DE3401316A1 - Verfahren zum stillsetzen und wiederanfahren eines oe-friktionsspinnaggregates - Google Patents

Description

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Verfahren zum Stillsetzen und Wiederanfahren eines OE-Friktionsspinnaggregates ·

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stillsetzen und Wiederanfahren eines OE-Friktionsspinnaggregates, das zwei nebeneinander angeordnete, einen als Garnbildungsstelle dienenden Keilspalt bildende, von einem Antrieb gleichsinnig antreibbare Walzen, eine an Antriebe angeschlossene Zufuhr- und Auflöseeinrichtung zum Zuführen von vereinzelten Fasern zu dem Keilspalt, eine an einen Antrieb angeschlossene Abzugseinrichtung zum Abziehen des gebildeten Garnes in Längsrichtung des Keilspaltes, eine mit einer Unterdruckquelle verbundene Saugeinrichtung zum Halten der Fasern und des entstehenden Garnes in dem Keilspalt, eine an einen Antrieb angeschlossene Aufwickeleinrichtung zum Aufwickeln des gebildeten Garnes auf eine Spule und eine mit einer Unterdruckquelle verbundene, entgegen der Abzugsrichtung des Garnes auf den Bereich des Keilspaltes gerichtete Hilfssaugeinrichtung zum Halten eines Garnendes aufweist.

Es ist ein OE-Friktionsspinnaggregat bekannt (EP-OS 34 427), bei welchem nach einem Garnbruch ein manuelles Anspinnen ausgeführt wird. Das Stillsetzen des Spinnaggregates erfolgt nicht in einem vorgeschriebenen Ablauf, so daß nach einem Stillsetzen ein Wiederanfahren mit einem entsprechenden manuellen Anspinnen an dem wieder zur Betriebsgeschwindigkeit hochgefahrenen Spinnaggregat erfolgen muß. Bei diesem Anspinnen wird die Spule von der Aufwickeleinrichtung abgehoben, so daß ihr Antrieb unterbrochen ist. Danach wird ein Garnende abgewickelt und auf eine vorbestimmte Länge gekürzt, das zum Anspinnen verwendet wird. Die Länge des Garnendes wird so bemessen, daß es bis zum Zurückführen in den Bereich der Mündung eines Faserzuführkanals reicht. Unter Umgehen der Abzugseinrichtung wird das Garnende zu einem Garnabzugsrohr geführt und anschließend in das Spinnaggregat hineingesaugt. Das Hineinsaugen

in das Spinnaggregat wird von der auf den Keilspalt wirkenden Saugeinrichtung bewirkt. Bei dem OE-Friktionsspinnaggregat ist ferner vorgesehen, daß durch eine manuelle Betätigung ein Saugschlitz der Saugeinrichtung ausgehend von dem am Garnabzugsrohr beginnenden Bereich allmählich verschlossen werden kann, so daß dadurch das Garnende mit kleiner werdendem Saugschlitz in das Spinnaggregat hineingesaugt wird. In Verlängerung des Keilspaltes befindet sich auf der der Abzugseinrichtung gegenüberliegenden Seite eine Hilfssaugeinrichtung, die das Garnende dann gespannt halten soll, wenn der Saugschlitz vollständig verschlossen ist. Das Ende des Garnendes wird nicht in die Hilfssaugeinrichtung hineingesaugt, sondern in dem Bereich der Mündung eines Faserzuführkanals gehalten, wobei es derart gehalten werden soll, daß es gestreckt in Abstand von dem Keilspalt liegt. Durch Einschalten der Saugeinrichtung mit Wiederöffnen des Saugschlitzes soll es sich gestreckt in den Keilspalt legen. Mit dem Wiedereinschalten der Saugeinrichtung wird die Zuspeisung gestartet, wonach der Fadenabzug durch Auflegen der Spule auf die Aufwickeleinrichtung gestartet wird. Anschließend wird der angesponnene Faden wieder in die Abzugseinrichtung eingelegt. Diese Art des Anspinnens ist äußerst zeitraubend und darüber hinaus unsicher, da das Zurückführen des Garnendes nicht wirklich kontrolliert werden kann. Insbesondere ist ein derartiges Anspinnen nicht mehr wirtschaftlich durchzuführen, wenn eine Vielzahl derartiger OE-Friktionsspinnaggregate zu einer vollständigen Maschine zusammengesetzt werden, die dann nach einem Stillstand wieder angefahren werden soll.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, durch das das Anspinnen erleichtert wird und mit wenig Zeitaufwand durchgeführt werden kann, wobei dieses Verfahren insbesondere auch für ein Massenanspinnen einer Spinnmaschine aus einer Vielzahl von OE-Friktionsspinnaggregate geeignet ist.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Stillsetzen der Antriebe und das Abschalten der Unterdruckquelle der Saugein-

richtung derart aufeinander abgestimmt erfolgt, daß das durch das Unterbrechen der Faserzufuhr entstehende Garnende in dem Wirkungsbereich der HiIfsSaugeinrichtung verbleibt, in die es vor einem Wiederanfahren hineingesaugt wird.

Auf diese Weise erfolgt das Stillsetzen des OE-Friktionsspinnaggregates oder einer gesamten Spinnmaschine aus einer Vielzahl derartiger OE-Friktionsspinnaggregate in einer derart kontrollierten Weise, daß das Garnende eine kontrollierte Lage einnimmt. Das Garnende befindet sich dann entweder in einer bereits anspinngerechten Lage oder es kann sehr einfach automatisch in eine anspinngerechte Lage gelangen.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß beim Wiederanfahren vor dem Einschalten des Antriebs der Einrichtung zum Zuführen der Fasern das Garn vor dem beim Stillsetzen entstandenen Garnende durchtrennt wird, und daß dis Anspinnen anschließend an das durch das durch Trennen gewonnene Garnende erfolgt. Damit wird dem Umstand Rechnung getragen, daß das durch das Abschalten der Zuführeinrichtung aufgrund des dann auftretenden Fasermangels entstehende Garnende in den meisten Fällen nicht für einen Anspinnvorgang geeignet ist. Das Garn wird dann so weit zurückgeführt und durchtrennt, so daß ein für einen Anspinnvorgang geeignetes Garnende erhalten wird.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß vor dem eigentlichen Stillsetzen das Spinnaggregat von seiner Betriebsgeschwindigkeit auf eine niedrige Geschwindigkeit heruntergefahren wird, wobei die Antriebe derart abgestimmt werden, daß bei der reduzierten Abzugsgeschwindigkeit eine unveränderte Garnnummer ersponnen wird. Das OE-Friktionsspinnen erfolgt mit sehr hohen Geschwindigkeiten, insbesondere einer hohen Abzugsgeschwindigkeit für das Garn. Um der Schwierigkeit zu begegnen, daß bei derart hohen Geschwindigkeiten ein kontrolliertes Positionieren des durch das Unterbrechen des Spinnvorgangs entstehenden Garnendes äußerst schwierig ist, wird das OE-Friktionsspinnaggregat und entsprechend die ganze Spinnmaschine auf eine niedrige Ge-

schwindigkeit, insbesondere eine niedrigere Abzugsgeschwindigkeit, heruntergefahren, so daß das kontrollierte Stillsetzen und insbesondere das kontrollierte Aufnehmen des Garnendes erleichtert werden. Dabei wird die Erkenntnis ausgenutzt, daß es beim OE-Friktionsspinnen möglich ist, die Arbeitsgeschwindigkeiten zu reduzieren und dennoch ein Garn mit gleicher Garnnummer zu erspinnen.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß beim Wiederanfahren die Antriebe zunächst auf eine Geschwindigkeit hochgefahren werden, die niedriger als die Betriebsgeschwindigkeit ist und bei der das Anspinnen erfolgt, wobei die niedrige Geschwindigkeit der Antriebe derart abgestimmt wird, daß die gleiche Garnnummer wie bei der Betriebsgeschwindigkeit ersponnen wird, wonach die Antriebe auf die Betriebsgeschwindigkeit hochgefahren werden. Auf diese Weise werden größere Zeiträume zur Verfügung gestellt, in welchen die einzelnen Schritte des Anspinnvorgangs erfolgen, so daß die Sicherheit des Anspinnens und die Qualität der Anspinnstellen erhöht wird.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß die Antriebe der Abzugseinrichtung und der Aufwickeleinrichtung zum Zurückführen des Garnendes in die Hilfseinrichtung reversiert werden. Dies kann unmittelbar nach dem Stillsetzen oder aber auch als erster Schritt des Wiederanfahrens ausgeführt werden.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß beim Stillsetzen zwischen den Walzen und der Abzugseinrichtung eine Garnreserve erzeugt wird, die für das Zurückführen des Garnendes in die Hilfssaugeinrichtung aufgelöst wird. Obwohl das Erzeugen der Garnreserve bei dem Stillsetzen erfolgt, kann das Auflösen der Garnreserve entweder als letzter Schritt des Stillsetzens oder als erster Schritt des Wiederanfahrens ausgeführt werden.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß der Antrieb der Walzen und/oder die Verbindung der Saugeinrichtung

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zu ihrer Unterdruckquelle während des Zurückführens unterbrochen sind. Dadurch wird erreicht, daß das Zurückführen des Garnendes in die Hilfssaugexnrichtung nicht von den Walzen oder der Saugeinrichtung gestört wird.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß im Bereich der Hilfssaugexnrichtung eine nach dem Zurückführen des Garnendes schließende Garnkleinme vorgesehen ist. Dadurch wird erreicht, daß das Garnende sicher in der gewünschten Stellung gehalten wird, ohne daß für das Halten eine äußere Energie aufgebracht werden muß. Wenn das - Zurückführen und das Einklemmen des Garnendes unmittelbar anschließend an das Stillsetzen erfolgt, können auch längere Stillstandszeiten des OE-Friktionsspinnaggregates oder der Spinnmaschine nicht zu einer Veränderung der Lage des Garnendes führen.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß die Garnklemme beim Wiederanfahren während des Anlaufens der Walzen und nach Einschalten der Antriebe der Abzugseinrichtung und der Aufwickeleinrichtung geschlossen gehalten wird. Durch diese Maßnahme erfolgt automatisch ein Durchtrennen des gehaltenen Garns im Abstand von dem eigentlichen Ende, da das Garn durch seine Mitnahme über die Walzen einen Falschdrall erhält, der an einer Stelle zur Auflösung des Spinndralls des Garnes und damit zu einem Durchtrennen des Garnes beim Einschalten der Abzugseinrichtung führt. Dieses aufgedrehte Ende des Garnes besitzt eine besonders anspinngerechte Form.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsformen und den Unteransprüchen.

Fig. 1 zeigt eine Teilansicht einer Spinnmaschine mit einer Vielzahl von OE-Friktionsspinnaggregaten von vorne,

Fig. 2 einen Schnitt durch ein einzelnes OE-Friktionsspinnaggregat in größerem Maßstab,

Fig. 3 eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines einzelnen OE-Friktionsspinnaggregates entsprechend Fig. 2,

Fig. 4 eine Teilansicht eines OE-Friktionsspinnaggregates mit einer Einrichtung zum Erzeugen einer Garnreserve und

Fig. 5 ein Diagramm zur Erläuterung der zeitlichen Abläufe beim Stillsetzen und Wiederanfahren.

Die in Fig. 1 dargestellte Spinnmaschine enthält eine Vielzahl von in einer Reihe nebeneinander angeordneten OE-Friktionsspinnaggregaten 1. Die Antriebsmotoren für die einzelnen Antriebselemente befinden sich in einem stirnseitigen Headstock 2, der das Ende der Spinnmaschine darstellt. Das andere, nicht dargestellte stirnseitige Ende der Spinnmaschine ist durch einen entsprechenden Headstock abgeschlossen.

Jedem OE-Friktionsspinnaggregat 1 wird aus einer Kanne 3 ein Faserband 4 zugeführt, welches zu einem Garn 5 versponnen wird. Das ersponnene Garn 5 wird mittels einer Ab zugseinrichtung, die aus einem in Maschinenlängsrichtung durchlaufenden, angetriebenen Unterzylinder 6 und einer jedem OE-Friktionsspinnaggregat 1 zugeordneten Druckwalze 7 besteht, abgezogen und anschließend auf eine Spule 8 aufgewickelt. Die Spulen 8 der OE-Friktionsspinnaggregate 1 werden von Nuten trommeln 9 angetrieben, die auf einer in Maschinenlängsrichtung durchlaufenden Welle 10 angeordnet sind, der ein Antrieb in dem Headstock 2 zugeordnet ist.

11 Jedes OE-Friktionsspinnaggregat 1 enthält eine Zuführwalze, die mit einem nicht dargestellten federnd gegen sie angedrückten Zuführtisch zusammenarbeitet und die das zugeführte Faserband 4 einzieht. Die Zuführwalzen 11 werden über oincn spül.er noch zu erläuternden zentralen Antrieb angetrieben. Das zugeführte Faserband 4 wird in jedem OE-Friktionsspinnaggregat 1 einer

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schnell laufenden Auflösewalze 12 dargeboten, die das Faserband auskämmt und zu einzelnen Fasern vereinzelt. Die einzelnen Fasern werden in jedem OE-Friktionsspinnaggregat 1 über einen Faserzuführkanal 16 einem Keilspalt 15 zugeführt, der von zwei in engem Abstand parallel nebeneinander angeordneten Walzen 13 und 14 gebildet wird. In diesem Keilspalt 15 erfolgt das Zusammendrehen der Fasern zu dem Garn 5. Die Richtung der Faserzufuhr (Pfeilrichtung B in Fig. 3) erfolgt unter einem spitzen Winkel zur Abzugsrichtung (Pfeilrichtung C, Fig. 3) des Garns 5.

Der Faserzuführkanal 16 (Fig. -2 und 3) besitzt eine flache rechteckige Gestalt und ist mit seiner Mündung 17 gegen den Bereich des Keilspaltes 15 gerichtet. Die schlitzartige Mündung 17 erstreckt sich in geringem Abstand zu dem Keilspalt 15 in dessen Längsrichtung. Der Bereich der Mündung 17 bildet die Zuspeisestelle für die einzelnen Fasern, die sogenannte Streuzone, in welcher in dem Keilspalt 15 die eigentliche Garnbildung stattfindet.

Innerhalb der Walzen 13 und 14 sind Saugrohre 18 und 19 angeordnet, die mit einem Ende 20 aus den oberen Stirnseiten der Walzen 13 und 14 herausragen und dort festgespannt sind. Die Saugrohre sind in halbschalenformigen Ausnehmungen 21 eines Walzengehäuses 22 mittels Klemmhaltern 23 festgespannt, die mittels Schrauben 24 an dem Walzengehäuse 22 befestigt sind. Die Saugrohre 18 und 19 ragen auch aus der anderen Stirnseite der Walzen 13 und 14 mit ihren Enden 25 heraus, die über ein Ventil 55 an einer nicht dargestellten Unterdruckquelle angeschlossen sind. Die oberen Stirnseiten der Saugrohre 18 und 19 sind mittels Verschlußstopfen 26 verschlossen. Im Inneren der Walzen 13 und 14 sind die Saugrohre 18 und 19 jeweils mit einem Längsschlitz 27 und 28 versehen, die dem Bereich des Keilspaltes 15 gegenüberliegen und die von bis an die Innenkontur der Walzen 13 und 14 herangeführten Stegen begrenzt sind. Die Walzen 13 und 14 sind wenigstens in dem sich über die Länge der Längsschlitze 2 7 und 28 erstreckenden Bereich ihrer Mantelflächen perforiert, so daß über die Saugrohre ein Luftstrom im Bereich des Keilspaltes 15 von außen durch die Mantelflächen der Walzen 13 und 14 hineingesaugt wird. Dieser Luftstrom dient

dazu, das sich bildende Garn 5 und die zugeführten Fasern im Keilspalt 15 zu halten und auch dazu, den Transport der in Pfeilrichtung B zugespeisten einzelnen Fasern zu dem Bereich des Keilspaltes 15 zu verursachen oder wenigstens zu unterstützen.

Die Walzen 13 und 14 sind mittels Wälzlagern 29 und 30 im Bereich ihrer Stirnseiten direkt auf den Saugrohren 18 und 19 gelagert. Das Walzengehäuse 22, das mittels Schrauben 31 an einen Maschinenträger 32 angeschraubt ist, ist in dem der Abzugseinrichtung 6, 7 abgewandten Bereich mit einer Aussparung 33 versehen, in deren Bereich ein Tangenti-alriemen 34 in Pfeilrichtung A durch die gesamte Spinnmaschine hindurchläuft, der direkt an den Mantelflächen der Walzen 13 und 14 anläuft und diese antreibt. Ein Antrieb für den Tangentialriemen ist in dem Headstock 2 vorgesehen. Der Tangentialriemen 34 dient zum Antrieb aller Walzen 13 und 14 der OE-Friktionsspinnaggregate 1 einer Maschinenseite.

Die Auflösewalze 12 läuft in einem Auflösewalze njehäuse 35 um, in welchem die Auflösewalze 12 gelagert ist. Der Schaft 41 der Auflösewalze 12 ragt aus dem Auflösewalzengehäuse 35 heraus und wird von einem in Maschinenlängsrichtung durchlaufenden Tangentialriemen 42 angetrieben, dessen Antrieb ebenfalls in dem Headstock 2 erfolgt.

Das Auflösewalzengehäuse 35 ist mit einem hülsenartigen Fortsatz 36 auf ein Rohr 37 aufgesteckt, in dessen Innerem die Zuführwalze 11 gelagert ist. Das Auflösewalzengehäuse stützt sich mit seinem hülsenartigen Fortsatz 36 in axialer Richtung gegen einen Ringbund 38 des Rohres 37 ab. Die in dem Rohr 37 gelagerte Zuführwalze 11 ist über eine elektromagnetische Kupplung 49 an ein Zahnrad 4 6 angeschlossen, das mit einem Kegelrad 4 7 kämmt, welches auf einer in Maschinenlängsrichtung durchlaufenden Welle angeordnet ist. Die Welle 48 ist in dem Headstock 2 angetrieben.

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Dar. ΛηΓ I i'ificwnl 7.(MKj(!li'iunfj 35 int Im limfangsberelch der mit einer CnrnlMir .mn NniJt; I τι oder '/Jahnen versehenen Auflösewalze 12 mit einer Schinutz-abscheideöffnung 43 versehen. Über diese Schmutzabscheideöffnung 43 werden eventuell in dem Faserband enthaltene Verunreinigungen abgeschleudert, die von einem in Längsrichtung der Spinnmaschine durchlaufenden Schmutzabtransportband 44 abtransportiert werden. Das Schmutzabtransportband 44 läuft in einem sich in Maschinenlängsrichtung erstreckenden Trog 45.

In Transportrichtung der ausgekämmten Fasern der Schmutzabscheideöffnung 43 folgend ist das Auflösewalzengehäuse 35 mit einem ersten Teilstück 39 des Faserzuführkanals 16 versehen, der durch ein zweites Teilstück 51 fortgesetzt wird. Das zweite Teilstück 51 des Faserzuführkanals 16 ist Bestandteil eines Teilgehäuses 50, das die Walzen 13 und 14 zur Bedienungsseite hin abdeckt. Das Teilgehäuse 50 ist um eine ortsfeste Achse 52 eines Maschinenträgers 53 in die strichpunktiert dargestellte Stellung 54 zum Freilegen der Walzen 13 und 14 verschwenkbar.

Für die Saugrohre 18 und 19 ist jeweils ein eigenes oder auch ein gemeinsames elektromagnetisches Schaltventil 55 vorgesehen, welches über eine elektrische Leitung 56 an die Masehinensteuerung angeschlossen ist. Durch dieses Schaltventil 55 ist es möglich, den auf den Keilspalt 15 wirkenden Unterdruck abzuschalten oder zu dosieren, ohne daß die Unterdruckquelle selbst geschaltet werden muß, für die zweckmäßigerweise ein Unterdruckgebläse in dem Headstock der Spinnmaschine vorgesehen ist. Dadurch läßt sich eine Dosierung der Luftströmung während des Anspinnvorganges durchführen.

Jedes OE-Friktionsspinnaggregat 1 ist in dem der Abzugseinrichtung 6, 7 abgewandten BeiH-ch der Stirnseiten der Walzen 13 und 14 mit einem als HilfsSaugeinrichtung dienenden Saugrohr 57 versehen, das in Verlängerung des Keilspaltes 15 angeordnet ist. Das Saugrohr ist mit seiner Mündung 58 bis dicht an die zugeordneten Stirnenden der Walzen 13 und 14 herangeführt, wobei die Mündung 58 wenigstens teilweise von dem Teilgehäuse 50 überdeckt wird. Ein von dem Saug-

rohr 57 erzeugter Unterdruck wirkt somit bis weit in den Keilspalt 15 hinein. Das Saugrohr 57 enthält ein vorzugsweise elektromagnetisches Schaltventil 59, das über eine elektrische Leitung 60 an die Maschinensteuerung angeschlossen ist. Als Unterdruckquelle für die HilfsSaugeinrichtung kann die Unterdruckquelle für die Saugrohre 18 und 19 Verwendung finden.

Das Saugrohr 57 der Hilfssaugeinrichtung ist zusätzlich in dem Bereich seiner Mündung 58 mit einer Garnklemme 61 ausgerüstet, die ebenfalls vorzugsweise elektromagnetisch betätigbar ist und die über eine Leitung 62 mit der Maschinensteuerung verbunden ist.

Das Stillsetzen eines einzelnen OE-Friktionsspinnaggregates 1 und insbesondere das Stillsetzen der gesamten Spinnmaschine erfolgt derart, daß das bei dem Abschalten der Einrichtung zum Zuführen der Fasern, d.h. Stillsetzen der Zuführwalze 11, entstehende Garnende nicht den Wirkungsbereich der Hilfssaugeinrichtung verläßt, d.h. insbesondere nicht den Bereich des Keilspaltes 15, der von dem Luftstrom des Saugrohres 57 noch erreicht wird. Dieses Stillsetzen wird anhand des Diagramms der Fig. 5 im nachstehenden erläutert. Das Stillsetzen wird zum Zeitpunkt t·^ eingeleitet und zum Zeitpunkt t2 ausgeführt. Zunächst werden die Arbeitsgeschwindigkeiten tes OE-Friktionsspinnaggregates 1 oder der gesamten Spinnmaschine auf einen niedrigeren Wert als die Betriebsgeschwindigkeiten reduziert. Dabei wird die Abstimmung derart gewählt, daß auch bei der niedrigeren Geschwindigkeit die gleiche Garnnummer erspönnen wird. Obwohl die Reduzierung in Fig. 5 als eine Stufe dargestellt ist, versteht es sich von selbst, daß selbstverständlich auch eine stetige Reduzierung der Geschwindigkeiten im Rahmen der Erfindung liegt. Das Reduzieren der Geschwindigkeiten bedeutet, daß konkret die Geschwindigkeiten der Zuführwalze 11, der die Nutenwalzen 9 antreibenden Welle 10, der Unterzylinder 6 der Abzugseinrichtung und die Walzen 13 und 14 auf entsprechend niedrigere Geschwindigkeiten reduziert werden. Die Geschwindigkeit der Auflösewalze 12 ist ohne besonderen Einfluß, no daß dinn< > nlnht r ochr/ \vr\ werden muß. Geqcbonenfaliπ kann q I ojchzri I iq der in di>m Kr 11 r;]>.i 11 15 wirkende Luftstrom durch das oder die Schaltventilo 5f> der

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Faugrohre 19 reduziert werden, wie dies in Fig. 5 mit gestrichelten Linien angedeutet ist» Aus dieser reduzierten Geschwindigkeit wird dann das OE-Friktionsspinnaggregat 1 oder die gesamte Spinnmaschine zum Zeitpunkt t2 stillgesetzt. Mit diesem Stillsetzen wird bevorzugt gleichzeitig das Saugrohr 57 der Hilfssaug-einrichtung an die Unterdruckquelle angeschlossen. Ebenfalls bevorzugt gleichzeitig werden die Antriebswelle 10 der Aufwickeleinrichtung und der Unterzylinder 6 reversiert, so daß das durch Unterbrechen der Faserzufuhr entstandene Garnende zurücktransportiert und mit einer vorgegebenen Länge in das Saugrohr 57 der Hilfssaugeinrichtung eingesaugt wird. Danach -erfolgt das endgültige Abstellen des OE-Friktionsspinnaggregates 1 oder der gesamten Spinnmaschine zum Zeitpunkt tg, wobei gleichzeitig die Garnklemme 61 geschlossen wird. Zweckmäßigerweise wird die Garnklemme 61 so ausgebildet, daß sie durch eine Stromversorgung der geöffneten Stellung gehalten wird und nach Abschalten der Stromversorgung selbsttätig schließt.

Zum Wiederanfahren wird zum Zeitpunkt t. zunächst der Antrieb der Walzen 13 und 14 eingeschaltet, vorzugsweise auf eine reduzierte Geschwindigkeit. Gleichzeitig wird die Saugeinrichtung eingeschaltet, d.h. die Saugrohre 18 und 19 mit der Unterdruckquelle verbunden. Dabei kann entweder bereits sofort die volle Saugwirkung oder eine reduzierte Saugwirkung entsprechend der gestrichelten Linie erzeugt werden. Zu diesem Zeitpunkt t^ kann auch bereits wieder der Antrieb der Auflösewalze 12 eingeschaltet werden, was jedoch auch zu einem späteren Zeitpunkt erfolgen kann, jedoch rechtzeitig mit dem Einschalten des Antriebs des Unterzylinders 6. Die Garnklemme 61 bleibt zunächst bis zum Zeitpunkt t,- geschlossen. Dem in dem Keilspalt 15 liegenden Garn 5 wird zwischen der Garnklemme 61 und der Abzugseinrichtung 6, 7 ein Falschdrall erteilt, der dazu führt, daß das Garn 5 an einer vorgegebenen Stelle von seiner Spinndrehung befreit wird. Durch Einschalten der Antriebe des Unterzylinders 6 und der Welle 10 wird der Garnabzug aufgenommen, so daß das Garn 5 an der Stelle, an der der Spinndrall aufgehoben wurde, zertrennt wird. Zu diesem Zeitpunkt tr muß die Hilfssaugeinrichtung eingeschaltet sein, um dann das in dem Saugrohr 57 befindliche Garnende als Abfall abzusaugen. Hierzu wird die Garnklemme

61 zu einem Zeitpunkt tg geöffnet, so daß das Absaugen erfolgen kann. Zweckmäßigerweise wird das Saugrohr 57 bereits zum Zeitpunkt t. an die Unterdruckquelle angeschlossen. Zum Zeitpunkt t₇ wird das Saugrohr 57 der Hilfssaugeinrichtung wieder von der Unterdruckquelle abgetrennt. Gleichzeitig oder kurz danach wird die Faserzufuhr durch Einschalten des Antriebs der Zuführwalze 11 gestartet. Dieser Zeitpunkt tgwird so abgestimmt, daß das durch das Zertrennen des Garns 5 entstandene Garnende sich in dem Bereich der Streuzone, d.h. der Mündung 17 des Faserzuführkanals befindet, wenn die Fasern den Bereich des Keilspaltes 15 zugeführt werden. Dadurch erfolgt das Anspinnen.

Wie aus Fig. 5 zu ersehen ist, werden die Antriebe der Walzen 13, 14, des Unterzylinders 6,der Welle 10 und der Zuführwalze 11 zunächst mit reduzierten Geschwindigkeiten betrieben, um den Anspinnvorgang zu erleichtern. Dabei erfolgt eine Abstimmung derart, daß bereits zu diesem Zeitpunkt ein Garn ersponnen wird, dessen Garnnummer dem unter Betriebsgeschwindigkeiten ersponnenen Garn entspricht. Anschließend werden die Antriebe zu einem Zeitpunkt tg auf die Betriebsgeschwindigkeiten hochgefahren. Selbstverständlich kann dieses Hochfahren ebenfalls nicht nur stufenförmig, sondern bevorzugt stetig erfolgen.

Bei der Darstellung nach Fig. 5 ist der Schritt des Zurückführens des Garnendes in die Hilfssaugeinrichtung Bestandteil des beim Stillsetzen des OE-Friktionsspinnaggregates 1 oder der Spinnmaschine durchzuführenden Abschaltprogramms. Selbstverständlich ist es jedoch auch möglich, die in dem Zeitabschnitt zwischen den Zeitpunkten t~ und t, durchzuführenden Arbeitsschritte dem Programm zum Wiederanfahren zuzuordnen, d.h. als dem Zeitpunkt t, vorausgehende Arbeitsschritte auszuführen.

Das Wiederanfahren, insbesondere der gesamten Spinnmaschine, wird zweckmäßigerweise von der Programmst-euerung der Spinnmaschine gesteuert. Es ist jedoch aber auch möglich, eine den einzelnen OE-Friktionsspinnaggregaten 1 zustellbare Wartungsvorrichtung vorzusehen, die entsprechend dem vorher erläuterten Schema an den einzeln« OE-Friktionsspinnaggregaten 1 die Wiederinbetriebnahme steuert.

Hf i (1γ·γ Aursf Uhrunrisf orm nach Fig. 4 kann auf ein Reversieren der Antriebe des Unterzylinders 6 und der Welle 10 der Auf wickeleinrichtung verzichtet werden. Zwischen den Walzen 13 . und 14 und der Abzugseinrichtung 6, 7 ist eine Einrichtung angeordnet, durch die eine Garnreserve 70 erzeugt wird. Diese Einrichtung besteht aus zwei Umlenkführungen 67 und 68 und einem auf einer quer verschiebli-

chen Fadenführerstange 65 angeordneten Garnführer 66. Kurz vor dem endgültigen Stillsetzen des OE-FriktionsSpinnaggregates 1 oder der Maschine lenkt die Fadenführerstange 65, die im Headstock 2 angetrieben ist und von der Maschinensteuerung gesteuert wird, den Garnführer 66 in Pfeilrichtung D zur Position 69 aus, so daß die GarnreserVe erzeugt wird. Dieses Auslenken erfolgt kurz vor dem Zeitpunkt t2 in Fig. 5. Anschließend wird die Fadenführerstange 65 wieder in ihre Ausgangsposition zurückgeführt, so daß sich die Garnreserve 70 auflöst und das Garnende in das Saugrohr 57 eingesaugt wird. Selbstverständlich kann das Auflösen der Garnreserve auch erst mit dem Wiederanfahren des OE-Friktionsspinnaggregates 1 oder der gesamten Maschine erfolgen.

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Claims (10)

1. Verfahren zum Stillsetzen und Wiederanfahren eines OE-Friktionsspinnaggregates, das zwei nebeneinander angeordnete, einen als Garnbildungsstelle dienenden Keil spalt bildende, von einem Antrieb gleichsinnig antreibbare Walzen, eine an Antriebe angeschlossene Zufuhr- und Au-flöseeinrichtung zum Zuführen von vereinzelten Fasern zu dem Keilspalt, eine an einen Antrieb angeschlossene Abzugseinrichtung zum Abziehen des gebildeten Garnes in Längsrichtung des Keilspaltes, eine mit einer Unterdruckquelle verbundene Saugeinrichtung zum Halten der Fasern und des entstehenden Garnes in dem Keilspalt, eine an einen Antrieb angeschlossene Aufwickeleinrichtung zum Aufwickeln des gebildeten Garnes auf eine Spule und eine mit einer Unterdruckquelle verbundene, entgegen der Abzugsrichtung des Garnes auf den Bereich des Keilspaltes gerichtete Hilfssaugeinrichtung zum Halten eines Garnendes aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Stillsetzen der Antriebe und das Abschalten der Unterdruckquelle der Saugeinrichtung derart aufeinander abgestimmt erfolgt, daß das

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durch das Unterbrechen der Faserzufuhr entstehende Garnende in dem Wirkungsbereich der Hilfssaugeinrichtung verbleibt, in die es vor einem Wiederanfahren des Spinnaggregates hineingesaugt wird.

2. \er fahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

beim Wiederanfahren vor dem Einschalten des Antriebs der Einrichtung zum Zuführen der Fasern das Garn vor dem beim Stillsetzen entstandenen Garnende durchtrennt wird, und daß das Anspinnen anschließend an das durch das durch Trennen gewonnene Garnende erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem eigentlichen Stillsetzen das Spinnaggregat von seiner Betrxebsgeschwxndigkeit auf eine niedrige Geschwindigkeit heruntergefahren wird, wobei die Antriebe derart abgestimmt werden, daß bei der reduzierten Abzugsgeschwindigkeit eine unveränderte Garnnummer erspönnen wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß beim Wiederanfahren die Antriebe zunächst auf eine Geschwindigkeit hochgefahren werden, die niedriger als die Betrxebsgeschwxndigkeit ist und bei der das Anspinnen erfolgt, wobei die niedrige Geschwindigkeit der Antriebe derart abgestimmt wird, daß die gleiche Garnnummer wie bei der Betriebsgeschwindigkeit ersponnen wird, wonach die Antriebe auf die Betrxebsgeschwxndigkeit hochgefahren werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebe der Abzugseinrichtung und der Aufwickeleinrichtung zum Zurückführen des Garnendes in die Hilfssaugeinrichtung reversiert werden

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß beim Stillsetzen zwischen den Walzen und der Abzugseinrichtung eine Garnreserve erzeugt wird, die für das Zurückführen des Garnendes in die Hilfssaugeinrichtung aufgelöst wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb der Walzen und/oder die Verbindung der Saugeinrichtung zu ihrer Unterdruckquelle während des Zurückführens unterbrochen sind.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Hilfssaugeinrichtung eine nach dem Zurückführen des Garnendes schließende Garnklemme vorgesehen ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Garnklemme beim Wiederanfahren während des Anlaufens der Walzen und nach Einschalten der Antriebe der Abzugseinrichtung und der Aufwickeleinrichtung geschlossen gehalten wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb der Einrichtung zum Zuführen beim Wiederanfahren verzögert gegenüber den Antrieben der Walzen, der Abzugseinrichtung und der Aufwickeleinrichtung eingeschaltet wird.