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Verfahren zur Herstellung von Plastikhüllrohren Die Erfindung betrifft
ein Verfahren zum Hersteilen von Wandungen für Plastikhüllrohre mit mindestens einer
durehge.henden Längsnaht, welche bei offener Längsnaht flach zum Versand kommen
können und anschließend durch Verschließen der Naht an Ort und Stelle ein flüssigkeitsdichtes
biegsames Hüllrohr bilden, bei dem mit den Längsseiten eines Plastikbandes sich
gegensleiltig verzahnen,cle plastische Gleitverschlußbänder festhaftend verbunden
werden.
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Derartige Piastikhüllrohre und Verfahren zu ihrer Herstellung sind
an sich bekannt. Die Erfindung geht davon aus, ein verbes sertes Herstellungsverfahren
vorzuschlagen, um getrennte Teile eines dünnen, biegsamen plastischen Materials
unter Wärme miteinander zu verschweißen.
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Gemäß der Erfindung wird vorgesehen, daß ein Paar von Gleitverschlußbändern
erhitzt wird, die erhitzten Seitenstege dieser Bänder quer zur Längserstreckung
des Bandes eingeschnitten werden und die Seitenstege der Gleitverschlußbänder dann
an die Ränder eines dünnen Plastikbandes angeschweißt werden, wobei die zur gegenseitigen
Verzahnung bestimmten Teile der Gleitverschlußbänder voneinander abgewendet sind.
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Eine bevorzugte Ausführungsform eines Verfahrens gemäß der Erfindung
zeichnet sich dadurch aus, daß das dünne Plastikband zunächst gekühlt und dabei
flach gehalten wird und ansehließend das durch Kühlung versteifte Plastikband an
seinen Seiten; kanten mit den Oleitverschlußbändern verschweißt wird.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden
die Gleitverschlußbänder während des Anschweißens an das Plastikband unter eine
dieselben gerade haltende Zugspannung gesetzt.
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Dabei können die miteinander zu verschweißenden Bänder abschnittweise
vorgerückt werden, und der an der Schweißsteile ausgeübte Druck kann so lange gehalten
werden, bis das erhitzte Material sich wieder verfestigt hat.
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Das Plastikband wird zweckmäßigerweise auf eine Temperatur gekühlt,
bei der dessen Shore-Härte gleich ist der Shore-Härte der Gleitverschlußbänder.
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Gleitverschlußbänder, welche sich zur Durchfuhrung des Verfahrens
gemäß der Erfindung besonders vorteilhaft anwenden lassen, sind dadurch gekennzeichnet,
daß die Gleitverschlußbänder an einer anderen Seite einen breiten, flachen Befesti.gungsstreifen
aufweisen, in welchem Einschmtte vorgesehen sind, die sich von dessen Kante aus
nach innen erstrecken und durch die der Befestigungsstreifen in einzelne
Lappen unterteilt
ist, deren einander benaohbarte Kanten unmittelbar aneinander anliegen.
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Die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Wandungen
für Plastikhüllrohre können sich ferner dadurch auszeichnen, daß der Seitensteg
eines der Gleitverschlußbänder an dem dünnen Plastikband zur Bildung einer beim
gescElossenen Rohr unter die Gleitverschlußbänder reichenden Lasche in einem größeren
Abstand nach innen vom Seitenrand desselben befestigt ist.
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Das gemäß der Erfindung vor.geschlagene Verf ahren ist allgemein
auf die Hers,tellmg von zalllreiahen Artikeln und Produkten anwendbar, welche als
wesentliche Elemente dünne Sehich,ten oder Folien von geschmeidigen, biegsamen thermoplastischen
Kunststoffen aufweisen, so daß sie beim Zusammenschweißen nach den bisherigen Verschweißtechniken
schwierig zu handhaben und zu kontrollieren sind.
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Die in dieser Hinsicht auftretenden Probleme sind insbesondere den
Fachleuten bekannt, die sich mit der Herstellung von mit Tren,niähten versehenen
Rohren aus Kunststoffen beschäftigen, wie sie weitverbreitet zur Umhüllung von Leitungssystemen,
Kabeln und Drahtgestängen mit Verzweigungen und für viele andere ähnliche Anwendungisgehiete
verwendet werden. Diese Rohre enthaken beispielsweise einen dünnen Hauptkörper aus
plastischem Kunstharzmaterial, der mehrschichfig oder einschichtig sein kann und
der längs gegenüberliegenden Seitenkanten
mit plastischen Gleitverschluß
bändern versehen ist, welche an den Hauptkörper angeschweißt werden. Die Bänder
besitzen ineinainderpassende Versehlußelemente, die so zulsammenarbeiten, daß sie
eine Längsnaht bilden, die für verschiedene Zwecke rasch geöffnet und wieder verschlossen
werden kann. Diese Hüllrohre aus Kunstharzmaterial, wie sie bisher hergestellt wurden,
waren noch nicht vollständig zufriedenstellend, da S.hwierigkeiten auftraten, eine
feste und gleichförmige Schweißnaht zwischen den dünnen, biegsamen Bandelementen
und dem gleichermaßen dünnen, geschmeidigen und sich leicht verwerfenden Hauptkörperstreifen
herzustellen.
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Der Hauptkörperstreifen ne.igt dazu, aus seiner für die Wärmeverschweißung
erwünschten Lage auszuwandern. Die Gründe für diese Schwierigkeiten bei der entsprechenden
Anordnung zur Schweißung sind verschiedene. So werden beispielsweise die üblicherweise
verwendeten Gleitverschlußbänder aus Kunststoff mittels Strangpreßverfahren hergestellt.
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Sie sind dementsprechend selten in gerader flacher Form erhältlich.
Die Gleitverschlußbänder enthalten vielmehr Wellen, Wirbel und andere Unregelmäßigkeilten,
auf Grund deren sie schwierig zu handhaben und in der erwünschten fluchtenden Lage
mit dem Teil zu halten sind, an welchem sie angeschweißt werden sollen. Auch in
den Fällen, in denen Einrichtungen vorgesehen sind, um die Bänder während der Verschweißung
fluchtend festzuhalteln, zeigen die Bänder nach Aufhebung des Halte druckes die
Neigung, in ihren früheren wellenförmigen unregelmäßigen Zustand zurückzukehren.
Dies führt jedoch nicht nur zu einem Produkt, welches in seiner äußeren Erscheinung
nicht gleichmäßig und unansehlich ist, sondern auch zu einem schlechten Funktionieren
der VersChlußnaht und zu einem frühzeitigen Versagen derselben bei der Verwendung.
Die verzogene und wellenförmige Gestaltung der Gleitverschlußelemente überträgt
sich auf den anliegenden Grundteil, an welchem der Gleitverschluß befestigt werden
soll, so daß beispielsweise das Hüllrohr oder ein anderes Produkt nicht mehr als
Erstqualitätsprodukt verkäuflich ist. Wenn das herzustellende Produkt ein plastisches
Hüllrohr ist, zeigt sich, daß die Nahtstelle, die beispielsweise gas- und flüssigkeitsdicht
sein soll, schadhaft ist und den beabsichtigten Zweck nicht erfüllt, da Feuchtigkeit,
Flüssigkeiten oder gasförmige Medien eindringen können.
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Weiterhin kann es vorkommen, daß sich das Rohr während der Handhabung
oder zu einem anderen Zeitpunkt vorzeitig und unvorhergesehen öffnet.
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Verschiedene Versuche, diese und andere Schwierigkeiten zu überwinden,
hatten jedoch noch keinen vollständigen Erfolg.
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Es zeigte sich, daß Wellungen, Verzerrungen und andere Unregelmäßigkeiten,
wie sie für bei plastischen Kunststoffmaterialien gebildeten Nähte charakteristisch
sind, in vielen Fällen auf einen örtlich nicht gleichmäßigen Auszug und Verlängerung
des Materials an dler Naht zurückzuführen sind, wie sie bei der Bildung der Naht
durch Wärme und leichte Druckeinwirkung auftreten. Durch die Erhitzung des Materials
längs der Naik erweicht dieses mit dem Ergebnis, daß das erweichte plastische Material
bei der Anwendung des Schweißdruckes zwecks Vereinigung der beiden erhitzten Flächen
verdünnt und ausgezogen wird. Dieise Streckung des Materials tritt haup:sächlich
in Längsrichtung der Naht auf. Das
Material in unmittelbarer Nähe an jeder Seite
der Naht wird dagegen lediglich leicht erwärmt und nicht gestreckt.
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Daraus folgt, daß das Bilden einer Nahtverbindung durch Schmelzen
des plastischen Materials zwangläufig zu inneren Spannungen und zu einer Neigung
führt, daß sich das Material krümmt und verwirft.
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Wenn die beiden miteinander zu verschweißenden Bestandteile identisch
oder na'hezu gleich sind, ist der gestörte Zustand auf die geschmolzene Fläche der
Naht beschränkt, so daß er nicht wahrnehmbar ist, wenn nicht ganz genau geprüft
wird. Wenn jedoch die zu verschmelzenden Materialien Substanzen mit verschiedenen
Shore-Härtecharakteristiken enthalten, tritt eine stärkere unterschiedliche Verlängerung
der beiden Komponenten längs der Naht und der angrenzenden Fl'äche auf. Dementsprechend
erhält man eine sehr ausgeprägte Verzerrung des Materials, deren Ausmaß weitgehend
von dem Unterschied in der Shore-Härte der Komponenten abhängig ist.
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Das beschriebene Problem ist bei der Anbringung von Gleitverschlußbändern
an der gegenüberliegenden Kante von Streifen aus plastischem Kunststoff, z. B. bei
de.r Herstellung von plastischen HWlröhren mit in Längsrichtung verlaufenden Nähten,
besonders akut. Damit der Gleitverschluß mit ausreichender Kraft zusammenhält, sollen
die sich verzahnenden Gleitverschlußbänder einer Shore-Härte im Bereich zwisdhen
85 und 95 haben, wogegen die zur Bildung des Körpers des Hüllrohres im allgemeinen
verwendenden plastischen Streifen weich und nachgiebig mit einer Shore-Härte im
Bereich von 60 bis 80 sein sollen. Dieser Unterschied in der Shore-Härte der beiden
Hauptbestandteile liefert eine ungleichmäßige Verlängerung und demzufolge eine Verzerrung
des Hauptkörperstreifens relativ zu den wesentlich härteren mit ihm verschweißten
Gleitverschlußbändern. Wenn auch dementsprechend veihältnlsmäßig gerade und flache
Teile dem Verbindungsarbeitsgang nach den bekannten Versdhweißtechniken unter Hitzeeinwirkung
unterworfen werden, erhält man ein wirtschaftlich nicht zufriedenstellendes Produkt,
daß durch gewellte und verzerrte Kanten entstellt ist.
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Durch die Erfindung sollen demnach Produkte erzeugt werden, die aus
plastischen Bestandteilen zusammengesetzt sind und bei denen die erwälnnten und
weitere Nachteile vermieden werden. Wenn die miteinander zu verbindenden Teile die
zuvor erwähnten plastischen Gleitverschlußbänder und ein längerer dünnwandi,ger
Streifen aus Plastikmaterial sind, welcher den Hauptkörper eines biegsamen Hüllrohres
bildet, werden wesentlich bessere und sehr zufriedenstellende Ergebnisse durch Anwendung
der im folgenden beschriebenen Arbeitsmethoden erzielt.
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Die verzehrten und gewellten Streifen des Gleitverschlußbandes werden
vor der Vereinigung mit dem plastischen Hauptkörper des Rohres in einer solchen
Weise vorbehandelt, daß die Innenspafnnungen innerhalb der Bänder gelöst werden.
Anschließend wird das Gleitverschlußband am Rand seines mit i'hm verbundenen Seitensteges
eingeschlitzt, um die 1 nnenspannu ngsflächen voneinander in Längsrichtung des Bandes
zu trennen. Das GleitverschOuß band wird dann unter leichtem Zug gehalten, wenn
es durch die Verschweißstation vorgerückt wird, wo die mit dem Hauptstreifen zu
verschweißende Stelle desselben längs der Verbindungslinie an diesen angedrückt
und
auf eine entsprechende Ve.rschweißtemperatur gleichzeitig mit der Vorbehandlung
der Gleitverschlußbänder gebracht wird. Der Hauptkörper, an welchen die Bänder angeschweißt
werden sollen, wird vorbehandelt, indem er einer starken Abkühlung unterworfen wird,
wobei er flach und gerade gehalten wird, mit dem Ergebnis, daß dieser Hauptkörper
steif wird und seine für die Verbindung erwünschte Form für die ku.rze Zeitperiode
beibehält, welche erforderiich ist, um ihn mit den Gleitverschlußbändern zu verschweißen.
Der Abkühlungsgrad ist dabei von sehr großer Bedeutung. Beste Ergebnisse werden
erzielt, wenn der weichere und naahgiebigere Hauptkörper so weit abgekühlt wird,
daß er vorübergehend steifer wird und eine Stiore-Härte einhält, die im Augenblick
der Sahweißnahtbildung mit derjenigen der Gleitverschlußbänder etwa übeieinstimmt.
Zu diesem Zweck wird der Hauptkörper etwas mehr gekühlt, als es die optimale Shore-Härte
erfordert, um einen Temperaturanstieg zwischen der Kühlkammer und der Verschweißstation,
die normalerweise in einem bestimmten Abstand voneinander angeordnet sind, auszugleichen.
Eine zweckmäßige Arbeitsmethode ist dabei diejenige, den Hauptkörper durch die Kühlkammer
laufen zu lassen, unmittelbar bevor er, durch die Kühlung steifer geworden, zu der
Verschweißstation vorgerückt wird. Es zeigt sich dabei, daß der Hauptkörper seine
erwünschte Form beibehält und daß dessen Handhabung und Förderung erleichtert wird,
wobei seine Seitenkanten gleichförmig in der erwünschen Lage mit einer Genauigkeit
gehalten werden, die bisher nicht erreicht werden konnte. Zusätzlich wird eine Verzerrung
infolge von ungleich mäßigem Fluß der Schweißnahtstellen vollständig vermieden.
Darüber hinaus zeigt sich, daß das Kühlen des Hauptkörpers eine festere und gleichmäßigere
Verschweißung liefert. Weiterhin besteht weniger Neigung, daß das in unmittelbarer
Nähe der Verschweißung liegende plastische Material während des Schweißvorganges
in nachteiliger Weise verdünnt wird.
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An Hand der Beschreibung und der Zeichnungen wird die Erfindung weiter
erläutert. Die Zeichnungen zeigen in F i g. 1 schematisch eine bevorzugte Arbeitsweise,
um deformierte G1eitversc'hlußbänder aus plastischen Kunststoffen in eine gerade
Form zu bringen, Fig. 2 eine schematische Darstellung des Hauptkörpers, wie er zum
Herstellen von fortlaufenden Hülirohren aus plastischen Kunststoffen verwendet wird,
und von mechanischen Hilfseinrichtungen zur Vorbehandlung und zur Verarbeitung desselben,
Fig.3 eine schaubildliche Ansicht eines Hü11-rohres während des Anbringens des Rohres
auf ein Drahtbündel, Fig. 4 einen vergrößerten Teilqnerschnitt einer Gleitverschlußnaht
nach Verschließen der Naht, aus welcher insbesondere die Lage der Abdecklasche ersichtlich
ist.
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Aus den Fig. 1 und 2 sind die beiden Haupteinrichtungen ersichtlich,
wie sie zur Herstellung von Röhren aus plastischem Kunststoff gemäß dem Velrfahren
nach der Erfindung verwendet werden. Die wesentliche in F i g. 1 dargestellte Einrichtung
ist allgemein mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet. Die Einrichtung 10 enthält einen
längeren Ofen 11 mit einem an beiden Seiten offenen Durchbruch 12,
durch weichen
wenigstens ein Paar von Gleitverschlußbändern 13 und 14 aus plastischem Kufnststoff
durchlaufen kann. Der Ofen 11 ist in seinem Inneren mit irgendwelchen Heizelementen
versehen, die in üblicher Weise gesteuert werden können, um die Kunststoffbänder
bis zu der Temperatur zu erwärmen, bei welcher das Kunststoffmaterial zu fließen
beginnt. Die jeweilige Arbeitstemperatur im Ofen 11 kann in Abhängigkeit von der
Durchlaufgeschwindigkeit der Bänder höher oder niedriger sein. Das behandelte Band
wird von Führungsrollen oder durch ein Förderband gehalten. Das im Sinne der Darstellungen
von rechts in den Ofen eintretende, noch nicht behandelte Band soll eine sehr unregelmäßige,
welleuförmige Struhr an seinen Seitenstegen haben, wie dies für die handelsmäßig
zur Verfügung stehenden Bänder aus Kunststoffmaterial charakteristisch ist. Die
Bänder 13 und 14 sind im Sinne der Darstellung bei Eintritt in den Ofen 11 miteinander
vereinig, da sich dies bei der Beffiandlung der Bänder als praktisch erwiesen hat,
obgleich dies nicht unbedingt erforderlich ist.
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Wenn die Bänder das Austrittsende des Durch bruches 12 verlassen,
sind sie ziemlich heiß und weich. Aus diesem Grund strecken sich die Bänder leicht
um das geringe Ausmaß, das zur Ausrichtung de.r Bänder wünschenswert und erforderlich
ist. Auf diese Weise können die Bänder einen geraden, flachen Zu stand annehmen.
Dieses Geradleriiten wird durch die zur Förderung des Bandes durch den Ofen erforderlich
leichte Spannung wesentlich unterstützt.
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Um weiterhin sicherzustellen, daß sich die Bänder beim Abkühlen nicht
wieder verwerfen und wellig werden, werden die breiten Seitenstege 15 und 16 der
Bänder eingeschnitten, wozu sie durch ein Paar Schneidrollen 19 und 20 geführt werden.
Dieser Verfiihrensschritt ist von großer Bedeutung. Wenigstens eine Rolle jedes
der Rollenpaare ist milt schiräggestellten Messern 21 versehen, welche die Seitens
steige 15 und 16 längs Schnittlinien 22 einschneiden.
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Die Schnittlinien 22 liegen dabei vorzugsweise im Winkel zu den Randkanten
der Bänder. Die Schnittlinien 22 sollen aneinandergrenzende Bereiche des Bandes
hinsichtlich der Übertragung von Innenspannungen in den Bandstreifen voneinander
isolieren, ohne daß jedoch die Festigkeit der Streifen allzusehr darunter leiden
soll. Der Festigkeitsverlust ist insbesondere zu veruachlässigen, wenn sämtliche
Stellen oder Telliaschen der Seitenstreifen an den Kunststoffhauptkörper eines Rohres
angesdhweißt sind, wie es im folgenden noch besehrieben wird. Die Rollen 19 und
20 sind mit nicht dargestellten Antriebsmitteln verbunden. Die Rollen 19 und 20
können weiterhin die Förderung des zu behandelten Bandes durch den Ofen 11 übernehmen.
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Nachdem das Band wie beschrieben behandelt wurde, wird es abgekühlt.
Die beiden Hälften des Gleitverschlußb andes werden voneinander getremt, um so das
Anschweißen an gegenüberliegenden Seiten des den Rohkörper bildenden Bandes vorzubereiten.
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Obgleich es in den Zeichnungen nicht so dargestellt ist, daß die Bänder
13 und 14 unmittelbar der Einrichtung zur Herstellung des Rohres zugeleitet werden,
ist verständlich, daß wahlweise die Bänder gleichzeitig mit deren Anbringung an
dem Rohrkörper behandelt werden können, ebenso wie der Arbeitsgang zur Beseitigung
der Innenspannungen getrennt vom Anschweißen der Bänder durchgeführt
werden
kann. Jede dieser beiden Arbeitsmethoden ist möglich. Weiterhin sei erwähnt, daß
die geradegerichteten und von ihren Innenspannungen befreiten Bänder gebogen oder
in irgendeiner Weise ausgerichtet werden können, je nachdem, wie dies für die Verbindung
mit dem Rohrkörper wünschenswert ist.
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Die in F i g. 2 dargestellte Vorrichtung enthält eine Kühlkammer,
die allgemein mit dem Bezugszeichen 23 bezeichnet ist. Die Kühlkammer 23 besitzt
sich quer über ihre gegenüberliegenden Seiten erstreckende enge Schlitze 24, durch
welche das Ha,uptkörperband 32 aus dünnem plastischem Material läuft, wenn es zu
der Versdhweißstation gefördert wird. Die Kü!hlkammer 23 kann mit Rollen, einander
gogenüberliegenden Flachschuhen, flachen Federn od. dgl. versehen sein, die an den
beiden Oberflächen des Bandes 32 aus dem plastischen Kunststoffmaterial anliegen
und dieses gerade und flach halten, während es gekühlt und dabei steifer wird. Zur
Abkühlung des Bandes 32 können irgendwelche Kühleinrichtungen verwendet werden.
Die Abkühlung wird so eingeregelt, daß der Hauptkörper um so viel steifer wird,
wie erforderlich ist, um die Shore-Härte desselben zeitweilig in Übereinstimmung
mit der Shore-Härte der Seitenstege 15 und 16 der Gleitverschlußbänder 13 und 14
zu bringen, und zwar bezogen auf jenen Zeitpunkt, an welchem sich die Bänder zwischen
den Schweißelektroden 27 und 28 befinden. Da bei normaler Zimmertemperatur die Shore-Härte
der Gleitverschlußbänder zweckmäßigerweise im Bereich von 85 und 95 liegt, damit
die sich verzahnenden Lappen und Rillen desselben eine entsprechende Eingriffskraft
haben, werden vorzugsweise lediglich das Band 32 jedoch nicht die Streifen des Gleitverschlusses
vorgekühlt. Es ist zweckmäßig, das Band 32 etwas stärker zu kühlen, als nach der
Shore-Härtebestimmung erforderlich wäre, um eine Erwärmung beim Durchlauf des Bandes
bis zu der Verschweißstation auszugleichen.
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In einigen Fällen kann auf Grund besonderer Charakteristiken der
verschiedenen miteinancffer zu vereinigenden plastischen Kunststoffmaterialien eirLe
gleiche Längendehnung der Teile in Längsrichtung der Nahtstelle ein unterschiedliches
Vorkühlen beider Teile oder die Erhitzung des einen und das Kühlen des anderen und'oder
vorübergehend nicht gleiche Shore-Härtecharakteristiken der zu vereinigenden Teilen
erfordern. Es sei dementsprechend klargestellt, daß eine flache und ni,cht verzerrte
Nahtstelle zwischen plastischen Kunststoffmaterialien verschiedener Charakteristiken
durch eine unterschiedliche Tempe rierung der Teile unmittelbar vor der Vereinigung
derselben durch Versehweißen erreicht werden kann.
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Das durch das Kühlen steifer gewordene Hauptkörperband 32 läßt man
direkt von der Kühlkammer 23 in Nuten 26 einlaufen, welche in den Rändern eines
Paares parallel verlaufender Bandführungsteile 25, 25 vorgesehen sind, die aus elektrisch.
nichtleitendem Material bestehen. Die Nuten 26 haben einen angemessenen Querschnitt,
um die relativ starken Lappen- und Rillenteile 17 und 18 der Gleitverschlußbänder
aufzunehmen, wogegen die flachen Seitenstege 15 und 16 der Bänder vollständig frei
bleiben und zueinander in derselben Ebene gerichtet sind. Die Bandführungsteile
25 sind entsprechend befestigt, so daß sie zur Anpassung der Vorrichtung für das
Herstellen von Rohren verschiedener Durch messer und dementsprechend von Bändern
verschie-
dener Breite in größerem und kleinerem Abstand voneinander eingestellt
werden können.
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Das Anschweißen der Gleitverschlußstreifen an dem vorgeküthlten und
dementsprechend steifer wordenen Hauptkörperband 32 wird vorzugsweise unter Zuhilfenahme
von zwei Paaren von Heiz- und Preßelektroden 27 und 28 durchgeführt. Das obere Paar
27 dieser Elektroden wird von vertikal hin- und hergehenden Stäben 29 gehalten,
so daß diese Elektroden relativ zu dem stationären unteren Paar der Elektroden 28
angehoben und abgesenkt werden können. Die Elektroden 27 und 28 bestehen aus Metall
und haben glatte, flache, einander gegenüberliegende Oberflächen. Sie sind mittels
Drähten 30, 30 an einem Hodhfrequenzgenerator angeschlossen. Auf diese Weise wird
sichergestellt, daß die Wände hauptsächlich in dem Zwischenraum zwischen den Elektroden
entwickelt wird, während die Elektroden selbst relativ kühl bleiben.
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Das Band 32, welches die erwünschte Breite für den Hauptkörper des
Hüllrohres besitzt, wird in Längsrichtung der Elektroden 28 gefördert, wobei jeweils
seine eine Kante 33 zwischen der Linie, bis zu der die Schnittlinien 22 nach innen
gehen, und dem die Verschlußlappen und Verschlußrillen aufweisenden Teil 17 des
Gleitverschlußbandes mit dem Seitensteg 15 liegt. Die andere Seitenkante 34 des
Bandes 32 erstreckt sich vorzugsweise über die äußere Seitenkante des die Verschlußiappen
und Versohlußrillen aufweisenden Teiles 18 des GleitverscElußbandes mit dem Seitensteg
16 hinaus, so daß eine Abdecklasche 35 in dem fertiggestellten Hüllrohr entsteht.
Diese Lasche liegt während des Verschweißens flach in dem tiefer eingeschnittenen
Grundteil der Nut 26 des zugeordneten Fü!hirungsteiSes 25.
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Die verschweißten Teile werden intermittierend, beispielsweise mittels
der gummibelegten Förderrollen 37 und 38, welche sich in entgegengesetzten Ric!htungen
drehen, vorgerückt. Die einzelnen Vorrückschritte sind durch die Länge der Elektroden
27 und 28 begrenzt und erfolgen, wenn die Elektroden voneinander abgerückt und stromlos
sind. Nach dem Vorrückschritt werden die Elektroden abgesenkt, um die Gleitve rschiußst
reifen an die darunterliegenden Teile des noch kalten und steifen Hauptkörpers 32
anzupressen. Der Hochfrequenzgenerator wird dann eingeschaltet, wobei die sich berührenden
Stellen der Kunststoffteile auf ihre Schmelztemperatur erhitzt werden, wonach der
Stromfluß vorzugsweise automatisch unterbrochen wird, während die Elektroden noch
leicht aufeinander angedrückt bleiben, bis die Teile fest miteinander verschmolzen
sind. Die für den Preßvorgang benötigte Zeit ist etwa die Hälfte der für die Erhitzung
benötigten Zeit. Die beschriebenen Schweißvorgänge werden vorzugsweise in genauer
zeitlicher Übereinstimmung mit dem intermittierenden Vorrücken des Hauptkörperbandes
und der Gleitverschlußbänder durchgeführt. Dieser Arbeitsgang kann entweder von
Hand oder selbsttätig erfolgen, wobei das letztere bevorzugt wird, da so keinerlei
besondere Aufmerksamkeit des Bedienungsmannes oder irgendwelche andere Handgriffe
erforderlich sind. Für Spezialanfertigungen oder aus Wirtschaftlichkeitsgründen
können jedoch auch die Bänder unter die Elektroden von Hand aus eingeführt werden.
Einer oder mehrere der anderen Arbeitsgänge können ebenfalls durch entsprechende
Handbetätigung durchgeführt werden.
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Es zeigt sich, daß kleinere Längenausgleiche der Seitenstege 15 und
16 des Gleitverschlußbandes, wie sie für den Ausgleich innerer Spannungen und einer
entsprechenden Beseitigung von Verwerfungen Verdrehungen od. dgl. erforderlich sinl
durch die Einschnitte 22 erleichtert werden. Diese Korrekturwirkung wird weiterhin
verbessert, wenn die Sohnittlinien in einem spitzen Winkel zu den Bandflächen verlaufen.
Diese Schrägstellung ist jedoch für ein leichtes Überlappen der Sohllitzkanten nicht
unbedingt Voraussetzung, wie dies im Rahmen der korrigierenden Wirkung während des
Aufeinanderlegens der Bänder und des Verschweißens derselben stattfindet.
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Der fertiggestellte Rohrkörper, wie er von den Förderrollen 37 und
38 abläuft, kann zur Verpackung flach auf eine Versandrolle 40 aufgewickelt werden.
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Die Rollen40 können mit Seitenscheiben versehen werden, um die frei
liegenden Kanten des Rohrkörpers während der nachfolgenden Handhabung und während
des Versands zu schützen.
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Das mit dem Bezugszeichen 42 bezeichnete fertiggestellte Hüllrohr
wird mit einem Gleitsehieber 43 versehen. Aus Fig.3 ist ersichtlich, wie das Hüllrohr
um eine Gruppe von eldktri.schen Drähten 44 angeordnet wird, wobei lediglich eine
kleine Anzahl von Drähten dargestellt ist. Es ist ohne weiteres verstündlich, daß
das Hüllrohr 42 in jedem beliebigen Durchmesser entsprechend der Bandbreite hergestellt
werden kann, so daß es ein Bündel von Drähten 44 beliebiger Größe satt umfassen
kann. Der Gleitschieber 43 besteht aus einem Schieberkörper 45 und aus einer Zuglasche46,
die in Übereinstimmung mit der üblichen Technik längs eines Haltestreifens 47 gleiten
kann. Es ist selbstverständlich, daß der Schieber so geformt ist, daß er über die
die Verschlußlappen und Verschlußrilien aufweisenden Teile 17 und 18 der Gleitverschlußbänder
paßt. Im Inneren ist er so geformt, daß er diese Teile in und aus ihrem Verzahnungseingriff
führen kann, je nachdem, in welcher Richtung der Schieber dem Rohr elntlanggezogen
wird.
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Aus der vergrößerten Darstellung in Fig. 4 ist eine besonders geeignete
Form der Ausbildng der sich miteinander verzahnenden Stege und Rillen von Gleitverschlußbändern
ersichtlich. Jedes Band besitzt ein Paar Längsrillen 48, die so geformt sind, daß
sie bündig die entsprechend geformten Stege 49 des anderen Bandes aufnehmen können.
Die spenelle Ausbildung der Gleitverschlußteile kann natürlich auch in einer anderen
Form erfolgen, obwohl solche Ausbildungen bevorzugt werden, bei denen die Versohlußteile
gegenseitig so zusammenarbeiten, daß bei ihrem Eingriff ein flüssigkeits- und feuchtigkeitsdichter
Abschluß erzielt wird.
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Vorzugsweise überbrückt die Lasche 35 vollständig die Gleitverschlußbänder
und überlappt noch etwas den gegenüberilegenden Seitenrand 33 des aus plastischem
Material bestehenden Hauptkörpers 32 des Hüllrohres. Dementsprechend de.ckt diese
Lasche die Verbindungsstelle der Hüllrohrwand nach unten vollkommen ab, so daß für
die Drähte 44 ein vollständiger Verschluß unabhängig von den Gleitverschlußbändern
gebildet wird. Dies erleichtert nicht nur ein schnelles Verschließen der Bänder,
sondern verhindert auch, daß abstehende Drahtfasern sich nach außen in die Bahn
des Gleitschiebers 43 beim Verschließen des Gleitverschlusses abbiegen. Die Lasche
verhindert weiterhin, daß Schmutzteile oder
andere Fremd teile in die Rillen des
Gleitversch.lusses bei dem Verschließvorgang einltreten, ein überstand, der zu einem
schlechten Funktionieren und zu einem unsauberen Versdhiuß des Hüllrohres führen
könnte.
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Eine weitere wichtige Aufgabe der Abdecklasche 35 liegt darin, eine
Verletzung der Drahtleitung zu verhindern, wenn der Schi eber 43 den Gleiwerscffluß
verschließt. Weiterhin wird der Verschluß zusammengehaiten, wenn das mit der Drahttleftung
gefüllte Hüllrohr scharf abgebogen wird, weil in diesem Falle die Drähte dann die
Schutzlasche fest gegen die Innenwände des Rohres pressen, wo sie durch Reibungskruste
gehalten wird. Weiterhin verhindert die Schutztasche einen Eintritt eines Lösungsmittels,
wie es zur Versiegelung der verschlossenen Nahtstelle manchmal benutzt wird. Wenn
ein derartiges Lösungsmittel in das Innere des Rohres gelangt, könnte es die Kunstharzisollerung
der in dem Hüllrohr eingeschlossenen Drähte beschädigen.
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Die Plastiictesle können aus irgendeinem Kunststoff hergestellt werden,
wie er in großer Vielzahl bekannt ist. Polyäthylen und die verschiedenen Vinyle
sind besonders geeignet. Sie sollen jedoch an dieser Stelle lediglich als erläuternde
Beispiele erwähnt werden.
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Weiterhin sei betont, daß die beschriebene Plastikumhüllung nicht
nur für Draihtbewehr,ungen oder als Hüllrohr für elektrische Drähte geeignet ist,
sonden auch für viele weitere Anwendungszwecke dienen kann. So kann beispielsweise
das Hüllrohr als Ab deckung für Rohrleitungen aller Art verwendet werden, wobei
es zum Schutz oder zur Verbesserung des Aussehens desselben dient. Weiterhin kann
es dazu dienen, um weitere Teile auf dem Rohr zu halten, z. B. eine Wärmeisolationsschicht
auf Dampfrohren.
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Die grundsätzliche Verfahrensführung, wie sie beschrieben wurde,
kann auf Erzeugnisse angewendet werden, bei deren Herstellung es erwünscht ist,
Warmschweißstelien zu bilden, wobei einer oder mehrerer der zu veneinigenden Bestandteile
in einer einfachen oder einer zusammengesetzten gekrummten Lage gehalten wird. In
diesem Fall wird dann dieser Teil gekühlt, während er in der erwünschten Krümmung
gehalten wird. In ähnlicher Weise kann das Zusammensetzen von Kunststoffolien wesentlich
erleichtert werden, wenn die Folien durch das angegebene Vorkühien vor der Herstellung
der Schweißnähte steifer gemacht werden.