DE3207136C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Fadens durch Offen-End-Spinnen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Fadens, bei dem Fasern in einen eine Fasersammelrinne aufweisenden Rotor eingebracht und dort zu einem Faserring vereinigt werden, der fortlaufend in einen Faden übergeht. Es handelt sich also um ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Offen-End-Spinnen.

Es wurde schon versucht, beim Offen-End-Spinnen längere ab­ stehende Fasern um den Faden zu wickeln und die kurzen ab­ stehenden Fasern aus dem Faden zu entfernen.

Gerade das Entfernen der Kurzfasern durch Abblasen oder dergleichen bringt aber weitere Nachteile mit sich. Selbst wenn man auf dem Standpunkt steht, daß die kurzen Fasern nur wenig zur Festigkeit des Fadens beitragen, so sind sie doch zunächst ein Bestandteil der Fadenmasse, so wie sie im Rotor beim Spinnvorgang eingestellt wurde. Nach dem Entfernen der Kurzfasern weist der Faden in nachteili­ ger Weise Masseschwankungen auf.

Als Stand der Technik wird von der AT-PS 246 620 ausgegangen.

Entsprechend den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 3 und 4 der AT-PS 246 620 wird das Garn mittels einer Luft­ düse, deren Kanäle tangential in den Kanal der festen Ab­ zugröhre münden, einem Dralleffekt der ausströmenden Luft ausge­ setzt.

Die Kanäle münden senkrecht zur Fadenlaufrichtung in den Kanal, durch den der Faden abgezogen wird. Eine solche Anordnung der Einstrahldüsen führt aber dazu, daß die Luftströmung zu gleichen Teilen in Richtung des Rotors und in Abzugsrichtung des Fadens abströmt. Damit ist aber die Gefahr gegeben, daß lose Fasern, die nicht in den Faserverband des Fadens eingebunden sind, in Abzugs­ richtung des Fadens aus dem Fadenkanal geblasen werden, somit für den Spinnprozeß verlorengehen und außerdem die Umgebung um die Spinnstelle verschmutzen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Spinngeschwin­ digkeit zu steigern, den Faden weiter zu verfestigen, und dabei den Mittelwert seiner Masse, so wie er im Rotor während des Spinnvorgangs eingestellt wird, unverändert zu lassen und dafür zu sorgen, daß keine Fasern verlorengehen.

Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 beschriebene Erfindung gelöst. Diese Erfindung ermöglicht es, außer den bereits von der Fadenoberfläche abstehenden Fasern noch weitere Faserenden zunächst abzuspreizen und dann infolge des rotierenden Luftstroms um den Faden zu wickeln. Bis zu 50% aller Fasern können so zumindest mit ihren Enden um den verbleibenden Fadenkern herumgewickelt werden, wodurch der Faden nicht nur zugfester wird, son­ dern auch ein besseres Aussehen erhält.

Der Anteil der herausgelösten Fasern ist mit 5 bis 15% recht hoch. Wurden diese Fasern nicht wieder in den Rotor zurückgeführt, wie es bei der Erfindung der Fall ist, wäre eine unzulässige Schwächung und ungleichförmige Massever­ minderung des Fadens die Folge. So aber werden die Fasern immer wieder in den Faserverband zurückgeführt, so daß sich nach einer ganz kurzen Anlaufzeit der Faserrückfluß stabilisiert und ein homogener Faserverband in Form eines Fadens aus der pneumatischen Drallvorrichtung abgezogen werden kann.

Am einfachsten wird die Rückführung der Fasern in den Ro­ tor erreicht, wenn in weiterer Ausgestaltung der Erfindung der Faden unmittelbar hinter der Umlenkstelle, an der er sich erstmals in Richtung der Rotationsachse des Rotors bewegt, mit dem rotierenden Luftstrom in Berührung ge­ bracht wird, wobei Luft und Fasern unmittelbar zentral in den Rotor geleitet werden. Durch die auch im Inneren des Rotors rotierende Luft kommen die zurückströmenden Fasern in eine mit dem Rotor gleichsinnige Rotation und legen sich dann an die in der Fasersammelrinne des Rotors bereits vorhandenen Fasern an. An der Umlenkstelle wird der Faden um etwa 90° umgelenkt. Dort gelingt das Absprei­ zen der dann später um den Faden herumgewickelten Faseren­ den besonders leicht.

Zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Offen-End-Rotorspinnvorrichtung gemäß Anspruch 3 vorgeschlagen.

Diese Vorrichtung stellt sicher, daß keine Fa­ sern verlorengehen und daß der Faden anschließend gleich­ mäßig abgezogen und ordnungsgemäß gesammelt wird. Der im Rotorgehäuse aufrechterhaltene Unterdruck kann künstlich erzeugt werden, er kann aber auch durch den Rotor selbst erzeugt werden, indem Teile des Rotors so gestaltet sind, daß sich eine Ventilationswirkung ergibt.

Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschla­ gen, daß die Mündung des Fadenleitkanals im Inneren des Rotors liegt, trichterförmig aufgeweitet und als Fadenab­ zugsdüse ausgebildet ist. Auf der Oberfläche der trichter­ förmig gestalteten Fadenabzugsdüse rollt der fortlaufend abgezogene Faden ab. Dort erhält er auch seine Drehung. Die Weglänge der zurückgeführten Fasern ist bei einer der­ artigen Gestaltung des Fadenleitkanals am kürzesten. Das begünstigt die Homogenität des Fadens.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschla­ gen, daß die tangentiale Richtungskomponente der Düsen oder Kanäle die gleiche Richtung wie die Drehrichtung des Rotors hat. Ist das der Fall, dann werden die Mantelfasern in gleicher Richtung wie die Grunddrehung im Faserverband um den Fadenkern gewickelt. Dies geht ohne stärkere Bean­ spruchung des Fadens vonstatten. Die tangentiale Richtungs­ komponente der Düsen oder Kanäle kann aber auch die entge­ gengesetzte Richtung wie die Drehrichtung des Rotors ha­ ben. In diesem Fall müssen größere pneumatische Kräfte aufgebracht werden, weil die Mantelfasern jetzt entgegenge­ setzt zur Grunddrehung des Faserverbandes um den Fadenkern gewickelt werden. Beide Möglichkeiten haben ihre Vorteile. Es hängt aber vom Fasermaterial, vom Faden und von sonsti­ gen Spinnbedingungen ab, ob es besser ist, die Mantelfa­ sern gleichsinnig oder gegensinnig um den Fadenkern zu wickeln.

Vorteilhaft werden zwei oder sogar noch mehr Drallgeber hintereinandergeschaltet, wobei alle Drallgeber eine ge­ meinsame Mündung im Inneren des Rotorgehäuses haben. Die Menge der die Fadenleitkanäle der einzelnen Drallgeber durchströmenden Luft nimmt also in Richtung auf das Rotor­ gehäuse zu.

Im allgemeinen sind zwei hintereinandergeschaltete Drallge­ ber ausreichend. Es ist auch wirksamer, zwei Drallgeber vorzusehen als nur einen. Zwischen den Drallgebern können vorteilhaft Ballonkammern zur Ausbildung eines Fadenbal­ lons angeordnet sein. Sind zwei Drallgeber hintereinander­ geschaltet, ist zwischen ihnen nur eine Ballonkammer vor­ handen. Die Ballonkammer kann Störelemente aufweisen, an denen der Fadenballon während seiner Rotation anschlägt. Bezweckt ist dabei eine Auflockerung der Fadenoberfläche, so daß dann um so mehr abstehende Fasern um den Fadenkern herumgewickelt werden können.

Bei mehreren Drallgebern kann die Drehrichtung der den Faden umkreisenden und beanspruchenden Luftströme gleich sein. Vorteilhafter ist es jedoch, wenn die Drehrichtung der Luftströme von Drallgeber zu Drallgeber unterschiedlich ist. Der Fadenkern besitzt dann nämlich in der zwischen den Drallgebern vorhandenen Ballonkammer oder in dem zwischen den Drallgebern vorhandenen Zwischenraum keine Drehung mehr, so daß sich dort die Fasern besonders gut abspreizen lassen. Dreht der erste Drallgeber gegensinnig zum Rotor und der zweite Drallgeber gleichsinnig, so sind die Grund­ drehung und die Mantelfasern gleichgedreht. Hat der erste Drallgeber gleichen Drehsinn wie der Rotor und der zweite Drallgeber entgegengesetzten Drehsinn, so erhält man einen Faden, bei dem die Mantelfasern entgegen den Kernfasern gedreht sind.

Auch die Intensität der den Faden umkreisenden und bean­ spruchenden Luftströmung kann in den einzelnen Drallgebern unterschiedlich sein. In diesem Fall kann es auch vorteil­ haft sein, beide Drallgeber mit gleichem Drehsinn arbeiten zu lassen.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschla­ gen, daß die pneumatische Drallvorrichtung auswechselbar in einen das Rotorgehäuse verschließenden Deckel einge­ setzt und austauschbar ist.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt. Die Erfindung wird anhand dieser Ausführungs­ beispiele noch weiter erläutert und beschrieben.

Fig. 1 zeigt einen vereinfachten und schematisierten Längs­ schnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung.

Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch die zugehörige pneu­ matische Drallvorrichtung.

Fig. 3 zeigt den Querschnitt eines Teils der pneumatischen Drallvorrichtung.

Fig. 4 zeigt einen Längsschnitt durch eine andere pneumati­ sche Drallvorrichtung.

Fig. 5 zeigt einen Querschnitt durch die Ballonkammer die­ ser Drallvorrichtung.

Fig. 6 zeigt einen Längsschnitt durch eine dritte pneumati­ sche Drallvorrichtung.

Fig. 7 zeigt einen Querschnitt durch die Ballonkammer die­ ser Drallvorrichtung.

Fig. 8 zeigt als Spinnergebnis einen Faden, bei dem Kernfa­ sern und Mantelfasern die gleiche Drehung aufweisen.

Fig. 9 zeigt als Spinnergebnis einen Faden, bei dem die Mantelfasern eine andere Drehung haben als die Kernfasern.

Bei dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung nach Fig. 1 bis 3 wird ein Faserband 1 durch eine Einzugswal­ ze 2 unter der Wirkung der Klemmkraft einer Einzugsmul­ de 3 einer rotierenden Auflösewalze 4 zugeführt. Die Auf­ lösewalze 4 trägt eine hier nicht näher dargestellte Säge­ zahngarnitur. Die Sägezahngarnitur löst das Faserband in Einzelfasern auf. Die Fasern werden durch einen Speiseka­ nal 5 in das Innere eines Rotors 6 geleitet. Die Fasern gelangen an die Innenwand des Rotors 6 und rutschen dort unter der Wirkung von Zentrifugalkräften in eine Fasersam­ melrinne 6′. Dort vereinigen sie sich zu einem Faserring, der laufend in einen gedrehten Faden 11 übergeht.

Der Rotor 6 ist mit seiner Welle 7 in einem Wälzlager 7′ gelagert. Das Wälzlager 7′ ist in eine Öffnung eines Rotor­ gehäuses 8 eingesetzt. Durch einen Tangentialriemen 8′ wird die Welle 7 des Rotors 6 direkt angetrieben.

Über einen Anschlußstutzen 9 ist das Innere des Rotorgehäu­ ses 8 an eine hier nicht dargestellte Unterdruckquelle angeschlossen. Ein demontierbarer Deckel 9′ verschließt das Rotorgehäuse 8 nach außen hin. Es herrscht somit im Inneren des Rotorgehäuses 8 ein Unterdruck.

In Verlängerung der Rotorachse 10 ist an dem Deckel 9′ eine pneumatische Drallvorrichtung 12 befestigt. Gemäß Fig. 2 weist die pneumatische Drallvorrichtung 12 einen zentralen Fadenleitkanal 13 auf, durch den der Faden 11 geführt ist. Fig. 2 zeigt, daß der Fadenleitkanal 13 in das Innere des Rotorgehäuses 8 mündet. Außerhalb der pneu­ matischen Drallvorrichtung 12 ist eine Fadenabzugsvorrich­ tung 14 vorhanden, die aus einer ständig rotierenden Ab­ zugswalze 15 und einer federnd anlegbaren Anlegewalze 16 besteht. Der Fadenabzugsvorrichtung 14 ist noch eine Faden­ sammelvorrichtung nachgeschaltet, die hier aber nicht dar­ gestellt ist. Bei der Fadensammelvorrichtung kann es sich zum Beispiel um eine Wickelvorrichtung handeln, die den Faden zu einer Spule aufwickelt.

Die pneumatische Drallvorrichtung 12 besitzt einen Drallge­ ber 17, der mehrere tangential gegen den Faden 11 und schräg gegen die durch den Pfeil 18 bezeichnete Fadenlauf­ richtung gerichtete Kanäle 19 aufweist. Die Schnittdarstel­ lung Fig. 3 zeigt, daß die Kanäle 19 paarweise von entge­ gengesetzten Seiten her in den Fadenleitkanal 13 münden. Eine Hülse 20 umgibt den Drallgeber 17 so, daß sich ein Ringkanal 21 bildet, in den ein Anschlußrohr 22 mündet. Von einer nicht dargestellten Druckluftquelle aus gelangt Druckluft durch das Anschlußrohr 22 in den Ringkanal 21 und von dort durch die Kanäle 19 in den Fadenleitkanal 13, wo sich eine gegen die Fadenlaufrichtung gerichtete Wirbel­ strömung ausbildet. Die Wirbelströmung versetzt auch den Faden 11 in Rotation und schleudernde Bewegung. Das äußere Ende des Drallgebers 17 ist mit einem Gewinde versehen, das eine Mutter 23 trägt, die die gesamte pneumatische Drallvorrichtung 12 fest mit dem Deckel 9′ verspannt.

Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Kanäle 19 so ange­ ordnet, daß durch die Wirbelströmung im Inneren des Drall­ gebers den Mantelfasern des Fadens eine Z-Drehung aufge­ zwungen wird. Dreht sich der Rotor 6 im Uhrzeigersinn, so wird auch durch den Rotor dem gesamten Faden eine Z-Dre­ hung aufgezwungen. Beide Drehungen addieren sich.

Ist die Abzugsgeschwindigkeit des Fadens 11 aus dem Ro­ tor 6 so eingestellt, daß durch die Rotation des Rotors nur eine geringe Fadendrehung erzeugt wird, so kann durch die pneumatische Drallvorrichtung eine zusätzliche Drehung in den Faden eingegeben werden, so daß der Faden in diesem Fall erst durch die Erfindung die zum Abziehen erforderli­ che Festigkeit erhält.

Würden sich keine Fasern abspreizen und nach dem Absprei­ zen um den Fadenkern legen, dann wäre die pneumatische Drallvorrichtung lediglich in der Lage, einen sich später wieder auflösenden Falschdraht in den Faden einzugeben. So aber bilden die einzelnen sich abspreizenden Fasern ein offenes Ende. Sie wickeln sich um den übrigen Faden­ kern und ihre Drehung bleibt erhalten.

Von besonderem Vorteil ist hierbei, daß ja bekanntlich der Fadenabzugsgeschwindigkeit einer herkömmlichen Offen- End-Rotorspinnmaschine Grenzen gesetzt sind. Die Rotations­ geschwindigkeit des Rotors hat insbesondere in der Lage­ rung eine technologische Grenze. Bei willkürlich gesteiger­ ter Fadenabzugsgeschwindigkeit erhält der Faden eine zu geringe Drehung. Die pneumatisch arbeitende Drallvorrich­ tung der Erfindung kann mit sehr hoher Rotationsgeschwin­ digkeit der Luftströmung arbeiten, so daß eine hohe Abzugs­ geschwindigkeit des Fadens bei ausreichend starker Drehung der Mantelfasern erreicht wird, ohne daß der Rotor eine hohe Drehzahl haben muß.

Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch eine andere pneumatische Drallvorrichtung 24. Ein erster Drallgeber 25 ist durch eine im Deckel 9′ befindliche Öffnung gesteckt. Er besitzt einen zentralen Fadenleitkanal 27 und ist im Inneren des Rotorgehäuses von der aus dem ersten Ausführungsbeispiel bekannten Hülse 20 umgeben, so daß sich ein Ringkanal 29 bildet. In den Ringkanal 29 mündet das aus dem ersten Bei­ spiel bekannte Anschlußrohr 22. Die den Ringkanal 29 mit dem Fadenleitkanal verbindenden Kanäle 31 sind genauso angeordnet wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel. Die Mündung des Fadenleitkanals ist auch hier trichterförmig gestaltet und abgerundet. Sie dient im Inneren des Rotorge­ häuses als Abzugsdüse für den Faden 11.

Über den Drallgeber 25 ist außerhalb des Rotorgehäuses ein Rohr 33 geschoben und durch eine Klemmschraube 34 so arretiert, daß eine feste Verbindung der Teile untereinan­ der und auch eine feste Verbindung beider Teile mit dem Deckel 9′ zustande kommt.

Das Rohr 33 bildet hinter dem Drallgeber 25 eine Ballonkam­ mer 35. Daran schließt sich, aus der Waagerechten nach unten geschwenkt′ ein zweiter Drallgeber 26 an. Der Drall­ geber 26 besitzt einen zentralen Fadenleitkanal 28. Er ist von einer Hülse 36 umgeben, so daß sich ein Ringka­ nal 30 bildet. In den Ringkanal mündet ein Anschluß­ rohr 37. Die beiden Anschlußrohre 22 und 37 sind auch hier mit einer nicht dargestellten Druckluftquelle verbunden.

Die den Ringkanal 30 mit dem Fadenleitkanal 28 verbinden­ den Kanäle 32 entsprechen den Kanälen 31 des ersten Drall­ gebers 25, sie besitzen hier jedoch in bezug auf den Fa­ den 11 eine andere tangentiale Anströmrichtung.

Fig. 4 läßt erkennen, daß beide Drallgeber bzw. ihre Faden­ leitkanäle eine gemeinsame Mündung 38 im Inneren des Rotor­ gehäuses haben. Das Rotorgehäuse selber ist hier jedoch nicht dargestellt. Die Ballonkammer 35 besitzt Störelemen­ te 39 in Form von Stiften. Ihre Anordnung ist in Fig. 4 und im Querschnitt auch in Fig. 5 dargestellt.

Das Ende des Drallgebers 26 ist mit einem Gewinde verse­ hen, das eine Mutter 40 trägt, die den Drallgeber 26 mit der Hülse 36 verbindet.

Während der Faden 11 durch die pneumatische Drallvorrich­ tung 24 in Richtung des Pfeils 41 abgezogen wird, gerät er infolge der Luftströmungen in wellenförmige Schwingun­ gen und bildet in der Ballonkammer 35 einen Fadenbal­ lon 11′. Dort, wo der Fadenballon schwingt, ist die Faden­ drehung nahezu aufgelöst. Eine Auflösung der Fadendrehung findet aber dann nicht statt, wenn beide Drallgeber gleich­ sinnig drehende Luftströmungen erzeugen.

Bei dem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung nach Fig. 6 und 7 besitzt die insgesamt mit 42 bezeichnete pneu­ matische Drallvorrichtung einen ersten, bereits aus dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel bekannten Drallge­ ber 25, der durch eine im Deckel 9′ befindliche Öffnung gesteckt ist. Er wird von der ebenfalls bekannten Hülse 20 umgeben, in die das Anschlußrohr 22 mündet, so daß sich ein Ringkanal 43 bildet. Im übrigen ist der Drallgeber 25 genauso beschaffen wie der Drallgeber des vorhergehenden Ausführungsbeispiels.

Auf der Außenseite des Deckels 9′ ist ein Rohr 45 über das äußere Ende des Drallgebers 25 gesteckt und durch die bereits bekannte Klemmschraube 34 gesichert. Am Ende des Rohres 45 befindet sich eine weitere Klemmschraube 34′, die einen zweiten, in das Rohr 45 hineinragenden Drallge­ ber 46 arretiert. Auch dieser Drallgeber ist von einer Hülse 47 umgeben, so daß sich ein Ringkanal 44 bildet, in den ein Anschlußrohr 48 mündet. Auch bei diesem Ausfüh­ rungsbeispiel sind die beiden Anschlußrohre 22 und 48 an eine hier nicht dargestellte Druckluftquelle angeschlos­ sen. Das Ende des Drallgebers 46 ist auch hier mit einem Gewinde versehen, das eine Mutter 49 trägt, die den Drall­ geber 46 mit der Hülse 47 verbindet.

Die beiden Drallgeber 25 und 46 sind so weit voneinander entfernt, daß sich zwischen ihnen im Inneren des Rohrs 45 eine Ballonkammer 50 ausbildet. Die Schnittdarstellung Fig. 7 zeigt, daß die Ballonkammer 50 sechs Störelemen­ te 51 aufweist. Fig. 6 zeigt, daß diese Störelemente steg­ förmig sind.

Sobald nun bei diesem Ausführungsbeispiel die beiden Ring­ kanäle 43 und 44 mit Druckluft beaufschlagt sind und der Faden 11 in Richtung des Pfeils 52 abgezogen wird, gerät er dabei in wellenförmige Schwingungen und bildet im Be­ reich der Ballonkammer 50 einen Fadenballon 11′.

Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 und 5 bietet spinntech­ nische Vorteile, weil die Ablenkung des Fadens 11 in Rich­ tung auf die Abzugsvorrichtung allmählich geschieht. Demge­ genüber hat das Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 und 7 vor allem fertigungstechnische Vorteile, weil hier die Teile einfacher herzustellen sind.

Claims (12)

1. Verfahren zum Herstellen eines Fadens, bei dem Fasern in einen eine Fasersammelrinne aufweisenden Rotor eingebracht und dort zu einem Faserring vereinigt werden, der fortlaufend in einen Faden übergeht, der anschließend durch eine pneumatische Drallvorrichtung geführt, nach dem Verlassen der pneumatischen Drallvorrichtung abgezogen und anschließend einer Fadensammelvorrichtung zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden in der Drallvorrichtung mit einem um die Längsachse des Fadens gegen die Fadenlaufrichtung rotierenden Luftstrom in Berührung gebracht wird, wobei die Luft schräg gegen die Abzugsrichtung des Fadens gerichtet eingeblasen wird und daß die aus dem Faden herausgelösten und keinen Zusammenhang mit dem Faden mehr aufweisenden Fasern zusammen mit mindestens einem Teil der aus der Drallvorrichtung entweichenden Luft in den Rotor zurückgeleitet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden unmittelbar hinter der Umlenkstelle, an der er sich erstmals in Richtung der Rotationsachse des Rotors bewegt, mit dem rotierenden Luftstrom in Berührung gebracht wird, wo­ bei Luft und Fasern unmittelbar zentral in den Rotor gelei­ tet werden.

3. Offenend-Rotorspinnvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einem unter Unterdruck stehenden Rotorgehäuse, in dem sich ein Rotor befindet, der eine Fasersammelrinne besitzt, in der fortlaufend eingebrachte Fasern infolge der Zentrifugalkraft einen Faserring bilden, der in einen Faden übergeht, wo in Fadenabzugsrichtung gesehen dem Rotor eine pneumatische Drallvorrichtung und eine Fadenabzugseinrichtung sowie eine Fadensammelvorrichtung nachgeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Drallvorrichtung (12, 24, 42) in Verbindung mit dem Rotorgehäuse (8) steht, daß die Drallvorrichtung (12, 24, 42) einen Drallgeber (17, 25, 26, 46) aufweist, der tangential gegen den Faden (11) und schräg gegen die Fadenlaufrichtung gerichtete, in den Fadenleitkanal (13, 27) mündende Düsen oder Kanäle (19, 31, 32) besitzt, daß der Fadenleitkanal (13, 27) in das Innere des Rotorgehäuses (8) mündet und daß der Fadenleitkanal zumindest an der Mündung (38) in das Rotorgehäuse gegen die Fadenlaufrichtung von Luft durchströmt ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündung (38) des Fadenleitkanals (27) im Inneren des Rotors (6) liegt, trichterförmig aufgeweitet und als Fadenabzugsdüse ausgebildet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die tangentiale Richtungskomponente der Dosen oder Kanäle (19, 31) die gleiche Richtung wie die Drehrichtung des Rotors (6) hat.

6. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die tangentiale Richtungskomponente der Düsen oder Kanäle (32) die entgegengesetzte Richtung wie die Drehrichtung des Rotors (6) hat.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zwei oder mehr Drallgeber (25, 26; 25, 46) hinter­ einandergeschaltet sind, wobei alle Drallgeber (25, 26; 25, 46) eine gemeinsame Mündung (38) im Inneren des Rotorgehäuses (8) haben.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwi­ schen den Drallgebern (25, 26; 25, 46) Ballonkammern (35; 50) zur Ausbildung eines Fadenballons (11′) angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ballonkammer (35, 50) Störelemente (39, 51) aufweist, an denen der Fadenballon (11′) während seiner Rotation anschlägt.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Drehrichtung der in den einzelnen Drall­ gebern (25, 26) vorhandenen, den Faden (11) umkreisenden und beanspruchenden Luftströme von Drallgeber (25) zu Drallgeber (26) anders ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Intensität der den Faden (11) umkreisenden und beanspruchenden Luftströmung in den einzelnen Drallgebern (25, 26; 25, 46) unterschiedlich ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die pneumatische Drallvorrichtung (12, 22, 42) auswechselbar in einen das Rotorgehäuse (8) verschließenden Deckel (9′) eingesetzt und austauschbar ist.