08-16 | 1953-04-29 | Dow Chemical Co | Improvements in making alloy extruded forms by powder metallurgy |
GB847992A (en) * | 1958-02-11 | 1960-09-14 | Hans Joachim Fuchs | Magnesium alloys having a high resistance to permanent creep deformation at elevated temperatures |
DE1259578B (de) * | 1959-05-01 | 1968-01-25 | Dow Chemical Co | Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung einer dispersionsverfestigten Magnesiumlegierung |
FR1553314A (fr) * | 1967-01-30 | 1969-01-10 | ||
US3826301A (en) * | 1971-10-26 | 1974-07-30 | R Brooks | Method and apparatus for manufacturing precision articles from molten articles |
EP0219628A1 (fr) * | 1985-09-30 | 1987-04-29 | AlliedSignal Inc. | Alliages à base de magnésium obtenus par solidification rapide, résistant à la corrosion et présentant une résistance mécanique élevée |
Cited By (19)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1991019822A1 (fr) * | 1990-06-15 | 1991-12-26 | Allied-Signal Inc. | Procede destine a forger une billette en alliage metallique a base de magnesium et a solidification rapide |
GB2296256B (en) * | 1993-06-28 | 1998-07-22 | Nissan Motor | Magnesium alloy |
GB2296256A (en) * | 1993-06-28 | 1996-06-26 | Nissan Motor | Magnesium alloy |
US5681403A (en) * | 1993-06-28 | 1997-10-28 | Nissan Motor Co., Ltd. | Magnesium alloy |
US6908516B2 (en) | 1994-08-01 | 2005-06-21 | Franz Hehmann | Selected processing for non-equilibrium light alloys and products |
WO1996004409A1 (fr) * | 1994-08-01 | 1996-02-15 | Franz Hehmann | Traitement selectionne d'alliages legers et de produits hors d'equilibre |
WO2000063452A1 (fr) * | 1999-04-03 | 2000-10-26 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Alliages de magnesium a haute ductilite, leur procede de production et leur utilisation |
WO2001014602A2 (fr) * | 1999-08-24 | 2001-03-01 | Smith & Nephew, Inc. | Combinaison de procedes permettant de fabriquer des composants corroyes |
WO2001014602A3 (fr) * | 1999-08-24 | 2001-05-25 | Smith & Nephew Inc | Combinaison de procedes permettant de fabriquer des composants corroyes |
DE102004004892B4 (de) * | 2003-01-31 | 2009-04-30 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki, Kariya | Verfahren zur Herstellung eines Gussteils aus einer hitzebeständigen Magnesiumlegierung |
EP1816223A1 (fr) * | 2006-01-27 | 2007-08-08 | Aisin Seiki Kabushiki Kaisha | Alliage de magnésium et moulage |
US20110203706A1 (en) * | 2008-10-22 | 2011-08-25 | Yukihiro Oishi | Formed product of magnesium alloy and magnesium alloy sheet |
EP2634278A1 (fr) * | 2011-01-11 | 2013-09-04 | Korea Institute of Machinery and Materials | Alliage de magnésium possédant d'excellentes propriétés mécaniques et de résistance à l'ignition, et son procédé de fabrication |
EP2634278A4 (fr) * | 2011-01-11 | 2014-07-09 | Korea Mach & Materials Inst | Alliage de magnésium possédant d'excellentes propriétés mécaniques et de résistance à l'ignition, et son procédé de fabrication |
CN109321793A (zh) * | 2018-10-31 | 2019-02-12 | 江苏理工学院 | Al2Y颗粒和碳纳米管混杂增强超轻镁锂基复合材料及制备方法 |
CN109321794A (zh) * | 2018-10-31 | 2019-02-12 | 江苏理工学院 | Al2Ca颗粒和碳纳米管混杂增强超轻镁锂基复合材料及制备方法 |
CN109321794B (zh) * | 2018-10-31 | 2021-01-19 | 江苏理工学院 | Al2Ca颗粒和碳纳米管混杂增强超轻镁锂基复合材料及制备方法 |
CN109321793B (zh) * | 2018-10-31 | 2021-01-19 | 江苏理工学院 | Al2Y颗粒和碳纳米管混杂增强超轻镁锂基复合材料及制备方法 |
CN110629089A (zh) * | 2019-10-11 | 2019-12-31 | 江苏中科亚美新材料股份有限公司 | 一种高流动高耐蚀镁合金材料及其制备方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0414620B1 (fr) | 1994-01-26 |
JPH0534411B2 (fr) | 1993-05-24 |
CA2023900A1 (fr) | 1991-02-25 |
US5073207A (en) | 1991-12-17 |
DE69006293D1 (de) | 1994-03-10 |
NO176483B (no) | 1995-01-02 |
JPH0397824A (ja) | 1991-04-23 |
FR2651244B1 (fr) | 1993-03-26 |
DE69006293T2 (de) | 1994-05-26 |
NO176483C (no) | 1995-04-12 |
FR2651244A1 (fr) | 1991-03-01 |
NO903711L (no) | 1991-02-25 |
NO903711D0 (no) | 1990-08-23 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0414620B1 (fr) | Procédé d'obtention d'alliages de magnésium par pulvérisation-dépôt | |
EP0465376B1 (fr) | Alliage de magnésium à haute résistance mécanique contenant du strontium et procédé d'obtention par solidification rapide | |
EP0357743B1 (fr) | Alliages de magnesium a haute resistance mecanique et procede d'obtention de ces alliages par solidification rapide | |
CA2023837C (fr) | Alliages de magnesium a haute resistance mecanique et procede d'obtention par solidification rapide | |
CA2005747C (fr) | Procede d'obtention par pulverisation depot d'alliages d'al de la serie 7000 et de materiaux composites a renforts discontinus ayant pour matrice ces alliages a haute resistance mecanique et bonne ductilite | |
EP2064360B1 (fr) | Tôle d'acier pour la fabrication de structures allegees et procede de fabrication de cette tôle | |
FR2573777A1 (fr) | Alliage d'aluminium resistant a la chaleur, a haute resistance, et procede pour fabriquer un element porteur constitue de cet alliage | |
EP3821047A1 (fr) | Procédé de fabrication d'une pièce en alliage d'aluminium | |
EP0391815B1 (fr) | Alliage à base d'A1 à haut module et à resistance mécanique élevée et procédé d'obtention | |
CH626406A5 (fr) | ||
EP0362086B1 (fr) | Procédé de fabrication de pièces en alliage d'aluminium gardant une bonne résistance à la fatigue après un maintien prolongé à chaud | |
EP0775756B1 (fr) | Acier pour la fabrication d'une pièce forgée ayant une structure bainitique et procédé de fabrication d'une pièce | |
CA2360673A1 (fr) | Produit en alliage aluminium-silicium hypereutectique pour mise en forme a l'etat semi-solide | |
JP5111005B2 (ja) | 高疲労強度Al合金の製造方法 | |
JP3358934B2 (ja) | 高融点金属含有Al基合金鋳塊のスプレーフォーミング法による製造方法 | |
JPH0635624B2 (ja) | 高強度アルミニウム合金押出材の製造法 | |
CN112813310B (zh) | 一种可用于激光增材制造的高强度Al-Fe-Sc合金 | |
EP0456591A1 (fr) | Alliages de cuivre à décomposition spinodale et leur procédé d'obtention | |
EP0877658A1 (fr) | Masse d'alliage metallique pour formage a l'etat semi-solide | |
FR2651245A2 (fr) | Alliages de magnesium a haute resistance mecanique et procede d'obtention par solidification rapide. | |
FR2627780A1 (fr) | Alliages de magnesium a haute resistance mecanique et procede d'obtention de ces alliages par solidification rapide | |
FR2675821A1 (fr) | Methode de preparation d'echantillons de reference pour analyse spectrographique. |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): CH DE FR GB IT LI NL SE |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 19910710 |
|
17Q | First examination report despatched |
Effective date: 19930505 |
|
GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): CH DE FR GB IT LI NL SE |
|
GBT | Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977) |
Effective date: 19940125 |
|
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 69006293 Country of ref document: DE Date of ref document: 19940310 |
|
ITF | It: translation for a ep patent filed |
Owner name: ING. A. GIAMBROCONO & C. S.R.L. |
|
PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
26N | No opposition filed | ||
EAL | Se: european patent in force in sweden |
Ref document number: 90420382.5 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Payment date: 19950705 Year of fee payment: 6 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Payment date: 19950717 Year of fee payment: 6 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Payment date: 19950722 Year of fee payment: 6 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SE Payment date: 19950724 Year of fee payment: 6 Ref country code: CH Payment date: 19950724 Year of fee payment: 6 |
|
ITTA | It: last paid annual fee | ||
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Effective date: 19960821 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SE Effective date: 19960822 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LI Effective date: 19960831 Ref country code: CH Effective date: 19960831 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Payment date: 19960831 Year of fee payment: 7 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: PL |
|
GBPC | Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee |
Effective date: 19960821 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Effective date: 19970430 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Effective date: 19970501 |
|
EUG | Se: european patent has lapsed |
Ref document number: 90420382.5 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: ST |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 19980301 |
|
NLV4 | Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee |
Effective date: 19980301 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IT Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED. Effective date: 20050821 |