DE2321648A1

DE2321648A1 - Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen fertigung von elastischen profilen

Info

Publication number: DE2321648A1
Application number: DE2321648A
Authority: DE
Inventors: Gerhard Osterhagen; Waldemar Wissinger
Original assignee: Dynamit Nobel AG
Current assignee: Dynamit Nobel AG
Priority date: 1973-04-28
Filing date: 1973-04-28
Publication date: 1974-11-14

Description

Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Fertigung von elastischen Profilen Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von gegebenenfalls eine Einlage enthaltenden Profilschnüren aus Bahnen oder Platten aus elastischem Material.
Es ist bekannt, Profilschnüre direkt zu extrudieren oder zu schäumen.
Weiter kann man z.B. Drahtkern mit einem elastischen Material durch Extrusion o.ä. ummanteln.
Beide Verfahrensweisen eignen sich nur für die Massenproduktion und sind auf Profile mit einfachen Querschnlttc,ormen begrenzt. Bei Änderung von Form und Querschnitt der ProS'bzsir.
des gegebenenfalls einzubringenden Ke@@s sind jeweils neue Werkzeuge erforderlich.
Bei den Arbeiten, Rundschnüre durch Wickeln und Verschweißen bzzf. Verkleben aus Schaumbahnstreifen zu erzeugen, zeigte sich, daß dies mit einfachen Mitteln nicht möglich ist. Ein Weg zur kontinuierlichen Herstellung wurde jedoch im vcrliegenden Falt- und Schweißverfahren gefunden. Hiernach können Schnüre mit relativ genauem Kreisquerschnitt oder zahlreichen anderen wählbaren Querschnittsformen wirtschaftlich gefertigt werden.
Gegenstand der Erfindung ist ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von gegebenenfalls eine Einlage enthaltenden Profilschnüren aus Batgen oder Platten aus elastischem Material, insbesondere Kunststoff, beispielsweise Schaumkunststoff, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß aus den 3ahnen bzw.
Platten Streifen geschnitten werden, der Streifen in Låvngsrichtung an vorbestimmten Faltstellen gekerbt wird , der Streifen anschließend gefaltet und gegebenenfalls die Längsfalten mindestens teilweise verschweißt oder verklebt werden, wobei der Faltvorgang und gegebenenfalls das Verschweißen bov. Verkleben der Längsfalte an weiteren Kerben wiederholt wird, danach das Verschweißen bzw. Verkleben des gefalteten Streifens zum geschlossenen Profil längs einer Verschlußnaht erfolgt und abschließend der Schnurquerschnitt gegebenenfalls unter Erwärmung kalibriert wird.
Die Bahnen oder Platten bestehen aus elastischen Kunststoffen, vornehmlich geschäumtem Kunststoff, wie z.B. vernetztem oder unvernetztem Polyäthylen oder PVC.
-Die Streifen können gegebenenfalls durch Verklebung in Querrichtung zu endlosen Streifen verklebt erden.
Die Falten können mit Heißluft, IR- oder Hochfrecuenzheizung geschweißt werden.
Verstärkungen aus Metall oder Kunststoff können vor der Faltung auf den Streifen gelegt werden.
Der Streifen wird im allgemeinen beim Kerben bzw. Falten an den Seiten, auf der Unterseite und gegebenenfalls auch auf der Oberseite geführt.
Der Streifen kann nach dem Verschweißen bzw. Verkleben eine Fixierung bei Durchlaufen einer Anpresstrecke erfahren.
Weiterer Gegenstand ist eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gekennzeichnet durch eine mit Kerbrollen, Ritzmessern, Fräsern, Schneidmessern, Keilen, Prägewalzen odom dergleicb en ausgestattete Kerbeinrichtung und mindestens eine nachfolgend angeordnete mit Leitblechen für die Faltung ausgestattete Falteinrichtung, der sich e'eberenfals eine Schweiß- bzw. Klebeinrichtung anschließt, und eine Kalibriereinrichtung, sowie abschließend eine Abzugs- und Aufwickelvorrichtung für die Profilachnur.
Wahlweise können die Falten verschweißt oder geklebt werden oder ohne Schweißung oder Klebung bleiben. Die Verschlußnsht ist jedenfalls zu verschweißen oder zu verkleben.
Zum Falten des Streifens können seitlich in Laufrichtung angeordnete sich trichterförmig verengende Leitbleche vorgesehen sein.
Zwischen der Kerbeinrichtung und der Falteinrichtung kann eine Zuführung zum Einlegen von Verstärkungen in die Profilschnur angeordnet sein.
Im Regelfalle sind zur Führung der Streifen, Rollen oder mit geführte Klemmbacken vorgesehen.
Zur Fixierung der geschweißten oder geklebten Längsfalten können Anpreßvorrichtungen z.B. ober- und unterseitig des Streifens umlaufende Transportbänder, ein oder mehrere Walzenpaare, welche vorzugsweise profiliert sind, vorgesehen sein.
Die letzten oder auch zusätzlich vorangehenden Anpreßvorrichtungen können als gegebenenfalls heizbare Ealibriereinrichtung zur Formung des endgültigen Querschnitts der Profilschnüre ausgebildet sein.
In der Zeichnung sind Beispiele möglicher Profilformen gezeigt; sie erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit, Fig. 1 zeigt den schematischen Aufbau eines Rundprofils mit etwa Kreisquerschnitt, erzeugt durch mehrere Faltungen (1) und Schweißungen (2) sowie eine Verschlußnaht (3).
Fig. 2 zeigt den Querschnitt einer gefalteten Dichtungsschnur mit freiem Schenkel.
Fig. 3 zeigt den Querschnitt eines Futterstreifens.
Fig. 4 zeigt den Querschnitt eines V-förmig gestaltete Dichtungsprofils.
Fig. 5 zeigt den Querschnitt eines Futterstreifens mit einer Einlage (4) in Form eines Kunststoffbandes zur Verstärkung gegen Zugkräfte.
Fig. 6 zeigt ein Rundprofil im Querschnitt mit Blechstreifeneinlage (5). Versteifungen gegen Biegung und Formgebungen sind hiermit möglich.
Fig. 7 zeigt den Längsschnitt eines gebogenen Rundprofils nach Fig. 6.
Fig. 8 zeigt den Querschnitt eines Profils mit Dreiksntstab (6) als Träger Nach dem vorliegenden Herstellverfahren lassen sich vielfältige weitere Profilschnüre,mit Vorteil auch solche mit komplizierten Querschnittsformen, herstellen.
Im nachfolgenden sind die Arbeitsschritte des Verfahrens, der Fertigungsablauf und die vervendeten Vorrichtungsteile schematisch für eine Rundschnur mit Verstärkungsbend beschrieben.
Arbeitsschritt 1 : Kerben durch Rollensätze an vorbestimmten Faltstellen Figur 9 zeigt den Streifen (7), dessen seitliche Führungen (8) und eine Achse (9) mit den verstellbar angeordneten Xerbrollen (10) sowie die erzielten Kerben (11). Die Gegenwalze (12) ist gleichzeitig Transporthilfe. Die Geschwindigkeit ist der allgemeinen Arbeitsgeschwindigkeit der Anlage angepaßt.
Arbeitsschritt 2: Einfalten der Streifenrander und anschließendes Heftschweißen Figur 10 zeigt eine Gleitfläche (13) und seitliche Leitbleche (14), Zwischen denen der Streifen (7) an den beiden äußeren Kerben (11) gefaltet und gleichzeitig im Grunde (15) durch die Schweißdüse (16), die hier als Heißluftdoppeldüse ausgebildet ist, geschweißt wird. Außer den Leitblechen (14) sind in Arbeitsrichtung vor dieser Stelle noch weitere speziell geformte Leitbleche angeordnet, die den Faltvorgang vom flachen Streifen bis zu dem gezeigten Zustand herbeiführen.
Arbeitsschritt 3: Zusammenhalten und Abkühlen der ersten Schweißung Zwischen den in Arbeitsrichtung umlaufenden Bädern (17) einer Transportvorrichtung nach Fig. 11 wird der gefaltete Streifen (18) mit seinen beiden Heftschweißungen (19) bis zur genügenden Abkühlung fixiert.
Arbeitsschritt 4: Zweiter Faltvorgang im Bereich der Streifenmitte mit eingeführtem Verstärkungsband und Verschweißung Der vorgefaltete Streifen gemäß Schritt 3 wird im weiteren Verlauf durch einen in Fig. 12 nicht dargestellten konischen Trichter mit Führungstlechen in eine Runddüse (20) gezogen.
Gleichzeitig wird hierbei das Verstärkungsband (4) zugeführt.
In Arbeitsrichtung hinter der Runddüse (20) ist ein Schweißgerät (21) mit Heißluftdüse (16) angeordnet, das im äußeren Zwickel (22) der Faltung (1) die Verschweißung der Verschlußnaht (3) bewirkt.
Arbeitsschritt 5: Zusammenhalten und Abkühlen der zweiten Schweißung Zwischen den in Arbeitsrichtung umlaufenden Bandern (17) gemäß Fig. 13 einer Transpo rtvo rrichtung , wird die Schweißung (2) der Verschlußnaht des gefalteten Profiles (23) bis zur genügenden Abkühlung fixiert.
Arbeitsschritt 6: Nachformen des Profiles Es ist zweckmäßig und vorteilhaft, dem Arbeitsschritt 5 noch eine Nachformung anzuschließen. Diese in Figur 14 dargestellte Nachformung bzw Kalibrierung kann durch gegebenenfalls profilierte in Arbeitsrichtung umlaufende Bänder (17) einer Transportvorrichtung erfolgen. Es ist auch möglich, mehrere hintereinander angeordnete und angetriebene Walzenpaare zu venaenden. Je nach Material oder sonstigem Frfor5'erIs lKar.r eine hier nicht dargestellte Enwärmungsvorrichtung diesem Arbeitsschritt 6 vorangesetzt werden.
In Figur 15 ist das Gesamtschema einer Fertigungsvorrichtung für Rundprofile nach diesem Verfahren dargestellt.
Das Wechselmagazin (24) für Bahnen- bzw. Plattenstreifen (7) dient zur Aufnahme der zu verarbeitenden Streifen. Zwecks kontinuierlicher Fertigung sind mindestens zwei Magazinrollen (25) vorgesehen.
Der Klebetisch (26) dient zum Verbinden der Streifenenden.
Der DurchharE (27) mit der höhenbeweglichen Umlenkung (28) ermöglicht die Verbindung der Streifenenden (29) auf dem Tisch (26) im kurzfristigen Stillstand der Streifenenden.
Die Kerbeeinrichtung (30) mit ihrem Antrieb (51) markiert und kerbt die in der Zeichenebene in Arbeitsrichtung laufenden Faltstellen und erleichtert den Faltvorgang ( vgl. Arbeitsschritt 1).
AnseblieScnd durchläuft der Streifen (7) eine Faltstrecke (32) mit Leitblechen (14) zur Durchführung des ersten Faltvorganges.
Am Ende der Faltstrecke (32) ist eine Heißluftdüse (16) mit ausgebildeter Schweißeinrichtung (21) angeordnet ( vgl. Arbeitsschritt 2 ).
Die Transporteinrichtung (33) mit den angetriebenen, in Arbeitsrichtung umlaufenden Bändern (17), führt den oben näher beschriebenen Arbeitsschritt 3 dadurch.
Der austretende, an beiden Rändern gefaltete und geschweißte Streifen (23) mündet in einen Falttrichter (34), in dem entsprechende Leitbleche (14) angeordnet sind. Am Ende des Trichters (34) ist die Runddüse (20) angeordnet. Im Detail ist dieser Arbeitsschritt 4 oben näher beschrieben. Am Ende der Runddüse (20) befindet sich ein Schweißgerät (21). Die aus der Heißluftdüse (16) austretende Luft bewirkt die Schweißung der Vers chlunaht .
Die angetriebenen in Arbeitsrichtung umlaufenden Bänder (17) der gleichzeitig als Transporteinrichtung wirkenden Anpreßvorrichtung fixieren die Schweißung bis zur Abkühlung, wie dies im Arbeitsschritt 5 dargestellt ist.
Die Transportvorrichtung (35) bewirkt den unter Arbeitsschritt 6 beschriebenen Nachformvorgang durch Kalibrierung.
Derart gefertigte Schnüre werden in üblicher Weise auf Rollen aufgewickelt oder auf endliche Langen geschnitten.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von gegebenenfalls eine Einlage enthaltenden Profilschnüren aus Bahnen oder Platten aus elastischem Material, insbesondere Kunststoff, beispielsweise Schaumkunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß aus den Bahnen bzw. Platten Streifen geschnitten werden, der Streifen in Längsrichtung an vorbestimmten Faltstellen gekerbt wird , der Streifen anschließend gefaltet und gegebenenfalls die Längsfalten mindestens teilweise verschweiBt oder verklebt werden, wobei der Faltvorgang und gegebenenfalls das Verschweißen bzw. Verkleben der Längsfalte an weiteren Kerben wiederholt wird, danach das Verschweißen bzw. Verkleben des gefalteten Streifens zum geschlossenen Profil längs einer Verscnlußnaht erfolgt und abschließend der Schnurquerschnitt gegebenenfalls unter Erwärmung kalibriert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Streifen gegebenenfalls in Querrichtung zu endlosen Streifen verklebt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Falten mit Heißluft, IR- oder Hochfreouenzheizung geschweißt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Verstärkungen aus Metall oder Kunststoff vor der Faltung auf den Streifen gelegt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Streifen beim Kerben bzw. Falten an den Seiten, auf der Unterseite und gegebenenfalls auch auf der Oberseite geführt ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Streifen nach dem Verschweißen bzw0 Verkleben eine Fixierung bei Durchlaufen einer Anpresstrecke erfährt.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine mit Kerbrollen, Ritzmessern, Fräser, Schneidmessers, vlen, Prägewalzen, oder dergleichen ausgestattete Kerbeinrichtung und mindestens eine nachfolgend angeordnete mt Leitblechen für die Faltung ausgestattete -'teinrichtung, der sich sicL gegebenenfalls eine Schwei3- bzw. Kleheinri&ntung anschließt, und eine Kalibriereinrichtung, sowie abschliessend eine Abzugs- und Aufwickelvorrichtung für die Profilschnur.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zum Falten des Streifens seitlich in Laufrichtung angeordnete sich trichterförmig verengende Leitbleche vorgesehen sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 8, gekennzeichnet durch eine nlischen der Kerbeinrichtung und der Fa lteinrichtung angeordneten Zuführeinrichtung zur Einlage für Verstärkungen in die Profilschnur.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Führung des Streifens Rollen oder mitgeführte Klemmbacken vorgesehen sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zum Fixieren der geschweißten bzw.

geklebten Längsfalten eine Anpreßvorrichtung vorgesehen ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß ober- und unterseitig des Streifens umlaufende Transportbänder vorgesehen sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß vorzugsweise profilierte Walzenpaare vorgesehen sind.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpreßvorrichtung gegebenenfalls als Kalibriereinrichtung ausgebildet ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalibriereinrichtung temperierbar ausgebildet ist.