DE19926899A1

DE19926899A1 - Umschlagsystem mit auf einem Transportfahrzeug festlegbaren Containern od. dgl. Behältern

Info

Publication number: DE19926899A1
Application number: DE19926899A
Authority: DE
Inventors: Michael Roessel
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1999-02-09
Filing date: 1999-06-12
Publication date: 2000-08-17
Anticipated expiration: 2019-06-13
Also published as: DE19926899B4

Abstract

Bei einem Umschlagsystem mit auf einem Transportfahrzeug festlegbaren Containern od. dgl. Behältern für Fracht weist der Container eine von Längsträgern untergriffene Bodenplatte und diese umgebende Wände auf, von denen zumindest die heckwärtige Wand in der Art einer Türe ausgebildet ist. Es ist eine Paarung aus dem Abrollbehälter sowie einem von diesem abnehmbaren zweiten Abrollbehälter oder Innenbehälter vorgesehen, dessen Außenhöhe etwa der Innenhöhe des ersten Abrollbehälters oder Außenbehälters entpricht, wobei Außenlänge und Außenbreite des Innenbehälters der Innenlänge sowie der Innenbreite des Außenbehälters angepasst sind. Zudem sind am Behälter bodennahe und heckwärtige Rollen vorgesehen; die Heckrollen des Innenbehälters sind beidseits dessen Mittellinie unter dessen Bodenfläche verlaufenden Längsträgern stirnseitig zugeordnet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Umschlagsystem mit auf einem Transportfahrzeug festlegbaren Containern od. dgl. Behäl tern für Fracht, wobei der Container eine von Längsträgern untergriffene Bodenplatte und diese umgebende Wände auf weist, von denen zumindest die heckwärtige Wand in der Art einer Türe ausgebildet ist.

Die DE-A-41 24 969 beschreibt ein Schnellumschlagsystem mit einem Fahrzeugaufbau zur Aufnahme mehrerer hintereinander angeordneter Container sowie einem Hubgerüst mit zwei seit lichen Greifeinrichtungen zum Aufnehmen und Absetzen eines Containers. Zudem werden Transportfahrzeuge mit Wechselauf bau beschrieben, bei denen ein Aufbau über einen schräg zum Boden ausfahrbaren Hilfsrahmen nach oben gezogen werden kann, oder aber auch Aufbauten mit einem auf einer Dreh scheibe angeordnetem Gabelstapler, um den Aufbau vom Boden aufzunehmen und durch Drehen zwischen Gabelstapler und Fah rerhaus auf dem Fahrzeug abzusetzen. Die DE-A 34 31 561 of fenbart zudem ein Nutzfahrzeug mit an ihm längs verfahrba rem Hubgerüst, auf dem ein Kran montiert ist. Vor allem zum raschen Aufladen und Absetzen sog. Cargo 2000-Behälter auf ein Nutzfahrzeug werden die aufgenommenen Container zwi schen den Hubsäulen hindurch verschoben.

Es wird deutlich, dass derartige Transportsysteme bereits beim Be- und Entladen der auf der Ladefläche aneinanderge reihten Container nicht unerhebliche Schwierigkeiten anbieten.

Ein weiteres erhebliches Problem entsteht darüber hinaus bei unterschiedlichem Frachtaufkommen an zwei von dem Transportfahrzeug wechselweise angefahrenen Zielorten; ist an einem solchen keine Fracht für die Rückfahrt des Fahrzeuges vorhanden, bleiben für diese die Container unbeladen mit allen sich daraus ergebenden Zusatzkosten.

In Kenntnis dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, ein Umschlagsystem der eingangs genannten Art zu schaffen, das vor allem der Kostensteigerung bei unausgelasteten Hin- oder Rücktransporten von Containern auf einem Transportfahrzeug entgegenwirkt.

Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre des unabhängigen Anspruches; die Unteransprüche geben günstige Weiterbildun gen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kom binationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale.

Erfindungsgemäß sind einander jeweils zwei Abrollbehälter als Paarung zugeordnet; einem an sich bekannten Abrollbe hälter nach DIN 30 722 für als Abrollkipper bezeichnete Fahrzeuge mit Wechseleinrichtung wird ein von diesem auf nehmbarer zweiter Abrollbehälter oder Innenbehälter neuer Ausgestaltung beigegeben, dessen Außenhöhe etwa der Innenhöhe des ersten Abrollbehälters oder Außenbehälters entspricht, wobei Außenlänge und Außenbreite des Innenbehälters der Innenlänge sowie der Innenbreite des Außenbehälters angepasst sind.

Dank dieser Maßgabe kann der Innenbehälter im Falle fehlen der Fracht zumindest für den Außenbehälter in diesen einge schoben werden; beide Behälter werden dann als Einheit transportiert. Hierdurch wird die folgende Verfahrensweise im Rahmen der Erfindung möglich: zwei befüllte Außenbehäl ter werden mit der Bahn vorab zum Zielort befördert, dort am Terminal vom schienengebundenen Waggon genommen und abgestellt; gleichzeitig werden zwei Innenbehälter von einem Abrollkipper samt Anhänger zum Zielort befördert, dort entladen sowie leer abgestellt. Dann werden die beiden mit dem Waggon transportierten Außenbehälter mittels des Gliederzuges aus Motorwagen und Anhänger vom Terminal zur Entladestelle gefahren und entladen.

Die leeren Innenbehälter werden in die leeren Außenbehälter geschoben und anschließend auf den Motorwagen aufgezogen bzw. auf den Anhänger des Gliederzuges aufgeschoben. Letz terer fährt auf seinen eigenen Achsen zum Ausgangsort zu rück.

Als günstig hat sich ein Behälter mit an sich bekannten - bodennahen und heckwärtigen - Rollen erwiesen, bei dem diese Heckrollen beidseits dessen Mittellinie unter dessen Bodenfläche verlaufenden Längsträgern stirnseitig zugeord net sind; zudem sollen diese Heckrollen des Innenbehälters etwa bündig mit der Unterkante des jeweiligen Längsträgers vorgesehen werden.

Um die Belastbarkeit der Behälter zu erhöhen, entspricht vorteilhafterweise der mittlere Abstand der Heckrollen des Innenbehälters von dessen Mittellinie dem mittleren Abstand der Längsträger des Außenbehälters von dessen Mittellinie.

Das bessere Zusammenwirken der beiden Behälter fördert die Maßgabe, einen die Seitenwände bzw. die Stirnwände des In nenbehälters begrenzenden profilartigen Obergurt zumindest an seiner Außenfläche mit einer stoßdämpfenden Führungslei ste zu versehen oder ihn gar - zumindest teilweise - aus einem stoßdämpfenden Werkstoff zu formen, beispielsweise aus Polyamid.

Stattdessen oder zusätzlich kann ein die Seitenwände bzw. die Stirnwände des Außenbehälters begrenzender profilarti ger Obergurt - zumindest an seiner Innenfläche - mit ei ner stoßdämpfenden Führungsleiste versehen - oder zumin dest teilweise aus einem stoßdämpfenden Werkstoff gefertigt - werden.

Die bevorzugten Abrollbehälter benötigen wenigstens an ei ner Stirnwand angeordnete Aufnahmehaken; diese sollen im Rahmen des erfindungsgemäßen Systems beim Innenbehälter an dessen Stirnwand klappbar sein.

Der Innenbehälter ist erfindungsgemäß also ein schmaler Abrollbehälter mit folgenden Eigenschaften:

- die Außenbreite des Innenbehälters ist kürzer als die Innenbreite des Außenbehälters und entsprechend ist die Außenlänge des Innenbehälters passend zur Innenlänge des Außenbehälters bemessen, d. h. kürzer als der freie Abstand zwischen dessen Stirn- und Heckwand;
- vorteilhafterweise entspricht die Gesamthöhe des Innen behälters etwa der Innenhöhe des Außenbehälters;
- zum Erhalt der Außenlänge des Innenbehälters wird dessen Aufnahmehaken schwenkbar ausgeführt, so dass er nicht mehr über die Behälterkontur ragt;
- die Heckrollen des Innenbehälters werden im Behälterquerschnitt so angeordnet, dass sie mit einem Teil ihrer Lauffläche über den unter dem Außenbehälterboden angeordneten Längsträgern abrollen, wodurch eine zusätzliche Bodenverstärkung entfällt;
- zudem werden diese Heckrollen - im Gegensatz zu einem Normbehälter, bei dem sie mit einem Maß von etwa 60 mm unter die Unterkante ihres Längsträgers ragen - bündig mit der Unterkante der Längsträger angeordnet, damit jenes Maß als Höhengewinn in die Außenhöhe des Innenbehälters eingehen kann; alternativ müsste eine entsprechend tiefe Mulde in den Außenbehälterboden eingearbeitet werden.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Transportfahr zeuges oder Abrollkippers während eines Abrollvorganges für einen Abrollbehälter, der in einen Außenbehälter eingeführt wird;

Fig. 2 eine Seitenansicht des Abrollkippers mit Anhänger während des Transportes von auf den Ladeflächen ruhenden Abrollbehältern, wobei die äußeren Abrollbehälter ohne Seitenwand dargestellt sind;

Fig. 3 eine vergrößerte Seitenansicht eines Paa res ineinandergeschobener Abrollbehälter aus Fig. 2;

Fig. 4 zwei durch eine vertikale Mittellinie ge trennte schematisierte Teilquerschnitte durch das Paar ineinandergeschobener Ab rollbehälter, Blickrichtung gemäß Pfeil IV in Fig. 3;

Fig. 5 einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 4 nach deren Pfeil V;

Fig. 6 die der Fig. 3 entsprechende Seitenan sicht des äußeren Abrollbehälters, teil weise verkleinert wiedergegeben;

Fig. 7 zwei durch eine vertikale Mittellinie ge trennte schematisierte Teilquerschnitte durch Fig. 6 des äußeren Abrollbehälters;

Fig. 8 einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 7 nach deren Pfeil VIII;

Fig. 9 die der Fig. 3 entsprechende Seitenan sicht des inneren Abrollbehälters;

Fig. 10 zwei durch eine vertikale Mittellinie ge trennte schematisierte Teilquerschnitte durch Fig. 9 des inneren Abrollbehälters;

Fig. 11 eine Seitenansicht eines schienengebunde nen Waggons oder Transportanhängers mit zwei auf ihm ruhenden äußeren Abrollbe hältern;

Fig. 12 eine Seitenansicht eines Motorfahrzeuges mit Anhänger für den straßengebundenen Transport zweier innerer Abrollbehälter.

Ein straßengebundenes Transportfahrzeug 10 in Form eines sog. Abrollkippers mit einer Vorderachse 12 und zwei Hin terachsen 14 für Luftreifen 16 ist auf einem Fahrgestell rahmen 18 mit einem Aufsatzrahmen 20 ausgestattet sowie mit einer frontwärtigen Fahrerkabine 22. Am Fahrzeugheck 24 ist wenigstens eine Heckrolle 26 für einen über diese absetzba ren Abrollbehälter 30 der Länge a der Außenbreite b sowie der Außenhöhe h vorgesehen. Letzterer berührt mit von ihm heckwärts abragenden Fahrrollen 32 die Bodenfläche 34 eines anderen - ebenfalls mit Heckrollen 32 _a ausgestatteten - Abrollbehälters 36 der inneren Länge e der Innenbreite f sowie der Innenhöhe i; diese entspricht jener Außenhöhe h des erstbeschriebenen Abrollbehälters 36. Dieser größere Abrollbehälter 36 liegt in Fig. 1 einem Fahrgrund für den Abrollkipper 10 auf, beispielsweise dem Belag B einer Straße.

Am Fahrgestellrahmen 18 des Abrollkippers 10 ist mittels einer Drehachse 38 ein längsschnittlich winkelartiger Kipp- oder Ladearm 40 mit einem rahmennahen Sockelarm 41 schwenk bar angelenkt; ein freier Winkelarm 42 des Ladearms 40 trägt endwärts zumindest einen Haken 43 zum Anhängen und Bewegen des Abrollbehälters 30. Dazu greift am Sockelarm 41 die Kolbenstange 44 einer ebenfalls am Fahrgestellrahmen 18 angelenkten Kolben-/Zylinder-Einheit 46 zur Steuerung der Schwenkbewegung des Kipp- oder Ladearms 40 an.

Nach dem Zusammenschieben der - nachfolgend der besseren Übersicht halber als Innen- und Außenbehälter bezeichneten - Abrollbehälter 30, 36 können zwei dieser leeren Abroll behälter 30, 36 als Behälterpaar oder ein beladener Innen behälter 30 der Außenhöhe h in einem leeren Außenbehälter 36 miteinander auf einen gemeinsamen Transport in Fahrt richtung x mitgenommen werden.

So werden beispielsweise gemäß Fig. 11 zwei beladene Außen behälter 36 mittels eines Bahnwaggons 50 auf Schienen Q so wie nach Fig. 12 zwei beladene Innenbehälter 30 auf einem aus Abrollkipper 10 und Anhänger 28 bestehenden Gliederzug auf der Straße zum Zielort gebracht. Dieser Gliederzug setzt seine Fracht an der Entladestelle ab und holt dann die Außenbehälter 36 vom Bahnterminal. Nach dem Entladen werden die leeren Innenbehälter 30 in die leeren Außenbe hälter 36 der größeren Innenlänge e geschoben sowie an schließend auf den Motorwagen oder Abrollkipper 10 aufgezo gen bzw. auf dessen Anhänger 28 aufgeschoben. Der so bela dene Gliederzug fährt auf seinen eigenen Achsen zurück zum Heimatort. So ist beispielsweise eine solche Fahrt auch durch Territorien mit dort vorgeschriebener Begrenzung von 28 t auf eigener Achse möglich, da das Gesamtleergewicht des Gliederzuges unter dieser Begrenzung liegt.

Sowohl der Innenbehälter 30 als auch der Außenbehälter 36 weist gemäß Fig. 9, 10 bzw. 6, 7 Seiten- oder Längswände 56, 56 _a und diese verbindende Stirnwände 58, 58 _a bzw. Heckwände 60, 60 _a auf. Die Behälterwände 56, 58; 56 _a, 58 _a begrenzen jeweils eine Bodenfläche 33 bzw. 34, die I-Pro file als Längsträger 52 bzw. 52 _a und diese querende U-Trä ger 54 überspannt. Die Heckwände 60, 60 _a enthalten - oder bestehen aus - Doppelflügel-Türen 61 mit Scharnieren 61 _e für einen Öffnungswinkel von etwa 270°.

Die Seitenwände 56, 56 _a sind mit U-Profilen 55 zur Ver steifung von Seitenwandblechen 57 ausgestattet und enden an Kastenprofilen als Obergurten 62, 62 _a, die beim Innen behälter 30 zur Führung an den Seitenwänden 56 _a des Außen behälters 36 als Polyamidprofile ausgebildet sind. Statt deren können am Obergurt 62 außenseitig bevorzugt aus Po lyamid befestigte Führungsleisten 63 vorgesehen werden, damit der Innenbehälter 30 beim Einschieben in den Außenbe hälter 36 geführt und die Außenkontur des Innenbehälters 30 nicht beschädigt wird (Fig. 5). Mit 53 sind paarweise Durch brüche für Greiferarme von Staplern in den Längsträgern 52 bezeichnet. Letztere sind im übrigen unterhalb der Abroll bahn der - nach dem Längsträger 52 angeordneten - Heck rollen 32 des Innenbehälters 30 festgelegt, um dort die Bo denfläche 34 zu verstärken, d. h. der mittlere Abstand n der Heckrollen 32 - und damit auch der Längsträger 52 - des Innenbehälters 30 von dessen Mittellinie M entspricht dem mittleren Abstand n₁ der Längsträger 52 _a des Außenbe hälters 36 von dessen Mittellinie M₁. Die Breite t jedes Längsträgers 52 _a ist im Hinblick auf die Breite der be schriebenen Heckrollen 26 vorgegeben.

Die Fig. 4, 7 zeigen beidseits der vertikalen Mittellinie M bzw. M₁ unterschiedliche Halbquerschnitte vom Innenbehälter 30 der Außenbreite b bzw. vom Außenbehälter 36 der dazu größeren Innenbreite f, nämlich rechts die Heckenden mit den Heckrollen 32 bzw. 32 _a und links einen Teilquerschnitt in Abstand zum Behälterheck. Die Heckrolle 32 verläuft mit der Unterkante des Längsträgers 52 bündig, und die Heckrolle 32 _a des Außenbehälters 36 muss wegen jenes Bahn waggons 50 umklappbar ausgebildet sein.

In Fig. 7, 8 ist bei 64 eine Greiferkante für eine nicht gezeigte Bahnverladeeinrichtung im Bereich eines ISO-Be schlages 66 zu erkennen; diese nehmen - wie Fig. 11 ver deutlicht - waggonseitige Zapfen auf. Ebenfalls ist in Fig. 11 zu erkennen, dass die Heckrollen 32 _a einwärts ge klappt sind.

An den Behälterecken der Stirnwände 58, 58 _a sind Aufnahme haken 68, 68 _a vorgesehen, die aus Platzgründen wenigstens beim Innenbehälter 30 während des Transportes im Außenbe hälter 36 hochgeklappt werden.

Der Außenbehälter 36 ist ein an sich bekannter Abrollbehäl ter nach DIN 30 722 für Fahrzeuge mit Wechseleinrichtung, in der Fachsprache Abrollkipper 10 genannt. Auch die Ein richtung für den Bahntransport, nämlich die Greiferkanten 64 und der ISO-Beschlag 66, die umklappbaren Abroll-Rollen 32 _a und der schwenkbare Aufnahmehaken 68 _a sind bekannt.

Claims

1. Umschlagsystem mit auf einem Transportfahrzeug festleg baren Containern od. dgl. Behältern für Fracht, wobei der Container eine von Längsträgern untergriffene Bo denplatte und diese umgebende Wände aufweist, von denen zumindest die heckwärtige Wand in der Art einer Türe ausgebildet ist, gekennzeichnet durch eine Paarung aus einem Abrollbehälter (36) sowie einem von diesem aufnehmbaren zweiten Abrollbehälter oder In nenbehälter (30), dessen Außenhöhe (h) etwa der Innen höhe (i) des ersten Abrollbehälters oder Außenbehälters entspricht, wobei Außenlänge (a) und Außenbreite (b) des Innenbehälters der Innenlänge (e) sowie der Innen breite (f) des Außenbehälters angepasst sind.

2. Umschlagsystem nach Anspruch 1 mit am Behälter vorgese henen bodennahen und heckwärtigen Rollen, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Heckrollen (32) des Innenbehälters (30) beidseits dessen Mittellinie (M) unter dessen Bodenfläche (33) verlaufenden Längsträgern (52) stirnseitig zugeordnet sind.

3. Umschlagsystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Heckrolle (32) des Innenbehälters (30) etwa bündig mit der Unterkante des Längsträgers (52) vorge sehen ist.

4. Umschlagsystem nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekenn zeichnet, dass der mittlere Abstand (n) der Heckrollen (32) des Innenbehälters (30) von dessen Mittellinie (M) dem mittleren Abstand (n₁) der Längsträger (52 _a) des Außenbehälters (36) von dessen Mittellinie (M₁) ent spricht.

5. Umschlagsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da durch gekennzeichnet, dass ein die Seitenwände (56) bzw. die Stirnwände (58) des Innenbehälters (30) be grenzender profilartiger Obergurt (62) zumindest an seiner Außenfläche mit einer stoßdämpfenden Führungs leiste (63) versehen oder zumindest teilweise aus einem stoßdämpfenden Werkstoff gefertigt ist.

6. Umschlagsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da durch gekennzeichnet, dass ein die Seitenwände (56 _a) bzw. die Stirnwände (58 _a) des Außenbehälters (36) be grenzender profilartiger Obergurt (62) zumindest an seiner Innenfläche mit einer stoßdämpfenden Führungs leiste (63) versehen oder zumindest teilweise aus einem stoßdämpfenden Werkstoff gefertigt ist.

7. Umschlagsystem nach Anspruch 5 oder 6, gekennzeichnet durch Führungsleisten (63) aus Polyamid.

8. Umschlagsystem mit an wenigstens einer Stirnwand des Behälters angeordneten Aufnahmehaken, dadurch gekenn zeichnet, dass die Aufnahmehaken (68) des Innenbehäl ters (30) an dessen Stirnwand (58) klappbar ausgebildet sind.

9. Umschlagsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da durch gekennzeichnet, dass Innenbehälter (30) und Au ßenbehälter (36) wahlweise getrennt transportierbar sind oder als ineinandergesetzte Paarung.