EP0024621B1 - Elektrokochplatte - Google Patents

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EP0024621B1
EP0024621B1 EP80104743A EP80104743A EP0024621B1 EP 0024621 B1 EP0024621 B1 EP 0024621B1 EP 80104743 A EP80104743 A EP 80104743A EP 80104743 A EP80104743 A EP 80104743A EP 0024621 B1 EP0024621 B1 EP 0024621B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cover plate
electric cooking
cooking plate
plate
screw
Prior art date
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Expired
Application number
EP80104743A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0024621A1 (de
Inventor
Karl Fischer
Felix Schreder
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Individual
Original Assignee
Individual
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Filing date
Publication date
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Priority to AT82108180T priority patent/ATE23771T1/de
Priority to DE8282108179T priority patent/DE3072014D1/de
Priority to DE8282108180T priority patent/DE3071840D1/de
Priority to AT80104743T priority patent/ATE4267T1/de
Publication of EP0024621A1 publication Critical patent/EP0024621A1/de
Application granted granted Critical
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Expired legal-status Critical Current

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    • HELECTRICITY
    • H05ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05BELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00Ohmic-resistance heating
    • H05B3/68Heating arrangements specially adapted for cooking plates or analogous hot-plates
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24CDOMESTIC STOVES OR RANGES ; DETAILS OF DOMESTIC STOVES OR RANGES, OF GENERAL APPLICATION
    • F24C7/00Stoves or ranges heated by electric energy
    • F24C7/06Arrangement or mounting of electric heating elements
    • F24C7/067Arrangement or mounting of electric heating elements on ranges
    • HELECTRICITY
    • H05ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05BELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00Ohmic-resistance heating
    • H05B3/68Heating arrangements specially adapted for cooking plates or analogous hot-plates
    • H05B3/70Plates of cast metal

Definitions

  • the invention relates to an electric hotplate with a hotplate body, which has a downward, annular edge on the outer circumference, on which a cover plate is supported.
  • Such an electric hotplate with a middle sensor is known.
  • the baffle plate is placed flat on the edge and fastened there with two threaded bolts.
  • the cover plate is not very tight and is difficult to center. If, under extreme conditions, for example after a sea transport, moisture has penetrated into the interior of the space separated from the cover plate, it can increase the leakage currents.
  • the object of the invention is to provide an electric hotplate in which the cover plate is well centered without complex measures and with improved sealing on the hotplate body.
  • the cover plate has a step directed towards the inside of the hotplate, which adjoins the edge region supported on the free lower edge of the edge and cooperates with the inner circumference of the edge to center the cover plate.
  • the cover plate is advantageously pressed on very uniformly from the central region.
  • This shape of the cover plate also makes it possible to accommodate insulation, which can advantageously consist of an inserted metal foil.
  • a drying agent can also be provided which regenerates itself when the hotplate is in operation due to the high temperature.
  • the heat-resistant insulated connecting leads leading out of the electric hotplate flexible and to lead them to a common, freely moveable connecting piece with connecting terminals, the connecting lines being long enough to arrange the connecting piece outside the area of the electric hotplate.
  • this connector can be moved flexibly and adapts to all installation requirements, it is located outside the heated area of the hotplate, but does not interfere with the installation.
  • the connection piece can be bent so that it does not have a greater height than the electric hotplate itself. It can either be folded outwards, in the spaces formed between the round hotplates, or folded inwards in a recess in the cover plate of the hotplate lie.
  • the hotplate can preferably be further improved for particularly space-saving and safe transport if the hotplate is placed on top of one another with opposing cooking surfaces and undersides, but in each case in a position offset by 180 ° in the circumferential direction, an insulating piece then penetrating into a depression in the cover plate. Furthermore, since the above fastening and anti-rotation bolts are preferably missing, the hotplate can be stacked at a height which is even less than its own overall height.
  • the screw securing the cover plate to the hotplate body is advantageously a hollow cap screw with an external and internal thread, which fixes the cover plate with its head and into which a fastening screw for the electric hotplate can be screwed, then it is only necessary for the hotplate production to produce the hollow one Screw in the screw to fix the cover plate.
  • a conventional cap screw is then used to fix the hotplate.
  • the banjo bolt is easier to secure and the packaging and transport costs are reduced. It is also easier to adapt to different installation heights by simply using other cap screws.
  • an electric hotplate 11 which has a hotplate body 12 made of cast iron with an upper flat and closed cooking surface 13.
  • the unheated central zone 14 is lowered, so that an annular cooking surface is created.
  • the hotplate body overlaps on its outer circumference via an overhang edge 15 made of sheet material of essentially U-shaped cross section, which is supported on the raised opening edge 16 of the worktop 17 of an electric cooker or hob.
  • the hotplate In the heated ring area, the hotplate is provided with spirally extending ribs, which likewise form spiral grooves 18 between them, in which heating coils 19 lie in a ceramic investment 20.
  • the edge 21 has a cutout 26 in the form of a square cutout (FIG. 8), in which a corresponding design 27 of the cover plate is placed and thus ensures that the cover plate 24 is secured against rotation on the hotplate body despite a relatively tight seal.
  • the shape 27 of the cover plate in turn ensures that the finished hotplate can be aligned in the circumferential direction during its handling during manufacture. As a result, no inner projection is necessary at the edge 21.
  • Adjoining the step 25 is an area 28 of the cover plate which springs back relative to the edge area 23 and is adjoined by a central area 29 which projects somewhat in relation to the edge area 23.
  • the hotplate body has a downwardly projecting pin 30, into which a blind threaded bore 31 projects from below.
  • a hollow cap screw 32 which is shown in detail in FIG. 9, is screwed into this threaded bore. It consists of a sheet metal stamping or deep-drawn part with a flange-like head region 33 with a hexagon key surface and an adjoining sleeve-shaped threaded section 34, into which an internal and external thread is pressed or pressed.
  • the screw 32 projects through a central hole 36 of the cover plate 24 and is screwed into the thread 35 of the bore 31, so that the cover plate 24 is pressed with its edge region 23 against the lower edge 22 of the edge 21 of the hotplate body 12.
  • a sheet metal part 37 (FIG. 2) is interposed, which has the shape of a sheet metal strip which has a hole 38 on one side through which the screw 32 projects, while the other end is somewhat tapered and with a bent end 39 (FIGS. 1 and 2) comprises an earth line 40.
  • the grounding line can be pressed or welded to the sheet metal part 37.
  • This sheet metal part is simply placed under the screw head 33 in the manner of a washer and enables a safe earth connection. It is particularly advantageous that the sheet metal part during manufacture and Shipping lies flat on the underside of the cover plate 24 and only if it is necessary, something is bent from this. The earth connection therefore does not significantly increase the height of the hotplate.
  • FIG. 9 shows on the left-hand side that the contact surface of the head 33 can be provided with a preferably star-shaped corrugation 41. Accordingly, the sheet metal part 37 is provided on its top and bottom and the cover plate 24 (see FIGS. 2 and 15), whereby the screw 32 is secured against accidental loosening. However, it is also possible to provide other types of backup.
  • the hotplate is held in the worktop opening receiving it by a bracket 42, which is supported on the underside of the worktop 17 and has a flat U-shape. Its long back is stiffened by side bends 43.
  • a cap screw 45 projects through a hole 44 in the middle of the bracket and is screwed into the internal thread in the hollow screw 32.
  • Screw 32 is a simple stamped sheet metal part and screw 45 is a simple machine screw. So far, the hot plates have been provided with bolts which were screwed into the pin 30 and which protruded far beyond the underside of the hot plate.
  • An upwardly projecting pin 47 is riveted to the bracket 42, which engages in a sleeve-like recess 46, which is integrally formed inwardly from the cover plate and thus secures the hotplate against rotation against the bracket.
  • a sleeve-like recess 46 which is integrally formed inwardly from the cover plate and thus secures the hotplate against rotation against the bracket.
  • several recesses 46 can be provided on the circumference, possibly also offset by 90 ° from one another.
  • Fig. 3 shows a variant for the recess 46, which can be selected if the sheet metal from which the cover plate 24 is made should not be subjected to excessive deformation.
  • a separately produced sleeve 46 ' is tightly fastened in an opening of the cover plate 24 by a two-sided flange 46 ". It is also possible to provide the sleeve with a pressed-in thread, for example in the region of the flange 46", for subsequently screwing in a pin.
  • Fig. 4 shows in a detailed representation that between the edge region 23 of the cover plate 24 and the lower edge 22 of the hotplate edge 21, a sealing ring 25 is interposed, which can have a flat or circular cross-sectional shape and consists of a heat-resistant sealing material. Silicone rubber, asbestos-containing sealing materials, etc. are suitable for this. Further seal designs are shown in FIGS. 5 and 6, wherein in FIG. 5 the seal 25a consists of a paste which has been introduced into the angle between the edge region 23 and the step 25 and which, when pressed on, passes over the lower edge 22 and the inside of the edge 21 distributed. In this embodiment, the possibility of sealing in the region of the recess 26 is particularly advantageous.
  • This sealing ring can consist of a molding compound which is made from an alumina-silicate fiber and is impregnated with a varnish based on silicone resin.
  • the seal is intended to prevent moisture from penetrating into the interior 48 of the hotplate and thus possibly. in the investment 20 to avoid when the hotplate is exposed to extreme conditions, such as sea transport. Although the hotplate immediately expels any moisture that may have entered itself without generating previously unacceptable leakage currents, the seal represents an additional security.
  • the seal is made possible in particular by the cover plate being placed on the lower flange, because this seals the seal into one Range comes lower temperature and can be designed better. Previous cover plates were on the underside of the investment material 20. Level 25 ensures additional sealing and perfect centering.
  • FIG. 7 shows an embodiment in which the edge 21 'of the hotplate body has a step-shaped recess 49 on its inner underside, so that an outer circumferential edge section 50 of the edge 21' is formed, which extends somewhat further downward than the contact surface for the edge area 23 of the cover plate 24.
  • the edge 21 'of the hotplate body has a step-shaped recess 49 on its inner underside, so that an outer circumferential edge section 50 of the edge 21' is formed, which extends somewhat further downward than the contact surface for the edge area 23 of the cover plate 24.
  • a metal foil 51 which is in particular a bare aluminum wrinkle foil, lies approximately parallel to the cover plate in the interior 48. It is clamped between the edge 21 and the cover plate 24 or the seals provided (see FIGS. 4 to 7) and encloses a layer 52 between itself and the cover plate 24, which preferably consists of or contains silica gel or diatomaceous earth.
  • This material not only ensures good insulation, but also ensures that e.g. water which has penetrated with the atmospheric moisture is taken up in the silica gel serving as a drying agent.
  • the drying agent is always regenerated automatically when the water is expelled, so that it always remains effective.
  • a desiccant it may be appropriate to perforate the metal foil or to place the desiccant in other containers in the interior 48 to ensure its effectiveness.
  • the layer 52 is possible to produce the layer 52 from highly heat-resistant insulating materials, for example inorganic fibers such as asbestos or other known insulating materials. Together with the overlying metal foil, a very effective insulation is formed, which further reduces the heat losses due to radiation and convection downwards, which are already low in a contact hotplate. However, this above all keeps the temperature of the cover plate 24 low, so that it can be installed even in the flattest cooktops near wooden parts in kitchen furniture.
  • highly heat-resistant insulating materials for example inorganic fibers such as asbestos or other known insulating materials.
  • FIG. 10 shows three hotplates stacked one on top of the other, which apart from the fact that the sheet metal part 37 '(see also FIG. 11) is provided with a flat tongue 53 for connecting a corresponding flat connector 54 for the grounding line 40, with the hotplate according to FIG 1 are identical.
  • like reference numerals designate like parts.
  • the cut in FIG. 10 is offset by 45 ° in relation to FIG. 1, so that it can be seen that an insulating piece 55, which is supported on the inside of the latter and which contains a temperature limiter in its section 48 in the interior 48, projects through the cover plate 24 and is continuous Openings 57 (FIG.
  • connection lines 58 provided with highly heat-resistant insulation from the interior 48, where they are welded with connection pins protruding from the investment material 20.
  • the basic shape of the insulating piece 55 is elongated in the circumferential direction and it projects in the region of a bulge 60 through the cover plate.
  • the connecting lines 58 are connected to a common connecting piece 75 made of ceramic insulating material (FIGS. 10 and 15), which contains plug-in or screw-type connection terminals 76 for connecting current supply lines 78. Due to the arrangement of the insulating piece in the radial direction approximately in the middle of the annular heated area and the dimensioning of the connecting lines, the outer edge 77 of the connecting piece 75 is preferably at a maximum distance of less than a hotplate radius from its outer edge and can be flexibly adapted to the installation conditions , whereby the connecting lines act like a flexible band, which allows easy swiveling and greater mobility of the connecting piece in the vertical direction, but more restricting twisting and lateral movement.
  • the insulating piece 55 diametrically opposite and at a corresponding radial distance from the hotplate center there is a recess 61 in the cover plate 24, the dimensions of which are selected such that they reliably accommodate the projecting part of the insulating piece in the mutual assignment of the hotplate shown in FIG can, without the connecting lines 58 being bent too sharply.
  • the width of the depression is considerably larger than that of the insulating piece, so that, as can be seen from FIG. 10 for the two upper hot plates, the connecting lines 58 can be folded inwards and the connecting piece 77 can lie next to the insulating piece in the depression 61 . It is also possible to store the connection piece 77 (FIG. 10 below) folded outward approximately in one plane with the hotplate, the connection lines 58 leading through a corresponding cutout of the packing plate 63.
  • the hotplates with their central axes are stacked one above the other with their flat cooking surfaces 13 and with their undersides covered by the cover plates 24, only a sheet or film 62 being inserted between the cooking surfaces 13 to prevent scratches, while between the hotplates
  • a packing plate 63 is placed on the underside, which can consist of plywood or chipboard and has recesses which are selected such that the hotplate is centered on it when it is placed on it. Parts of the hotplate projecting downward from the outer edge 23 of the cover plate protrude into the recess 64 of the packing plate 63.
  • the hot plates 11 are each offset by 180 ° in the circumferential direction, so that the insulating piece 55 with the connecting lines protrudes into the depression 61 and the hot plate even requires a smaller packing space than its total height.
  • the edges 21 are supported with the interposition of the packing plate 63, in that a solid stack is formed which does not tend to tip over.
  • the aligned arrangement of the hot plates also contributes to this.
  • the packing plates 63 have numerous recesses 64 next to one another and one behind the other in accordance with the desired packaging or pallet size, so that a large number of hot plates can be stored and transported in a solid block, not only saving on storage and transport costs, but also on accident safety elevated. Packing can also be done fully automatically by grippers.
  • FIGS. 12 to 15 Another device is shown in FIGS. 12 to 15 in order to ensure that the hotplate is secured against rotation relative to fastening parts, for example the bracket 42.
  • a sheet metal part 65 is used, which has the shape of a flat right-angled strip which extends in the area of the bend 66. Lateral incisions 67 separate edge areas at the ends of the sections 68, which are bent or rolled up around the ends (see in particular FIG. 13), so that the ends are pin-like.
  • U-shaped cutouts 70 are provided in the sections 68, so that sheet metal tabs 71 are formed which are bent out of the plane of the sections 68. 14 shows this sheet metal part 65 in the installed state.
  • the ends 69 are preferably only when the hotplate is installed in a stove or the like. bent by about 90 °, which is easily possible due to the incisions 67. It is only necessary to bend the end 69 which is to be inserted into a hole 73 in the mounting bracket 42 '. An anti-rotation lock is also created here without increasing the transport space.
  • the anti-rotation sheet metal part 65 could be provided with a third section 37 ", at the end of which a flat tongue 53 is arranged for connecting an earth line.
  • a single part can have a dual function, namely anti-rotation and 15, it is also possible, as shown in Fig. 15, that the sheet metal part 37 'is screwed on in addition to the anti-rotation sheet metal part 65 by means of the screw 32. Since the part 65 is secured against rotation in any case, a corrugation 41 on it is sufficient without it that it would be necessary on the cover plate.
  • the depression 61 lies diametrically opposite the insulating part 55. It would of course also be possible to provide an offset at a different angle. Accordingly, the depression 61 would also have to be offset by a different angle with respect to the insulating piece 55.
  • the end plate has the advantage that, despite sufficient rigidity, it is easy to manufacture due to the not very deep deformation and creates a well-insulated, closed interior.
  • the cover could rest on the outer edge 21 as well as on the inner edge surrounding the sensor recess with one step following the cover plate. The fastening could also be done there using banjo bolts. In this case, the pin with the internal thread would not lie centrally but, for example, in the area of the outer edge.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Elektrokochplatte mit einem Kochplattenkörper, der einen nach unten gerichteten, ringförmigen Rand am Aussenumfang hat, auf dem sich ein Abdeckblech abstützt.
  • Eine derartige Elektrokochplatte mit einem mittleren Fühler ist bekannt. Das Abdechblech ist flach auf den Rand aufgelegt und dort mit zwei Gewindebolzen befestigt. Das Abdeckblech ist nicht sehr dicht und schlecht zu zentrieren. Wenn unter extremen Bedingungen, beispielsweise nach einem Seetransport, Feuchtigkeit ins Innere des vom Abdeckblech abgeteilten Raumes eingedrungen ist, kann sie die Ableitströme erhöhen.
  • Aus der DE-C-631 467 ist eine Elektrokochplatte bekanntgeworden, bei der das Abdeckblech im Bereich einer inneren Ausdrehung des Kochplattenrandes unter radialer Spannung (Beuispannung) eingepresst ist und dort ggf. durch einen mit dem Aussenumfang des Abdeckblechs zusammenwirkenden Dichtring abgedichtet ist. Diese Befestigung des Abdeckblechs erfordert grosse Genauigkeit bei der Herstellung und kann infolge der Wärmedehnungsunterschiede lose und undicht werden, wobei sich dann das Abdeckblech gegenüber der Kochplatte verdrehen kann.
  • Aus der GB-A-451 052 ist ein abgedichteter Einbau für ein Abdeckblech bekanntgeworden, bei dem ein Dichtungsring in eine umlaufende Nut des Kochplattenkörpers eingelegt ist und ein zylindrischer, nach oben gerichteter Rand des Abdeckblechs dagegen gepresst wird. Diese Dichtung ist thermisch und mechanisch hoch belastet, und die Anordnung des Abdeckblechs erfordert zusätzliche Massnahmen und Vergrösserung des Kochplattenkörpers.
  • Ferner ist aus der CH-A-262 513 bekanntgeworden, das Abdeckblech innerhalb des Randes auf der Einbettmasse für die Heizwiderstände abzustützen. Dabei ist am Inneren des Randes eine Längsrippe angegossen, die in einen Ausschnitt am Rand des Abdeckblechs eingreift und eine Verdrehsicherung bildet. Dieses Abdeckblech hat sich zwar bisher in der Praxis bewährt, liegt aber mit seinem Aussenrand im heissesten Bereich und ist nicht abgedichtet einzubauen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Elektrokochplatte zu schaffen, bei der das Abdeckblech gut zentriert ohne aufwendige Massnahmen und mit verbesserter Abdichtung am Kochplattenkörper anzuordnen ist.
  • Erfindungsgemäss hat das Abdeckblech eine zum Kochplatteninneren hin gerichtete Stufe, die an den auf der freien Unterkante des Randes abgestützten Randbereich anschliesst und zur Zentrierung des Abdeckbleches mit dem Innenumfang des Randes zusammenwirkt.
  • Es entstehen keine offenen Spalte mehr, und es ist vor allem leicht möglich, vorteilhaft eine Dichtung zwischenzulegen. Durch den relativ grossen Abstand der Auflagefläche von der Beheizung ist die Dichtung nicht sehr temperaturgefährdet. Vorteilhaft wird das Abdeckblech vom Mittelbereich her sehr gleichmässig angedrückt.
  • Diese Form des Abdeckbleches ermöglicht es auch, eine Isolierung, die vorteilhaft aus einer eingelegten Metallfolie bestehen kann, unterzubringen. Im Zusammenhang mit dieser Metallfolie oder gesondert kann auch ein Trocknungsmittel vorgesehen werden, das sich beim Betrieb der Kochplatte aufgrund der hohen Temperatur selbst regeneriert.
  • Gemäss einer bevorzugten Weiterbildung wird vorgeschlagen, die aus der Elektrokochplatte herausführenden wärmebeständig isolierten Anschlussleitungen flexibel zu machen und zu einem gemeinsamen, frei beweglich angeordneten Anschlussstück mit Anschlussklemmen zu führen, wobei die Anschlussleitungen ausreichend lang sind, um das Anschlussstück ausserhalb des Bereiches der Elektrokochplatte anzuordnen. Dieses Anschlussstück ist zwar flexibel bewegbar und passt sich allen Einbauforderungen an, liegt jedoch ausserhalb des beheizten Bereiches der Kochplatte, stört aber beim Einbau nicht. Für den Transport und die Lagerung lässt sich das Anschlussstück so biegen, dass es keine grössere Höhe einnimmt als die Elektrokochplatte selbst. Es kann entweder nach aussen geklappt, in den zwischen den runden Kochplatten gebildeten Räumen oder nach innen geklappt in einer Vertiefung des Abdeckblechs der Kochplatte liegen.
  • Die Kochplatte kann vorzugsweise zum besonders raumsparenden und sicheren Transport weiter verbessert werden, wenn die Kochplatte mit gegeneinandergewandten Kochflächen und Unterseiten, jedoch jeweils in um 180° in Umfangsrichtung versetzter Lage aufeinandergelegt werden, wobei dann ein Isolierstück in eine Vertiefung des Abdeckbleches eindringt. Da ferner vorzugsweise vorstehende Befestigungs- und Verdrehsicherungsbolzen fehlen, kann die Kochplatte mit einer Höhe gestapelt werden, die sogar geringer ist als ihre eigene Gesamthöhe .
  • Es ist ferner möglich, die Kochplatten in Achsrichtung genau fluchtend zu stapeln, so dass sich die äusseren Ränder der Kochplattenkörper unter Zwischenlage einer zentrierenden Packplatte fluchtend aufeinander abstützen. Es entsteht also ein massiver sicherer Stapel, der die Transport- und Lagerkosten erniedrigt und die Unfallsicherheit erhöht.
  • Dadurch ist es auch möglich, das Abdeckblech auf der freien Unterkante des umlaufenden Kochplattenrandes abzustützen, was vorher wegen der Stapelmöglichkeiten nur unter Inkaufnahme von Nachteilen möglich war. Die an diesem Rand vorgesehene Aussparung und die entsprechende Ausprägung im Abdeckblech ermöglichen eine automatische Ablage zur Verpackung in der um 180° in Umfangsrichtung gegeneinander versetzten Lage.
  • Aus der DE-C-2 620 004 ist bekannt, den Gewindebolzen in den mittleren Zapfen des Kochplattenkörpers einzuschrauben und das Abdeckblech mittels einer darauf geschraubten Mutter festzulegen. Es müssen also zwei Schraubvorgänge vorgenommen werden. Ausserdem steht der Gewindebolzen weit aus der Kochplatte vor, so dass die Packmasse doppelt so gross sind wie die gesamte Kochplattenhöhe und darüberhinaus bei dem Transport ein Achsversatz zwischen benachbarten Kochplatten vorgenommen werden muss, wenn man Packmasse nicht noch weiter vergrössern will. Der herausragende Teil des Gewindebolzens ist dazu bestimmt, die Kochplatte an einem Bügel durch eine weitere aufgeschraubte Mutter zu befestigen, wodurch die Kochplatte nach unten gespannt wird.
  • Wenn vorteilhaft die das Abdeckblech am Kochplattenkörper befestigende Schraube eine hohle Kopfschraube mit einem Aussen- und Innengewinde ist, die mit ihrem Kopf das Abdeckblech festlegt, und in die eine Befestigungsschraube für die Elektrokochplatte einschraubbar ist, dann ist es bei der Kochplattenfertigung nur notwendig, die hohle Schraube einzuschrauben, um das Abdeckblech festzulegen. Bei der späteren Montage der Kochplatte wird dann eine übliche Kopfschraube verwendet, um die Kochplatte festzulegen. Die Hohlschraube ist besser zu sichern, und der Verpackungs- und Transportaufwand wird verringert. Ausserdem ist die Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Einbauhöhen leichter möglich, indem man einfach andere Kopfschrauben verwendet.
  • Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der Beschreibung im Zusammenhang mit den Zeichnungen hervor. Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 einen Querschnitt durch eine in einen Elektroherd, eine Kochmulde oder dgl. eingebaute Elektrokochplatte,
    • Fig. 2 eine Detailansicht, geschnitten nach der Linie II-II in Fig. 1,
    • Fig. 3 einen Schnitt durch eine Variante eines Details aus Fig. 1,
    • Fig. 4 das durch den strichpunktierten Kreis IV in Fig. 1 gekennzeichnete Detail in vergrössertem Massstab,
    • Fig. 5 bis 7 Varianten des Details nach Fig. 4,
    • Fig. 8 eine Detailansicht in Richtung des Pfeils VIII in Fig. 1 gesehen,
    • Fig. 9 eine vergrösserte Darstellung des Details der Mittelbefestigung der Kochplatte nach Fig. 1,
    • Fig. 10 drei übereinandergestapelte Kochplatten, die bis auf den Erdanschluss derjenigen nach Fig. 1 entsprechen und die zugehörigen Verpackungsmittel,
    • Fig. 11 eine Detail-Draufsicht nach dem Pfeil XI in Fig. 10,
    • Fig. 12 ein zur Verdrehsicherung und ggf. als Erdanschluss dienendes Blechteil in Draufsicht,
    • Fig. 13 eine teilgeschnittene Ansicht nach der Linie XIII-XIII in Fig. 12,
    • Fig. 14 einen Detailschnitt durch den unteren Mittelbereich einer Kochplatte im eingebauten Zustand und
    • Fig. 15 die Hinteransicht dieser Kochplatte.
  • In Fig. 1 ist eine Elektrokochplatte 11 dargestellt, die einen aus Gusseisen bestehenden Kochplattenkörper 12 mit einer oberen ebenen und geschlossenen Kochfläche 13 besitzt. Die unbeheizte Mittelzone 14 ist abgesenkt, so dass eine ringförmige Kochfläche entsteht. Der Kochplattenkörper greift an seinem Aussenumfang über einen Überfallrand 15 aus Blechmaterial von im wesentlichen U-förmigem Querschnitt über, der sich auf dem hochgezogenen Öffnungsrand 16 der Arbeitsplatte 17 eines Elektroherdes oder einer Kochmulde abstützt.
  • In dem beheizten Ringbereich ist die Kochplatte mit spiralig verlaufenden Rippen versehen, die zwischen sich ebenfalls spiralige Nuten 18 bilden, in denen Heizwendeln 19 in keramischer Einbettmasse 20 liegen.
  • Im Umfangsbereich des Kochplattenkörpers steht ein nach unten gerichteter im wesentlichen zylindrischer Rand 21 vor, auf dessen Unterkante 22 sich ein flanschartiger Randbereich eines zylindrischen, durch Ausprägungen versteiften und verformten Abdeckbleches abstützt. An den Randbereich 23 schliesstsich eine nach oben, d.h. zur Kochfläche hin gerichtete Stufe 25 an, die auf der Innenseite des Randes 21 anliegt und damit den Abschlussdeckel bzw. das Abdeckblech zentriert.
  • An einer Stelle des Umfanges hat der Rand 21 eine Aussparung 26 in Form eines viereckigen Ausschnittes (Fig. 8), in die sich eine entsprechende Ausprägung 27 des Abdeckbleches legt und somit trotz eines relativ dichten Abschlusses für eine Verdrehsicherung des Abdeckbleches 24 am Kochplattenkörper sorgt. Die Ausprägung 27 des Abdeckbleches sorgt ihrerseits dafür, dass die fertige Kochplatte bei ihrer Handhabung während der Herstellung in Umfangsrichtung ausgerichtet werden kann. Dadurch ist am Rand 21 kein innerer Vorsprung nötig.
  • An die Stufe 25 schliesst sich ein gegenüber dem Randbereich 23 zurückspringender Bereich 28 des Abdeckbleches an und daran ein Mittelbereich 29, der gegenüber dem Randbereich 23 etwas vorspringt.
  • Im Zentrum der unbeheizten Mittelzone 14 besitzt der Kochplattenkörper einen nach unten vorspringenden Zapfen 30, in den von unten her eine Sack-Gewindebohrung 31 hineinragt. In diese Gewindebohrung ist eine hohle Kopfschraube 32 eingeschraubt, die detailliert in Fig. 9 dargestellt ist. Sie besteht aus einem Blechpräge- bzw. Tiefziehteil mit einem flanschartigen Kopfbereich 33 mit einer Sechskant-Schlüsselfläche und einem sich daran anschliessenden hülsenförmigen Gewindeabschnitt 34, in den ein Innen- und Aussengewinde eingedrückt oder eingepresst ist. Die Schraube 32 ragt durch ein Mittelloch 36 des Abdeckbleches 24 hindurch und ist in das gewinde 35 der Bohrung 31 eingeschraubt, so dass das Abdeckblech 24 mit seinem Randbereich 23 gegen die Unterkante 22 des Randes 21 des Kochplattenkörpers 12 gedrückt wird. Zwischen den Kopf 32 und das Abdeckblech ist ein Blechteil 37 (Fig. 2) zwischengelegt, das die Form eines Blechstreifens hat, der an einer Seite ein Loch 38 hat, durch das die Schraube 32 hindurchragt, während das andere Ende etwas verjüngt ausgebildet ist und mit einem umgebogenen Ende 39 (Fig. 1 und 2) eine Erdungsleitung 40 umfasst. Die Erdungsleitung kann mit dem Blechteil 37 verpresst oder verschweisst sein. Dieses Blechteil wird also enfach nach Art einer Unterlegscheibe unter den Schraubkopf 33 gelegt und ermöglicht einen sicheren Erdanschluss. Dabei ist es besonders vorteilhaft, dass das Blechteil während der Herstellung und des Versandes flach an der Unterseite des Abdeckbleches 24 anliegt und nur dann, wenn es erforderlich ist, etwas von dieser abgebogen wird. Der Erdanschluss erhöht daher die Bauhöhe der Kochplatte nicht erheblich.
  • In Fig. 9 ist auf der linken Seite dargestellt, dass die Anlagefläche des Kopfes 33 mit einer vorzugsweise sternförmigen Riffelung 41 versehen sein kann. Dementsprechend ist auch das Blechteil 37 an seiner Ober- und Unterseite sowie das Abdeckblech 24 (siehe Fig. 2 und 15) versehen, wodurch die Schraube 32 gegen versehentliches Losdrehen gesichert ist. Es ist jedoch auch möglich, andere Sicherungsarten vorzusehen.
  • Die Kochplatte wird in der sie aufnehmenden Arbeitsplattenöffnung durch einen Bügel 42 gehalten, der sich an der Unterseite der Arbeitsplatte 17 abstützt und eine flache U-Form hat. Sein langer Rücken ist durch seitliche Aufbiegungen 43 versteift. Durch ein Loch 44 in der mitte des Bügels ragt eine Kopfschraube 45, die in das Innengewinde in der hohlen Schraube 32 eingeschraubt ist. Somit wird die Kochplatte durch die Schraube und den Bügel nach unten gespannt und ist sicher festgelegt. Durch diese Art der Befestigung wird nur mit Kopfschrauben gearbeitet, die leicht mit automatischen Schrauben festzuziehen sind. Dabei ist die Schraube 32 ein einfaches Blechprägeteil und die Schraube 45 eine einfache Maschinenschraube. Bisher wurden die Kochplatten mit Schraubbolzen versehen, die in den Zapfen 30 eingeschraubt waren und die weit über die Unterseite der Kochplatte vorstanden. Zwei oder mehr auf diesen Bolzen geschraubte Muttern legten das Abdeckblech auf die Kochplatte am Bügel fest. Dadurch war eine raumsparende Verpackung nicht möglich. Vielmehr nimmt die Kochplatte bei der Verpackung nur noch den von ihr selbst benötigten Raum ein und man hat den zusätzlichen Vorteil, dass je nach der Höhe des Bügels die Länge der Schraube 45 gewählt werden kann. Dies ist insbesondere wichtig, wenn es um die Befestigung der Kochplatte in sehr flachen Einbaumulden geht. Es kann somit ein Kochplattentyp für sämtliche Bügelhöhen verwendet werden. Früher mussten die Kochplattentypen hierfür mit unterschiedlich langen Schraubbolzen ausgerüstet sein.
  • An dem Bügel 42 ist ein nach oben ragender Stift 47 angenietet, der in eine hülsenartige, einstückig aus dem Abdeckblech nach innen herausgeforte Vertiefung 46 eingreift und somit die Kochplatte gegenüber dem Bügel gegen Verdrehung sichert. Um mehrere Einbaumöglichkeiten für die Kochplatte zu ermöglichen, was insbesondere wegen der Lage der Anschlussleitungen wichtig ist, können mehrere Vertiefungen 46 am Umfang, ggf. auch um 90° gegeneinander versetzt, vorgesehen sein. Durch die Anbringung des Verdrehsicherungsstiftes 45 am Bügel statt, wie bisher an der Kochplatte, wird dafür gesorgt, dass die Gesamttiefenabmessungen der Kochplatte gering bleiben. Die Vertiefung 46 ist geschlossen, so dass der sich zwischen dem Abdeckblech 24 und dem Kochplattenkörper 12 bildende heisse Innenraum 48 der Kochplatte abgeschlossen ist.
  • Fig. 3 zeigt eine Variante für die Vertiefung 46, die dann gewählt werden kann, wenn das Blech, aus dem die Abdeckplatte 24 besteht, keiner zu grossen Verformung unterworfen werden soll. Es wird eine gesondert hergestellte Hülse 46' durch eine zweiseitige Bördelung 46" in einer Öffnung des Abdeckbleches 24 dicht befestigt. Es ist auch möglich, die Hülse z.B. im Bereich der Bördelung 46" mit einem eingepressten Gewinde zum nachträglichen Einschrauben eines Stiftes zu versehen.
  • Fig. 4 zeigt in einer Detaildarstellung, dass zwischen den Randbereich 23 des Abdeckbleches 24 und die Unterkante 22 des Kochplattenrandes 21 ein Dichtring 25 zwischengelegt ist, der eine flache oder kreisrunde Querschnittsform haben kann und aus einem wärmebeständigen Dichtungsmaterial besteht. Hierfür sind Silikonkautschuk, asbesthaltige Dichtungsmaterialien usw. geeignet. Weitere Dichtungsausführungen sind in den Fig. 5 und 6 gezeigt, wobei in Fig. 5 die Dichtung 25a aus einer Paste besteht, die in den Winkel zwischen dem Randbereich 23 und der Stufe 25 eingebracht wurde und sich beim Anpressen über die Unterkante 22 und die Innenseite des Randes 21 verteilt. Bei dieser Ausführungsform ist die Möglichkeit zur Abdichtung im Bereich der Aussparung 26 besonders vorteilhaft.
  • Fig. 6 zeigt an der entsprechenden Stelle einen vorgefertigten Dichtungsring 25b mit Z-förmigem Querschnitt, der die Unterkante 22, die Innenseite des Randes 21 und ein Stück der Innenfläche des zurückgesetzten Abschnittes 28 des Abdeckbleches 24 überdeckt. Dieser Dichtungsring kann aus einer Pressmasse bestehen, die aus einer Tonerde-Silikat-Faser hergestellt ist und mit einem Lack auf Silikonharzbasis getränkt ist.
  • Bei einer Verwendung einer Dichtung am Aussenumfang ist es auch ratsam, im Bereich der Schraube 32 eine Abdichtung vorzunehmen.
  • Die Dichtung ist dazu bestimmt, ein Eindringen von Feuchtigkeit in den Innenraum 48 der Kochplatte und damit u.U. in die Einbettmasse 20 zu vermeiden, wenn die Kochplatte extremen Bedingungen ausgesetzt wird, beispielsweise einem Seetransport. Die Kochplatte treibt zwar evtl. eingedrungene Feuchtigkeit sofort selbst wieder aus, ohne vorher unzulässige Ableitströme zu erzeugen, jedoch stellt die Abdichtung eine zusätzliche Sicherheit dar. Die Dichtung wird insbesondere durch die Auflage des Abdeckbleches auf dem unteren Flansch ermöglicht, weil dadurch die Dichtung in einen Bereich niedrigerer Temperatur kommt und besser ausgelegt werden kann. Bisherige Abdeckbleche lagen auf der Unterseite der Einbettmasse 20 an. Die Stufe 25 sorgt für eine zusätzliche Abdichtung und eine einwandfreie Zentrierung.
  • In Fig. 7 ist eine Ausführungsform dargestellt, bei der der Rand 21' des Kochplattenkörpers an seiner inneren Unterseite eine stufenförmige Ausdrehung 49 aufweist, so dass ein äusserer umlaufender Randabschnitt 50 des Randes 21' entsteht, der etwas weiter nach unten reicht, als die Auflagefläche für den Randbereich 23 des Abdeckbleches 24. Hier kann bei der nur in Ausnahmefällen gegebenen Gefahr, dass Wasser an der Kochplatte herunterläuft, dieses abtropfen ohne kapillar in den Innenraum 48 gesaugt zu werden.
  • Aus Fig. 1 ist zu erkennen, dass etwa parallel zum Abdeckblech im Innenraum 48 eine Metallfolie 51 liegt, die insbesondere eine blanke Aluminium-Knitterfolie ist. Sie ist zwischen dem Rand 21 und dem Abdeckblech 24 bzw. den vorgesehenen Dichtungen (siehe Fig.4 bis 7) eingespannt und schliesst zwischen sich und dem Abdeckblech 24 eine Schicht 52 ein, die vorzugsweise aus Silicagel oder Kieselgur besteht bzw. dieses enthält. Dieses Material sorgt nicht nur für eine gute Isolation, sondern auch dafür, dass das z.B. mit der Luftfeuchtigkeit eingedrungene Wasser in dem als Trocknungsmittel dienenden Silicagel aufgenommen wird. Infolge der automatischen Erhitzung während des Betriebes der Kochplatte wird das Trocknungsmittel stets von selbst bei der Austreibung des Wassers regeneriert, so dass es stets wirksam bleibt. Wenn man ein Trocknungsmittel verwendet, kann es angebracht sein, die Metallfolie zu lochen oder das Trocknungsmittel in anderen Behältnissen in den Innenraum 48 einzubringen, um seine Wirksamkeit sicherzustellen.
  • Falls extreme Bedingungen bezüglich Feuchtigkeitsanfalls nicht zu befürchten sind, ist es möglich, die Schicht 52 aus hoch wärmebeständigen Isoliermaterialien herzustellen, beispielsweise anorganischen Fasern wie Asbest oder anderen bekannten Isoliermaterialien. Zusammen mit der darüberliegenden Metallfolie bildet sich eine sehr wirksame Isolation, die die bei einer Kontaktkochplatte ohnehin geringen Wärmeverluste durch Abstrahlung und Konvektion nach unten weiter verringert. Dadurch wird jedoch vor allem die Temperatur des Abdeckbleches 24 gering gehalten, so dass ein Einbau auch in flachsten Kochmulden in der Nähe von Holzteilen bei Küchenmöbeln möglich ist.
  • In Fig. 10 sind drei übereinandergestapelte Kochplatten dargestellt, die bis auf die Tatsache, dass das Blechteil 37' (siehe auch Fig. 11) mit einer Flachsteckzunge 53 zum Anschluss eines entsprechenden Flachsteckers 54 für die Erdungsleitung 40 versehen ist, mit der Kochplatte nach Fig. 1 identisch sind. In der ganzen Beschreibung bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Teile. Die Schnittführung ist in Fig. 10 gegenüber Fig. 1 um 45° versetzt, so dass zu erkennen ist, dass durch das Abdeckblech 24 ein sich innen an diesem abstützendes Isolierstück 55 hindurchragt, das in seinem im Innenraum 48 liegenden Abschnitt einen Temperaturbegrenzer enthält und durchgehende Öffnungen 57 hat (Fig. 15) durch die mit einer hoch wärmebeständigen Isolierung versehene Anschlussleitungen 58 aus dem Innenraum 48, wo sie mit aus der Einbettmasse 20 herausragenden Anschlussstiften verschweisst sind, hindurchragen. Die Grundform des Isolierstücks 55 ist in Umfangsrichtung langgestreckt und es ragt im Bereich einer Ausbauchung 60 durch das Abdeckblech hindurch.
  • Die Anschlussleitungen 58 sind mit einem gemeinsamen Anschlussstück 75 aus keramischem Isoliermaterial verbunden (Fig. 10 u. 15), das Steck- oder Schraubanschlussklemmen 76 für den Anschluss von Stromzuleitungen 78 enthält. Durch die Anordnung des Isotierstücks in radialer Richtung etwa in der Mitte des ringförmigen beheizten Bereiches und die Bemessung der Anschlussleitungen, liegt die Aussenkante 77 des Anschlussstücks 75 vorzugsweise maximal in einem Abstand von weniger als einem Kochplattenradius von deren Aussenkante entfernt und lässt sich flexibel den Einbaubedingungen anpassen, wobei die Anschlussleitungen wie ein flexibles Band wirken, das eine leichte Schwenkbarkeit und grössere Beweglichkeit des Anschlussstückes in vertikaler Richtung zulässt, jedoch eine Verdrehung und seitliche Bewegung stärker beschränkt.
  • Dem Isolierstück 55 diametral gegenüber und in entsprechendem radialen Abstand von der Kochplattenmitte befindet sich imAbdeckblech 24 eine Vertiefung 61, die in ihren Abmessungen so gewählt ist, dass sie den vorspringenden Teil des Isolierstückes in der in Fig. 10 dargestellten gegenseitigen Zuordnung der Kochplatte mit Sicherheit aufnehmen kann, ohne dass die Anschlussleitungen 58 zu scharf abgeknicht werden. Die Breite der Vertiefung ist wesentlich grösser als die des Isolierstückes, so dass, wie aus Fig. 10 bei den beiden oberen Kochplatten zu erkennen ist, die Anschlussleitungen 58 nach innen geklappt werden können und das Anschlussstück 77 neben dem Isolierstück in der Vertiefung 61 liegen können. Es ist auch möglich, das Anschlussstück 77 (Fig. 10 unten) nach aussen geklappt etwa in einer Ebene mit der Kochplatte zu lagern, wobei die Anschlussleitungen 58 durch einen entsprechenden Ausschnitt der Packplatte 63 hindurchführen.
  • Durch die Vertiefung im Abdeckblech ist es möglich, die Kochplatten bei Lagerung und Versand besonders raumsparend und sicher zu verpacken. Dazu werden die Kochplatten mit ihren Mittelachsen fluchtend jeweils mit ihren ebenen Kochflächen 13 und mit ihren von den Abdeckblechen 24 überdeckten Unterseiten gegeneinander gerichtet übereinandergestapelt, wobei zwischen den Kochflächen 13 zum Verhindern von Verkratzungen lediglich ein Blatt oder eine Folie 62 eingelegt wird, während zwischen die Kochplatten-Unterseiten eine Packplatte 63 gelegt ist, die aus Sperrholz oder Pressspan bestehen kann und Ausnehmungen besitzt, die so gewählt sind, dass die Kochplatte beim Auflegen auf sie zentriert wird. Gegenüber dem Aussenrand 23 der Abdeckplatte nach unten vorspringende Teile der Kochplatte ragen in die Ausnehmung 64 der Packplatte 63 hinein.
  • Die Kochplatten 11 sind in Umfangsrichtung jeweils um 180° gegeneinander versetzt, so dass das Isolierstück 55 mit den Anschlussleitungen in die Vertiefung 61 hineinragt und die Kochplatte sogar einen geringeren Packraum benötigt, als ihrer Gesamthöhe entspricht. Die Ränder 21 stützen sich unter Zwischenlage der Packplatte 63, indem ein fester Stapel gebildet wird, der nicht zum Umkippen neigt. Dazu trägt insbesondere auch die übereinander fluchtende Anordnung der Kochplatten bei. Die Packplatten 63 haben entsprechend der gewünschten Verpackungs- bzw. Palettengrösse zahlreiche Ausnehmungen 64 nebeneinander und hintereinander, so dass eine grosse Anzahl von Kochplatten in einem massiven Block gelagert und transportiert werden können, dadurch werden nicht nur Lager-und Transportkosten gespart, sondern auch die Unfallsicherheit erhöht. Die Verpackung kann auch vollautomatisch durch Greifer erfolgen.
  • Bei den Kochplatten nach Fig. 10 fehlt die Silicagelfüllung. Es ist lediglich zu Isolationszwecken eine Aluminium-Knitterfolie 51 parallel zum Abdeckblech 24 gelegt.
  • In den Fig. 12 bis 15 ist eine andere Vorrichtung dargestellt, um die Verdrehsicherung der Kochplatte gegenüber Befestigungsteilen, beispielsweise dem Bügel 42 sicherzustellen. Dazu dient ein Blechteil 65, das die Form eines flachrechtwinkligen Streifens hat, der im Bereich des Knicks 66 hindurchreicht. Seitliche Einschnitte 67 trennen an den Enden der Abschnitte 68 Randbereiche ab, die um die Enden herum zusammengebogen bzw. eingerollt sind (siehe insb. Fig. 13), so dass die Enden stiftartig sind. In den Abschnitten 68 sind U-förmige Ausschnitte 70 vorgesehen, so dass Blechlappen 71 entstehen, die aus der Ebene der Abschnitte 68 hinaus abgebogen sind. Aus Fig. 14 ist dieses Blechteil 65 in eingebautem Zustand zu erkennen. Es ist ebenso wie das Blechteil 37 in Fig. 1 mit der Schraube 32 an der Kochplatte befestigt und an dieser durch den Lappen 71 gegen Verdrehung gesichert, der durch eine Öffnung 72 in der Kochplatte hindurchragt. Anstelle der Öffnung 72 könnte auch eine entsprechende Ausprägung vorgesehen sein, um das Abdeckblech nicht zu durchbrechen. Die Enden 69 werden vorzugsweise erst beim Einbau der Kochplatte in einen Herd o.dgl. um ca. 90° abgebogen, was aufgrund der Einschnitte 67 leicht möglich ist. Dabei braucht nur dasjenige Ende 69 abgebogen zu werden, das in ein Loch 73 des Befestigungsbügels 42' eingeführt werden soll. Auch hier wird eine Verdrehsicherung geschaffen, ohne dass der Transportraum vergrössert wird.
  • In Fig. 12 ist strichliert angedeutet, dass das Verdrehsicherungs-Blechteil 65 mit einem dritten Abschnitt 37" versehen sein könnte, an dessen Ende eine Flachsteckzunge 53 zum Anschluss einer Erdungsleitung angeordnet ist. Dadurch kann mit einem einzigen Teil eine doppelte Funktion, nämlich Verdrehsicherung und Erdanschluss bewerkstelligt werden. Es ist jedoch auch möglich, wie in Fig. 15 gezeigt, dass das Blechteil 37' zusätzlich zum Verdrehsicherungsblechteil 65 durch die Schraube 32 angeschraubt wird. Da das Teil 65 ohnehin verdrehgesichert ist, reicht eine Riffelung 41 auf diesem aus, ohne dass sie am Abdeckblech nötig wäre.
  • Da die Kochplatten vorzugsweise in um 180° versetzter Lage verpackt werden, liegt die Vertiefung 61 dem Isolierteil 55 diametral gegenüber. Es wäre natürlich auch möglich, einen Versatz unter einem anderen Winkel vorzusehen. Dementsprechend müsste die Vertiefung 61 ebenfalls um einen anderen Winkel gegenüber dem Isolierstück 55 versetzt sein. In jedem Fall hat das Abschlussblech den Vorteil, dass es trotz ausreichender Steifigkeit aufgrund der nicht sehr tiefen Verformung leicht herstellbar ist und einen gut isolierenden abgeschlossenen Innenraum schafft. Bei einer Ausführung mit einem Mitteldurchbruch für eine zentrale Fühlerdose könnte die Auflage des Deckels sowohl auf dem Aussenrand 21, als auch auf dem die Fühlerausnehmung umgebenden Innenrand mit einer Stufe dem Abdeckblech folgen. Auch dort könnte die Befestigung mittels Hohlschrauben geschehen. In diesem Falle würde also der Zapfen mit dem Innengewinde nicht zentral sondern beispielsweise im Bereich des Aussenrandes liegen.

Claims (17)

1. Elektrokochplatte mit einem Kochplattenkörper, der einen nach unten gerichteten, ringförmigen Rand am Aussenumfang hat und ein Abdeckblech aufweist, das sich auf dem Rand abstützt, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckblech (24) eine zum Kochplatteninneren (48) hin gerichtete Stufe (25) hat, die an den auf der freien Unterkante (22) des Randes (21) abgestützten Randbereich (23) anschliesst und zur Zentrierung des Abdeckblechs (24) mit dem Innenumfang des Randes (21) zusammenwirkt.
2. Elektrokochplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen das Abdeckblech (25) und den Rand (21) eine vorzugsweise abgewinkelte Dichtung (25, 25a, 25b) insbesondere aus einem bevorzugt in Pastenform aufgebrachten Silikonkautschuk oder einem Tonerde-Silikat-Fasermaterial, das mit einem hochhitzebeständigen Lack getränkt ist, zwischengelegt ist.
3. Elektrokochplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterkante des Randes (21') einen äusseren, über die Auflagekante (49) für das Abdeckblech (24) nach unten vorstehenden umlaufenden Randabschnitt (50) hat.
4. Elektrokochplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Rand (21) eine Aussparung (26) vorgesehen ist, in die eine entsprechende, zum Kochplatteninneren gerichtete Ausprägung (27) des Abdeckblechs (24) eingreift.
5. Elektrokochplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der dem Abdeckblech (24) zugekehrten Seite des von dem Abdeckblech (24) abgeschlossenen Innenraumes (48) der Elektrokochplatte (11) eine vorzugsweise eine Metallfolie, z.B. eine zwischen dem Abdeckblech und dem Rand eingespannte Aluminium-Knitterfolie enthaltende Isolierung (51, 52) vorgesehen ist.
6. Elektrokochplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Innenraum (48) ein sich vorzugsweise bei höherer Temperatur selbstregenerierendes Trocknungsmittel eingebracht ist.
7. Elektrokochplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckblech (24) in dem radialen Abstand eines aus dem Abdeckblech (24) hinausragenden Isolierstücks (55) für die Durchführung der elektrischen Kochplattenanschlüsse durch das Abdeckblech von der Kochplattenmitte eine vorzugsweise dem Isolierstück diametral gegenüberliegende Vertiefung (61) aufweist, die derartige Breitenabmessungen aufweist, dass sie ggf. das Isolierstück (55) und ein Anschlussstück (75) aufnehmen kann.
8. Elektrokochplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aus einem Isolierstück (55) aus dem Abdeckblech herausführenden wärmebeständig isolierten Anschlussleitungen (58) flexibel sind und zu einem gemeinsamen, frei beweglich angeordneten Anschlussstück (75) mit Anschlussklemmen (76) führen, und wobei die Anschlussleitungen (58) ausreichend lang sind, um das Anschlussstück (75) ausserhalb des Bereichs der Elektrokochplatte (11) anzuordnen.
9. Elektrokochplatte nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der äusseren Enden (77) des Anschlussstücks (75) von dem Rand der Elektrokochplatte (11) geringer ist als der Radius der Elektrokochplatte (11) und das Isolierstück (55) vorteilhaft in radialer Richtung etwa in der Mitte des Heizringbereiches angeordnet ist.
10. Elektrokochplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie derart ausgebildet ist, dass mehrere Elektrokochplatten (11) jeweils um 180° in Umfangsrichtung und mit abwechselnd gegeneinander gekehrten Kochflächen (13) und Abdeckblechen (24) anzuordnen sind, wobei das Isolierstück (55) einer Kochplatte (11) in der Vertiefung (61) des Abdeckblechs (24) der anderen Kochplatte (11) zu liegen kommt.
11. Elektrokochplatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die zueinander gekehrten Unterseiten der Elektrokochplatten (11) jeweils eine Packplatte (63) mit Ausschnitten (64) zur zentrierenden Aufnahme der Kochplatten zueinander gelegt ist, wobei sich vorzugsweise die am Aussenumfang des Kochplattenkörpers (12) vorgesehenen, von der Kochfläche hinwegweisenden Ränder (21) des Kochplattenkörpers (12) unter Zwischenlage der Packplatte (63) fluchtend aufeinander abstützen, und vorteilhaft zwischen die zueinander gekehrten Kochflächen (13) eine Zwischenschicht oder -folie (62) gelegt ist.
12. Elektrokochplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckblech mit einer Schraube (32) an einem Zapfen des Kochplattenkörpers befestigt ist und die Schraube zusätzlich auch zur Befestigung der Elektrokochplatte an einem Herd, einer Kochmulde o.dgl. dient, wobei die Schraube (32) eine hohle Kopfschraube mit einem Aussen- und Innengewinde ist, die mit ihrem Kopf (33) das Abdeckblech (24) festlegt, und in die eine Befestigungsschraube (45) für die Elektrokochplatte (11) einschraubbar ist und dass die Schraube (32) vorzugsweise eine Blechhülse mit flanschartig umgebördeltem Kopfbereich (33) und gepresstem Gewinde ist.
13. Elektrokochplatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass an der dem Abdeckblech (24) zugekehrten Seite des Kopfbereiches (33) der Schraube eine Riffelung (41) vorgesehen ist, die ggf. mit einer vorzugsweise sternförmigen Riffelung (41) an dem Abdeckblech (24) bzw. einem zwischengelegten Teil (37, 65) zur Sicherung der Schraube (32) zusammenwirkt.
14. Elektrokochplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der das Abdeckblech (24) haltenden, in einen Zapfen (30) der Elektrokochplatte (11) einschraubbaren Schraube (32) und dem Abdeckblech (24) wenigstens ein Blechteil (37, 37', 65) einem von dem Mittelbereich nach aussen hinwegragenden vorteilhaft zur Anbringung einer Erdungsleitung (40) durch Aufstecken, Umbördeln oder Festklemmen ausgebildeten Abschnitt (68) zwischengespannt ist.
15. Elektrokochplatte nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Abschnitte (68) von dem Abdeckblech (24) abbiegbare Enden (69) haben, die zur Verdrehsicherung der Elektrokochplatte (11) mit Befestigungsteilen (42') an dem Herd, der Kochmulde o.dgl. zusammenwirken, und dass insbesondere das Blechteil (65,) durch aus dem Blechmaterial abgebogene Lappen (71), die in Ausnehmungen (72) am Abdeckblech eindringen, verdrehgesichert an der Elektrokochplatte (11) festgelegt ist.
16. Elektrokochplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an ihrem unteren Abdeckblech (24) wenigstens eine zum Kochplatteninneren geschlossene, hülsenartige, aus dem Abdeckblech geformte oder an einer Öffnung des Abdeckblechs angebrachte Vertiefung (46,46')zur Aufnahme eines an einem Befestigungsteil (42) befestigten oder in die Vertiefung einzuschraubenden Verdrehsicherungsstifes (47) vorgesehen ist.
17. Elektrokochplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckblech (24) durch eine im Mittelbereich angreifende Befestigung (32) auf den Rand (21) gedrückt ist.
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