DE3910008A1 - Befestigung fuer ein fahrzeug-sicherheitsluftkissen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Befestigung für einen Airbag bzw. ein Sicherheitsluftkissen, das in ein Kraftfahrzeug oder ein anderes Fahrzeug eingebaut und bei einem Zusammen­ stoß aufblasbar ist, wodurch ein Fahrzeuginsasse vor schwe­ ren Verletzungen geschützt werden kann.

Unter Bezugnahme auf Fig. 1 und 2 wird eine herkömmliche Sicherheitsluftkissen-Vorrichtung beschrieben. Fig. 1 zeigt einen schematischen Querschnitt durch eine Sicherheitsluft­ kissen-Anordnung und Fig. 2 eine bildliche Schrägansicht einer Grundplatte für das Sicherheitsluftkissen. An einem Fahrzeugkarosserieteil 1, z.B. einem Lenkrad, ist eine Luftkissen-Vorrichtung 3 mittels einer Halterung 2 angeord­ net. Die Luftkissen-Vorrichtung 3 umfaßt eine Grundplatte 4 und eine in einer Öffnung 5 a in einer Fläche 4 a der Grund­ platte 4 angeordnete Füllvorrichtung 5, ferner ein Luftkis­ sen 6, welches in zusammengelegtem Zustand um die Öffnung 5 a an der Grundplatte 4 angeordnet und mit ihr so verbunden ist, daß die Füllvorrichtung 5 vom Luftkissen 6 umschlossen ist. Die Luftkissen-Vorrichtung 3 hat ferner eine Luftkis­ sen-Abdeckung 7, die mit der Grundplatte 4 so verbunden ist, daß sie das Luftkissen 6 umschließt. Die Grundplatte 4 hat vier Umfangswände oder -flansche 4 b mit einer Vielzahl von Löchern 8 zur Aufnahme von Bolzen, mit denen die Grundplatte 4 an der Halterung 2 befestigt ist.

Bei einem Aufprall des Fahrzeuges wird Gas von der Füllvor­ richtung 5 in das Luftkissen 6 eingeblasen, wodurch sich das Luftkissen aufbläht und die Abdeckung 7 durchbricht. Die Luftkissen-Vorrichtung 3 ist im Lenkrad 9 vertieft angeord­ net oder eingelassen, und nach Füllen verhindert das Luft­ kissen 6, daß der Fahrzeuginsasse auf das Lenkrad 9 direkt aufprallt.

Das Luftkissen 6 wird also mit dem aus der Füllvorrichtung 5 ausströmenden Gas gefüllt. Bei Beendigung des Aufblasvor­ gangs, wenn das Luftkissen 6 sein größtes Volumen erreicht, einem Ereignis, das nachfolgend als Füllungsende bezeichnet wird, wird das Gewebematerial des Luftkissens mit einer sehr hohen Zugspannung belastet. Das Aufblasen des Luftkissens 6 endet bei Füllungsende rasch, und die Trägheitskraft und der Gasfülldruck, die auf das Luftkissengewebe wirken, rufen in diesem sehr große Zugspannungen hervor. Die gesamte Fläche des Luftkissens wird daher bei Füllungsende einem starken Stoß ausgesetzt.

Damit den großen Kräften standgehalten werden kann, müssen für das Luftkissen ein sehr kräftiges Gewebe und sehr halt­ bare Nähte verwendet werden. Neben hohen Kosten für Material und Löhne entstehen beim genähten Luftkissen folgende Schwierigkeiten:

• 1. Bei Füllungsende ist der Abstand zwischen benachbarten Stichen am Luftkissen groß.
• 2. Beim genähten Kissen wird ein gummibeschichtetes Gewebe verwendet. Zur Erhöhung der Festigkeit der Nähte wird die Härte des Beschichtungsgummis erhöht, so daß das gummibe­ schichtete Gewebe ziemlich steif ist. Die Steifheit des Kissens verhindert, daß es auf ein wünschenswert kleines Volumen zusammengelegt werden kann.
• 3. Bei großer Härte des gummibeschichteten Gewebes besteht die Gefahr, daß der Beschichtungsgummi beim Aufblasen des Kissens bei niedrigen Temperaturen rissig wird oder sich ab­ löst.

Eine herkömmliche Luftkissen-Vorrichtung hat auch den Nach­ teil, daß bei einem Fahrzeugaufprall das Lenkrad bei Fül­ lungsende durch das Luftkissen weggedrückt wird, so daß seine Fähigkeit, bei Aufprallen des Fahrzeuginsassen weiter nachzugeben, verringert ist. Gemäß Fig. 1 hat die Oberseite des Lenkrades 9 von der Oberseite der Luftkissen-Vorrichtung 3 den Abstand W. Bei Füllungsende ist daher das Luftkissen 6 aufgeblasen, wie mit der strichpunktierten Linie 6′ darge­ stellt, und eine Kraft F bewirkt, daß das Lenkrad 9 nach vorn nachgibt. Folglich werden vor dem Aufprallen des Fahr­ zeuginsassen auf das Luftkissen 6 die Tragarme 9 a bzw. Spei­ chen des Lenkrads durch die Kraft F so verformt, daß ihre elastische Verformungskraft zur Aufnahme der Aufprallenergie des Fahrzeuginsassen auf das Luftkissen 6 nicht mehr zur Verfügung steht.

Als Reaktion auf die Kraft F erfahren die Verbindungsorgane zwischen Luftissen 6 und Grundplatte 4 und zwischen letzte­ rer und der Halterung 2 eine hohe Spannungsbeanspruchung. Beispielsweise wirkt auf die Grundplatte 4 eine große Kraft H, welche das Bestreben hat, die Grundplatte 4 vom Fahrzeug­ karosserieteil 1 zu trennen. Aus diesem Grunde müssen die Grundplatte 4 und die Befestigungsteile mit großer Festig­ keit ausgebildet sein, wodurch sie teuer werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, hier Abhilfe zu schaffen.

Diese Aufgabe ist bei einer Befestigung für ein Fahrzeug- Sicherheitsluftkissen, mit einer an einem Fahrzeugteil befe­ stigten Halterung, einer Grundplatte mit einem Befestigungs­ abschnitt, an dem ein Sicherheitsluftkissen und eine Füll­ vorrichtung angeordnet sind, und einer Vielzahl von Bolzen, mit denen die Grundplatte an der Halterung befestigt ist, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß mit den Bolzen und der Grundplatte plastisch verformbare Organe so verbunden sind, daß der Befestigungsabschnitt der Grundplatte in Abhängig­ keit von Kräften, die an der Grundplatte bei Füllungsende des Sicherheitsluftkissens aufgetragen werden, in einer der Halterung entgegengesetzten Richtung fortbewegbar ist.

Erfindungsgemäß können die verformbaren Organe von mannig­ fach verschiedener Ausbildung sein:

Die verformbaren Organe können Abschnitte der Grundplatte sein, die in der Nähe der Bolzen gelegen und plastisch ver­ formbar angeordnet und bemessen sind. Bei einer Ausführungs­ form einer solchen Befestigung sind diese Abschnitte der Grundplatte Befestigungsansätze, welche im wesentlichen par­ allel zur Richtung der genannten Kräfte ausgerichtet sind, je ein Loch zur Aufnahme eines Bolzens aufweisen und je in einem Abschnitt zwischen dem Bolzen und dem Befestigungsab­ schnitt der Grundplatte mit Löchern versehen sind, welche plastisch verformbare Segmente des Ansatzes bilden, die in Abhängigkeit von den genannten Kräften ihre Länge vergrö­ ßern. Bei einer ähnlichen Ausführungsform ist bei jedem Ansatz ein Abschnitt zwischen dem Bolzen und seinem distalen Ende mit einer Öffnung versehen, in die verformbare Vor­ sprünge hineinragen, die mit dem Bolzen in Berührung bring­ bar und durch ihn verformbar sind.

Die verformbaren Organe können Befestigungsbügel mit anfäng­ lich gebogenen Schenkeln sein, die zwischen der Halterung und der Grundplatte befestigt sind und deren Schenkel in Ab­ hängigkeit von den genannten Kräften in der Weise plastisch verformbar sind, daß ihre Biegung verringert oder aufgehoben wird.

Bei einer anderen Ausführungsform weist die Grundplatte in Abschnitten, die im wesentlichen rechtwinklig zur Richtung der genannten Kräfte sind, Löcher zur Aufnahme der Bolzen auf, und auf entgegengesetzten Seiten jedes Lochs begrenzen in die Grundplatte eingearbeitete Schlitze aufgrund plasti­ scher Verformung ausziehbare Segmente der Grundplatte.

Die verformbaren Organe können ein im wesentlichen rohrför­ miges, plastisch verformbares Abstandsstück umfassen, das auf dem Schaft jedes Bolzens aufgenommen ist und an einem Gegenlager an jedem Bolzen und entweder an der Grundplatte oder an der Halterung anliegt. Bei einer Ausführungsform sind die verformbaren Abstandsstücke Rohre mit Schlitzen, welche eine Vielzahl von verformbaren Stegen begrenzen, von denen jeder anfänglich etwas gebogen und in Abhängigkeit von den genannten Kräften weiter biegbar ist. Bei einer noch an­ deren Ausführungsform sind die Abstandsstücke Rohre, welche an Gegenlagern an den Bolzen anliegen, die Nockenflächen aufweisen, welche an den Rohren so angreifen, daß sie sie in Abhängigkeit von den genannten Kräften aufweiten.

Bei Füllungsende wird also die Grundplatte als Reaktion auf die auf das Lenkrad einwirkende Kraft F mit einer bestimmten Last H in einer der Halterung und der Fahrzeugkarosserie entgegengesetzten Richtung belastet. Die Last H erzeugt eine plastische Verformung der mit der Grundplatte und den Bolzen verbundenen verformbaren Organe. Die Verformung absorbiert Energie und verringert dadurch die Zugspannungen im Gewebe und in den Nähten des Luftkissens, an der Grundplatte, der Halterung und dem Bolzen. Alle diese Organe des Luftkissen­ systems können von geringerer Festigkeit und daher billiger sein. Die auf das Lenkrad wirkende Kraft F wird ebenfalls verringert, daher ist die Durchbiegung der Lenkradspeichen oder von anderen Lenkradträgern geringer. Die Verformungs­ fähigkeit der Lenkradträger ist daher vergrößert, und die Träger sind besser in der Lage, die Aufprallenergie des Fahrzeuginsassen auf das Luftkissen zu absorbieren, durch die das Lenkrad Verformungskräften ausgesetzt wird.

Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgen­ den anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 3 eine bildliche Darstellung einer Grundplatte ent­ sprechend einer ersten Ausführungsform der Erfin­ dung,

Fig. 3A und 3B Seitenansichten von Einzelheiten eines Be­ festigungsansatzes der Grundplatte gemäß Fig. 3 im anfänglichen bzw. im verformten Zustand,

Fig. 4A und 4B Seitenansichten von Einzelheiten eines Be­ festigungsansatzes von anderer Ausgestaltung im anfänglichen bzw. im verformten Zustand,

Fig. 5 eine Seitenansicht von Einzelheiten eines Befesti­ gungsansatzes einer noch anderen Ausführungsform,

Fig. 6A und 6B Querschnitte durch eine weitere Ausführungs­ form der Erfindung,

Fig. 7 eine Draufsicht auf eine Grundplatte entsprechend einer noch anderen Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 7A und 7B Querschnitte durch Einzelheiten eines der Befestigungsorgane vor bzw. nach Verformung,

Fig. 8A und 8B Querschnitte durch Einzelheiten einer weite­ ren Ausführungsform der Erfindung vor bzw. nach Ver­ formung,

Fig. 8C eine bildliche Darstellung eines verformbaren, ge­ schlitzten Abstandsrohres derselben Ausführungsform, und

Fig. 9A und 9B Querschnitte durch Einzelheiten einer weite­ ren Ausführungsform vor bzw. nach Verformung.

Bei der in Fig. 3 dargestellten ersten Ausführungsform der Erfindung umfaßt die der Grundplatte gemäß Fig. 1 und 2 ähn­ liche Grundplatte 4 eine Vielzahl von Ansätzen 4 b, von denen jeder ein Bolzenloch 8 aufweist, und eine Vielzahl von Öff­ nungen 11 entlang einem Flanschabschnitt 10 eines Hauptteils 4 a. Wenn die Luftkissenvorrichtung betätigt ist und auf die Grundplatte 4 die Kraft H wirkt, welche das Bestreben hat, die Grundplatte 4 von der Fahrzeugkarosserie zu lösen, wird der Flanschabschnitt 10 infolge plastischer Verformung ge­ streckt oder gelängt (sh. Fig. 3B) und das Hauptteil 4 a ist in der Lage, sich in der der Fahrzeugkarosserie entgegenge­ setzten Richtung zu bewegen.

Entsprechend einer anderen, in Fig. 4A und 4B dargestellten Ausführungsform ist in jeden Ansatz 4 b in einen unteren An­ satzabschnitt 12 unter dem Bolzenloch 8 zwischen diesem und dem freien Ansatzende eine Öffnung 13 von unregelmäßiger Ge­ stalt eingearbeitet, in welche in seitlicher Richtung eine Vielzahl von Vorsprüngen 14 hineinragen. Der Zwischenraum a zwischen den Enden sich gegenüberliegender Vorsprünge 14 ist im voraus kleiner als der Durchmesser eines Bolzens 15 be­ messen. Wenn beim gezeigten Beispiel die von der Fahrzeug­ karosserie weggerichtete Kraft H an der Grundplatte 4 auf­ getragen wird, wird vom Bolzen 15 ein zwischen der Öffnung 13 und dem Bolzenloch 8 gelegener Abschnitt der Grundplatte 4 gebrochen und die Grundplatte 4 bewegt sich als Ganzes in einer der Fahrzeugkarosserie entgegengesetzten Richtung (sh. Fig. 4B). Weil der Zwischenraum a kleiner als der Durchmeser des Bolzens 15 festgelegt ist, wird auf die Grundplatte 4 bei ihrer Bewegung weg von der Fahrzeugkarosserie eine be­ stimmte Last aufgetragen, welche die Vorsprünge 14 verformt. Nach dem Bruch des Abschnitts 16 wird die Grundplatte 4 in der der Fahrzeugkarosserie entgegengesetzten Richtung rela­ tiv langsam bewegt, wobei Energie absorbiert wird, derart, daß der Bolzen 15 daran gehindert wird, vom Bolzenloch 8 her auf den unteren Abschnitt 13 a der Öffnung 13 hart aufzu­ schlagen. Folglich wird die Belastung des Randes 4 c des Ansatzes durch eine große Scherkraft verhindert.

Die vorstehend beschriebenen Öffnungen 11 und 13 können von modifizierter Gestalt sein, beispielsweise die in Fig. 5 dargestellte rautenförmige Gestalt besitzen.

Bei der in Fig. 6A und 6B dargestellten Befestigung ist die Grundplatte 4 mit einem Lenkradträger 21 mittels durch pla­ stische Verformung dehnbare Befestigungsbügel 20 befestigt. In diesem Falle dient der Lenkradträger 21 als Befestigungs­ halterung für die Luftkissenvorrichtung. Zum Verbinden der Grundplatte 4 mit dem Lenkradträger 21 sind mehrere Befesti­ gungsbügel 21 verwendet, die mit der Grundplatte 4 durch Schweißen oder auf andere Weise verbunden sind und Paare V- förmig gebogener Schenkel 22 aufweisen. Bei Belastung mit der Last H werden die Schenkel 22 zu teilweise oder völlig gerader Gestalt gedehnt (sh. Fig. 6B). Am Lenkradträger 21 sind die Befestigungsbügel 20 mit Bolzen 23 befestigt.

Bei der Befestigung der Grundplatte 4 gemäß Fig. 7A, 7 B und 7 C ist die Grundplatte 4 am Lenkradträger 21 mittels der Bolzen 23 befestigt. Auf beiden Seiten jedes Bolzenlochs 24 ist ein Schlitz 25 ausgebildet. Die Schlitze 25 begrenzen um jeden Bolzen einen durch plastische Verformung ausziehbaren Abschnitt 26. Wenn die Last H auf die Grundplatte 4 aufge­ tragen wird, wird jeder Abschnitt 26 entsprechend Fig. 7C verformt. Durch Ausbilden einer bestimmten Anzahl Schlitze 25 von bestimmten Abmessungen und an bestimmten Stellen wer­ den die Stoßkräfte auf eine Vielzahl von Abschnitten 26 ge­ dämpft, und es wird die Geschwindigkeit beeinflußt, mit der die Grundplatte vom Lenkradträger 21 weg bewegt wird.

Bei dem Beispiel gemäß Fig. 8A, 8B und 8C ist die Grundplat­ te 4 mit dem Lenkradträger 21 mittels langer Bolzen 30 und Muttern 31 verbunden. Zwischen jeder Mutter 31 und dem Lenk­ radträger 21 ist ein rohrförmiges Abstandsstück 33 mit einer Vielzahl von Schlitzen 32 (sh. Fig. 8C) angeordnet und auf den Schaft des Bolzens 30 aufgeschoben. Die Schlitze 32 bil­ den Stege 34 in Längsrichtung des Abstandsstücks 33, die an­ fänglich etwas gebogen sind. Wenn die Abstandsstücke 33 mit der Last H belastet werden, werden die gebogenen Stege 34 zwischen benachbarten Schlitzen 32 geknickt und die Bolzen 30 in einer dem Lenkradträger 21 entgegengesetzten Richtung bewegt, was eine ähnliche Fortbewegung der Grundplatte 4 ermöglicht.

Beim gezeigten Beispiel ist das Abstandsstück 33 zwischen der Mutter 31 und dem Lenkradträger 21 angeordnet. Es kann auch zwischen dem Bolzenkopf 35 und der Grundplatte 4 angeordnet sein.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 9A und 9B ist die Grund­ platte 4 mit dem Lenkradträger 21 durch einen modifizierten Bolzen 40 mit einem kugeligen Kopf 42 und eine Mutter 41 verbunden. Zwischen dem Bolzenkopf 42 und dem Lenkradträger 21 ist ein Rohr 43 angeordnet und auf den Schaft des Bolzens 40 aufgeschoben. Bei Einwirken der Last H wird der Bolzen­ kopf 42 entsprechend Fig. 9B zwangläufig in das Rohr 43 hin­ eingezogen, das er dabei durch plastisches Verformen aufwei­ tet, wobei Energie absorbiert wird. Die Grundplatte 4 bewegt sich vom Lenkradträger 21 weg. Das Rohr 43 kann auch zwi­ schen der Mutter 41 und der Grundplatte 4 angeordnet sein. In diesem Falle kann die Mutter 41 kugelig wie der Bolzen­ kopf 42 sein. Der kugelige Bolzenkopf 42 oder die Mutter 41 kann modifiziert und von kegeliger Gestalt sein, um sich in das Rohr 43 hineinzuzwängen. Die kugeligen oder kegeligen Abschnitte können Anflächungen als Angriffselemente für ei­ nen Schraubenschlüssel aufweisen.

Bei den Ausführungsformen gemäß Fig. 8 und 9 bewegen sich die Bolzen 30 bzw. 40 nahezu parallel zu einer nicht darge­ stellten Lenksäule.

Bei Belastung durch die Last H wird bei jeder der in Fig. 6 bis 9 dargestellten Ausführungsformen die Grundplatte 4 in einer der Fahrzeugkarosserie entgegengesetzten Richtung be­ wegt und erzeugt die gleichen Ergebnisse wie die Ausfüh­ rungsformen gemäß Fig. 2 und 4.

Das Profil der Grundplatte 4 ist nicht auf die dargestellten Ausführungsformen beschränkt und ist im Rahmen der Erfindung in mannigfacher Weise abwandelbar.

Bei allen beschriebenen Ausführungsformen wird die Grund­ platte 4 beim Aufblasen des Sicherheits-Luftkissens in zur Fahrzeugkarosserie, d.h. zum Lenkradträger 21 entgegengeset­ zter Richtung bewegt, so daß die größte am Luftkissen aufge­ tragene Zugspannung verringert wird und für das Luftkissen eine geringere Zugfestigkeit benötigt wird. Folglich lassen sich die Kosten für das Luftkissen senken. Weil ferner die Grundplatte 4 von der Fahrzeugkarosserie weg bewegt wird, ist eine Verformung des Lenkradträgers nach Füllungsende möglich. Wenn also der Körper des Fahrzeuginsassen gegen das Luftkissen geschleudert wird, gibt das Lenkrad nach, der Stoß auf den Fahrzeuginsassen wird durch Energieabsorption gemildert, und die Sicherheit des Fahrgastes wird erhöht.

Weil die größte Zugspannung, der das Luftkissen ausgesetzt wird, bei Füllungsende verringert ist, wird das Geräusch, das entsteht, wenn das Luftkissen die größte Zugspannung erreicht (ein lautes Geräusch, das beim raschen Spannen des Gewebes entsteht), geringer.

Zum Befestigen des Luftkissens an der Grundplatte 4 können Bauteile von geringerer mechanischer Festigkeit verwendet werden, und die Grundplatte braucht nicht so kräftig zu sein. Die Sicherheit gegen Lösen des Luftkissens von der Grundplatte 4 ist erhöht. Da das Luftkissengewebe weniger fest zu sein braucht, kann es mit Weichgummi beschichtet sein. Ein solcher Weichgummi ist haltbarer als Hartgummi, so daß das Luftkissen gemäß der Erfindung eine sehr gute Halt­ barkeit besitzt. Es ist somit auch ein Silikonkautschuk ver­ wendbar, wodurch die Haltbarkeit des Luftkissens in hohem Maße verbessert wird. Durch die Verwendung eines solchen Weichgummis ist es möglich, das Luftkissen auf ein kleineres Volumen zusammenzulegen.

Handelt es sich um ein zusammengenähtes Luftkissen, lassen sich die Nähkosten senken, die Garnmaschendichte kann gerin­ ger sein, und das Luftkissen läßt sich auf ein kleineres Vo­ lumen zusammenlegen. Es ist auch eine Vergrößerung des Stichabstandes möglich, wodurch die Nähgeschwindigkeit er­ höht werden kann und der Verbrauch an Heftfaden geringer ist. Durch die erfindungsgemäße Befestigung wird folglich zu einer Erhöhung der Produktivität und zur Senkung der Kosten in der Luftkissenfertigung beigetragen.

Claims (9)

1. Befestigung für ein Fahrzeug-Sicherheitsluftkissen, mit einer an einem Fahrzeugteil (1) befestigten Halterung (2; 21), einer Grundplatte (4) mit einem Befestigungsabschnitt (4 a), an dem das Sicherheitsluftkissen (6) und eine Füllvor­ richtung (5) angeordnet sind, und einer Vielzahl von Bolzen (15; 23; 30; 40), mit denen die Grundplatte (4) an der Hal­ terung (2) befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß mit den Bolzen (15; 23; 30; 40) und der Grundplatte (4) pla­ stisch verformbare Organe (4 b; 20; 26; 33; 43) so verbunden sind, daß der Befestigungsabschnitt (4 a) der Grundplatte (4) in Abhängigkeit von Kräften (F, H), die an der Grundplatte (4) bei Füllungsende des Sicherheitsluftkissens (6) aufge­ tragen werden, in einer der Halterung (1; 21) entgegenge­ setzten Richtung fortbewegbar ist.

2. Befestigung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die verformbaren Organe (4 b; 26) Abschnitte der Grundplatte (4) sind, die in der Nähe der Bolzen (15; 23) gelegen und plastisch verformbar ausgeführt sind.

3. Befestigung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte der Grundplatte (4) Befestigungsansätze (4 b) sind, welche im wesentlichen parallel zur Richtung der Kräf­ te (F, H) ausgerichtet sind, je ein Loch (8) zur Aufnahme eines Bolzens (15) aufweisen und je in einem Abschnitt zwi­ schen dem Bolzen (15) und dem Befestigungsabschnitt (4 a) der Grundplatte (4) mit Löchern (11) versehen sind, welche pla­ stisch verformbare Segmente des Ansatzes (4 b) bilden, die in Abhängigkeit von den Kräften (F, H) ihre Länge vergrößern.

4. Befestigung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte der Grundplatte (4) Befestigungsansätze (4 b) sind, welche im wesentlichen parallel zur Richtung der Kräf­ te (F, H) ausgerichtet sind, je eine Loch (8) zur Aufnahme eines Bolzens (15) aufweisen und je in einem Abschnitt zwi­ schen dem Bolzen (15) und ihrem distalen Ende mit einer Öff­ nung (13) versehen sind, in die verformbare Vorsprünge (14) hineinragen, die mit dem Bolzen (15) in Berührung bringbar und durch ihn verformbar sind.

5. Befestigung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die verformbaren Organe Befestigungsbügel (20) mit anfäng­ lich gebogenen Schenkeln (22) sind, die zwischen der Halte­ rung (21) und der Grundplatte (4) befestigt sind und deren Schenkel (22) in Abhängigkeit von den Kräften (F, H) in der Weise plastisch verformbar sind, daß ihre Biegung verringert oder aufgehoben wird.

6. Befestigung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (4) in Abschnitten, die im wesentlichen rechtwinklig zur Richtung der Kräfte (F, H) sind, Löcher (24) zur Aufnahme der Bolzen (23) aufweist, und auf entgegengesetzten Seiten jedes Lochs (24) in die Grundplatte (4) eingearbeitete Schlitze (25) aufgrund plastischer Ver­ formung ausziehbare Segmente (26) der Grundplatte (4) be­ grenzen.

7. Befestigung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die verformbaren Organe ein im wesentlichen rohrförmiges, plastisch verformbares Abstandsstück (33; 43) umfassen, das auf dem Schaft jedes Bolzens (30; 40) aufgenommen ist und an einem Gegenlager (Mutter 31; Kopf 42) an jedem Bolzen (30; 40) und entweder an der Grundplatte (4) oder an der Halte­ rung (21) anliegt.

8. Befestigung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die verformbaren Abstandsstücke (33) Rohre mit Schlitzen (32) sind, welche eine Vielzahl von verformbaren Stegen (34) begrenzen, von denen jeder anfänglich etwas gebogen und in Abhängigkeit von den Kräften (F, H) weiter biegbar ist.

9. Befestigung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenlager (Köpfe 42) der Bolzen (40) Nockenflächen aufweisen, die an den Rohren (43) so angreifen, daß sie sie in Abhängigkeit von den Kräften (F, H) aufweiten.