DE4243010C1 - Packmaschine - Google Patents
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- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
- B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
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- B65B21/183—Introducing or removing groups of bottles, for filling or emptying containers in one operation using grippers engaging bottles, e.g. bottle necks the grippers moving in an endless path
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Description
Die Erfindung betrifft eine Packmaschine gemäß dem
Oberbegriff des Anspruchs 1.
Derartige kontinuierlich arbeitende Packmaschinen haben
inzwischen im oberen Leistungsbereich die früher weit
verbreiteten Taktmaschinen weitgehend verdrängt.
Nachteiligerweise können diese Maschinen nur wahlweise als
Einpack- oder Auspackmaschine betrieben werden. Dies
bedeutet, daß beispielsweise in einer Flaschenfüllinie für
Mehrwegflaschen sowohl eine Auspackmaschine für das vom
Verbraucher zurückkommende Leergut als auch eine
Einpackmaschine für die frisch befüllten Flaschen vorhanden
sein muß, so daß allein für das Ein- und Auspacken sehr viel
Platz für die beiden separat aufzustellenden Maschinen
einschließlich der zugehörigen Förderbänder erforderlich
ist. Dieser Nachteil trifft auf alle zur Zeit von den
verschiedenen Herstellern angebotenen Packmaschinen zu (DE-
OS 36 20 717, DE-OS 41 25 573). Außerdem sind bei diesen
Maschinen auch zum Zwecke der
Leistungssteigerung doppelspurig arbeitende Ausführungen
bekannt (DE-OS 33 36 766).
Aus der DE-PS 11 48 486 ist eine Packmaschine mit jeweils
zwei gegenläufig antreibbaren Gebinde- und Artikelförderern
bekanntgeworden, die aufgrund der Anordnung und dem Antrieb
der Gebinde- und Artikelförderer wahlweise nur zum Ein- oder
Auspacken verwendbar ist. Ein gleichzeitiges Ein- und
Auspacken ist weder vorgesehen noch mit der vorgeschlagenen
Anordnung der Förderer möglich.
Ferner zeigt das US-Patent 2 611 493 eine Umsetzmaschine mit
zwei parallel ausgerichteten, gegenläufig angetriebenen
Gebindeförderern und kontinuierlich auf einer geschlossenen
Bahn umlaufenden Packköpfen, die zum Entnehmen von Artikeln
aus gefüllten Gebinden und Einsetzen dieser Artikel in leere
Gebinde relativ zu den Gebindeförderern zwangsweise
steuerbar sind. Artikelförderer zum Aufnehmen ausgepackter
bzw. Zuführen einzupackender Artikel sind nicht vorhanden
und auch nicht notwendig, da die Artikel lediglich von einem
Gebinde unmittelbar in ein anderes umgesetzt werden.
Bei den taktweise arbeitenden Packmaschinen wurden auch
schon Kombinationsausführungen zum gleichzeitigen Ein- und
Auspacken vorgeschlagen (DE-OS 24 60 957). Diese Maschinen
lassen sich jedoch wegen ihres diskontinuierlichen Flaschen-
und Kastenvorschubs nur schlecht in kontinuierlich
arbeitende Behandlungslinien integrieren, insbesondere bei
höheren Leistungen.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Packmaschine der
eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß sie
mit nur geringem Bauaufwand und Platzbedarf mit hoher
Leistung sowohl Artikel aus Gebinden auspacken als auch
Artikel in Gebinde einpacken kann.
Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil der
Ansprüche 1 bzw. 9 bzw. 17 gelöst.
Eine Lösung der gestellten Aufgabe kann dadurch erreicht
werden, daß auf dem Gebindeförderer in einer Linie
hintereinander abwechselnd ein leeres Gebinde zum Einpacken
von Artikeln und nachfolgend ein beispielsweise mit Leergut
gefülltes Gebinde zum Auspacken der Packmaschine zugeführt
wird. Mittels einem parallel neben dem Gebindeförderer an
der Maschine vorbeiführenden Artikelförderer können
gruppenweise, entsprechend dem Teilungsmaß, stellungsgerecht
synchron zur Umlaufgeschwindigkeit der im wesentlichen in
einer horizontalen Ebene umlaufenden Packköpfe
Artikelgruppen zum Einpacken zugeführt und gleichzeitig aus
jedem zweiten der zulaufenden Gebinde entnommene Artikel von
der Maschine abgeführt werden. Dazu muß mittels einer
geeigneten Gruppiereinrichtung im Bereich vor der
Packmaschine die Gruppenbildung der einzupackenden Artikel
auf dem Artikelförderer so vorgenommen werden, daß jeweils
bei nur jeder zweiten Maschinenteilung eine Gruppe von
einzupackenden Artikel auf dem Artikelförderer im richtigen
Moment einlaufen. In dem auf diese Weise zwischen zwei
zulaufenden Artikelgruppen freibleibenden Zwischenraum auf
dem Artikelförderer können die vom Packkopf aus den mit
Leergut gefüllten Gebinden herausgenommenen
Leergutartikelgruppen abgestellt und gleichsinnig zur
Förderrichtung der zulaufenden, einzupackenden Artikel von
der Maschine wegtransportiert werden. Bei einer Packmaschine
mit einer geraden Anzahl von Packköpfen arbeitet dann
jeweils eine Hälfte der Packköpfe als Auspacker und die
andere als Einpacker. Bei einer ungeraden Anzahl von
Packköpfen ist für jeden Packkopf eine Steuereinrichtung
vorgesehen, die den Packkopf abwechselnd einmal als
Einpackkopf und bei dem darauffolgenden Umlauf als
Auspackkopf arbeiten läßt.
Eine höhere Ein- und Auspackleistung kann bei gleicher
Umlaufgeschwindigkeit und gleicher Anzahl von Packköpfen
dann erreicht werden, wenn jeweils eine separate
Fördereinrichtung für die ein- und auszupackenden Artikel
sowie die leeren Gebinde und die mit auszupackenden Artikeln
bestückt zulaufenden Gebinde vorgesehen wird.
Zwei unterschiedliche Ausführungen dieser Art werden
nachfolgend anhand der Fig. erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel in einer Draufsicht,
Fig. 2 einen senkrechten Schnitt entlang der Linie X-X in
Fig. 1,
Fig. 3 eine zweite Ausführung einer Packmaschine in der
Draufsicht und
Fig. 4 eine Seitenansicht auf die Packmaschine nach Fig. 3
aus der Blickrichtung Y.
Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Packmaschine besitzt
insgesamt fünf Packköpfe 1, die einen gleichen
Teilungsabstand zueinander aufweisen und durch ein in einer
horizontalen Ebene umlaufendes Antriebselement
kontinuierlich auf einer Umlaufbahn bewegt werden. Das
Antriebselement ist bei der dargestellten Ausführung als ein
über zwei beabstandete Antriebsräder 17 geführtes Zugmittel
15 (Kette oder Stahlseil), an dem senkrechte Führungstangen
16 befestigt sind, ausgebildet. Entlang einer Führungstange
16 ist jeweils ein Packkopf 1 senkrecht zur Umlaufebene des
Zugmittels 15 auf- und abbewegbar geführt. Durch eine nicht
dargestellte Verdrehsicherung ist ein Verdrehen des
Packkopfes um die Führungstange 16 herum ausgeschlossen.
Entlang der Umlaufbahn des Zugmittels 15 ist eine ortsfest
gehaltene Steuerkurve 11 angeordnet, deren Konturverlauf die
Auf- und Abbewegung eines Packkopfes 1 während eines
vollständigen Umlaufes bestimmt, wobei jedem Packkopf 1 eine
auf der Steuerkurve 11 aufliegende Kurvenrolle 12 zugeordnet
ist.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, sind zwei mit Abstand
parallel zueinander verlaufende Zugmittel 15 mit jeweils
einem Paar zugeordneter Antriebsräder 17 vorgesehen, wobei
die senkrechten Führungstangen 16 an beiden Enden an den
Zugmitteln 15 befestigt sind. Die Antriebsräder 17 sind
paarweise an zwei senkrechten Antriebsäulen 18 verdrehfest
befestigt. Zumindest einer der beiden Antriebsäulen 18 ist
ein nicht dargestellter Motor zugeordnet.
Ferner ist aus Fig. 2 gut erkennbar, daß jeder der Packköpfe
1 jeweils eine erste und zweite Gruppe 13 und 14 von
Greiferelementen 2 besitzt, die vorzugsweise unabhängig
voneinander ansteuerbar sind. Bei dem in den Fig. 1 und 2
dargestellten Ausführungsbeispiel arbeitet die auf der
inneren Bahn umlaufende erste Gruppe von Greifelementen 2
als Einpacker und die auf der äußeren Bahn geführte zweite
Gruppe 14 von Greifelementen 2 als Auspacker. Jeder dieser
beiden Gruppen 13 und 14 von Greifelementen 2 muß jeweils
entlang der einen Längsseite der Umlaufbahn des Packkopfes 1
ein Artikelförderer und im gleichen Abstand auf der
gegenüberliegenden Seite der Umlaufbahn ein gegensinnig
angetriebener Gebindeförderer zugeordnet sein. Vorteilhaft
ist die Anordnung beider Gebindeförderer 7 und 8 an der
einen Seite der Umlaufbahn und gegenüberliegend die
Anordnung beider Artikelförderer 9 und 10. Sowohl die
Gebindeförderer 7 und 8 als auch die Artikelförderer 9 und
10 können jeweils für sich eine gemeinsame Förderebene
besitzen. In diesem Fall könnte ein gemeinsamer, breiter
Artikelförderer sowohl für die einzupackenden als auch die
ausgepackten Artikel und ein gemeinsamer, zweispuriger
Gebindeförderer für die leer zulaufenden Gebinde und die mit
auszupackenden Artikeln bestückten Gebinde vorgesehen
werden. Bei der Ausführung nach den Fig. 1 und 2 sind jedoch
zwei getrennte Artikelförderer 9, 10 und zwei
Gebindeförderer 7, 8 vorhanden, wobei die beiden
Artikelförderer 9, 10 im Umlaufbereich der Packköpfe 1 einen
Überlappungsbereich aufweisen, da der äußere Artikelförderer
10 und der äußere Gebindeförderer 8 jeweils um den gleichen
Höhenversatz H gegenüber dem innenliegenden Artikelförderer
9 bzw. Gebindeförderer 7 erhöht angeordnet sind. Den
gleichen Höhenversatz H besitzt auch die zweite Gruppe 14
von Greifelementen 2 bezüglich der ersten Gruppe 13.
Entspricht der Höhenversatz H mindestens der Höhe der auf dem
innenliegenden Artikelförderer 9 transportierten Artikel 5,
ist zur Vermeidung von Kollisionen am Überkreuzungspunkt der
Umlaufbahn der außenliegenden zweiten Gruppe 14 von
Greifelementen 2 mit dem innenliegenden Artikelförderer 9
kein zusätzliches Anheben des Packkopfes 1 notwendig. Liegen
zusätzlich, wie im Ausführungsbeispiel in Fig. 2, die beiden
Gebindeförderer 7 und 8 mindestens um die Höhe der zu
verarbeitenden Gebinde 3 und 4 unter der Förderebene der
jeweils zugeordneten Artikelförderer 9 und 10, so muß
lediglich der zum Einsetzen und Herausnehmen der Gebinde 3
und 4 unvermeidliche Hub durch den Packkopf 1 ausgeführt
werden, während auf der Seite der Artikelförderer 9 und 10
nur eine ganz geringfügige Hubbewegung zum Abstellen bzw.
Abheben vom Förderband notwendig ist. Ein geringer
Maximalhub eines Packkopfes 1 während seines gesamten
Umlaufes gewährleistet geringe Belastungen für die
Packmaschine und die Artikel und erlaubt auch eine kompakte,
d. h. kurze Bauweise.
Im Nachfolgenden wird der Funktionsablauf am Beispiel einer
für die Getränkeindustrie vorgesehenen Packmaschine für
Mehrwegflaschen erläutert, die sich als 6er-Gruppe in einem
Flaschenkasten befinden.
Auf dem außenliegenden Kastenförderer 8 werden in
Förderrichtung A von der Entpalettiermaschine kommende
Flaschenkästen 4 mit Leerflaschen und auf dem innenliegenden
Kastenförderband 7 von der Kastenwaschmaschine kommende
Leerkästen 3 in Förderrichtung C der Packmaschine zugeführt,
wobei sowohl der Leerkasten 3 als auch der Leergutkasten 4
vor Erreichen der Umlaufbahn der Packköpfe 1 durch eine
nicht dargestellte Eintaktvorrichtung auf die Position der
Packköpfe 1 synchronisiert werden und dadurch
stellungsgerecht zu den Packköpfen nebeneinander der
Maschine zulaufen. Noch vor Erreichen der in Fig. 1 mit II
und III bezeichneten Arbeitspositionen wird der Packkopf mit
seinen Greifelementen 2 auf die beiden Flaschenkästen 3 und
4 abgesenkt, wobei an der innenliegenden ersten Gruppe 13
von Greifelementen 2 hängende befüllte und verschlossene
Flaschen 5 in den Leerkasten 3 abgesenkt werden und bei
Erreichen der Arbeitsposition II die Greifelemente 2 der
ersten Gruppe 13 von der Greifposition zur Freigabe der
Flaschen 5 in die Grifflöseposition überführt werden. In
etwa gleichzeitig werden in der danebenliegenden
Arbeitsposition III die auf die Leerflaschen 6 abgesenkten
Greifelemente 2 der zweiten Gruppe 14 von der
Grifflösestellung in die Greifstellung zum Erfassen der
Leerflaschen 4 überführt. Im Laufe der nachfolgenden
Vorwärtsbewegung werden durch den Packkopf 1 die
Leerflaschen 6 nach oben aus dem Kasten 4 herausgehoben und
auf den Leerflaschenförderer 10 abgesetzt. Währenddessen
läuft der mit gefüllten Flaschen 5 bestückte Kasten 3
geradeaus weiter in Richtung zu einer Palettiermaschine und
der nunmehr leere Flaschenkasten 4 in Richtung zur
Kastenwaschmaschine. Beim Absetzen der Leerflaschen 6 auf
das Leerflaschenband 10 werden gleichzeitig die
Greifelemente 2 der ersten Gruppe 13 auf eine Gruppe
gefüllter Flaschen 5 abgesenkt, die durch einen
Vollflaschenförderer 9 in Förderrichtung D der Packmaschine
stellungsgerecht zugeführt werden. Die Bildung der
Flaschengruppen erfolgt dabei in an sich bekannter Weise
durch eine nicht dargestellte Gruppiereinrichtung im Bereich
vor der Packmaschine. In Höhe der Arbeitspositionen I und
IV, die in etwa neben den Arbeitspositionen II und III
liegen, erfolgt die Umsteuerung der Greifelemente 2, wobei
die Greifelemente der ersten Gruppe zum Erfassen der
gefüllten Flaschen 5 von der Grifflösestellung in die
Greifstellung und die Greifelemente der zweiten Gruppe 14
zum Loslassen der Leerflaschen von der Greifstellung in die
Grifflösestellung in etwa gleichzeitig überführt werden.
Anschließend wird der Packkopf 1 zum Abheben der
Greifelemente von der Mündung der Flaschen geringfügig
abgehoben während die Leerflaschen 6 in Förderrichtung B
durch den Leerflaschenförderer 10 in Richtung einer
Flaschenreinigungsmaschine abgeführt werden.
Es versteht sich, daß sowohl die beiden
Flaschenkastenförderer 7, 8 und Flaschenförderer 9, 10
geschwindigkeitssynchron zu den Packköpfen 1 angetrieben
werden. Durch die im wesentlichen nebeneinanderliegenden
Arbeitspositionen I-IV kann die Packmaschine
vorteilhafterweise sehr kurz gehalten werden und ist damit
auch für eine Ausführung ähnlich der Bauart aus der DE-OS
36 20 717 geeignet.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform einer
Packmaschine ist in den Fig. 3 und 4 dargestellt, wobei die
eigentliche Packmaschine grundsätzlich den gleichen Aufbau
besitzen kann bzw. besitzt wie die vorhergehend
beschriebene und in den Fig. 1 und 2 dargestellte
Maschine. Der entscheidende Unterschied liegt in der
Anordnung der Kasten- und Flaschenförderbänder. Im Gegensatz
zum vorhergehenden Ausführungsbeispiel sind hier das jeweils
zusammenarbeitende Flaschen- und Kastenförderband nicht
nebeneinander sondern übereinander fluchtend angeordnet,
wobei die Flaschenbänder 9′ und 10′ in etwa auf gleicher
Höhe bezüglich ihrer Längserstreckung im Umlaufbereich der
Packköpfe 1 enden. Die beiden Kastenförderbänder 7′ und 8′
sind einander gegenüberliegend zu beiden Seiten der
Packmaschine angeordnet und werden gegensinnig angetrieben.
Dies gilt in gleicher Weise für die beiden
Flaschenförderbänder 9′, 10′, wobei diese allerdings jeweils
gleichsinnig zu dem zugehörigen Flaschenkastenförderband
angetrieben werden. Der Höhenabstand zwischen einem
Flaschenkastenförderer 7′, 8′ und seinem zugehörigen,
darüber angeordneten Flaschenförderer 9′, 10′ ist mindestens
so groß, daß ein Flaschenkasten problemlos unter dem
Flaschenförderband durchgeführt werden kann.
Ein weiterer Unterschied zu der in den Fig. 1 und 2
dargestellten Packmaschine besteht darin, daß jeder Packkopf
1 nur eine Gruppe von Greifelementen 2 sowohl zum Ein- als
auch Auspacken benötigt, da ein Packkopf 1 während eines
vollständigen Umlaufes sowohl einen Einpack- als auch
Auspackvorgang ausführt.
Im nachfolgenden wird ein Arbeitszyklus eines Packkopfes 1
bei einem vollständigen Umlauf beschrieben.
Durch den Flaschenförderer 9′ werden in Förderrichtung D
gruppenweise stellungsgerecht einzupackende, z. B. gefüllte
und verschlossene, Flaschen 5 der Packmaschine zugeführt,
während gleichzeitig darunter stellungssynchron durch den
Kastenförderer 7′ leere Kästen 3 ebenfalls zur Packmaschine
befördert werden. Im Bereich vor der Arbeitsposition I wird
der Packkopf 1 mit seinen Greifelementen 2 auf die Flaschen
5 abgesenkt, wobei die Greifelemente 2 in Höhe der
Arbeitsposition I dann von der Grifflösestellung in die
Greifstellung überführt werden. Danach wird der Packkopf 1
zum Abheben der Flaschen vom Förderband geringfügig
angehoben und im weiteren Verlauf während der
Vorwärtsbewegung relativ zu dem darunter mitgeführten leeren
Kasten 3 abgesenkt bis in Höhe der Arbeitsposition II die
Greifelemente 2 die Flaschen loslassen. Im Anschluß daran
wird der Packkopf 1 wieder ein Stück angehoben, um 180 Grad
zu dem gegenüberliegend in gleicher Höhe verlaufenden
Kastenförderer 8′ herumgeschwenkt, um dort wiederum auf die
stellungsgerecht in Förderrichtung A zulaufenden
Flaschenkästen 4 mit Leerflaschen 6 abgesenkt zu werden.
Bei Erreichen der Arbeitsposition III werden die
Leerflaschen 6 im Kasten 4 durch die Greifelemente 2
ergriffen und nachfolgend durch Anheben des Packkopfes 1
herausgehoben und noch vor Erreichen der Arbeitsposition IV
auf das Leerflaschenband 10′ abgestellt, welches sich in der
gleichen Höhe des parallel verlaufenden Flaschenförderbandes
9′ befindet. In der Arbeitsposition IV werden die Leerflaschen 6
durch die Greifelemente 2 freigegeben. Unmittelbar danach
wird der Packkopf 1 wiederum durch die Steuerkurve 11 zur
Freigabe der Leerflaschen 6 geringfügig angehoben, damit
diese in Förderrichtung B von der Packmaschine abgeführt
werden können.
Der Hauptvorteil dieser Ausführung liegt in der geringen
Baubreite und der für das Bedienungspersonal sehr guten
Zugänglichkeit zu den Flaschen und Kästen im Bereich der
Umlaufbahn der Packköpfe 1.
Claims (17)
1. Packmaschine mit mindestens einem kontinuierlich auf
einer geschlossenen Bahn umlaufenden, mindestens ein
steuerbares Greifelement (2) aufweisenden Packkopf (1),
einem Gebinde (3, 4) kontinuierlich in einer
horizontalen Ebene an der Maschine vorbeiführenden
Gebindeförderer (7, 8), einem im Umlaufbereich des
Packkopfes (1) parallel zum Gebindeförderer (7, 8)
verlaufenden Artikelförderer (9, 10) sowie einer
Steuereinrichtung (11, 12) zur zwangsweisen Bewegung des
Packkopfes (1) relativ zu dem Gebinde- (7, 8) und
Artikelförderer (9, 10), dadurch gekennzeichnet, daß der
Maschine leere Gebinde (3) zum Einpacken von Artikel (5)
und gleichzeitig mit Artikel (6) gefüllte Gebinde (4)
zum Auspacken zugeführt werden, und daß während eines
vollständigen Umlaufes des Packkopfes (1) auf seiner
Bahn die Artikel (6) durch die Greifelemente (2) des
Packkopfes aus dem zulaufenden Gebinde (4) entnommen,
auf den Artikelförderer (10) abgesetzt, nachfolgend
gegensinnig zur Förderrichtung (A) der gefüllt
zulaufenden Gebinde (4) von der Maschine in
Förderrichtung (B) abgeführt und vom Artikelförderer (9)
der Maschine zugeführte Artikel (5) in die der Maschine
leer zugeführten Gebinde (3) eingesetzt werden, wobei
die Förderrichtungen (D, C) der der Maschine zugeführten
Artikel (5) und der leeren Gebinde (3) im Umlaufbereich
des Packkopfes (1) ebenfalls gegenläufig sind.
2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
mindestens zwei parallel verlaufende Gebindeförderer (7,
8) oder ein Gebindeförderer mit mindestens zwei
Förderspuren vorgesehen sind, und der Artikelförderer
einen Zuförderabschnitt (9) für die einzupackenden
Artikel (5) und einen Abförderabschnitt (10) für die
ausgepackten Artikel (6) aufweist, wobei der Zu- und der
Abförderabschnitt (9, 10) im Umlaufbereich des
Packkopfes (1) quer zur Förderrichtung (D, B) seitlich
versetzt, parallel verlaufend angeordnet sind und
vorzugsweise einen gewissen Überlappungsbereich
aufweisen.
3. Maschine nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Zu- und Abförderabschnitt (9,
10) des Artikelförderers und der oder die gegenläufig
zum Artikelförderer angetriebenen Gebindeförderer (7, 8)
parallel nebeneinander verlaufend angeordnet sind, und
daß die Umlaufbahn des Packkopfes (1) mittig zwischen
dem Artikelförderer (9, 10) und dem Gebindeförderer (7,
8) ausgerichtet ist.
4. Maschine nach wenigstens einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Gruppe
(13) von Greifelementen (2) eines Packkopfes (1) den
leer zulaufenden Gebinden (3) und eine zweite Gruppe
(14) von Greifelementen (2) den gefüllt zulaufenden
Gebinden (4) zugeordnet ist, und daß beide Gruppen (13,
14) von Greifelementen (2) unabhängig voneinander von
einer Greifstellung in eine Grifflösestellung und
umgekehrt überführbar sind.
5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
der Packkopf (1) im Bereich des oder der Gebindeförderer
(7, 8) gleichzeitig auf mindestens ein leeres und ein
mit Artikel gefülltes Gebinde (3, 4) abgesenkt wird, in
etwa zur gleichen Zeit die dem jeweiligen Gebinde (3, 4)
zugeordnete Gruppe (13, 14) von Greifelementen (2) von
der Greifstellung in die Grifflösestellung oder
umgekehrt überführt und nachfolgend der Packkopf (1) von
den Gebinden (3, 4) nach oben abgehoben wird.
6. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
der Packkopf (1) mit der ersten Gruppe (13) seiner
Greifelemente (2) im Bereich des Zuförderabschnitts (9)
des Artikelförderers auf die der Maschine zugeführten
Artikel (5) abgesenkt wird, dabei gleichzeitig vorher
aus einem Gebinde (4) entnommene Artikel (6) durch die
zweite Gruppe (14) von Greifelementen (2) auf den
Abförderabschnitt (10) des Artikelförderers abgestellt
werden, und durch in etwa gleichzeitiges Überführen der
Greifelemente (2) der ersten Gruppe (13) von der
Grifflösestellung in die Greifstellung und umgekehrt der
zweiten Gruppe (14) von der Greifstellung in die
Grifflösestellung werden die auf dem Abförderabschnitt
(10) des Artikelförderers abgestellten Artikel (6)
freigegeben und die auf dem Zuförderabschnitt (9)
stehenden Artikel (5) erfaßt und nachfolgend nach oben
abgehoben.
7. Maschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß der Packkopf (1) zumindest beim
Wechsel der Greifelemente (2) von der Greifstellung in
die Grifflösestellung und umgekehrt sowohl im Bereich
des Gebindeförderers (7, 8) als auch des
Artikelförderers (9, 10) synchron zu den Gebinden (3, 4)
und Artikeln (5, 6) läuft.
8. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
die Förderebene des Zu- und Abförderabschnitts (9, 10)
des Artikelförderers höher liegt als die Förderebene der
jeweils zugeordneten Förderspur des Gebindeförderers (7,
8), vorzugsweise um mindestens die Höhe des Gebindes (3,
4), daß insbesondere der außen liegende Förderabschnitt
(10) des Artikelförderers und der außen liegende
Gebindeförderer (8) um jeweils den gleichen Höhenversatz
(H) über dem innenliegenden Förderabschnitt (9) des
Artikelförderers bzw. dem innenliegenden Gebindeförderer
(7) liegt, und daß die erste und zweite Gruppe (13, 14)
von Greifelementen (2) eines Packkopfes (1) ebenfalls
den gleichen Höhenversatz (H) zueinander aufweisen.
9. Packmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Maschine durch einen
ersten Gebindeförderer (7) leere Gebinde (3) zum
Einpacken von Artikeln (5) und gleichzeitig durch einen
im Umlaufbereich des Packkopfes (1) parallel daneben
verlaufenden zweiten Gebindeförderer (8′) mit Artikeln
gefüllte Gebinde (4) zum Auspacken der Artikel (6)
gegensinnig zugeführt werden und über dem ersten und dem
zweiten Gebindeförderer (7′, 8′) jeweils fluchtend ein
Artikelförderer (9′, 10′) angeordnet ist, wobei der über
dem ersten Gebindeförderer (7′) verlaufende erste
Artikelförderer (9′) gleichsinnig zur Förderrichtung (C)
des ersten Gebindeförderers (7′) der Packmaschine
Artikel (5) zuführt, während der zweite Artikelförderer
(10′) gleichsinnig zur Förderrichtung (A) des zweiten
Gebindeförderers (8′) Artikel (6) von der Maschine
abtransportiert und beide Artikelförderer (9′, 10′) im
Umlaufbereich des Packkopfes enden.
10. Packmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die Gebinde- (7′, 8′) und die Artikelförderer
(9′, 10′) bezüglich der Umlaufbahn des Packkopfes (1) so
angeordnet sind, daß die Greifelemente (2) des
Packkopfes (1) während eines vollständigen Umlaufes auf
ihrer Bahn nacheinander einen Auspack- und einen
Einpackvorgang ausführen können.
11. Packmaschine nach Anspruch 9 oder 10, dadurch
gekennzeichnet, daß zumindest im Umlaufbereich des
Packkopfes (1) die beiden Gebindeförderer (7′, 8′) eine
gemeinsame, in gleicher Höhe liegende Förderebene und
die beiden Artikelförderer (9′, 10′) ebenfalls eine
gemeinsame, darüberliegende Förderebene aufweisen.
12. Packmaschine nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis
11, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden
Artikelförderer (9′, 10′) im Umlaufbereich des
Packkopfes (1) in etwa an gleicher Stelle bezüglich
ihrer Längserstreckung enden.
13. Packmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden
Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß entlang
der Umlaufbahn eines Packkopfes (1) insgesamt vier
Arbeitsstationen (I-IV) oder Arbeitspunkte vorhanden
sind, wobei die Greifelemente (2) jeweils beim Passieren
dieser Arbeitsstationen (I-IV) einen Wechsel von der
Greifstellung in die Grifflöseposition oder umgekehrt
ausführen und vorzugsweise die Arbeitsstationen (I-IV)
bezüglich der Umlaufrichtung des Packkopfes (1)
hintereinander entlang der Umlaufbahn angeordnet sind.
14. Packmaschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß jedem der Gebinde- (7′, 8′) und Artikelförderer (9′,
10′) jeweils eine Arbeitsstation zugeordnet ist.
15. Packmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
daß die Arbeitsstationen (I-IV) an den beiden Artikeln
(7′, 8′) und Gebindeförderern (9′, 10′) bezüglich ihrer
Längserstreckung jeweils in etwa nebeneinander liegen.
16. Packmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschine ein
in einer horizontalen Ebene umlaufendes Antriebselement
(15, 16) aufweist, an dem vorzugsweise mehrere Packköpfe
(1) mit einem bestimmten Teilungsabstand senkrecht zur
Umlaufebene geführt auf- und abbewegbar befestigt sind.
17. Packmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Maschine in einer Linie
alternierend leere Gebinde (3) und mit Artikeln gefüllte
Gebinde (4) hintereinander durch einen Gebindeförderer
zugeführt werden, und die einzupackenden Artikel (5)
gruppenweise mit einem ausreichend großen
Zwischenabstand durch den im Umlaufbereich des
Packkopfes (1) parallel neben dem Gebindeförderer
verlaufenden Artikelförderer gegensinnig zur
Förderrichtung der Gebinde zugeführt und die aus den
gefüllten Gebinden (4) entnommenen Artikel (6) durch den
Packkopf (1) jeweils im Bereich der Zwischenabstände der
einzupackenden Artikelgruppen (5) auf den
Artikelförderer gestellt und von der Maschine abgeführt
werden.
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