DE3338833A1

DE3338833A1 - Verfahren und vorrichtung zum anspinnen eines garnes an einem spinnaggregat einer oe-friktions-spinnmaschine

Info

Publication number: DE3338833A1
Application number: DE19833338833
Authority: DE
Inventors: Fritz 7347 Bad Überkingen Stahlecker; Hans 7334 Süssen Stahlecker
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1983-10-26
Filing date: 1983-10-26
Publication date: 1985-05-09
Also published as: US4598539A; JPS60155742A

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Anspinnen eines Garnes an einem Spinnaggregat einer OE-Friktions-Spinnmaschine

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspinnen eines Garnes an einem Spinnaggregat einer OE-Friktions-Spinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnaggregaten, die jeweils zwei gleichsinnig angetriebene, nebeneinander angeordnete und einen als Garnbildungsstelle dienenden Keilspalt bildende Walzen, wenigstens eine auf den Keilspalt wirkende Saugeinrichtung, eine Zuführeinrichtung zum Zuführen vereinzelter Fasern, eine Abzugseinrichtung für das gebildete Garn und eine Aufwickeleinrichtung zum Aufwickeln des Garns auf eine Spule enthalten.

Es ist ein von Hand durchzuführendes Anspinnen bei einem OE-Friktionsspinnaggregat bekannt (EP-OS 34 427). Bei diesem Spinnaggregat ist nur eine der beiden Walzen als sogenannte Saugwalze ausgebildet, die mit einem perforierten Mantel und einem in ihrem Inneren angeordneten mit einem Saugschlitz auf den Keilspalt gerichteten Saugeinsatz versehen ist. Die zweite Walze besitzt eine geschlossene Mantelfläche. Beim Anspinnen wird die Aufwickelwalze von ihrem betriebsmäßigen Antrieb abgehoben, wonach das gebrochene Garnende von Hand gesucht abgewickelt und auf eine vorbestimmte Länge gekürzt wird. Diese Länge wird so bemessen, daß das Ende des Garnendes in die Garnbildungsstelle gelangt, d.h. in den Bereich der Mündung eines dem Keilspalt gegenüberliegenden Faserzuführkanals. Nach dem Ablängen wird das Garnende unter Umgehung der Abzugseinrichtung des Spinnaggregates zu einem Garnabzugsrohr geführt, von wo es in das Spinnaggregat hineingesaugt wird, da der auf den Keilspalt wirkende Unterdruck der Saugeinrichtung aufrechterhalten bleibt. Durch manuelles Betätigen einer Abdeckung des Saugeinsatzes soll das Garnende in das Spinnaggre-

gat hereingesaugt werden, wobei der Saugschlitz der Saugeinrichtung allmählich verschlossen wird, so daß die Saugwirkung am Ende des Einführens abgeschaltet ist. Das Garnende soll dann von einer in Verlängerung des Keilspaltes angeordneten Absaugeinrichtung gehalten werden. Nach dem Wiedereinschalten der Saugeinrichtung durch Öffnen der Abdeckung des Saugschlitzes soll das Garnende in den Keilspalt gelangen. Möglichst gleichzeitig mit dem Wiedereinschalten der Saugeinrichtung wird die Zuspeisung der Fasern von Hand gestartet, wonach der Garnabzug durch Auflegen der Aufwickelspule auf ihre Antriebswalze wieder aufgenommen wird. Anschließend wird das neu angesponnene Garn in die Abzugseinrichtung von Hand eingelegt. Der bei dem Anspinnen erzeugte Ansetzer wird auf die Spule aufgewickelt. Mit diesem Verfahren können keine Ansetzer erhalten werden, deren Qualität verglichen mit der Qualität des Garnes ausreichend gut ist, um sie bei der Weiterverarbeitung des Garnes in dem Garn belassen zu können. Diese Ansetzer müssen vielmehr vor einer Weiterverarbeitung des Garnes auf einer Spulmaschine heraus gereinigt und durch eine andere Garnverbindung ersetzt werden.

Bei OE-Rotorspinnmaschinen ist es bekannt (DE-PS 29 39 644), mittels eines verfahrbaren Wartungsgerätes an einem Spinnaggregat bei voller Produktionsgeschwindigkeit einen Anspinnvorgang auszuführen, wobei der dabei erzielte Ansetzer von dem verfahrbaren Wartungsgerät vor dem Aufwickeln des angesponnenen Garns herausgetrennt und durch einen Knoten ersetzt wird. Das während des Knotens produzierte Garn wird in einen an jedem Spinnaggregat vorhandenen pneumatischen Garnspeicher eingesaugt. Abgesehen davon, daß eine Garnverbindung in Form eines Knotens in modernen Maschinen kaum noch akzeptiert werden wird, läßt sich die bekannte Art des Anspinnens bei dem OE-Friktionsspinnen nicht verwirklichen, da dort Liefergeschwindigkeiten gegeben sind, die etwa dem Dreifachen der Liefergeschwindigkeiten bei OE-Rotorspinnmaschinen entsprechen. Während des Herstellens der Garnverbindung läuft die Garnproduktion weiter, ohne daß ein Aufwickeln erfolgt. Bei den hohen Liefergeschwindigkeiten würden Garnmengen anfallen,

die nicht oder zumindest nicht geordnet in einem Garnspeicher zwischengespeichert werden könnten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspinnen von einzelnen Spinnaggregaten einer OE-Friktionsmaschine zu schaffen, das voll automatisch durchführbar ist und durch das sichergestellt ist, daß die auf der OE-Friktionsmaschine erzeugten Spulen ohne einem weiteren Arbeitsgang unterworfen werden zu müssen, direkt weiter verarbeitet werden können.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß ein in den Keilspalt gebrachtes Garnende unter Bilden eines Ansetzers angesponnen wird, der vor dem erneuten Aufwickeln des Garns herausgetrennt und durch eine das neue Garn mit dem zur Spule führenden Garn verbindende Garnverbindung ersetzt wird, wobei das Erzeugen des Ansetzers bei gegenüber der Betriebsgeschwindigkeit reduzierter Friktionswirkung der Walzen, reduzierter Menge der zugeführten Fasern und reduzierter Abzugsgeschwindigkeit erfolgt, die erst nach dem Herstellen der Garnverbindung auf ihre betriebsmäßigen Werte gebra-cht werden, daß das während des Herstellens der Garnverbindung gesponnene Garn von einem Garnspeicher aufgenommen wird, und daß das Aufwickeln nach dem Herstellen der Garnverbindung mit einer Aufwickelgeschwindigkeit erfolgt, die gegenüber der Abzugsgeschwindigkeit eine größere Geschwindigkeitsdifferenz aufweist als die betriebsmäßige Aufwickelgeschwindigkeit zur betriebsmäßigen Abzugsgeschwindigkeit.

Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß es bei dem OE-Friktionsspinnen möglich ist, auch mit einer Produktionsgeschwindigkeit zu spinnen, die wesentlich niedriger als die betriebsmäßige Produktion ist und beispielsweise nur zehn Prozent beträgt. Die einzelnen Arbeitsschritte können deshalb relativ langsam ausgeführt werden, so daß die Anforderungen an die Zeitglieder der Steuerung nicht allzu hoch sein müssen, insbesondere da ja der beim Anspinnen entstehende Ansetzer herausgetrennt und nicht auf die Spule aufgewickelt wird. Die bei der geringen

Produktionsgeschwindigkeit anfallenden Garnmengen, die während des Hersteilens der Garnverbindung zwischengespeichert werden müssen, lassen sich dann beherrschen. Da das Aufwickeln des neu ersponnenen Garns mit einer Geschwindigkeit erfolgt, die eine hohe Differenzgeschwindigkeit zur Abzugsgeschwindigkeit ermöglicht, die höher als die normale Differenzgeschwindigkeit während des Betriebes ist, läßt sich der Speicher in relativ kurzer Zeit entleeren, so daß insgesamt die für einen Anspinnvorgang an einem Spinnaggregat benötigte Arbeitszeit eines Wartungsgerätes relativ klein gehalten werden kann.

In Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß für das Erzeugen des Ansetzers oder unmittelbar nach dem Erzeugen des Ansetzers die Friktionswirkung der Walzen, die Menge der zugeführten Fasern und die Abzugsgeschwindigkeit auf gegenüber den betriebsmäßigen Werten reduzierte Werte eingestd.lt werden, die derart aufeinander abgestimmt sind, daß während dieser Phase ein Garn ersponnen wird, das bezüglich der Garnnummer dem betriebsmäßig ersponnenen Garn entspricht. Dadurch wird sichergestellt, daß das Garn, das in den Garnspeicher geliefert und anschließend auf die Spule aufgewickelt wird, sich nicht von dem während des normalen Betriebs erzeugten Garn unterscheidet. Dabei kann vorgesehen werden, daß das Erzeugen des Ansetzers bei einer Produktionsgeschwindigkeit erfolgt, die eine Garnnummer liefert, die nicht der bei den Betriebsbedingungen ersponnenen Garnnummer entspricht, sondern vielmehr nur sicherstellt, daß ein erfolgreiches Ansetzen gewährleistet wird. Da der Ansetzer herausgetrennt und nicht auf die Spule aufgewickelt wird und da nach dem Erzeugen des Ansetzers die gleiche Garnnummer wie bei den Betriebsbedingungen ersponnen wird, wird ausschließlich später Garn der gleichen Garnnummer auf die Spule aufgewickelt.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß die Friktionswirkung der Walzen, die Menge der zugespeisten Fasern und die Abzugsgeschwindigkeit während des Hochlaufens zu ihren betriebsmäßigen Werten derart aufeinander abgestimmt sind, daß während dieser Phase ein Garn mit einer Garnnummer ersponnen wird,

das dem bei den betriebsmäßigen Werten ersponnenenGarn entspricht. Dadurch wird sichergestellt, daß das während der Hochlaufphase ersponnene Garn, das auf die Spule aufgewickelt wird, ebenfalls exakt dem unter den betriebsmäßigen Bedingungen ersponnenen Garn entspricht.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß das Verändern der Friktionswirkung der Walzen, das Erhöhen der Menge der zugespeisten Fasern und das Erhöhen der Abzugsgeschwindigkeit auf die betriebsmäßigen Werte mit einer zeitlichen Verzögerung gegenüber dem Beginn des Aufwickeins erfolgt. Dadurch wird erreicht, daß das Entleeren des Garnspeichers relativ rasch erfolgt, da das Entleeren des Speichers bei der geringen Produktionsgeschwindigkeit erfolgt oder wenigstens bereits begonnen wird.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß zur Reduzierung der Friktionswirkung der Walzen die Drehzahl der Walzen reduziert wird. In anderer Ausgestaltung oder gegebenenfalls auch zusätzlich wird vorgesehen, daß zur Reduzierung der Fiktionswirkung der Walzen die Saugwirkung der Saugeinrichtung gedrosselt wird.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß das in den Keilspalt einzubringende Garnende von der Spule abgezogen, entgegen der Abzugsrichtung in das Spinnaggregat zurückgeführt und nach dem Erzeugen des Ansetzers in Form einer Schlaufe einer Absaugung zugeführt wird, wonach diese Schlaufe unter Heraustrennen des Ansetzers zertrennt wird, anschließend die Enden der Schlaufen miteinander verspleißt werden, wobei während des Spleißens das weiter produzierte und abgezogene Garn einem in Laufrichtung nach der Abzugseinrichtung und vor der Spleißstelle liegenden Garnspeicher zugeführt wird, das nach dem Spleißen durch Einschalten der Aufwicklung aus dem Garnspeicher abgezogen wird. Bei dieser Ausgestaltung wird unmittelbar das von der Spule des Spinnaggre gates abgezogene Garnende, gegebenenfalls nach einer entsprechenden Auf bereitung seines eigentlichen Endes, zum Anspinnen verwendet.

In anderer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß in das Spinnaggregat in Abzugsrichtung ein Garnende mit vorgegebener Länge eingeführt, in den Keilspalt eingelegt und unter Erzeugen des Ansetzers mit dem neu ersponnenen Garn in Abzugsrichtung abgezogen und in einer Absaugung abgeführt wird, wonach das neu ersponnene Garn nach Abtrennen bis wenigstens zu dem Ansetzer mit einem von der Spule abgenommenen Ende verspleißt wird, wobei während des Spleißens das neu ersponnene Garn in einem vor der Spleißstelle und nach der Abzugseinrichtung angeordneten Garnspeicher gespeichert wird, der nach dem Spleißen durch Einschalten der Aufwicklung entleert wird. Bei diesem Verfahren wird ein Garnende in Abzugsrichtung in den Keilspalt eingeführt, was deshalb möglich ist, weil mit dem Erzeugen des Ansetzers nicht bereits die endgültige Verbindung zu dem auf der Spule schon aufgewickelten Garn hergestellt wird. Dabei kann es zweckmäßig sein, das zum Anspinnen in das Spinnaggregat in Abzugsrichtung eingeführte Garnende von einer Hilfsspule abzunehmen. Hier kann ein Hilfsgarn eingesetzt werden, das sich von dem betriebsmäßig zu erspinnenden Garn deutlich unterscheidet, das jedoch den Ansetzer selbst wesentlich erleichtert.

Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele, die das Anspinnen mittels einer Vorrichtung zeigen und erläutern.

Fig. 1 zeigt eine Vorderansicht eines Teils einer OE-Friktionsspinnmaschine mit einem verfahrbaren Wartungsgerät,

Fig. 2 einen Querschnitt durch die beiden Walzen und einen Faserzuführkanal eines Spinnaggregates der OE-Friktionsspinnmaschine in größerem Maßstab,

Fig. 3 einen vertikalen Schnitt durch die OE-Friktionsspinnmaschine neben einem Spinnaggregat in vergrößertem Maßstab,

Fig. 4 das Tätigwerden eines Wartungsgerätes an einem Spinnaggregat, entsprechend Fig. 3, während der einzelnen Schritte des Anspinnverfahrens, bei welchem für das Anspinnen ein Hilfsgarn verwendet wird,

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Fig. 9 Schnitte entsprechend Fig. 3 mit einer anderen Ausführungsform eines an dem Spinnaggregat zum Beheben eines Garnbruches tätigen Wartungsaggregates in den einzelnen Verfahrensstufen, wobei das Anspinnen an einem von der Spule des Spinnaggregates zurückgeführten Garnende erfolgt,

Fig. 13 einen Schnitt durch ein Spinnaggregat entsprechend Fig. 3 mit einem das anzuspinnende Garnende in das geschlossene Spinnaggregat zurückführenden Wartungsgerät und

Fig. 14 ein Spinnaggregat entsprechend Fig. 3 mit einer weiteren Ausführungsform eines Wartungsgerätes während einzelner Verfahrensschritte.

Die OE-Friktionsspinnmaschine nach Fig. 1 enthält eine Vielzahl nebeneinander angeordneter, identisch ausgebildeter Spinnaggregate 1. Jedem Spinnaggregat 1 wird aus einer Kanne 2 ein zu verspinnendes Faserband 3 zugeführt, das in dem Spinnaggregat 1 mittels einer eine Zuführwalze 4 enthaltenden Zuführeinrichtung einer schnell laufenden Auflösewalze5 dargeboten wird, die das Faserband 3 zu Einzelfasern auflöst, die über einen Faserzuführkanal 6 den Bereich des Keilspaltes 9 zweier nebeneinander angeordneter Walzen 7 und 8 zuführt. Das in dem als Garnbildungsstelle dienenden Keilspalt 9 ersponnene Garn lowird aus dem jeweiligen Spinnaggregat 1 mittels eines Abzugswalzenpaares abgezogen, welches aus einer in Maschinenlängsrichtung durchlaufenden, angetriebenen Unterwalze 11 und einer auf diese aufliegenden Einzeloberwalze 12 besteht. Anschließend wird das Garn 10 auf Spulen 14 aufgewickelt, die über Nutentrommeln 13 angetrieben sind, welche auf einer in Maschinenlängsrichtung durchlaufenden angetriebenen Welle angeordnet sind.

Oberhalb der Spinnaggregate 1 sind an der OE-Friktionsspinnmaschine Laufschienen 15 angebracht, auf denen ein Wartungsgerät 16 mittels Laufrädern 17 entlang der OE-Friktionsmaschine verfahrbar ist. Das Wartungsgerät 16 ist in bekannter Weise mit einem Detektor ver-

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sehen, der ein von einem Signalgeber bei Vorliegen eines Garnbruches abgegebenes Signal empfängt, wodurch das Wartungsgerät 16 gestoppt und dem betreffenden Spinnaggregat 1 zugestellt wird.

Die beiden in einer in Maschinenlängsrichtung verlaufenden Ebene nebeneinanderliegenden Walzen 7 und 8 (Fig. 2) besitzen perforierte Mantelflächen. Im Innern der Walzen 7 und 8 sind Saugeinsätze

20 und 21 angeordnet, die über eine Saugleitung 29,30 (s.Fig.3)an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle angeschlossen sind. Die Saugeinsätze 20 und 21 weisen durch bis dicht an die Innenflächen der Mantelflächen der Walzen 7 und 8 herangeführte Stege begrenzte Saugschlitze 22 und 23 auf, die auf den Bereich des Keilspaltes 9 gerichtet sind.In dem sich verjüngenden Bereich des Keilspaltes 9 erfolgt die Zusammendrehung eines Garnes 10 aus einzelnen Fasern. Die einzelnen Fasern werden über einen einen schlitzförmigen Querschnitt aufweisenden Faserzuführkanal 6 zugeführt, der mit einer Mündung 19 in den Keilspalt 9 ragt. Durch die Saugeinsätze 20 und

21 und die Saugschlitze 22 und 23 wird ein Saugzug in dem Faserzuführkanal 6 und in dem Keilspalt 9 erzeugt, durch den die Fasern in den Keilspalt 9 gebracht und das Garn 10 in dem Keilspalt 9 gehalten werden.

Die Walzen 7 und 8 werden gleichsinnig von einem Tangentialriemen 24 angetrieben, der in Richtung des Pfeiles 25 in Längsrichtung der OE-Friktionsmaschine läuft und direkt an den Walzen 7 und 8 anliegt. Der gleiche Tangentialriemen 24 treibt alle Walzen 7 und 8 der Spinnaggregate 1 einer Maschinenseite an.

Die Walzen 7 und 8 sind mittels Wälzlagern auf den Saugeinsätzen 20 und 21 gelagert. Die Saugeinsätze 20 und 21 (Fig. 3) sind in einem Walzengehäuse 26 gehalten, welches seinerseits an einem Längsträger 27 eines Maschinengestells befestigt ist. Die Saugeinsätze 20 und 21 sind mittels Klemmhaltern 28 in schalenförmigen Aufnahmen des Walzengehäuses 26 festgespannt. Im Bereich dieser Aufnahmen erfolgt über eine Querbohrung 29 und eine Unterdruckleitung 30 eine Beaufschlagung des Innern der Saugeinsätze 20 und 21

mit Unterdruck, die beide stirnseitig geschlossen sind.

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Das Tragprofil 27 und das Walzengehäuse sind auf der Rückseite mit einer Aussparung 31 versehen, in deren Bereich der Tangentialriemen 24 läuft. Dieser Tangenti-alriemen 24 wird mit Spannrollen 32 gegen die Oberflächen der Walzen 7 und 8 angedrückt. Die Spannrollen 32 sind an Haltern 33 befestigt, die mittels Blattfedern 34 in Richtung auf die Walzen 7 und 8 belastet sind.

Unterhalb und auf der Seite des als Garnbildungsstelle dienenden Keilspaltes 9 vor dem Walzengehäuse 26 ist ein Auflösewalzengehäuse 35 angeordnet, welches die Auflösewalze 5 umgibt. Die Auflösewalze 5 ist in einer hülsenartigen Verlängerung 41 des Auflösewalzengehäuses 35 gelagert. Sie ragt in nicht dargestellter Weise aus dieser Verlängerung 41 heraus und trägt einen Antriebswirtel, über die sie von einem in Maschinenlängsrichtung durchlaufenden Tangentialriemen angetrieben wird. Die Zuführwalze 4, die achsparallel zur Auflösewalze 5 angeordnet ist, ist ebenfalls mit einem nicht dargestellten zentralen Antrieb versehen, insbesondere einer Schneckenwelle, über der eine die Welle anzutreibende Zuführwalze 4 angeordnet ist. In diesem Antrieb ist eine Schaltkupplung angeordnet, die zur Unterbrechung der Faserzufuhr geöffnet wird. In Verlängerung der Zuführwalze 4 ist an dieser ein Kegelrad 42 angeordnet, das für einen noch zu erläuternde Hilfsantriebseinrichtung zugänglich ist.

An der Auflösewalze 5 in dem Auflösewalzengehäuse 35 beginnt ein erster Teil 36 des Faserzuführkanals 6, der sich mit einem Teil 44 in einem abschwenkbaren Teilgehäuse 18 fortsetzt, das auch die Mündung 19 (siehe auch Fig. 2) des Faserzuführkanals 6 enthält. Das Teilgehäuse 18 ist um eine unterhalb der Auflösewalze 5 befindliche Achse 43 derart abschwenkbar, daß dadurch der Bereich des Keilspaltes 9 der Walzen 7 und 8 freigelegt wird. In dem Teilgehäuse 18 ist eine Aussparung 47 vorgesehen, über die das Kegelrad 42 der Zuführwalze 4 zugänglich ist. Außerdem ist das Teilgehäuse 18 noch mit einem Ansatz 45 versehen, der eine kalottenförmige Aussparung 46 aufweist.

In Abzugsrichtung nach den Walzen 7 und 8 ist ein Garnfühler eines nicht dargestellten Garnwächterschalters angeordnet, der von dem laufenden Garn in einer ausgelenkten Stellung gehalten wird. Bei einem Garnbruch schwenkt der Garnfühler 48 in seine Ruhelage, wodurch über den Garnwächterschalter die Kupplung der Zuführwalze 4 geöffnet wird, so daß die Faserzufuhr unterbrochen ist. Durch den Garnwächterschalter kann außerdem der bereits erwähnte Signalgeber aktiviert werden, der das Wartungsgerät 16 dazu veranlaßt, an dem betreffenden Spinnaggregat 1 anzuhalten und Wartungsarbeiten auszuführen.

Die den Walzen 7 und 8 in Garnabzugsrichtung nachgeordnete Abzugseinrichtung besteht aus der Unterwalze 11, die als durchlaufender und in Pfeilrichtung 49 angetriebener Zylinder ausgebildet ist. Die Unterwalze 11 läuft bei einem Garnbruch weiter. Ebenso läuft bei einem Garnbruch die in Pfeilrichtung 50 drehende Nutenwalze 13 weiter, auf welcher die Spule 14 aufliegt und von welcher die Spule 14 angetrieben wird. Die Spulenhülse 51 der Spule 14 ist in einem Spulenrahmen 52 gehalten, der um eine am Maschinengestell angeordnete Achse 53 verschwenkbar ist. Der Spulenrahmen 52 ist wenigstens einseitig durch einen Ansatz 54 über den Durchmesser der Spule 14 hinaus verlängert, so daß der Spulenrahmen 52 mit der Spule 14 bei Bedarf abgehoben werden kann.

In Fig. 4 ist ein Spinnaggregat 1 dargestellt, bei welchem ein Garnbruch aufgetreten ist. Der Garnfühler 48 hat seine Außerbetriebslage eingenommen, so daß durch Öffnen der zur Zuführwalze 4 führenden Kupplung die Faserzufuhr unterbrochen wurde. Ferner ist das Wartungsgerät 16 zu dem Spinnaggregat 1 gerufen worden, das nun die ersten Schritte eines Anspinnverfahrens ausführt.

Das Wartungsgerät 16 hat mit einer Kolbenzylindereinheit 76 das Teilgehäuse 18 in die geöffnete Position abgeschwenkt. Die Kolbenzylindereinheit 76 ist über einen Stellmotor 80 um eine Achse entsprechend den Pfeilen 81 und 82 verschwenkbar. Sie besitzt eine Kolbenstange 75 mit einem in die Aussparung 46 des Teilgehäuses eingreifenden Kugelkopf 74, der entsprechend den Pfeilrichtungen 77, 78 ein- und ausfahrbar ist.

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Das Wartungsgerät 16 enthält eine Hilfsspule 55 mit einem Hilfsgarn, deren Spulenhülse 58 in einem Spulenhalter 59 gehalten ist, der um eine Achse 60 verschwenkbar ist und mittels einer Federbelastung gegen eine die Hilfsspule 55 in Abwickelrichtung (Pfeil 57) antreibende Walze 56 angedrückt ist, die mit einem Antriebsmotor versehen ist. Das Hilfsgarn 67 ist in eine Injektionsleitung 61 eingeführt, die über eine kombinierte Schneid- und Klemmeinrichtung 62 zu einer Druckluftleitung 63 führt, die mit einem Anschluß 66 versehen ist, der einem Anschluß 39 des Spinnaggregates 1 zugestellt ist. Die Druckluftleitung 63 und damit auch die Injektionsleitung 61 sind mittels eines Halters 69 verschwenkbar gehalten, der um eine Achse 70 des Wartungsgerätes 16 mit Hilfe eines Stellmotors in Richtung der Pfeile 72 und 73 verschwenkbar ist, so daß der Anschluß 66 dem Anschluß 39 zugestellt und auch wieder hinwegbewegt werden kann. Die Injektionsleitung 61 mündet in eine Druckluftzuführleitung 64, die in Verlängerung der Druckluftleitung 63 im Wartungsgerät 16 angeordnet ist und durch die hindurch Druckluft 65 zugeführt werden kann.

An den Anschluß 39 schließt eine Luftleitung 38 an, die zu einem Kanal 37 führt, der in den Teil 36 des Faserzuführkanals 6 mündet.

Das Hilfsgarn 67 ist von der Hilfsspule 55 so weit abgewickelt, und in die Verbindungsleitung 38, die als ein Kanalkrümmer ausgebildet ist, und den Kanal 37 eingeblasen worden, daß es aus der Mündung des Kanals 37 herausragt und von einem Saugstutzen 83 der Anspinnvorrichtung ergriffen werden kann, die der Mündung des Kanals 37 nach Abschwenken des Teilgehäuses 18 zugestellt wird. Der Saugstutzen 83 ist an eine Unterdruckquelle angeschlossen und um eine Achse 84 mittels eines Stellmotors entsprechend der Richtung der Pfeile 86 und 87 verschwenkbar. Der Saugstutzen 83 besitzt an seinem Ende einen Einsaugtrichter 88, an den eine Schneideinrichtung 89 anschließt. Das Ende 68 des Hilfsgarns 67 wird in den Saugstutzen 83 genügend weit hineingesaugt, wonach unter weiterer Abwicklung des Hilfsgarns 67 von der Hilfsspule 55 der Saugstutzen 83 in die strichpunktiert dargestellte Position verschwenkt wird, so daß das Hilfsgarn 67 in einem gespannten Zustand zwischen dem Teilgehäuse 18 und den Walzen 7 und 8 gehalten wird.

sreits während der im vorstehend geschilderten Verfahrensschritte st der Antrieb der Walzen 7 und 8 unterbrochen worden. Hierzu ird eine entsprechend den Pfeilrichtungen 95 und 96 verstellbare itange 94 an dem Wartungsgerät 16 angebracht, die mit einem Druckitück 93 dem Halter 33 der Spannrolle 32 derart zugestellt wird, laß dieser mit der Spannrolle 32 gegen die Wirkung der Blattfeder 34 von den Walzen 7 und 8 hinwegbewegt wird, wodurch der Tangentialriemen 24 von den Walzen 7 und 8 abhebt.

Ebenfalls während der im vorausgehenden beschriebenen Verfahrensschritte wird der Spule 14 eine Spulenabheberolle 97 zugestellt, die auf einem Hebel 98 durch einen Stellmotor 100 entsprechend den Pfeilen 101 und 102 verschwenkbar ist. Die Spulenabheberolle 97 ist mit. einem sie in Abwickelrichtung der Spule 14 (Pfeilrichtung 103) antreibenden Antrieb versehen. Nach dem Abheben der Spule 14 von der Nutentrommel 13 wird der Spule 14 eine Saugdüse 104 des Wartungsgerätes 16 zugestellt, die das gebrochene Garnende sucht, während die Spule 14 von der Spulenabheberolle 97 in Abwickelrichtung angetrieben wird. Die entsprechend den Pfeilrichtungen 106 und 107 bewegbare Saugdüse 104 ist an eine Unterdruckleitung 108 angeschlossen. Sie enthält ferner noch eine Schneideinrichtung 105. Die Saugdüse 104 wird nach Aufnahme des gebrochenen Garnendes in die strichpunktiert dargestellte Position zurückbewegt, wobei eine entsprechendeGarnlänge von der Spule 14 abgewickelt wird.

Nach diesen vorbereitenden Schritten wird das Teilgehäuse 18 in seine Betriebsposition zurückgeführt (Fig. 5). Das Teilgehäuse 18 ist anschließend an die Mündung 19 mit einem etwa dem Querschnitt des Garns entsprechenden, vorzugsweise Einlaufschrägen aufweisenden Einfädelschlitz versehen, so daß das Hilfsgarn in den Teil 44 des Faserzuführkanals gelangt und im Bereich der Mündung 19 des Faserzuführkanals in den Keilspalt eingelegt wird. Dem zwischen dem Teilgehäuse 18 und dem Saugrohr83 gespannt gehaltenen Garn wird ein Garnspeicher 120 zugestellt, der in Garnlaufrichtung in hintereinanderliege nde Kammern 121, 122 und 123 unterteilt ist. Die Kammern 121, 122 und 123 sind über ein nicht dargestellte«

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Stellglied, beispielsweise einen Schieber, an eine Unterdruckleitung 124 derart angeschlossen, daß die ei reeinen Kammern 121, 122 und 123 nacheinander an die Unterdruckquelle anschließbar und auch von dieser wieder trennbar sind. An dem Garnspeicher 120 ist auf der Garneinlaufseite ein Hilfsabzugswalzenpaar 126 angeordnet, das an einen stufenlos regelbaren Antriebsmotor angeschlossen ist. Die beiden Walzen 7 und 8 des Hilfswalzenpaars 126 sind derart auseinanderbewegbar, daß das Garn frei hindurchgeführt werden kann. In Garnlaufrichtung nach dem Garnspeicher 120 ist eine Garnklemme 125 angeordnet, durch die das Garn hindurchläuft.

Die Zuführwalze 4 ist über einen Hilfsantrieb des Wartungsgerätes 16 antreibbar. Hierzu wird auf das Kegelrad 42 ein eine entsprechende Bohrung aufweisender Kupplungsteil 116 aufgesteckt, der auf einer Welle 117 angeordnet ist, die von einem stufenlos hochfahrbaren Antriebsmotor angetrieben ist. Die Welle 117 mit dem Kupplungsteil 116 ist außerdem entsprechend den Pfeilrichtungen 118 und 119 ausfahrbar.

Auch für die Walzen 7 und 8 ist ein Hilfsantrieb vorgesehen, der ein Reibrad 112 enthält, das gleichzeitig gegen die Mantelflächen der beiden Walzen 7 und 8 mittels einer entsprechend den Pfeilrichtungen 114 und 115 aus fahrbaren Stange 113 angedrückt wird. Das Reibrad 112 ist über einen stufenlos hochfahrbaren Antriebsmotor derart antreibbar, daß die Walzen 7 und 8 gleichsinnig in ihrer betriebsmäßigen Laufrichtung angetrieben werden.

Das Wartungsgerät 16 enthält eine Programmsteuerung, durch die das Tätigwerden und Zustellen der einzelnen Einrichtungen in der zeitlichen Reihenfolge gesteuert wird. Insbesondere steuert die Programmsteuereinrichtung das Einschalten der Hilfsantriebe für die Zuführwalze und die Walzen 7 und 8 sowie der Hilfsabzugswalzen 26 nicht nur bezüglich der zeitlichen Reihenfolge, sondern auch bezüglich der Geschwindigkeit.

Für den eigentlichen Anspinnvorgang wird zunächst die kombinierte Klemm- und Schneideinrichtung 62 betätigt, so daß das in das Spinnaggregat 1 eingeblasene Hilfsgarnstück abgetrennt und das mit der Hilfsspule 55 verbundene Garnstück festgeklemmt werden. Danach wird das Hilfsabzugswalzenpaar 126 geschlossen und in Abzugsrichtung 140 des Garns angetrieben, so daß das Hilfsgarn 67 durch den Keilspalt 19 abgezogen wird. Das Abziehen erfolgt mit einer Abzugsgeschwindigkeit, die gegenüber der betriebsmäßigen Abzugsgeschwindigkeit wesentlich reduziert ist, beispielsweise um den Faktor 10, so daß eine Abzugsgeschwindigkeit in der Größenordnung von 20 bis 30 m/min vorliegt. Das jetzt abgezogene Garn läuft durch die noch geöffnete GarnkleiTTre 125 in den Saugstutzen 83 ein und wird abgesaugt. Zu vorgegebenen Zeitpunkten werden die Hilfsantriebe der Zuführwalze 4 und der Walzen 7 und 8 eingeschaltet, so daß der Spinnvorgang aufgenommen wird. Diese Zeitpunkte werden so gewählt, daß ein Ansetzer zwischen dem Hilfsgarn und dem neu entstehenden Garn erhalten wird, der einen Sicherheitsansetzer darstellt und das Anspinnen garantiert. Beispielsweise wird dabei so vorgegangen, daß die Faserzufuhr durch Einschalten des Antriebs der Welle 117 eingeschaltet wird, bevor das Ende des Hilfsgarns 67 den Bereich der Mündung 19 erreicht. Rechtzeitig vorher wird auch der Antrieb des Reibrades 112 eingeschaltet. Auf diese Weise wird dann zunächst eine Art Umwindegarn gesponnen, das dann in ein reines Friktionsgarn übergeht, wenn das Ende des Hilfsgarns 67 den Bereich der Mündung 19 durchlaufen hat. Spätestens nach dem erfolgten Herstellen des Ansetzers steuert die Programmeinrichtung die Drehzahlen der Welle 117 und des Reibrades 112 in einem derart abgestimmten Verhältnis zu der Abzugsgeschwindigkeit des Hilfswalzenpaars 126, das trotz der wesentlich reduzierten Produktionsgeschwindigkeit oder Spinngeschwindigkeit ein Garn mit der gleichen Garnnummer ersponnen wird, wie dies auch bei der wesentlich höheren betriebsmäßigen Produktionsgeschwindigkeit erhalten wird.

Sobald das Hilfsgarn und der Ansetzer 129 in den Saugstutzen 83 eingesaugt worden sind, wird die Schneideinrichtung 89 betätigt,

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so daß das Hilfsgarn mit dem Ansetzer 129 abgetrennt und als Abfall entfernt werden.

Während der vorausgehend beschriebenen Schritte wird dem von der Saugdüse 104 gehaltenen, von der Spule 14 abgewickelten Garnende eine Fadenklemme 130 zugestellt, die auf einem Hebel 131 um eine Achse 132 mittels eines Stellmotors 133 entsprechend den Pfeilrichtungen 134 und 135 verschwenkbar ist. Durch Betätigen der mit der Saugdüse 104 kombinierten Schneideinrichtung 105 wird das gebrochene und möglicherweise eine schlechte Qualität aufweisende Garnende abgetrennt. Die Garnklemme 130 wird dann in Richtung des Pfeiles 134 verschwenkt, so daß sie der Garnklemme 125 des Garnspeichers gegenüberliegt. Bei dem Verschwenken der jetzt geschlossenen Garnklemme 130 wird das Garn um einen in der Schwenkachse 132 liegenden Fadenführer herum gelegt. Nach dem Betätigen der Schneideinrichtung 89 des Saugstutzens 83 wird die Garnklemme 125 geschlossen. Der Saugstutzen 83 wird in Richtung des Pfeiles 137 weggeschwenkt, so daß sich nun zwei von den Klemmen 125 und 130 gehaltene Garnenden 138 und 139 gegenüberliegen (Fig.6). Diesen Garnenden 138 und 139 wird ein Spleißer 144 zugestellt, der mit einer Spleißrille 145 versehen ist, die die Garnenden 138 und 139 aufnimmt. An diesen Spleißer 144 ist ein Luftanschluß 146 angeschlossen. Dieser Luftanschluß 146 kann zunächst an eine Unterdruckquelle angeschlossen sein, um die Garnenden 138 und 139 in die Spleißrille 145 einzusaugen. Anschließend wird in bekannter Weise über die Luftleitung ein Druckluftstoß in die Spleißrille 145 eingegeben, so daß die beiden Garnenden 138 und 139 durch eine Spleißverbindung verbunden sind.

Nach dem Herstellen der Spleißverbindung werden die beiden Garnklemmen 130 und 125 sofort geöffnet. Möglichst unverzüglich wird auch die Aufwicklung der Spule 14 wieder eingeschaltet. Dieses Aufwickeln erfolgt mit einer möglichst hohen Geschwindigkeit, wozu zunächst die Spulenabheberolle 97 in Aufwickelrichtung der Spule 14 geschaltet und anschließend die Spule 14 auf die Nuten-

walze 13 aufgelegt wird. Das während der Zeitspanne, in welcher die Garnklemme 125 geschlossen war, produzierte Garn wird in dem Garnspeicher 120 zwischengespeichert. Der Garnspeicher 120 wird dabei so gesteuert, daß zunächst die der Garnklemme 125 am nächsten liegende Kammer 121 mit Unterdruck beaufschlagt, so daß sich zunächst hier eine Garnschlaufe 141 bildet. Anschließend wird die Unterdruckkammer 122 und danach die Unterdruckkammer 123 mit Druckluft beaufschlagt, so daß sich entsprechend Schlaufen 142 und 143 ausbilden können. Nach dem öffnen der Garnklemmen (Fig.7) 125 und 130 und dem Einschalten des Aufwickeins wird zunächst der Unterdruck in der der Garnklemme 125 am nächsten liegenden Kammer 121 aufgehoben oder reduziert, so daß sich zunächst die in dieser Kammer 121 befindliche Schlaufe 141 auflöst. Anschließend werden dann durch Abschalten oder Reduzieren der Saugwirkungen in den Kammern 122 und 123 die nachfolgenden Schlaufen 142 und 143 aufgelöst.

Die Antriebe des Hilfsabzugswalzenpaares 126,des Reibrades 112 und der Welle 116 werden, gesteuert durch die Programmsteuereinrichtung auf die betriebsmäßigen Werte hochgefahren, wobei eine derartige Abstimmung vorgenommen wird, daß auch während dieser Phase ein Garn mit der Garnnummer des betriebsmäßig ersponnenen Garns erzeugt wird. Zweckmäßigerweise erfolgt das Hochfahren auf die normale Betriebsgeschwindigkeit mit einer zeitlichen Verzögerung nach dem Einschalten der Aufwicklung, so daß der Garnspeicher 120 schnell entleert wird. Dabei wird vorgesehen, daß das Erreichen der betriebsmäßigen Produktionsgeschwindigkeit etwa mit dem Entleeren des Garnspeichers 120 zusammenfällt.Nach Erreichen der betriebsmäßigen Produktionsgeschwindigkeit werden die maschinenseitigen Antriebe für die Zuführwalze 4 und die Walzen 7 und 8 wieder zum Einsatz gebracht. Hierzu wird das Druckstück 93 in Pfeilrichtüng 96 zurückbewegt (Fig. 8), so daß der Tangentialriemen 24 wieder gegen die Walzen 7 und 8 angedrückt wird und deren Antrieb übernimmt. Außerdem wird die Welle 117 mit dem Kupplungsstück zurückgezogen, wobei der betriebsmäßige Antrieb wieder eingeschaltet wird. Hierbei ist zu beachten, daß die Lage der

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einzelnen Einrichtungen innerhalb des Wartungsgerates 16 in Fig. 4 bis 8 aus Darstellungsgründen nicht exakt dargestellt ist. Insbesondere sind die Hilfsabzugswalzen 126 tatsächlich so angeordnet, daß sie eine Abzugsrichtung in Längsrichtung des Keilspaltes 19 entsprechend der Abzugseinrichtung 11, 12 des Spinnaggregates 1 haben, wie dies in Fig. 8A dargestellt ist. Dadurch wird bei Beginn des Anspinnens bereits der Garnfühler 48 in die Betriebsstellung gebracht. Das Wartungsgerät 16 ist mit einer nicht dargestellten Einrichtung ausgerüstet, die an den Garnfühlerschalter angreift und den für die Zeit des Anspinnvorgangs so schaltet, daß die Kupplung zu der Zuführwalze 4 geöffnet bleibt.

Während des Entleerens des Garnspeichers 21 hebt ein Garnübergabebügel 149 des Wartungsgerätes 16, der auf einer Stange in Richtung der Pfeile 153 und 154 bewegbar ist, das laufende Garn von der der Schwenkachse 132 entsprechenden Führung ab und überführt das Garn in den Bereich des Speichers 120 und damit der Hilfsabzugswalzen 126 (Fig.8). Wenn die letzte Gamschlaufe 143 aus dem Garnspeicher 120 entleert ist, erreicht der tibergabebügel 149 eine Stellung, in welcher das Garn den Umfang der Einzeldruckwalze 12 erreicht (Fig.8A) . Diese Einzeldruckwalze 12 ist stixnseitig mit einer Kerbe 148 versehen, in deren Bereich das Garn aufgrund der hin und hergehenden Bewegung auf der Nutentrommel gelangt, wonach es selbsttätig in den Klemmspalt zwischen der Unterwalze 11 und der Einzeldruckwalze 12 eingelegt wird. Zu diesem Zeitpunkt wird dann auch das Hilfsabzugswalzenpaar 126 geöffnet. Der Anspinnvorgang ist dann abgeschlossen, so daß das Wartungsgerät 16 seine Überwachungsfahrt wieder aufnehmen kann.

Zu erwähnen ist noch, daß die Zufuhr von Druckluft 65 (Fig. 4) dann abgeschaltet wird, wenn der Saugstutzen 83 das Ende 68 des Hilfsgarnes 67 übernommen hat. Spätestens nach Durchtrennen des Hilfsgarnes 67 (Fig. 5) kann dann auch der Anschluß 66 von dem Anschluß 39 des Spinnaggregates 1 gelöst werden.

Um die Arbeit für den Spleißer 144 (Fig. 6) zu erleichtern und gegebenenfalls den Spleißer 144 zu vereinfachen, kann in Ab-

Wandlung der Fig. 6 vorgesehen werden, daß, bevor der Spleißer 144 zugestellt wird, die Garnklemmen 125 und 130 unter Mitnahme der jeweils geklemmten Garne in Garnlaufrichtung und gegen Garnlaufrichtung derart bewegt werden, daß sie ihre Position vertauschen. Es liegen dann zwei parallel zueinander verlaufende gespannte Garnenden vor, denen die Spleißrille 145 des Spleißers 144 zugestellt werden kann. Der Spleißer 144 muß dann mit geeigneten Schneideinrichtungen ausgerüstet werden, durch die er die Garnenden sich in einer geeigneten Form für die Spleißverbindung zuschneidet.

Zweckmäßigerweise wird das Wartungsgerät 16 mit einer Einrichtung zum Reinigen der Walzen 7 und 8 versehen, die vor dem eigentlichen Anspinnvorgang eingesetzt wird, da in vielen Fällen eine Verschmutzung der Walzen 7 und 8 Ursache für einen Garnbruch ist. Zum Reinigen wird bei geöffnetem Spinnaggregat 1, d.h. durch das Wartungsgerät 16 abgeschwenkten Teilgehäuse 18, eine Reinigungswalze 159 zugestellt, die parallel zu dem Keilspalt 9 läuft. Diese Reinigungswalze ist auf einem Saugrohr 160 angeordnet und mit Borsten in Art einer Bürste versehen, über relativ große Löcher 136 ist die Mantelfläche der Saugwalze 159 an das Saugrohr 160 angeschlossen. Die Saugwalze 159 kann mit einem Antrieb versehen sein, der sie entgegen der normalen Drehrichtung der Walzen 7 und 8 antreibt, so daß eine entsprechend starke Bürstwirkung erhalten wird. Zweckmäßigerweise wird zu dieser Zeit durch Betätigen des Druckstückes 9 3 der Antrieb der Walzen 7 und 8 unterbrochen. Gegebenenfalls kann er durch mehrmaliges Hin- und Herbewegen des Druckstückes 93 entsprechend der Richtung der Pfeile 95 und 96 kurzzeitig wieder eingeschaltet werden, so daß die Walzen 7 und 8 mit geringer Drehzahl in ihrer normalen Laufrichtung angetrieben werden.

In der nachfolgenden Beschreibung der weiteren Ausfuhrungsformen werden die gleichen Bezugszeichen entsprechend den vorausgegangenen Ausführungsformen benutzt, sofern es sich um entsprechende Bauteile handelt. Auf eine nochmalige Beschreibung dieser Bauteile wird dann weitgehend verzichtet. Hierzu wird auf die entsprechende vorausgegangene Beschreibung verwiesen.

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Die Ausfuhrungsform nach Fig. 10 äs 12 unterscheidet sich nach der Ausführungsform nach Fig. 4 bis 8A grundsätzlich dadurch, daß kein Hilfsgarn verwendet wird, sondern daß das von der Spule 14 abgewickelte Garn in das Spinnaggregat 1 zurückgeführt und mittels eines Ansetzers mit dem neuen Garn zunächst angesponnen wird. Wie aus Fig. 9 zu ersehen ist, wird bei dieser Ausführungsform zunächst die Spule 14 von der Nutenwalze 13 mittels einer Spulenabheberolle 97 abgehoben. Dann wird eine Saugdüse 104 zugestellt, mit der bei gleichzeitigem Antreiben der Spule 14 in Abwickelrichtung das gebrochene Garnende gesucht wird. Der in ihre Ausgangslage zurückgeführten Saugdüse 104 wird dann eine Garnklemme 164 zugestellt (Fig.10), die das zurückgeführte und vorzugsweise auf eine bestimmte Länge gekürzte Garnende ergreift. Die Garnklemme 164 ist auf einem Garnübergabehebel 166 angeordnet, der um eine Achse 167 mittels eines Stellmotors 168 entsprechend der Richtung der Pfeile 169 und 170 verschwenkbar ist. Aus dem GarnÜbergabehebel 166 ist eine Stange 165 ausfahrbar, die die Garnklemme 164 trägt. Unter Abwicklung des Garns von der Spule 14 durch die Spulenabheberolle 97 wird die Garnklemme 164 in die in Fig. 10 strichpunktiert dargestellte Position verschwenkt. Dabei legt die Garnklemme 164 das Garn um einen Garnführer 158 herum und bietet das Garnende 175 - der Mündung des Kanals 37 dar. Dem Anschluß 39 des Spinnaggregates 1, der über einen Krümmer 38 mit dem Kanal 37 verbunden ist, wird eine Saug-leitung 182 mit einem Anschluß 66 von dem Wartungsgerät 16 zugestellt, die von einem schwenkbaren Halter 69 gehalten ist und durch die eine Saugluftströmung im Bereich der Mündung des Kanals 37 erzeugt wird. Die Garnklemme 164 wird geöffnet. Von der Spulenheberolle 97 wird eine gewisse Garnlänge weiter abgewickelt, so daß eine vorgegebene Garnlänge in den Kanal 37 eingesaugt wird. Die Garnklemme 164 wird danach zurückgezogen. Es liegt dann ein gespanntes Garnstück zwischen dem Garnführer 158 und dem Auflösewalzengehäuse 35. Das Teilgehäuse 18 wird dann von dem Wartungsgerät 16 geschlossen, wobei das Garn in den Teil 44 des Faserzuführkanals 6 des Teilgehäuses 18 und in den Keilspalt 9 der Walzen 7 und 8 gelangt. Danach

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wird der Anschluß 66 mit der Saugleitung 182 von dem Spinnaggregat 1 zurückgezogen.

Dem Spinnaggregat 1 werden anschließend die Hilfsantriebe zugestellt, d.h. die Welle 117 mit dem Kupplungsstück 116 auf das Kegelrad 42 der Zuführwalze aufgesteckt und das Reibrad 112 zwischen den beiden Walzen 7 und 8 gegen diese angedrückt (Fig.11) .Dem in dem Wartungsgerät 16 geführten Garn wird eine Baueinheit 176 zugestellt, die aus einem Garnspeicher 120 und einem Spleißer 144 gebildet ist. An der Einlaufseite des Garnspeichers 120 sind die Hilfsabzugswalzen 126 angeordnet. An der Ausgangsseite befindet sich die Garnklemme 125. In Garnlaufrichtung 140 nach dem Spleißer 144 ist eine weitereGarnkleime 177angeordnet. Der Spleißer 144 enthält eine Absaugung 179, in deren Bereich eine Schneideinrichtung 178 angeordnet ist.

Bei dem Anspinnvorgang, der in der gleichen Weise wie bei der bereits erläuterten Ausfuhrungsform erfolgt, ist die Aufwicklung der Spule 14 stillgesetzt. Ferner ist die Garnklemme 177 geschlossen. Das von dem Hilfsabzugswalzenpaar 126 abgezogene Garn wird in die Absaugung 179 in Form einer Schlaufe abgesaugt. Nach einem errechenbaren Zeitpunkt befindet sich der Ansetzer zwischen dem zurückgeführten Garn und dem neu gesponnenen Garn innerhalb der Absaugung 179. Zu diesem Zeitpunkt wird die Garnklemme 125 geschlossen, so daß das weiter produzierte Garn in den Garnspeicher 120 abgespeichert wird (Fig. 12). Gleichzeitig wird die Schneideinrichtung 178 betätigt, wonach zwei spleißgerechte Garnenden 180 und 181 vorliegen, die in der Spleißrille 145 miteinander verspleißt werden, Nach Herstellen der Spleißverbindung werden die Garnklemmen 125 und 177 geöffnet, während ebenfalls die Aufwicklung der Spule 14 wieder eingeschaltet wird. Der weitere Ablauf des Verfahrens wird in der gleichen Weise von dem Wartungsgerät 16 ausgeführt, wie dies anhand der Fig. 7 bis 8A erläutert worden ist.

Bei dem Wartungsgerät 16 der Ausführungsform nach Fig. 13 wird ähnlich wie bei der Ausführungsform nach Fig. 9 bis 12 ein Garn-

ende von der Spule 14 abgenommen und zum Anspinnen in das Spinnaggregat 1 eingeführt. Das Garnende wird von einem Klemmwalzenpaar 183 eines Garnübergabehebels 184 bei der Saugdüse 104 ergriffen und durch Verschwenken des Garnübergabehebels 184 um die Schwenkachse 167 mittels eines Stellmotors 168 entsprechend den Pfeilrichtungen 169 und 170 in die strichpunktierte Stellung verschwenkt, in welcher das freie Garnende einem Fadenabzugsrohr 111 des Spinnaggregates 1 gegenüberliegt. Das Garnende wird dann in das geschlossene Spinnaggregat 1 über den Kanal 37, den angeschlossenen Krümer 38und die Saugleitung 182 des Wartungsgerätes 16 eingesaugt. Vor diesem Einsaugen wird der Antrieb der Walzen 7 und 8 durch das Druckstück 93 des Wartungsgerätes 16 unterbrochen, das in der bereits beschriebenen Weise dafür sorgt, daß der Tangentialriemen 24 von den Walzen 7 und 8 gelöst wird. Unter Betätigung der Spulenabheberolle 97 in Abwickelrichtung 103 der Spule 14 wird das Garnende unter gleichzeitiger Betätigung der Klemmwalzen 183 bis in den Krümmer 38 zurückgeführt.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 13 wird im Unterschied zu den vorausgehend beschriebenen Ausführungsformen die Friktionswirkung der Walzen 7 und 8 während des Anspinnvorgangs, d.h. während des Herstellens des Ansetzers und bis zum Hochlaufen zur betriebsmäßigen Produktionsgeschwindigkeit, dadurch gesteuert, daß die Saugwirkung der Einsätze 20 und 21 gedrosselt wird. Hierzu ist in der Unterdruckleitung 30, die über den Verbindungskanal 29 mit dem Innern der Saugeinsätze 20 und 21 in Verbindung steht, ein Drosselventil 186 angeordnet, das über eine Leitung 187 mit einem auf der Frontseite des Spinnaggregates 1 angeordneten Betätigungselement 188 verbunden ist. Diesem Betätigungselement 188 wird ein Stößel 189, 190 des Wartungsgerates 16 zugestellt, der in Richtung der Pfeile 191 und 192 bewegbar ist. Die Stellung des Stößels 189, 190 wird von der Programmsteuerung in Abstimmung mit dem nicht dargestellten Hilfsantrieb für die Zuführwalze und den Hilfsabzugswalzenpaar so gesteuert, daß während des Anspinnens, während des Herstellens der Spleißverbindung und während des späteren Hochlaufens eine Garnnummer erspon-nen wird, die der betriebsmäßigen Garnnummer entspricht. Dabei kann auch vorgesehen werden, daß das

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Kammwalzenpaar 183 mit einem stufenlos regelbaren Antrieb in Abzugsrichtung versehen ist, so daß dieses Klemmwalzenpaar 183 als Hilfsabzugswalzenpaar benutzt wird. Während des Anspinnens, d.h. zum Erzeugen des Ansetzers und während des weiteren Ablaufes wird der betriebsmäßige Antrieb der Walzen 7 und 8 wieder eingeschaltet, indem das Druckstück 93 zurückgezogen wird, so daß der Tangentialriemen 24 gegen die Walzen 7 und 8 angedrückt wird und diese antreibt.

Um die Friktionswirkung der Walzen 7 und 8 während des Anspinnens nicht nur über die Saugwirkung oder die Drehzahl der Walzen 7 und 8 zu steuern, kann selbstverständlich auch vorgesehen werden, daß das Drosseln der Saugwirkung der Saugeinsätze 20 und 21 in Verbindung mit einem Hilfsantrieb über ein Reibrad 112 während des Anspinnens erfolgt. In diesem Fall wird vor dem Anspinnen ein Reibrad 112 den Walzen 7 und 8 zugestellt, wobei gleichzeitig das Druckstück 93 in der dargestellten Position gehalten wird, so daß der betriebsmäßige Antrieb der Walzen 7 und 8 durch Abheben des Tangentialriemens 24 unterbrochen bleibt. Durch die Kombination dieser beiden Maßnahmen läßt sich die Friktionswirkung der Walzen 7 und 8 feinfühlig steuern, insbesondere läßt sich auch ausgleichen, daß die Friktionswirkung zur Erzielung der gleichen Garnnummer bei unterschiedlichen Produktionsgeschwindigkeiten nicht durch eine lineare Drehzahländerung der Walzen 7 und 8 erzielt werden kann.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 14 bis 18 führt das Wartungsgerät 16 beispielsweise entsprechend der Ausführungsform nach Fig. 10 oder 13 ein von der Spule 14 abgewickeltes Garnende in das Spinnaggregat 1 ein. Den zwischen dem Spinnaggregat 1 und dem Garnführer 158 gespannten Garnstück werden in Garnlaufrichtung zunächst ein Garnspeicher 120 mit einem vorgeschalteten Hilfsabzugswalzenpaar 126 und einer nachgeschalteten Garnklemme 125, ein Saugstutzen 195 und ein Spleißer 144 zugestellt. Der Saugstutzen 195 ist in der Nähe seines Einlaufs mit einer Schneideinrichtung 200 versehen. Der Spleißer 144 weist an der Einlauf-

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seite der Spleißrille 145 eine Schneideinrichtung 178 und an seiner Auslaufseite eine Garnklemme 177 auf.

Der erste Schritt des Anspinnens, nämlich das Erzeugen eines Ansetzers zwischen dem zurückgeführten Garn und dem neu zu erspinnenden Garn erfolgt in der anhand der Fig. 4 bis 8 erläuterten Weise. Zum Unterschied dazu, wird jedoch mit dem Einschalten der Hilfsabzugswalzen 126 durch Einschalten der Spulenabheberolle 97 in Aufwickelrichtung das Garn mit einer entsprechend der Abzugsgeschwindigkeit reduzierten Aufwickelgeschwindigkeit auf die Spule 14 aufgewickelt. Sobald der Ansetzer in den Bereich des Garnspeichers 120 gelangt, was durch ein Zeitglied der Programmsteuerung oder auch durch einen Detektor festgestellt werden kann, werden der Antrieb der Spule 14 unterbrochen und die Garnklemme 177 geschlossen. Ferner wird, spätestens jetzt, der Unterdruck an den Saugstutzen 195 angelegt. Das weiter produzierte Garn wird jetzt in den Saugstutzen 195 in Form einer Schlaufe eingesaugt (Fig. 15). Danach wird die Schneideinrichtung 178 des Spleißers 144 betätigt, (Fig. 16), so daß in diesem ein freies Garnende 180 liegt.

Anschließend werden die Schneideinrichtungen 200 des Saugstutzens 195 betätigt und die Garnklemme 125 geschlossen (Fig. 17) .Das abgeschnittene Garnstück mit dem Ansetzer 129 wird zum Abfall angesaugt. Das weiter produzierte Garn wird in Schlaufen 141, 142, 143 in den Kammern 121, 122, 123 des Garnspeichers aufgenonmen (Fig.18). Nach dem Betätigen der Schneideinrichtung 200 wird der Saugstutzen mittels eines Stellmotors um die Achse 196 in Richtung des Pfeiles 197 verschwenkt, wobei er das von der Garnklemme 125 geklemmte Garnende in die Spleißrille 145 einlegt. Die beiden Garnenden und 181, die von entgegengesetzten Seiten kommend nebeneinander in der Spleißrille 145 liegen, werden dann durch eine Spleißverbindung miteinander verbunden. Nach Herstellen der Spleißverbindung werden die Garnklemmen 177 und 125 geöffnet, sowie das Aufwickeln des Garns auf die Spule 14 eingeschaltet. Die hierbei ablaufenden Verfahrensschritte werden entsprechend den Ausführungen zu Fig. 7 und 8 ausgeführt.

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In Abwandlung der Ausführungsform nach Fig. 4 bis 8 kann im wesentlichen der gleiche Verfahrensablauf auch erzielt werden, wenn auf eine Hilfsspule 55 verzichtet wird. In diesem Falle wird mittels eines geeigneten Fadenführers das von der Spule 14 abgezogene Garnende der Injektionsleitung 61 zugestellt, von der aus es dann in der beschriebenen Weise in Abzugsrichtung in den Keilspalt 9 des Spinnaggregates 1 eingeführt wird. Dabei kann das Garnende bei der Zustellbewegung bereits über den Spleißer 144 geführt und an dessen Ende durch eine Schneideinrichtung abgetrennt werden, so daß einerseits ein verspleißbares Garnende eingelegt ist, während andererseits für das Anspinnen ein Garnende mit einer bestimmten Garnlänge vorliegt.

Claims

PATENTANWÄLTE DR.- ING. H. H. WILHELM - DIP·-.- ι NG. H. DAUSTER D-7000 STUTTGART 1 · GYM NASI U MSTRASS E 31 B -TE L E FO N (07 11) 29 11 33/29 28 Anmelder: Stuttgart, den 24. Okt. 1983 D 6803 Fritz Stahlecker Da/Ei Josef-Neidhart-Str. 18 Bad überkingen und Hans Stahlecker Haldenstraße 20 Süssen Ansprüche

1. Verfahren zum Anspinnen eines Garnes an einem Spinnaggregat einer OE-Friktions-Spinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnaggregaten, die jeweils zwei gleichsinnig angetriebene, nebeneinander angeordnete und einen als Garnbildungsstelle dienenden Keilspalt bildende Walzen, wenigstens eine auf den Keilspalt wirkende Saugeinrichtung, eine Zuführeinrichtung zum Zuführen vereinzelter Fasern, eine Abzugseinrichtung für das gebildete Garn und eine Aufwickeleinrichtung zum Aufwickeln des Garns auf eine Spule enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß ein in den Keilspalt gebrachtes Garnende unter Bilden eines Ansetzers angesponnen wird, der vor dem erneuten Aufwickeln des Garns herausgetrennt und durch eine das neue Garn mit dem zur Spule führenden Garn verbindende Garnverbindung ersetzt wird, wobei das Erzeugen des Ansetzers bei gegenüber der Betriebsgeschwindigkeit reduzierter Friktionswirkung der Walzen, reduzierter Menge der zugeführten Fasern und reduzierter Abzugsgeschwindigkeit erfolgt, die ' erst nach dem Herstellen der Garnverbindung auf ihre betriebsmäßigen Werte gebracht werden, daß das während des Herstellens der Garnverbindung gesponnene Garn von einem

Garnspeicher aufgenommen wird, und daß das Aufwickeln nach dem Herstellen der Garnverbindung mit einer Aufwickelgeschwindigkeit erfolgt, die gegenüber der Ab zugsgeschwindigkeit eine größere Geschwindigkeitsdifferenz aufweist als die betriebsmäßige Aufwickelgeschwindigkeit zur betriebsmäßigen Abzugsgeschwindigkeit.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für das Erzeugen des Ansetzers oder unmittelbar nach dem Erzeugen des Ansetzers die Friktionswirkung der Walzen, die Menge der zugeführten Fasern und die Abzugsgeschwindigkeit auf gegenüber den betriebsmäßigen Werten reduzierte Werte eingestellt werden, die derart aufeinander abgestimmt sind, daß während dieser Phase ein Garn ersponnen wird, das bezüglich der Garnnummer dem betriebsmäßig ersponnenen Garn entspricht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Friktionswirkung der Walzen, die Menge der zugespeisten Fasern und die Abzugsgeschwindigkeit während des Hochlaufens zu ihren betriebsmäßigen Werten derart aufeinander abgestimmt sind, daß während dieser Phase ein Garn mit einer Garnnummer ersponnen wird, das dem bei dem betriebsmäßigen Werten ersponnenen Garn entspricht.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verändern der Friktionswirkung der Walzen, das Erhöhen der Menge der zugespeisten Fasern und das Erhöhen der Abzugsgeschwindigkeit auf die betriebsmäßigen Werte mit einer zeitlichen Verzögerung gegenüber dem Beginn des Aufwickeins erfolgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß während des Entleerens des Garnspeichers das Aufwickeln mit einer gegenüber der betriebsmäßigen Aufwickelgeschwindigkeit erhöhten Geschwindigkeit erfolgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Reduzierung der Friktionswirkung der Walzen die Drehzahl der Walzen reduziert wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Reduzierung der Friktionswirkung der Walzen die Saugwirkung der Saugeinrichtung gedrosselt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Garnverbindung ein Spleißer angebracht wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das in den Keilspalt einzubringende Garnende von der Spule abgezogen, entgegen der Abzugsrichtung in das Spinnaggregat zurückgeführt und nach dem Erzeugen des Ansetzers in Form einer Schlaufe einer Absaugung zugeführt wird, wonach diese Schlaufe unter Heraustrennen des Ansetzers zertrennt wird, anschließend die Enden der Schlaufe miteinander verspleißt werden, wobei während des Spleißens das weiterproduzierte und abgezogene Garn einem in Längsrichtung nach der Abzugseinrichtung und vor der Spleißstelle liegenden Garnspeicher zugeführt wird, das nach dem Spleißen durch Einschalten der Aufwicklung aus dem Garnspeicher abgezogen wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in das Spinnaggregat in Abzugsrichtung ein Garnende mit vorgegebener Länge eingeführt wird, in den Keilspalt eingelegt und unter Erzeugen des Ansetzers mit dem neu ersponnenen Garn in Abzugsrichtung abgezogen und in eine Absaugung abgeführt wird, wonach das neu ersponnene Garn nach Abtrennen bis wenigstens zu dem Ansetzer mit einem von der Spule abgenommenen Ende verspleißt wird, wobei während des Spleißens das neu ersponnene Garn in einem vor der Spleißstelle und nach der Abzugseinrichtung angeordneten Garnspeicher gespeichert wird, der nach dem Spleißen durch Einschalten der Aufwicklung entleert wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das zum Anspinnen in das Spinnaggregat in Abzugsrichtung eingeführte Garnende von einer Hilfsspule abgenommen wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das in Abzugsrichtung in das Spinnaggregat eingeführte, eine vorgegebene Länge aufweisende Garnende von der Spule des Spinnaggregats abgenommen wird.

13. Vorrichtung zum Anspinnen eines Garnes an einem Spinnaggregat einer OE-Friktions-Spinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnaggregaten, die jeweils zwei gleichsinnig angetriebene, nebeneinander angeordnete und einen als Garnbildungsstelle dienenden Keilspalt bildende Walzen, wenigstens eine auf den Keilspalt wirkende Saugeinrichtung, eine Zuführeinrichtung zum Zuführen vereinzelter Fasern, eine Abzugseinrichtung für das gebildete Garn und eine Aufwickeleinrichtung zum Aufwickeln des Garns auf eine Spule enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß ein verfahrbares, einem wartungsbedürftigen Spinnaggregat (1) zustellbares Wartungsgerät (16) vorgesehen ist, das mit einer Einrichtung (55, 63, 83; 164; 183) zum Einführen eines Garnendes in das Spinnaggregat (1), mit einer Einrichtung (112; 188, 189) zum Steuern der Friktionswirkung der Walzen (7, 8), mit einer Einrichtung (116) zum Steuern der Menge der zugeführten Fasern, mit einer Einrichtung (126) zum Abziehen des in das Spinnaggregat (1) eingeführten und mit einem Ansetzer an das neu gebildete Garn angesponnenen Garnendes, mit einer Einrichtung (89; 178; 200) zum Heraustrennen des den Ansetzer enthaltenden Garnstücks, mit einer Einrichtung (144) zum Herstellen einer Spleißverbindung zwischen dem neu gebildeten Garnende und einem mit der Spule (14) verbundenen Garnende, mit einem Garnspeicher (120) zum Aufnehmen des neu gebildeten Garns während der Herstellung der Spleißverbindung und mit einer Einrichtung (97) zum Steuern des Aufwickeins auf die Spule (14) ausgerüstet ist, wobei eine Programmsteuerung vorgesehen ist, die die einzelnen Einrichtungen derart steuert, daß das Herstellen des

Ansetzers und das Herstellen der Spleißverbindung bei einer niedrigen Produktionsgeschwindigkeit erfolgt und daß das Aufwickeln auf die Spule (14) nach dem Herstellen der Spleißverbindung mit einer Geschwindigkeit erfolgt, die eine Differenz gegenüber der Geschwindigkeit der Einrichtung (126) zum Abziehen des Garns aufweist, die größer als die betriebsmäßige Differenz zwischen diesen Geschwindigkeiten ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Programmsteuerung die Einrichtung (112; 188, 189) zum Steuern der Friktionswirkung, die Einrichtung (116) zum Steuern der Menge der zugeführten Fasern und die Einrichtung (126) zum Abziehen des Garns während oder unmittelbar nach dem Erzeugen des Äisetzers derart steuert, daß das mit reduzierter Produktionsgeschwindigkeit ersponnene Garn die gleiche Garnnummer wie das bei der betriebsmäßigen Produktionsgeschwindigkeit ersponnene Garn aufweist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Programmsteuerung die Einrichtung (112; 188,189) zum Steuern der Friktionswirkung, die Einrichtung (116) zum Steuern der Menge der zugeführten Fasern und die Einrichtung (126) zum Abziehen des Garns während des Beschleunigens von der niedrigen Produktionsgeschwindigkeit zur betriebsmäßigen Produktionsgeschwindigkeit derart steuert, daß das während des Hochlaufens zur betriebsmäßigen Produktionsgeschwindigkeit ersponnene Garn die gleiche Garnnummer wie das bei der betriebsmäßigen Produktionsgeschwindigkeit ersponnene Garn aufweist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Programmsteuerung unmittelbar nach dem Herstellen der Spleißverbindung das Einschalten der Einrichtung (97) zum Aufwickeln des Garns startet und mit einer zeitlichen Verzögerung das Hochlaufen der Einrichtungen (112; 188, 189) zum Steuern der Friktionswirkung,

der Einrichtung (116) zum Steuern der Menge der zugespeisten Pasern und der Einrichtung (126) zum Abziehen des Garns auslöst.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, da-durch gekennzeichnet, daß als Einrichtung zum Steuern der Friktionswirkung der Walzen (7, 8) das Wartungsgerät (16) Mittel (93) zum Unterbrechen des Antriebs der Walzen (7, 8) und einen den Walzen (7, 8) zustellbaren Hilfsantrieb (112) enthält.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugeinrichtung (20, 29, 30) des Spinnaggregates (1) jeweils mit einem Drosselventil (186) versehen ist, und daß das Wartungsgerät (16) als Einrichtung zum Steuern der Priktionswirkung der Walzen (7, 8) mit Mitteln (189) zum Betätigen des Drosselventils (186) versehen ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß als Einrichtung zum Abziehen des angesponnenen Garns ein Hilfsabzugswalzenpaar (126) vorgesehen ist, das in Laufrichtung des Garns vor dem Garnspeicher (120) angeordnet ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Wartungsgerät (16) eine Spulenabheberolle (97) enthält, die der Spule (14) zustellbar und in Abwickelrichtung antreibbar ist, wobei die Spule zum Einschalten des Aufwickeins auf die Spule auf die Aufwickeleinrichtung (13) des Spinnaggregats zurückbewegbar ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Spulenabheberolle (97) einen in Aufwickelrichtung umschaltbaren Antrieb (100) enthält.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Wartungsgerät (16) einen dem im Wartungsgerät (16) geführten Garn zustellbaren Spleißer (144) enthält.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß dem innerhalb des Wartungsgerätes (16) geführten Garn ein Hilfsabzugswalzenpaar (126) und der daran anschließende Garnspeicher (120) zustellbar sind.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß dem Garnspeicher (120) eine Garnklemme (125) nachgeschaltet ist.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Garnspeicher (120) in Garnlaufrichtung in mehrere hintereinanderliegende Kammern (121, 122, 123) unterteilt ist, die an eine Unterdruckquelle (124) anschließbar sind.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Garnspeicher (120) ein Schaltelement enthält, durch welches die Kammern (121, 122, 123) nacheinander an die Unterdruckquelle (124) anschließbar und vorzugsweise in umgekehrter Reihenfolge nacheinander von der Unterdruckquelle abtrennbar sind.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinnaggregate (1) jeweils mit einem Kanal (37) versehen sind, der in dem der Abzugseinrichtung (11, 12) abgewandten Bereich des Keilspaltes (9) mündet und an den ein Luftanschluß (66) des Wartungsgerätes (16) anschließbar ist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal (37) in einem eine Auflösewalze (5) umgebenden Gehäuse (35) angeordnet ist.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Wartungsgerät (16) mit Mitteln (104) zum Suchen und Aufnehmen des auf die Spule (14) aufgewickelten, gebrochenen Garnendes mit Mitteln (171) zum Zurückführen des Garnendes zu dem Spinnaggregat (1) und mit einem an den Kanal (37) anschließbaren Unterdruckanschluß (66, 182) ausgerüstet ist.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Wartungsgerät (16) mit Mitteln (104) zum Suchen und Aufnehmen des auf die Spule (14) aufgewickelten, gebrochenen Garnendes, mit Mitteln (130, 131) zum Einlegen des Garnendes in einen Spleißer (144), mit Mitteln (61, 62, 63, 64) zum Zuführen eines von einer in dem Wartungsgerät (16) angeordneten Hilfsspule (55) entnommenen Garnendes zu dem Kanal (37) des Spinnaggregates (1), mit Mitteln (83) zum Einführen dieses Garnendes in den Keilspalt (9) des Spinnaggregates (1), mit Mitteln (126) zum Abziehen dieses Garnendes und des daran mit einem Ansetzer angesponnenen Garns, mit Mitteln (89) zum Abtrennen des Garnendes mit dem Ansetzer und mit Mitteln (130, 131) zum Einlegen des von dem Ansetzer befreiten, neu gebildeten Garnes in den Spleißer (144) ausgerüstet ist.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Wartungsgerät (16) mit Mitteln (104) zum Suchen und Aufnehmen des auf die Spule (14) aufgewickelten, gebrochenen Garnendes, mit Mitteln (61,62,63,64) zum Zuführen dieses Garnendes zu dem Kanal (37) des Spinnaggregates (1), mit Mitteln (83) zum Einführen dieses Garnendes in den Keilspalt (9), mit Mitteln ( zum Ablängen eines vorgegebenen Garnstückes, mit Mitteln (130, 131) zum Einlegen des mit der Spule (14) verbundenen,

verbleibenden Garnendes in einen Spleißer (144), mit Mitteln (126) zum Abziehen des in den Keilspalt (9) eingeführten Garnendes und des mit einem Ansetzer angesponnenen neuen Garns, mit Mitteln (89) zum Abtrennen des Garnendes mit dem Ansetzer und mit Mitteln (130,131) zum Einlegen des von dem Ansetzer befreiten, neu gebildeten Garnes in den Spleißer (144) ausgerüstet ist.

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