CA2023837C - Alliages de magnesium a haute resistance mecanique et procede d'obtention par solidification rapide - Google Patents
Alliages de magnesium a haute resistance mecanique et procede d'obtention par solidification rapideInfo
- Publication number
- CA2023837C CA2023837C CA002023837A CA2023837A CA2023837C CA 2023837 C CA2023837 C CA 2023837C CA 002023837 A CA002023837 A CA 002023837A CA 2023837 A CA2023837 A CA 2023837A CA 2023837 C CA2023837 C CA 2023837C
- Authority
- CA
- Canada
- Prior art keywords
- alloy
- spinning
- less
- magnesium
- rapid cooling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C23/00—Alloys based on magnesium
- C22C23/02—Alloys based on magnesium with aluminium as the next major constituent
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
L'invention concerne des alliages de magnésium à haute résistance mécanique et un procédé de production de ces alliages par solidification rapide et consolidation par filage dépassant généralement 400 MPa, voire 500 MPa, un allongement à la rupture généralement d'au moins 5%, une composition chimique pondérale comprise dans les limites suivantes:
Aluminium 2-11%
Zinc 0-12%
Manganèse 0-1%
Calcium 0,5-7%
Terres-Rares 0,1-4%
avec des impuretés principales et le reste étant du magnésium, leur structure étant constituée de grains de dimension moyenne inférieure à
3 µm et de composés intermétalliques de taille inférieure à 2 µm précipités aux joints de grains.
Aluminium 2-11%
Zinc 0-12%
Manganèse 0-1%
Calcium 0,5-7%
Terres-Rares 0,1-4%
avec des impuretés principales et le reste étant du magnésium, leur structure étant constituée de grains de dimension moyenne inférieure à
3 µm et de composés intermétalliques de taille inférieure à 2 µm précipités aux joints de grains.
Description
La présente invention concerne des alliages de magnésium à
haute résistance mécanique et leur procédé de fabrication.
Ces alliages ont une charge à la rupture au moins égale à 290 MPa, mais plus particulièrement d'au moins 400 MPa et un allongement à la rupture généralement d'au moins 5% et ont, en combinaison, les caractéristique~
suivantes:
- une composition pondérale située dans les limites suivantes:
Aluminium 2-11 %, de préférence 3 à 9%
Zinc 0-12 %, de préférence 0 à 3%
Manganèse 0-1 %, de préférence 0,1 à 0,2%
Calcium 0,5-7%, de préférence 1 à 7%
Terres Rares (TR) 0,1-4%, de préférence 0,5 à 2,5%
avec les teneurs suivantes en impuretés prlncipales:
Silicium ~ 0,6 %
Cuivre < 0,2 %
Fer ~ 0,1 %
Nickel ~ 0,01 %
le reste étant du magnésium.
- une dimension moyenne de grains inférieurs à 3 ~m ~ ils sont constitués d'une matrice homogène renforcée par des particules de compoæés intermétalliques Mg17A112, ces particules étant d'une taille moyenne inférieure à l~m, précipitées aux joints de grains, cette structure demeurant inchangée après maintien de 24 heures à 300.
De préférence la taille moyenne des particules est inférieure à 0,5~m.
.` ~
la L'alliage peut inclure en outre des particules de composés intermétalligues A12Ca selon la concentra-tion en Ca, ou Mg32(Al,Zn)49, Si Zn est présent dans l'alliage, ou Mg-TR selon la teneur et/ou la nature S de la terre-rare, ou Al-TR selon la teneur et/ou la nature de la terre-rare, ou Mg-TR et Al-TR selon la tencur e ~ / ou 1/1 A~l tul e cLe 1 .,~
.~ 2023837 Quand Mn est présent, c'est un élément au moins quaternaire et sa teneur pondérale ;ni est de préférence de 0,1 %.
De tels alliages ont également une tenue à la corrosion améliorée; en effet contrairement aux alliages décrits dans la demande can~ nn~
n 592, 097 déposee le 2 4 février 1989, gui présentent des corrosions localisées (par exemple piqûres, corrosion selon les stries d'usinage...) pouvant provoquer à la longue des zones de faiblesse, ils présentent une corrosion au moins aussi faible mais aussi plus homogène. Les alliages selon l'invention contiennent donc, dans les proportions requises, à la fois du calcium et des terres rares, notamment Y (compris ici comme une TR), Nd, Ce, La, Pr ou misch métal (MM). Ces additions permettent d'améliorer les caractéristiques mécaniques des alliages à base de magnésium obtenus après trempe rapide et consolidation par filage, y compris pour des températures de filage pouvant, tout en conservant un niveau de caractéristiques intéressant, atteindre voire dépasser 350C. Une telle propriété permet en particulier d'augmenter les rapports et les vitesses de filage, l'alliage supportant l'échauffement en résultant sans perdre ses caractéristiques, et ainsi permet d'améliorer les productivités.
Dans l'alliage final, le calcium peut se trouver sous la forme de dispersoïdes d'Al2Ca précipités aux joints de grains et/ou en solution solide. Les particules du composé intermétallique Al2Ca apparaissent quand la concentration en Ca est suffisante; elles sont d'une taille inférieure à 1 ~m et de préférence inférieure à 0,5 ~m. La présence de Mn n'est pas nécessaire. Il en est de même pour les TR, les dispersoides apparaissant à
partir de certaines concentrations propres à chacune des TR.
D'autres particules intermétalliques, par exemple à base d'Al et Mn, de très petite taille (de l'ordre de 40 à 50 nanomètres) peuvent également être dispersées dans les grains de magnésium.
Les alliages sont, selon l'invention obtenus par les procédés et les différents modes de mise en oeuvre décrits dans la demande principale qui font partie intégrante de la description. On note, en résumé, que ~ .
, ,~ .
l'alliage à l'état liquide, est soumis a une solidification rapide, à une vitesse au moins égale à 10 K sec , généralement inférieure a 10 K
sec , de façon a obtenir un produit solidifié, dont au moins une des dimensions est inférieure à 150 ~m, ledit produit étant ensuite consolidé
directement par précompactage et compactage ou par compactage direct, le compactage ayant lieu à une température comprise entre 200 et 350C. Il est préférable que le produit solidifié ne subisse aucune autre opération de conditionnement telle que le broyage avant d'être consolidé par précompactage et/ou compactage, cette opération pouvant être de nature à
10 altérer les caractéristiques mécaniques de l'alliage consolidé obtenu.
Le refroidissement rapide pour solidification peut être obtenu:
- soit par coulée sous forme de ruban sur un appareil dit "d'hypertrempe 15 sur rouleau", constitué habituellement d'un tambour refroidi énergiquement sur lequel on coule le métal.
- soit par fusion d'une électrode ou par jet de métal liquide; le métal liquide est alors mécaniquement divisé ou atomisé et projeté sur une 20 surface énergiquement refroidie et maintenue dégagée, - soit par atomisation de l'alliage liquide dans un jet de gaz inerte.
Les deux premiers modes d'application permettent d'obtenir un solide sous 25 forme de rubans, écailles ou plaquettes, tandis que le dernier donne de la poudre. Ces procédés sont décrits en détail dans la demande principale et ne font pas partie de l'invention en tant que tels.
Le produit solidifié rapidement peut être dégazé sous vide à une température inférieure ou égale à 350C avant consolidation.
La consolidation, également décrite dans la demande principale, est effectuée, selon l'invention, directement sur les produits solidifiés, en particulier directement sur les écailles ou plaquettes. Pour préserver la structure fine et originale obtenue par solidification rapide, il faut 35 absolument éviter les longues expositions à des températures élevées. On a choisi d'opérer un filage à tiède qui permet de minimiser la durée de passage à température élevée.
`` ~ 202~837 La température de filage est comprise entre 200 et 350C; le rapport de filage est généraIement compris entre 10 et 40, de préférence entre 10 et 20, et simultanément la vitesse d'avance du pilon est de préférence située entre 0,5 et 3 mm/sec, mais elle peut être supérieure.
Comme décrit dans la ~m~n~e c~nA~i~nne 592,097 ci-haut mentionnée le produit sclide avant cons~ t;~n peut être introduit di~ t dans le conteneur de la presse, ou après un précompactage à une température d'au plus 350C avec introduction dans une gaine de Mg ou ses alliages, ou d'Al ou ses alliages, elle-même introduite dans ledit conteneur.
En variante, on peut mettre en oeuvre d'autres procédés de compactage ne produisant pas une élévation de température du produit au-delà de 350C:
parmi ces procédés optionnels, on peut citer le filage hydrostatique, le forgeage, le laminage et le formage superplastique.
Ainsi le procédé selon l'invention permet d'obtenir de façon inattendue un alliage de magnésium consolidé qui a, comme déjà décrit, une structure fine (grains inférieurs à 3 ~m) renforcée par des composés intermétalliques, et des caractéristiques mécaniques élevées restant inchangées, de même que la structure dudit alliage, après- maintien prolongé à une température atteignant, voire dépassant, 350C.
La résistance à la corrosion est par ailleurs améliorée en uniformité et en perte de poids (qui est diminuée).
EXEMPLE
Plusieurs alliages ont été réalisés dans des conditions de solidification rapide, identiques à ceiles utilisées dans les exemples de la demande principale: coulee sur roue, vitesse périphérique de la roue 10 à 40 m/s, vitesse de refroidissement comprise entre 105 et 106K s 1. Les rubans obtenus ont été ensuite directement introduits dans le conteneur d'une presse à filer pour obtenir un alliage consolidé sur lequel ont été faits les essais de caractérisation: examen microscopique, mesure des caractéristiques mécaniques, tenue à la corrosion (mesurée par trempage dans une solution à 5% de Na Cl pendant 3 jours).
A
.
-Dans le tableau 1, on donne les conditions opératoires du filage, et les caractéristiques des alliages obtenus:
H~ = dureté Vickers exprimée en kg/mm2 TYS = limite élastique mesurée à 0,2% d'allongement, exprimé en MPa UTS = charge de rupture exprimé en MPa e = allongement à la rupture exprimé en %
corrosion = perte de poids exprimée en mg/cm /jour (m.c.d.) aspect de la corrosion Selon l'invention Selon l'art antérieur - N et essai 20 21 22 4 23 7 9 11 12 Composition AZ91 AZ91 AZ91+
alliage Ca 2%
% poids (1) Al 5 7 5 9 9 9 5 5 9 Zn 0 1,5 0 1 1 0 0 0 0,6 Mn 0 0 0 0,2 0 0 0 0,5 0,2 Ca 6,5 4,5 6,5 0 0 1 3,7 3,5 2 TR 2(Nd) l(Nd)2(MM)(2) 0 0 0 0 0 0 T filage 300 300 300 200 300200 250 300 250 C
Rapport 20 20 20 20 20 20 20 2C 20 filage Vitesse pilon 0,5 0,5 0,5 b,5 0,50,5 0,5 0,5 0,5 mm/sec Hv kg/mm2 132 134 138 129 105139 124 100 125 TYS (0,2) 564 535 565 457 330500 538 483 427 MPa UTS MPa 593 574 598 517 380555 567 492 452 e % 2 4,7 1,6 11,1 20 6,9 5,2 8,0 5,4 Corrosion:
mg/cm2/jour 0,56 0,25 0,2 0,4 0,4 0,35 0,5 0,65 0,075 Type de cor Uni- uni- urli- fili fili piqu uni- uni- uniforme rosion forme forme forme form form res form form pro-fon-des 1) le solde étant du Mg
haute résistance mécanique et leur procédé de fabrication.
Ces alliages ont une charge à la rupture au moins égale à 290 MPa, mais plus particulièrement d'au moins 400 MPa et un allongement à la rupture généralement d'au moins 5% et ont, en combinaison, les caractéristique~
suivantes:
- une composition pondérale située dans les limites suivantes:
Aluminium 2-11 %, de préférence 3 à 9%
Zinc 0-12 %, de préférence 0 à 3%
Manganèse 0-1 %, de préférence 0,1 à 0,2%
Calcium 0,5-7%, de préférence 1 à 7%
Terres Rares (TR) 0,1-4%, de préférence 0,5 à 2,5%
avec les teneurs suivantes en impuretés prlncipales:
Silicium ~ 0,6 %
Cuivre < 0,2 %
Fer ~ 0,1 %
Nickel ~ 0,01 %
le reste étant du magnésium.
- une dimension moyenne de grains inférieurs à 3 ~m ~ ils sont constitués d'une matrice homogène renforcée par des particules de compoæés intermétalliques Mg17A112, ces particules étant d'une taille moyenne inférieure à l~m, précipitées aux joints de grains, cette structure demeurant inchangée après maintien de 24 heures à 300.
De préférence la taille moyenne des particules est inférieure à 0,5~m.
.` ~
la L'alliage peut inclure en outre des particules de composés intermétalligues A12Ca selon la concentra-tion en Ca, ou Mg32(Al,Zn)49, Si Zn est présent dans l'alliage, ou Mg-TR selon la teneur et/ou la nature S de la terre-rare, ou Al-TR selon la teneur et/ou la nature de la terre-rare, ou Mg-TR et Al-TR selon la tencur e ~ / ou 1/1 A~l tul e cLe 1 .,~
.~ 2023837 Quand Mn est présent, c'est un élément au moins quaternaire et sa teneur pondérale ;ni est de préférence de 0,1 %.
De tels alliages ont également une tenue à la corrosion améliorée; en effet contrairement aux alliages décrits dans la demande can~ nn~
n 592, 097 déposee le 2 4 février 1989, gui présentent des corrosions localisées (par exemple piqûres, corrosion selon les stries d'usinage...) pouvant provoquer à la longue des zones de faiblesse, ils présentent une corrosion au moins aussi faible mais aussi plus homogène. Les alliages selon l'invention contiennent donc, dans les proportions requises, à la fois du calcium et des terres rares, notamment Y (compris ici comme une TR), Nd, Ce, La, Pr ou misch métal (MM). Ces additions permettent d'améliorer les caractéristiques mécaniques des alliages à base de magnésium obtenus après trempe rapide et consolidation par filage, y compris pour des températures de filage pouvant, tout en conservant un niveau de caractéristiques intéressant, atteindre voire dépasser 350C. Une telle propriété permet en particulier d'augmenter les rapports et les vitesses de filage, l'alliage supportant l'échauffement en résultant sans perdre ses caractéristiques, et ainsi permet d'améliorer les productivités.
Dans l'alliage final, le calcium peut se trouver sous la forme de dispersoïdes d'Al2Ca précipités aux joints de grains et/ou en solution solide. Les particules du composé intermétallique Al2Ca apparaissent quand la concentration en Ca est suffisante; elles sont d'une taille inférieure à 1 ~m et de préférence inférieure à 0,5 ~m. La présence de Mn n'est pas nécessaire. Il en est de même pour les TR, les dispersoides apparaissant à
partir de certaines concentrations propres à chacune des TR.
D'autres particules intermétalliques, par exemple à base d'Al et Mn, de très petite taille (de l'ordre de 40 à 50 nanomètres) peuvent également être dispersées dans les grains de magnésium.
Les alliages sont, selon l'invention obtenus par les procédés et les différents modes de mise en oeuvre décrits dans la demande principale qui font partie intégrante de la description. On note, en résumé, que ~ .
, ,~ .
l'alliage à l'état liquide, est soumis a une solidification rapide, à une vitesse au moins égale à 10 K sec , généralement inférieure a 10 K
sec , de façon a obtenir un produit solidifié, dont au moins une des dimensions est inférieure à 150 ~m, ledit produit étant ensuite consolidé
directement par précompactage et compactage ou par compactage direct, le compactage ayant lieu à une température comprise entre 200 et 350C. Il est préférable que le produit solidifié ne subisse aucune autre opération de conditionnement telle que le broyage avant d'être consolidé par précompactage et/ou compactage, cette opération pouvant être de nature à
10 altérer les caractéristiques mécaniques de l'alliage consolidé obtenu.
Le refroidissement rapide pour solidification peut être obtenu:
- soit par coulée sous forme de ruban sur un appareil dit "d'hypertrempe 15 sur rouleau", constitué habituellement d'un tambour refroidi énergiquement sur lequel on coule le métal.
- soit par fusion d'une électrode ou par jet de métal liquide; le métal liquide est alors mécaniquement divisé ou atomisé et projeté sur une 20 surface énergiquement refroidie et maintenue dégagée, - soit par atomisation de l'alliage liquide dans un jet de gaz inerte.
Les deux premiers modes d'application permettent d'obtenir un solide sous 25 forme de rubans, écailles ou plaquettes, tandis que le dernier donne de la poudre. Ces procédés sont décrits en détail dans la demande principale et ne font pas partie de l'invention en tant que tels.
Le produit solidifié rapidement peut être dégazé sous vide à une température inférieure ou égale à 350C avant consolidation.
La consolidation, également décrite dans la demande principale, est effectuée, selon l'invention, directement sur les produits solidifiés, en particulier directement sur les écailles ou plaquettes. Pour préserver la structure fine et originale obtenue par solidification rapide, il faut 35 absolument éviter les longues expositions à des températures élevées. On a choisi d'opérer un filage à tiède qui permet de minimiser la durée de passage à température élevée.
`` ~ 202~837 La température de filage est comprise entre 200 et 350C; le rapport de filage est généraIement compris entre 10 et 40, de préférence entre 10 et 20, et simultanément la vitesse d'avance du pilon est de préférence située entre 0,5 et 3 mm/sec, mais elle peut être supérieure.
Comme décrit dans la ~m~n~e c~nA~i~nne 592,097 ci-haut mentionnée le produit sclide avant cons~ t;~n peut être introduit di~ t dans le conteneur de la presse, ou après un précompactage à une température d'au plus 350C avec introduction dans une gaine de Mg ou ses alliages, ou d'Al ou ses alliages, elle-même introduite dans ledit conteneur.
En variante, on peut mettre en oeuvre d'autres procédés de compactage ne produisant pas une élévation de température du produit au-delà de 350C:
parmi ces procédés optionnels, on peut citer le filage hydrostatique, le forgeage, le laminage et le formage superplastique.
Ainsi le procédé selon l'invention permet d'obtenir de façon inattendue un alliage de magnésium consolidé qui a, comme déjà décrit, une structure fine (grains inférieurs à 3 ~m) renforcée par des composés intermétalliques, et des caractéristiques mécaniques élevées restant inchangées, de même que la structure dudit alliage, après- maintien prolongé à une température atteignant, voire dépassant, 350C.
La résistance à la corrosion est par ailleurs améliorée en uniformité et en perte de poids (qui est diminuée).
EXEMPLE
Plusieurs alliages ont été réalisés dans des conditions de solidification rapide, identiques à ceiles utilisées dans les exemples de la demande principale: coulee sur roue, vitesse périphérique de la roue 10 à 40 m/s, vitesse de refroidissement comprise entre 105 et 106K s 1. Les rubans obtenus ont été ensuite directement introduits dans le conteneur d'une presse à filer pour obtenir un alliage consolidé sur lequel ont été faits les essais de caractérisation: examen microscopique, mesure des caractéristiques mécaniques, tenue à la corrosion (mesurée par trempage dans une solution à 5% de Na Cl pendant 3 jours).
A
.
-Dans le tableau 1, on donne les conditions opératoires du filage, et les caractéristiques des alliages obtenus:
H~ = dureté Vickers exprimée en kg/mm2 TYS = limite élastique mesurée à 0,2% d'allongement, exprimé en MPa UTS = charge de rupture exprimé en MPa e = allongement à la rupture exprimé en %
corrosion = perte de poids exprimée en mg/cm /jour (m.c.d.) aspect de la corrosion Selon l'invention Selon l'art antérieur - N et essai 20 21 22 4 23 7 9 11 12 Composition AZ91 AZ91 AZ91+
alliage Ca 2%
% poids (1) Al 5 7 5 9 9 9 5 5 9 Zn 0 1,5 0 1 1 0 0 0 0,6 Mn 0 0 0 0,2 0 0 0 0,5 0,2 Ca 6,5 4,5 6,5 0 0 1 3,7 3,5 2 TR 2(Nd) l(Nd)2(MM)(2) 0 0 0 0 0 0 T filage 300 300 300 200 300200 250 300 250 C
Rapport 20 20 20 20 20 20 20 2C 20 filage Vitesse pilon 0,5 0,5 0,5 b,5 0,50,5 0,5 0,5 0,5 mm/sec Hv kg/mm2 132 134 138 129 105139 124 100 125 TYS (0,2) 564 535 565 457 330500 538 483 427 MPa UTS MPa 593 574 598 517 380555 567 492 452 e % 2 4,7 1,6 11,1 20 6,9 5,2 8,0 5,4 Corrosion:
mg/cm2/jour 0,56 0,25 0,2 0,4 0,4 0,35 0,5 0,65 0,075 Type de cor Uni- uni- urli- fili fili piqu uni- uni- uniforme rosion forme forme forme form form res form form pro-fon-des 1) le solde étant du Mg
2) MM: Misch Metal j`` ` 2023837 ~, Dans ce tableau figurent les essais 20-21-22 qui illustrent la présenteinvention, tandis que les essais 4-23-7-9-11-12 illustrent l'art antérieur et sont tirés en partie de la d:- -nde canadienne 59Z,097 ci-haut men-tionnée.
Les essais 4 et 23 concernent des alliages traités par solidification rapide et consolidation de composition identique à celle de l'AZ91 ; les essais 7-9-11-12 concernent des alliages contenant du Ca obtenus également par solidification rapide et consolidation. On remarque que tous ces 10 alliages présentent des résultats de corrosion et/ou des caractéristiques mécaniques inférieurs à ceux des alliages selon l'invention. Les échantillons 23, 4 et 7 subissent une corrosion hétérogène avec des pertes de poids relativement élevées; les échantillons 4 et 7 présentent en outre des caractéristiques mécaniques très inférieures à celles des alliages 15 selon l'invention. L'échantillon 11 présente une corrosion uniforme mais une perte de poids élevée, comparable à celle de l'alliage 20, et des caractéristiques mécaniques très inférieures à celles de ce dernier et également à celles des alliages 21 ou 22. Enfin, l'échantillon 12 possède une excellente résistance à la corrosion, par contre ses caractéristiques 20 mécaniques sont largement inférieures à celles des alliages selon l'invention.
On voit, selon l'invention, que l'addition de terres rares permet un niveau plus élevé de caractéristiques mécaniques, améliore l'uniformité de 25 la corrosion (essai 20-21-22) et diminue la perte de poids (essais 21-22).
Il est à noter que les caractérisques mécaniques sont obtenues après filage de consolidation à 300C, et que l'écart avec l'art antérieur augmenterait si dans les essais dudit art antérieur le filage avait été
fait à une température aussi élevée.
: .
Ainsi l'invention permet d'obtenir des alliages ayant une résistance à la corrosion améliorée (corrosion uniforme, perte de poids généralement diminuée) tout en ayant des caractéristiques mécaniques augmentées pour une température de filage élevée. Ce dernier avantage est important 35 puisque de telles températures permettent de filer des profilés de grandes ~ .
-dimensions et/ou d'augmenter les vitesses de filage tout en conservant de bonnes caractéristiques mécaniques.
Il est à noter également que cette température éle~ée de filage permet d'améliorer la tenue à la fatigue des alliages de l'invention.
Les essais 4 et 23 concernent des alliages traités par solidification rapide et consolidation de composition identique à celle de l'AZ91 ; les essais 7-9-11-12 concernent des alliages contenant du Ca obtenus également par solidification rapide et consolidation. On remarque que tous ces 10 alliages présentent des résultats de corrosion et/ou des caractéristiques mécaniques inférieurs à ceux des alliages selon l'invention. Les échantillons 23, 4 et 7 subissent une corrosion hétérogène avec des pertes de poids relativement élevées; les échantillons 4 et 7 présentent en outre des caractéristiques mécaniques très inférieures à celles des alliages 15 selon l'invention. L'échantillon 11 présente une corrosion uniforme mais une perte de poids élevée, comparable à celle de l'alliage 20, et des caractéristiques mécaniques très inférieures à celles de ce dernier et également à celles des alliages 21 ou 22. Enfin, l'échantillon 12 possède une excellente résistance à la corrosion, par contre ses caractéristiques 20 mécaniques sont largement inférieures à celles des alliages selon l'invention.
On voit, selon l'invention, que l'addition de terres rares permet un niveau plus élevé de caractéristiques mécaniques, améliore l'uniformité de 25 la corrosion (essai 20-21-22) et diminue la perte de poids (essais 21-22).
Il est à noter que les caractérisques mécaniques sont obtenues après filage de consolidation à 300C, et que l'écart avec l'art antérieur augmenterait si dans les essais dudit art antérieur le filage avait été
fait à une température aussi élevée.
: .
Ainsi l'invention permet d'obtenir des alliages ayant une résistance à la corrosion améliorée (corrosion uniforme, perte de poids généralement diminuée) tout en ayant des caractéristiques mécaniques augmentées pour une température de filage élevée. Ce dernier avantage est important 35 puisque de telles températures permettent de filer des profilés de grandes ~ .
-dimensions et/ou d'augmenter les vitesses de filage tout en conservant de bonnes caractéristiques mécaniques.
Il est à noter également que cette température éle~ée de filage permet d'améliorer la tenue à la fatigue des alliages de l'invention.
Claims (34)
1. Alliage à base de magnésium, ayant une charge de rupture au moins égale à 290 MPa, un allongement à la rupture généralement d'au moins 5%, caractérisé par la combinaison des éléments suivants: il a une composition pondérale située dans les limites suivantes:
- Aluminium 2-11 %
- Zinc 0-12 %
- Manganèse 0-1 %
- Calcium 0,5-7 %
- Terres Rares (TR) 0,1-4 %
avec les teneurs suivantes en impuretés principales:
- Silicium < 0,6 %
- Cuivre < 0,2 %
- Fer < 0,1 %
- Nickel < 0,01 %
le reste étant du magnésium, il a une dimension moyenne de grains inférieure à 3 µm et il est constitué
par une matrice homogène renforcée par des particules de composés intermétalliques Mg17Al12, ces particules étant d'une taille moyenne inférieure à 1 µm, précipitées aux joints de grains, cette structure demeurant inchangée après maintien de 24 h à
300°C.
- Aluminium 2-11 %
- Zinc 0-12 %
- Manganèse 0-1 %
- Calcium 0,5-7 %
- Terres Rares (TR) 0,1-4 %
avec les teneurs suivantes en impuretés principales:
- Silicium < 0,6 %
- Cuivre < 0,2 %
- Fer < 0,1 %
- Nickel < 0,01 %
le reste étant du magnésium, il a une dimension moyenne de grains inférieure à 3 µm et il est constitué
par une matrice homogène renforcée par des particules de composés intermétalliques Mg17Al12, ces particules étant d'une taille moyenne inférieure à 1 µm, précipitées aux joints de grains, cette structure demeurant inchangée après maintien de 24 h à
300°C.
2. Alliage selon la revendication 1 caractérisé en ce que sa composition pondérale est située dans les limites suivantes:
- Aluminium 3-9 %
- Zinc 0-3 %
- Manganèse 0,1-0,2%
- Calcium 1 à 7 %
- TR 0,5 à 2,5%
avec les teneurs suivantes en impuretés principales :
- Silicium 0,1-0,6 %
- Cuivre < 0,2 %
- Fer < 0,1 %
- Nickel < 0,01 %
le reste étant du magnésium.
- Aluminium 3-9 %
- Zinc 0-3 %
- Manganèse 0,1-0,2%
- Calcium 1 à 7 %
- TR 0,5 à 2,5%
avec les teneurs suivantes en impuretés principales :
- Silicium 0,1-0,6 %
- Cuivre < 0,2 %
- Fer < 0,1 %
- Nickel < 0,01 %
le reste étant du magnésium.
3. Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce que les terres-rares sont constituées par Y, Nd, Ce, La, Pr ou le Misch Metal.
4. Procédé de production d'un alliage, selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que ledit alliage, à l'état liquide, est soumis à un refroidissement rapide à une vitesse au moins égale à 104 K sec -1 ., de façon à obtenir un produit solidifié dont au moins une des dimensions est inférieure à 150 µm, puis directement compacté à une température comprise entre 200 et 350°C.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le refroidissement rapide est obtenu par coulée, sur une surface mobile fortement refroidie, sous forme d'un ruban continu d'une épaisseur inférieure à 150 µm.
6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le refroidissement rapide est obtenu par pulvérisation de l'alliage liquide sur une surface fortement refroidie maintenue dégagée.
7. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le refroidissement rapide est obtenu par atomisation de l'alliage liquide au moyen d'un jet de gaz inerte.
8. Procédé selon la revendication 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que le produit solidifié rapidement est compacté par un moyen choisi parmi le filage à la presse, le filage hydrostatique, le laminage, le forgeage et la déformation superplastique.
9-Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le produit solidifié rapidement est compacté par filage à la presse à une température comprise entre 200 et 350°C, avec un rapport de filage compris entre 10 et 40, et avec une vitesse d'avance au pilon de la presse comprise entre 0,5 et 3 mm par seconde.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le produit refroidi_rapidement est introduit directement dans le conteneur de la presse à filer.
11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le produit refroidi rapidement est préalablement introduit dans une gaine métallique constituée d' aluminium, de magnésium ou d'un alliage à base de l'un ou l'autre de ces deux métaux.
12. Procédé selon la revendication 9, 10 ou 11, caractérisé
en ce que le produit solidifié rapidement est d'abord pré-compacté sous forme d'une billette à une température au plus égale à 350°C.
en ce que le produit solidifié rapidement est d'abord pré-compacté sous forme d'une billette à une température au plus égale à 350°C.
13. Procédé selon la revendication 9, 10 ou 11, caractérisé
en ce que le produit refroidi rapidement est dégazé sous vide à une température inférieure ou égale à 350°C avant consolidation.
en ce que le produit refroidi rapidement est dégazé sous vide à une température inférieure ou égale à 350°C avant consolidation.
14. Alliage à base de magnésium, ayant une charge de rupture au moins égale à 290 MPa, un allongement à la rupture généralement d'au moins 5%, caractérisé par la combinaison des élements suivants: il a une composition pondérale située dans les limites suivantes:
- Aluminium 2-11 %
- Zinc 0-12 %
- Manganèse 0-1 %
- Calcium 0,5-7 %
- Terres Rares (TR) 0,1-4 %
avec les teneurs suivantes en impuretés principales:
- Silicium < 0,6 %
- Cuivre < 0,2 %
- Fer < 0,1 %
- Nickel < 0,01 %
le reste étant du magnésium, il a une dimension moyenne de grains inférieure à 3 µm et il est constitué par une matrice homogène renforcée par des particules de composés intermétalliques Mg17 Al12, Al2 Ca selon la concentration en Ca, Mg32 (Al, Zn)49, si Zn est présent dans l'alliage, Mg-TR et Al-TR, selon la teneur et la nature de la terre-rare, ces particules étant d'une taille moyenne inférieure à 1 µm, précipitées aux joints de grains, cette structure demeurant inchangée après maintien de 24 h à
300°C.
- Aluminium 2-11 %
- Zinc 0-12 %
- Manganèse 0-1 %
- Calcium 0,5-7 %
- Terres Rares (TR) 0,1-4 %
avec les teneurs suivantes en impuretés principales:
- Silicium < 0,6 %
- Cuivre < 0,2 %
- Fer < 0,1 %
- Nickel < 0,01 %
le reste étant du magnésium, il a une dimension moyenne de grains inférieure à 3 µm et il est constitué par une matrice homogène renforcée par des particules de composés intermétalliques Mg17 Al12, Al2 Ca selon la concentration en Ca, Mg32 (Al, Zn)49, si Zn est présent dans l'alliage, Mg-TR et Al-TR, selon la teneur et la nature de la terre-rare, ces particules étant d'une taille moyenne inférieure à 1 µm, précipitées aux joints de grains, cette structure demeurant inchangée après maintien de 24 h à
300°C.
15.Alliage selon la revendication 14, caractérisé en ce que lesdites particules sont d'une taille moyenne inférieure à
0,5 µm.
0,5 µm.
16.Alliage selon la revendication 14, caractérisé en ce que sa composition pondérale est située dans les limites suivantes:
- Aluminium 3-9 %
- Zinc 0-3 %
- Manganèse 0,1-0,2 %
- Calcium 1 à 7 %
- TR 0,5 à 2,5 %
avec les teneurs suivantes en impuretés principales:
- Silicium 0,1-0,6 %
- Cuivre < 0,2 %
- Fer < 0,1 %
- Nickel < 0,01 %
le reste étant du magnésium.
- Aluminium 3-9 %
- Zinc 0-3 %
- Manganèse 0,1-0,2 %
- Calcium 1 à 7 %
- TR 0,5 à 2,5 %
avec les teneurs suivantes en impuretés principales:
- Silicium 0,1-0,6 %
- Cuivre < 0,2 %
- Fer < 0,1 %
- Nickel < 0,01 %
le reste étant du magnésium.
17. Alliage selon la revendication 14, 15 ou 16, caractérisé
en ce que les terres-rares sont constituées par Y, Nd, Ce, La, Pr ou le Misch Metal.
en ce que les terres-rares sont constituées par Y, Nd, Ce, La, Pr ou le Misch Metal.
18. Procédé de production d'un alliage, selon la revendication 14, 15 ou 16, caractérisé en ce que ledit alliage, à l'état liquide, est soumis à un refroidissement rapide à une vitesse au moins égale à 104 K sec -1., de façon à obtenir un produit solidifié dont au moins une des dimensions est inférieure à 150 µm, puis directement compacté à une température comprise entre 200 et 350°C.
19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que le refroidissement rapide est obtenu par coulée, sur une surface mobile fortement refroidie, sous forme d'un ruban continu d'une épaisseur inférieure à 150 µm.
20. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que le refroidissement rapide est obtenu par pulvérisation de l'alliage liquide sur une surface fortement refroidie maintenue dégagée.
21.Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que le refroidissement rapide et obtenu par atomisation de l'alliage liquide au moyen d'un jet de gaz inerte.
22.Procédé selon la revendication 1 9 , 2 0 o u 2 1 , caractérisé en ce que le produit solidifié rapidement est compacté par un moyen choisi parmi le filage à la presse, le filage hydrostatique, le laminage, le forgeage et la déformation superplastique.
23.Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que le produit solidifié rapidement est compacté par filage à la presse à une température comprise entre 200 et 350C, avec un rapport de filage compris entre 10 et 20, et avec une vitesse d'avance du pilon de la presse comprise entre 0,5 et 3 mm par seconde.
24.Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que le produit refroidi rapidement est introduit directement dans le conteneur de la presse à filer.
25.Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que le produit refroidi rapidement est préalablement introduit dans une gaine métallique constituée d'aluminium, de magnésium ou d'un alliage à base de l'un ou l'autre de ces deux métaux.
26.Procédé selon la revendication 23, 24 ou 25, caractérisé en ce que le produit solidifié rapidement est d'abord pré-compacté sous forme d'une billette à une température au plus égale à 350°C.
27. Procédé selon la revendication 23, 24 ou 25, caractérisé
en ce que le produit refroidi rapidement est dégazé sous vide à une température inférieure ou égale à 350°C avant consolidation.
en ce que le produit refroidi rapidement est dégazé sous vide à une température inférieure ou égale à 350°C avant consolidation.
28. Alliage selon la revendication 1, incluant en outre des particules de composés intermétalliques Al2Ca selon la concentration en Ca.
29. Alliage selon la revendication 1, incluant en outre Mg32(Al,Zn)49 Si Zn est présent dans l'alliage.
30. Alliage selon la revendication 1, incluant Mg-TR selon la teneur et/ou la nature de la terre-rare.
31. Alliage selon la revendication 1, incluant Al-TR selon la teneur et/ou la nature de la terre-rare.
32. Alliage selon la revendication 1, incluant Mg-TR et Al-TR
selon la teneur et/ou la nature de la terre-rare.
selon la teneur et/ou la nature de la terre-rare.
33. Alliage selon la revendication 1, 2, 3, 14, 15, 16, 28, 29, 30, 31 ou 32, dans lequel les particules de composés intermétalliques Mg17Al12 sont d'une taille inférieure à 0.5 µm.
34. Procédé de production d'un alliage selon la revendication 1, 2, 3, 14, 15, 16, 28, 29, 30, 31 ou 32, caractérisé en ce que ledit alliage, à l'état liquide, est soumis à un refroidissement rapide à une vitesse au moins égale à
104K.sec-1.
104K.sec-1.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8911357A FR2651245B2 (fr) | 1988-02-26 | 1989-08-24 | Alliages de magnesium a haute resistance mecanique et procede d'obtention par solidification rapide. |
| FR8911357 | 1989-08-24 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CA2023837A1 CA2023837A1 (fr) | 1991-02-25 |
| CA2023837C true CA2023837C (fr) | 1994-10-25 |
Family
ID=9384979
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CA002023837A Expired - Fee Related CA2023837C (fr) | 1989-08-24 | 1990-08-23 | Alliages de magnesium a haute resistance mecanique et procede d'obtention par solidification rapide |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5078962A (fr) |
| EP (1) | EP0419375B1 (fr) |
| JP (1) | JPH0390530A (fr) |
| CA (1) | CA2023837C (fr) |
| DE (1) | DE69007920T2 (fr) |
Families Citing this family (52)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05171333A (ja) * | 1991-12-20 | 1993-07-09 | Toyota Motor Corp | 耐熱性、耐食性および鋳造性に優れたマグネシウム合金 |
| JPH0533096A (ja) * | 1991-07-26 | 1993-02-09 | Toyota Motor Corp | 耐熱マグネシウム合金 |
| JPH0543957A (ja) * | 1991-08-08 | 1993-02-23 | Mazda Motor Corp | Ｍｇ合金部材の製造方法 |
| JP2741642B2 (ja) * | 1992-03-25 | 1998-04-22 | 三井金属鉱業株式会社 | 高強度マグネシウム合金 |
| JPH0748646A (ja) * | 1993-03-15 | 1995-02-21 | Toyota Motor Corp | 高強度マグネシウム基合金及びその製造方法 |
| JP2730847B2 (ja) * | 1993-06-28 | 1998-03-25 | 宇部興産株式会社 | 高温クリープ強度に優れた鋳物用マグネシウム合金 |
| JPH07278717A (ja) * | 1994-04-12 | 1995-10-24 | Ube Ind Ltd | 加圧部での耐へたり性に優れたマグネシウム合金製部材 |
| JPH08134581A (ja) * | 1994-11-14 | 1996-05-28 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | マグネシウム合金の製造方法 |
| JP3229954B2 (ja) * | 1996-02-27 | 2001-11-19 | 本田技研工業株式会社 | 耐熱性マグネシウム合金 |
| JP3415987B2 (ja) * | 1996-04-04 | 2003-06-09 | マツダ株式会社 | 耐熱マグネシウム合金成形部材の成形方法 |
| KR100252237B1 (ko) * | 1996-04-25 | 2000-04-15 | 정몽규 | 고압주조용 마그네슘 합금 |
| US5855697A (en) * | 1997-05-21 | 1999-01-05 | Imra America, Inc. | Magnesium alloy having superior elevated-temperature properties and die castability |
| IL125681A (en) * | 1998-08-06 | 2001-06-14 | Dead Sea Magnesium Ltd | Magnesium alloy for high temperature applications |
| DE19915277A1 (de) * | 1999-04-03 | 2000-10-05 | Volkswagen Ag | Magnesiumlegierungen hoher Duktilität, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung |
| US6264763B1 (en) | 1999-04-30 | 2001-07-24 | General Motors Corporation | Creep-resistant magnesium alloy die castings |
| NO312106B1 (no) * | 1999-07-02 | 2002-03-18 | Norsk Hydro As | Fremgangsmåte for å forbedre korrosjonsmotstanden for magnesium-aluminium-silisiumlegeringer og magnesiumlegering medforbedret korrosjonsmotstand |
| KR100331154B1 (ko) * | 1999-10-22 | 2002-04-01 | 황해웅 | 난연성 마그네슘합금 |
| JP4776751B2 (ja) * | 2000-04-14 | 2011-09-21 | パナソニック株式会社 | マグネシウム合金薄板の製造方法 |
| US6656246B2 (en) * | 2000-05-31 | 2003-12-02 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for producing hydrogen absorbing alloy powder, hydrogen absorbing alloy powder, and hydrogen-storing tank for mounting in vehicle |
| US6342180B1 (en) | 2000-06-05 | 2002-01-29 | Noranda, Inc. | Magnesium-based casting alloys having improved elevated temperature properties |
| JP3592659B2 (ja) * | 2001-08-23 | 2004-11-24 | 株式会社日本製鋼所 | 耐食性に優れたマグネシウム合金およびマグネシウム合金部材 |
| US6495267B1 (en) | 2001-10-04 | 2002-12-17 | Briggs & Stratton Corporation | Anodized magnesium or magnesium alloy piston and method for manufacturing the same |
| JP2004027300A (ja) * | 2002-06-26 | 2004-01-29 | Daido Steel Co Ltd | マグネシウム合金棒線材の製造方法 |
| JP4575645B2 (ja) * | 2003-01-31 | 2010-11-04 | 株式会社豊田自動織機 | 鋳造用耐熱マグネシウム合金および耐熱マグネシウム合金鋳物 |
| US8123877B2 (en) | 2003-01-31 | 2012-02-28 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki | Heat-resistant magnesium alloy for casting heat-resistant magnesium alloy cast product, and process for producing heat-resistant magnesium alloy cast product |
| JP4332889B2 (ja) * | 2003-05-30 | 2009-09-16 | 住友電気工業株式会社 | マグネシウム基合金成形体の製造方法 |
| JP5249367B2 (ja) * | 2003-06-19 | 2013-07-31 | 住友電気工業株式会社 | マグネシウム基合金ねじ |
| JP4782987B2 (ja) * | 2003-06-19 | 2011-09-28 | 住友電気工業株式会社 | マグネシウム基合金ねじの製造方法 |
| US7029626B2 (en) * | 2003-11-25 | 2006-04-18 | Daimlerchrysler Corporation | Creep resistant magnesium alloy |
| JP3884741B2 (ja) | 2004-03-15 | 2007-02-21 | 勝義 近藤 | マグネシウム合金顆粒状粉体原料の製造方法 |
| KR100605741B1 (ko) * | 2004-04-06 | 2006-08-01 | 김강형 | 내식성과 도금성이 우수한 마그네슘합금 단련재 |
| JP2006002184A (ja) * | 2004-06-15 | 2006-01-05 | Toudai Tlo Ltd | 高強靭性マグネシウム基合金およびそれを用いた駆動系部品並びに高強靭性マグネシウム基合金素材の製造方法 |
| JP4862983B2 (ja) * | 2005-03-22 | 2012-01-25 | 住友電気工業株式会社 | マグネシウム溶接線の製造方法 |
| US20080000557A1 (en) * | 2006-06-19 | 2008-01-03 | Amit Ghosh | Apparatus and method of producing a fine grained metal sheet for forming net-shape components |
| JP5035893B2 (ja) * | 2006-09-01 | 2012-09-26 | 独立行政法人産業技術総合研究所 | 高強度高延性難燃性マグネシウム合金及びその製造方法 |
| JP2008106337A (ja) * | 2006-10-27 | 2008-05-08 | Shingijutsu Kenkyusho:Kk | マグネシウム合金の圧延材およびその製造方法 |
| BRPI0919653A2 (pt) * | 2008-10-22 | 2015-12-08 | Sumitomo Electric Industries | produto formado de liga de magnésio e folha de liga de magnésio |
| JP2010242146A (ja) * | 2009-04-03 | 2010-10-28 | Toyota Central R&D Labs Inc | マグネシウム合金およびマグネシウム合金部材 |
| JP5548578B2 (ja) | 2010-10-15 | 2014-07-16 | 日本発條株式会社 | 高強度マグネシウム合金線材及びその製造方法、高強度マグネシウム合金部品、並びに高強度マグネシウム合金ばね |
| KR101080164B1 (ko) * | 2011-01-11 | 2011-11-07 | 한국기계연구원 | 발화저항성과 기계적 특성이 우수한 마그네슘 합금 및 그 제조방법 |
| JP5948124B2 (ja) | 2012-04-18 | 2016-07-06 | 日本発條株式会社 | マグネシウム合金部材及びその製造方法 |
| JP6048216B2 (ja) * | 2013-02-28 | 2016-12-21 | セイコーエプソン株式会社 | マグネシウム基合金粉末およびマグネシウム基合金成形体 |
| JP6048217B2 (ja) * | 2013-02-28 | 2016-12-21 | セイコーエプソン株式会社 | マグネシウム基合金粉末およびマグネシウム基合金成形体 |
| CN105385917B (zh) * | 2015-12-07 | 2017-06-20 | 赣州有色冶金研究所 | 高强度高塑性镁合金及其制备方法 |
| JP6376209B2 (ja) * | 2016-11-21 | 2018-08-22 | セイコーエプソン株式会社 | マグネシウム基合金粉末およびマグネシウム基合金成形体 |
| JP7194904B2 (ja) * | 2017-09-21 | 2022-12-23 | 株式会社戸畑製作所 | マグネシウム合金粉末 |
| CN109161760B (zh) * | 2018-10-17 | 2020-05-05 | 山东省科学院新材料研究所 | 一种耐热镁合金及其制备方法 |
| CN109136702A (zh) * | 2018-11-12 | 2019-01-04 | 东北大学 | 一种高铝高钙含量的变形镁合金及其制备方法 |
| JP6814446B2 (ja) * | 2019-03-12 | 2021-01-20 | 本田技研工業株式会社 | 難燃性マグネシウム合金およびその製造方法 |
| US20210062306A1 (en) * | 2019-08-29 | 2021-03-04 | Mag Specialties, Inc. | High strength, combustion-resistant, tube-extrudable aircraft-grade magnesium alloy |
| CN114622109A (zh) * | 2022-03-14 | 2022-06-14 | 中南大学 | 快速凝固和挤压成型制备医用耐腐蚀镁锌锰合金的方法 |
| CN115537619A (zh) * | 2022-09-22 | 2022-12-30 | 宁波尚镁新材料科技有限责任公司 | 用于炊具加工的镁合金、镁合金炊具及其加工方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB596102A (en) * | 1945-07-19 | 1947-12-29 | Rupert Martin Bradbury | A new magnesium base alloy |
| SU395474A1 (ru) * | 1970-06-15 | 1973-08-28 | В П Т Ьf'^nup qj^nrssTn'iVUiiA Caiiit!-! SufsJ | |
| US4765954A (en) * | 1985-09-30 | 1988-08-23 | Allied Corporation | Rapidly solidified high strength, corrosion resistant magnesium base metal alloys |
-
1990
- 1990-08-21 EP EP90420383A patent/EP0419375B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1990-08-21 JP JP2219876A patent/JPH0390530A/ja active Pending
- 1990-08-21 DE DE69007920T patent/DE69007920T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1990-08-23 CA CA002023837A patent/CA2023837C/fr not_active Expired - Fee Related
- 1990-08-23 US US07/571,226 patent/US5078962A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE69007920T2 (de) | 1994-07-21 |
| DE69007920D1 (de) | 1994-05-11 |
| EP0419375B1 (fr) | 1994-04-06 |
| JPH0390530A (ja) | 1991-04-16 |
| US5078962A (en) | 1992-01-07 |
| EP0419375A1 (fr) | 1991-03-27 |
| CA2023837A1 (fr) | 1991-02-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2023837C (fr) | Alliages de magnesium a haute resistance mecanique et procede d'obtention par solidification rapide | |
| EP0465376B1 (fr) | Alliage de magnésium à haute résistance mécanique contenant du strontium et procédé d'obtention par solidification rapide | |
| FR2642439A2 (fr) | ||
| EP0375571B1 (fr) | Procédé d'obtention par "pulvérisation-dépôt" d'alliages d'Al de la série 7000 et de matériaux composites à renforts discontinus ayant pour matrice ces alliages à haute résistance mécanique et bonne ductilité | |
| EP0414620B1 (fr) | Procédé d'obtention d'alliages de magnésium par pulvérisation-dépôt | |
| EP3914746B1 (fr) | Procédé de fabrication d'une pièce en alliage d'aluminium | |
| FR2573777A1 (fr) | Alliage d'aluminium resistant a la chaleur, a haute resistance, et procede pour fabriquer un element porteur constitue de cet alliage | |
| EP0208631A1 (fr) | Alliages d'Al à hautes teneurs de Li et Si et un procédé de fabrication | |
| EP0391815B1 (fr) | Alliage à base d'A1 à haut module et à resistance mécanique élevée et procédé d'obtention | |
| FR2878256A1 (fr) | Alliage al-mg-mn de metal d'appport | |
| EP0196984B1 (fr) | Alliages amorphes à base d'aluminium contenant essentiellement du nickel et du silicium et procédé pour leur fabrication | |
| WO2022038484A1 (fr) | Acier à hautes caractéristiques mécaniques et son procédé de fabrication | |
| EP1147237A1 (fr) | Produit en alliage aluminium-silicium hypereutectique pour mise en forme a l'etat semi-solide | |
| CA3085811A1 (fr) | Procede de fabrication ameliore de toles en alliage d'aluminium-cuivre-lithium pour la fabrication de fuselage d'avion | |
| FR2805828A1 (fr) | Alliage a base d'aluminium contenant du bore et son procede de fabrication | |
| FR2651245A2 (fr) | Alliages de magnesium a haute resistance mecanique et procede d'obtention par solidification rapide. | |
| WO2006120322A1 (fr) | Agent d’affinage de grain comportant du nitrure de titane et procede de fabrication d’un tel agent | |
| FR2627780A1 (fr) | Alliages de magnesium a haute resistance mecanique et procede d'obtention de ces alliages par solidification rapide | |
| FR2688233A1 (fr) | Alliages de magnesium elabores par solidification rapide possedant une haute resistance mecanique a chaud. | |
| Haga et al. | High Speed Twin-Roll Casting of Aluminum Alloys | |
| EP0064468A1 (fr) | Procédé de fabrication de feuilles en alliages d'aluminium-fer hypoeutectiques | |
| BE631974A (fr) | ||
| FR2523157A1 (en) | Boron-contg. tool steels - produced by rapid solidification process, esp. melt spinning | |
| CH601467A5 (en) | Dispersion strengthened metals | |
| FR2534598A1 (fr) | Procede de fabrication de matieres constituees de composants difficilement miscibles entre eux, notamment des matieres metalliques |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EEER | Examination request | ||
| MKLA | Lapsed |