DE2823185A1

DE2823185A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von beuteln oder saecken aus einer thermoplastischen kunststoffolienmaterialbahn

Info

Publication number: DE2823185A1
Application number: DE19782823185
Authority: DE
Inventors: Leonard Van Der Meulen
Original assignee: Meulen Leonard V D
Current assignee: Meulen Leonard V D
Priority date: 1977-05-31
Filing date: 1978-05-27
Publication date: 1978-12-14
Also published as: NL7705977A; US4214509A; BE867611A; JPS5440768A; SE7805798L; GB1566986A; SE426563B; FR2392805A1

Description

PATENTANWALT DR.-ING. EDUARD BAUR

19.4.1978

5 KÖLN 1, Dr.B./str Werdersfraße 3 Telefon (0221) 524208-9

I Mu 101 Reg.-Nr. bitte angeben

Patentanmeldung

des Herrn Leonard van der Meulen, Immeuble SAADI, Appartement 22a, ARIANA, Tunisie

"Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Beuteln oder Säcken aus einer thermoplastischen Kunststoffolien-

materialbahn"

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung.» zum stillstandlosen Herstellen von Beuteln oder Säcken aus einer thermoplastischen Kunststoffolienmaterialbahn in Gestalt eines Schlauches oder Halbschlauches unter Anwendung des Schleifenbildungsprinzips, wobei die Bahn in einer Behandlung sstrecke zwischen in gleichmäßigen Abständen vorhandenen Balken geklemmt wird, die sich zur Bildung der Schlaufen auf zugeordneten umlaufenden Bahnen mit einer Ge-# schwindigkeit bewegen, die kleiner ist als die Zufuhrgeschwindigkeit des Schlauches und wobei der Schlauch in der Nähe der Klemmstellen in dessen Querrichtung geschweißt und perforiert wird.

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Verfahren und Vorrichtungen mit den vorgenannten Merkmalen sind in verschiedenen Varianten bekannt. Bei den vorbekannten Ausführungen, beispielsweise nach den französischen Patentschriften 1 160 010 und 1 112 968 sind die Klemmbalken zugleich Schweißbalken mit dem Ergebnis, daß eine große Vielzahl von kombinierten Klemm- und Schweißbalken vorhanden sind die die Folienmaterialbahn auf der gesamten Behandlungsstrecke zum Schweißen und Kühlen tragen und zwischen sich einklemmen. Da jedoch bei der Herstellung von Schweißnähten für eine ausreichende Festigkeit nicht lediglich genügt, auf die einander anliegenden Folienlagen Hitze und Druck ausüben, und die Schweißnähte ihre Festigkeit erst nach einer Abkühlung erhalten, ergibt sich bei den vorgenannten Lösungen, daß die kombinierten Klemm- und Schweißbalken nur im ersten Bereich der Bearbeitungsstrecke erhitzt werden dürfen, im letzten Teil der Bearbeitungsstrecke jedoch die Erhitzung ausgeschaltet werden muß, damit die Schweißnähte abkühlen können. Die Anbringung einer großen Vielzahl über die gesamte Behandlungsstrecke wirkender kombinierter Klemm- und Schweißbalken ist mit hohem technischem Aufwand verbunden. Auch macht es Schwierigkeiten, die Balken nur auf einem Teil der Behandlungsstrecke zu erhitzen und in dem verbleibenden Teil der Behandlungsstrecke soweit abkühlen zu lassen, daß die weiterhin mit den Schweißbalken in Berührung befindlichen Schweißnähte abkühlen können. Die genaue Steuerung des Wechsels zwischen Erhitzung und Abkühlung der Schweißbalken ist schwierig, insbesondere da sie

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von Folienmaterial und Foliendicke abhängig ist. Zugleich haben die bisherigen Lösungen unabhängig davon, daß die Schweißbalken nicht sofort abkühlen, den Nachteil, daß sie infolge ihrer weiteren Anlage an den Schweißnähten deren Abkühlung und Schrumpfung behindern.

Bei den vorbekannten Lösungen wird die doppellagige Folienmaterialbahn zunächst quergeschweißt. Erst nach dem Verlassen der Schweißmaschine wird die Bahn im Bereich dicht neben der Schweißnaht mit einer Perforation versehen. Auch die DT-AS 2 530 636 zeigt - jedoch ohne die Bildung von Schlaufen - das Querabschweißen von doppellagigen Kunststoffolienbahnen über an umlaufenden Ketten angeordneten kombinierten Schweiß- bzw. Trennschweißwerkzeugen in Gestalt von Balken, die paarweise zusammenarbeiten und die Folienbahnen zwischen sich festklemmen und transportieren.

Bei bisherigen Lösungen bilden Schweißbalken und Klemmbalken eine bauliche Einheit, die auf einer gemeinsamen Bewegungsbahn geführt werden, so daß die Anzahl der Schweißbalken der Anzahl der damit zusammenwirkenden Klemmbalken entspricht.

Die vorliegende Erfindung bezweckt die Herstellung zusammenhängender Beutel oder Säcke, die über eine perforierte Zone miteinander verbunden sind. In der Praxis wird dies als Beutelkette bezeichnet, die zu großen oder kleinen Rollen aufge-

wickelt und in diesem Zustand von der Hausfrau oder dem Ladenbesitzer verwendet wird. Dabei kann immer ein neuer Beutel abgerissen werden, ohne daß dabei die Schweißnaht beschädigt werden darf. Es ist auch möglich - das empfiehlt sich bei längeren und größeren Beuteln oder Säcken - nach dem Verlassen der Beutelkette aus der Herstellungsmaschine maschinell die einzelnen Beutel an der Perforation abzutrennen .

Bei der Herstellung von Beutelketten treten Schwierigkeiten auf. So sollen die Beutel oder Säcke mit unterschiedlicher Beutellänge mit einer Bodennaht oder einer Seitennaht herstellbar sein, wobei aber auch gewährleistet sein muß, daß bei der Wahl einer vorbestimmten Länge oder Breite diese stets gleich ist. Auch soll die Perforation nahe der Schweißnaht liegen und die Schweißnaht beim Austritt der Materialbahn aus der Herstellungsmaschine ausreichend abgekühlt sein, damit sie aus dieser herausgezogen und gegebenenfalls stramm abgewickelt werden kann.

Die vorliegende Erfindung geht von der Aufgabe aus, zur Herstellung einer Beutelkette, insbesondere nach dem Schleifenbildungsprinzip, mit geringem baulichen Aufwand ohne Umrüstarbeiten Beutel mit einer Bodennaht oder einer Seitennaht herzustellen, wobei der Abstand der Perforation zur Schweißnaht verändert werden kann, weiterhin die Schweißung bei

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lockerer Folie und die unbehinderte, spannungsfreie Abkühlung der Schweißnaht erfolgen kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einem Verfahren zum stillstandlosen Herstellen von Beuteln oder Säcken aus einer thermoplastischen Kunststoffolienmaterialbahn in Gestalt eines Schlauches oder Halbschlauches, wobei die Materialbahn in einer Behandlungsstrecke zwischen in gleichmäßigen Abständen vorhandenen Balken geklemmt und in der Nähe der Klemmstellen in dessen Querrichtung geschweißt und perforiert wird, vorzugsweise unter Anwendung des Schleifenbildungsprinzips, bei der sich die Balken zur Bildung der Schlaufen auf zugeordneten umlaufenden Bahnen mit einer Geschwindigkeit bewegen, die kleiner ist als die Zufuhrgeschwindigkeit der Materialbahn, erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die Materialbahn auf der gesamten Behandlungsstrecke , in der das Perforieren und Schweißen sowie das Abkühlen der Schweißnähte erfolgt, zwischen zwei im geringen Abstand hintereinander angeordneten Klemmbalken gehalten wird und zum Querabschweißen auf einem Teil der Behandlungsstrecke zwischen die beiden benachbarten Klemmbalken mit einem eigenen Antrieb versehene Schweißbalken gefahren werden, die nach dem Schweißen von den Klemmbalken auf einer zugeordneten Bewegungsbahn weggeführt werden, während die Materialbahn zur Abkühlung der Schweißnähte weiterhin zwischen den benachbarten Klemmbalken gehalten wird.

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Nach der Erfindung wird somit vorgeschlagen, daß die Klemmvorrichtung und die Schweißvorrichtung getrennte Bauteile sind, die auf jeweils zugeordneten umlaufenden Bahnen geführt sind und nur auf einem Teil der Behandlungsstrecke zusammenwirkten. Dadurch ergeben sich die nachfolgenden wesentlichen Eigenschaften oder Vorteile:

a) durch die Entfernung der Schweißvorrichtung nach dem Schweißen von der Klemmvorrichtung wird die Materialbahn weiterhin von der Klemmvorrichtung festgehalten, so daß die zwischen den beiden benachbarten Klemmbalken vorhandene Schweißnaht ungehindert abkühlen kann,

b) die nach dem Entfernen der Schweißvorrichtung frei liegende Schweißnaht der zwischen benachbarten Klemmbalken weiterhin gehaltenen Materialbahn kann durch zusätzliche Mittel, z.B. Blasluft oder durch zwischen die benachbarten Klemmbalken in prinzipiell gleicher Weise wie vorher die Schweißbalken durch Kühlleisten zur vorzeitigen Erkaltung gebracht werden,

c) Die Anzahl der Schweißvorrichtungen ist geringer als die Anzahl der Klemmvorrichtungen, daher ist der bauliche Aufwand gering,

d) die umlaufende Bewegungsbahn der Schweißvorrichtungen ist kürzer als die der Klemmvorrichtungen,

e) die elektrische Erhitzung der Schweißvorrichtungen kann über deren gesamten Bewegungsbahn gleichbleibend sein, 8098S0/0752

f) die kurze Bewegungsbahn der Schweißvorrichtungen erfordert zu deren elektrischen Erhitzung einen nur geringen Aufwand,

g) die Einwirkungsdauer der Schweißvorrichtung auf die Materialbahn kann mit einfachen Mitteln verändert werden,

h) die Perforation kann im Bereich zwischen der durch die benachbarten Klemmbalken gehaltenen Materialbahn vor dem Querschweißen erfolgen,

i) der Abstand der Querabschweißung zur Perforarion kann durch einfache Phasenverschiebung der umlaufenden Antriebe der Klemmvorrichtung und der Schweißvorrichtung stufenlos verändert werden.

j) Da die Perforier- und Schweißvorgänge mit der Klemmung des Kunststoffolienmaterials synchronisiert sind, kann jetzt ohne Gefahr, daß sich die Lage der Perforation zur Schweißnaht ändert, mittels einer größeren oder kleineren Schlaufenbildung die Beutellänge stufenlos verändert werden.

k) Durch den Abstand zwischen zwei benachbarten Klemmbalken ist es nunmehr möglich , die Schweißung gleichzeitig von oben und unten vorzunehmen.

Die erfindungsgemäße Lösung macht es nunmehr auch möglich, die frei liegende und somit leicht zugängliche Schweißnaht der zwischen den benachbarten Klemmbalken gehaltenen Material-

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bahn durch besondere Mittel, z.B. Luftstrom oder an der Schweißnaht anliegende Kühlleisten, beschleunigt abzukühlen und dabei gegebenenfalls zugleich einen Druck auszuüben.

In weiterer erfindungsgemäßer Ausgestaltung wird die Materialbahn während ihrer Festklemmung zwischen den benachbarten Klemmbalken und der Schweißung auf horizontaler Wegstrecke geführt.

Ein weiterer Vorschlag geht dahin, daß die benachbarten Klemmbalken und die auf einem Teil der Bearbeitungsstrecke befindlichen Schweißbalken zu beiden Seiten der Materialbahn spiegelbildlich angeordnet in der zugeordneten Bearbeitungsstrecke die Materialbahn beidseitig erfassen.

Die erfindungsgemäße Lösung ist anwendbar bei der Herstellung von Beutelketten, auch sofern das Schlaufenbildungsprinzip nicht angewendet wird.

Bei Anwendung des Schlaufenbildungsprinzips wird in weiterer erfindungsgemäßer Ausgestaltung vorgeschlagen , daß im Zeitraum des nacheinanderfolgenden Festklemmens der Materialbahn zwischen den beiden Klemmbalkenpaaren zu Beginn der Behandlungsstrecke die Materialzufuhr erhöhter Geschwindigkeit unterbrochen und die Materialbahn mit einer Geschwindigkeit bewegt wird, die der Umlaufgeschwindigkeit der Kleinmbalken-

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paare entspricht.

Bei einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einer Zufuhr einer Kunststoffolienmaterialbahn in eine Behandlungsstrecke , die durch zwei in der Behandlungsstrecke gegenüberliegende umlaufende endlose Kreise gebildet ist, die mit Elementen versehen sind, die in der Behandlungsstrecke die Materialbahn zwischen diesen festklemmen und Mittel zum Schweißen und Perforieren der Bahn in gleichmässi· ge Abschnitte vorhanden sind, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen,

daß die Klemmelemente jedes einzelnen Kreises aus jeweils zwei in geringem Abstand hintereinander angeordneten Klemmbalken bestehen, die zu Beginn der Behandlungsstrecke A in kurzer Zeitdifferenz zur Werkstoffbahn in Anlage kommen,

in der Materialbahn Mittel zur Regelung der Materialzuführgeschwindigkeit in der Zeitspanne zwischen der nacheinander folgenden Anlage der beiden benachbarten Klemmbalkenpaare vorhanden sind,

die Organe zum Perforieren der Materialbahn am Anfang der Behandlungsstrecke angeordnet

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sind und

die Schweißorgane aus Schweißbalken bestehen, die an umlaufenden endlosen Kreisen angeordnet sind, deren Behandlungsstrecke B kürzer ist als die Behandlungsstrecke A der Klemmbalken.

Ein weiterer erfindungsgemäßer Vorschlag geht dahin, daß die Mittel zur Regelung der Materialbahngeschwindigkeit mit dem Antrieb der umlaufenden Klemmbalkenpaare gekoppelt sind.

Besonders vorteilhaft bestehen in weiterer erfindungsgemäßer Ausgestaltung die Mittel zur Regelung der Materialgeschwindigkeit aus zwei an gegenüberliegenden Seiten der Materialbahn vorhandenen Walzen, wobei die angetriebene Walze über einen begrenzten Sektor an ihre umfangsflache mit einer Mantelfläche mit größerem Durchmesser versehen ist, in Bewegungsrichtung der Materialbahn gesehen vor dieser sojmit Segment versehenen Materialgeschwindigkeitssteuerwalze ein Vorzugswalzenpaar angeordnet ist, das mit einer Umfangsgeschwindigkeit rotiert, die größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Materialgeschwindigkeitssteuerwalze sowie der mit dieser antriebsmäßig gekoppelten, mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit rotierenden Uralenkrollen für den Antrieb der Klemmbalkenpaare.

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Ein weiterer Vorschlag geht dahin, daß im Bereich zwischen
der Materialgeschwindigkeitssteuerwalze und den Umlenkrädern des Antriebes der Klemmbalkenpaare Vorzugswalzen angeordnet
sind, die einen Schlupf zulassen und mit einer Geschwindigkeit rotieren, die gleich, vorzugsweise um ein geringes Maß
größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit des Vorzugswalzenpaares .

In weiterer erfindungsgemäßer Ausgestaltung wird vorgeschlagen, daß am Anfang der Behandlungsstrecke die axial liegenden Umlenkräder des Antriebes der Klemmbalkenpaare im Bereich
zwischen den Klemmbalkenpaaren ein Perforationsmesser aufweisen, die anliegenden Umlenkräder eine Gegenschneide haben, vorteilhaft in Gestalt zweier benachbarter Leisten, die einen Schlitz bilden.

Ein weiterer Vorschlag geht dahin, daß zu Beginn der Behandlungsstrecke die oberen Umlenkräder des Antriebes der Klemmbalken mit radial gerichteten Luftauslaßdüsen versehen sind.

In weiterer erfindungsgemäßer Ausgestaltung wird vorgeschlagen, daß in dem Bereich zwischen den beiden benachbarten zusammenwirkenden Klemmbalkenpaaren, zwischen denen die Schweissung erfolgt, in gleichbleibendem Abstand einzelne Klemmbalken-

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paare angeordnet sind, die die Materialbahn beidseitig erfassen und die Länge der Schlaufen begrenzen.

Die die erfindungsgemäße Lösung, die Folienraaterialbahn zwischen den beiden benachbarten Klemmbalkenpaare spannungsfrei festzuhalten und in diesem Bereich durch ein getrenntes Schweißwerkzeug mit einer Schweißgegenauflage die Schweißnaht herzustellen, läßt sich eine gute Schweißnaht erreichen. Zugleich läßt sich die Einwirkungszeit der Schweißwerkzeuge bei gleichbleibender Erhitzung steuern bzw. verändern. Da zugleich die Schweißwerkzeuge auf dem letzten Teilstück der Behandlungsstrecke nicht mit der Materiallage in Anlage sind, weil sie entfernt wurden und in diesem Teilstück der Behandlungsstrecke die Materialbahn durch die beiden benachbarten Klemmbalkenpaare zu beiden Seiten der Schweißnaht weiterhin erfaßt wird, können die Schweißnähte unbehindert erkalten und schrumpfen.

Sofern die Behandlungsstrecke für die Erkaltung und Schrumpfung der Schweißnähte zu kurz ist, kann mit einfachen Mitteln durch Verlängerung der Antriebsketten und Hinzunahme weiterer zweifacher Klemmbalkenpaare die Abkühlungsstrecke beliebig lang gewählt werden.

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Die Erfindung ist anhand der Zeichnung, die im wesentlichen ein schematisches Bild der Vorrichtung gibt, näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 einen vertikalen Längsschnitt durch die Vorrichtung,

Fig. 2 die Vorrichtung nach Fig. 1 in perspektivischer Darstellung,

Fig. 3 die Vorrichtung nach Fig. 1 mit besonderer Abkühlstrecke,

Fig. 4 eine teilweise Ansicht der Vorrichtung nach Fig. 1 von oben,

Fig. 5 ein Teilausschnitt einer abgewandelten Vorrichtung in Seitenansicht,

Fig. 6 eine weitere Abwandlung der Schweißwerkzeuganordnung in Seitenansicht.

Am Beispiel nach Fig. 1 sollen zunächst Grundprinzipien beschrieben werden.

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Die Vorrichtung hat zwei endlose Kreise 1 und 2 in Gestalt von Bändern oder Ketten, die in angegebener Pfeilrichtung umlaufen. An diesen Bändern oder Ketten sind in gleichmäßigen Abständen Klemmelemente 3 angeordnet. Die zwei Kreise 1 und 2 bilden mit ihren gegenüberliegenden Trumen eine Behandlungsstrecke A, in der die Klemmelemente 3 der Bänder oder Ketten 1 und 2 jeweils zusammenwirken. Durch einen jeden Kreis zugeordneter vier Umlenkrollen 5 haben die endlosen Kreise 1 und 2 im wesentlichen eine rechteckige Form, so daß die Behandlungsstrecke A aus einer in horizontalen Ebene liegenden geradlinigen Strecke besteht. Am Anfang dieser Behandlungsstrecke A ist im Bereich vor den Umlenkrollen 5a und 5b die Zufuhr 6 für die doppellagige Kunststoffolienbahn 4 vorhanden. Die Kunststoffolienbahn besteht somit aus einem Folienschlauch oder einem Folienhalbschlauch. Am Ende der Behandlungsstrecke A ist eine zu einem nicht dargestellten Aufwickelapparat führende Folienabfuhr 7 angeordnet.

Wie aus Fig. 1 deutlich hervorgeht, wird bei der Vorrichtung das sogenannte Schleifenbildungsprinzip dadurch angewendet, daß die Fortbewegungsgeschwindigkeit der Bänder oder Ketten mit den Klemmelementen 3 kleiner ist als die Bahngeschwindigkeit in der Zufuhr 6.

Jedes einzelne Klemmelement der Kreise 1 und 2 besteht aus zwei dicht n-ebeneinander liegenden Klemmbalken 8 und 9. Am

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Anfang der Behandlungsstrecke A (rechte Seite von Fig. 1) werden über die ümlenkrollen 5a und 5b die Klemmbalken 8 und 9 nacheinanderfolgend mit kurzer Zeitdifferenz an die Kunststoffbahn 4 angelegt. So ist aus Fig. 1 zu ersehen, daß im Bereich der ümlenkrollen 5a und 5b die gegenüberliegenden Klemmbalken 8a und 8b die Folienbahn 4 bereits beidseitig erfassen, während die Klemmbalken 9a und 9b noch von der Folienbahn 4 entfernt sind. Von dieser Zeitspanne, in der die Klemmbalken 8a und 8b die Folienbahn bereits beidseitig erfasst haben bis zum Erfassen der Folienbahn auch durch die Klemmbalken 9a und 9b wird nun Gebrauch gemacht zum Regeln der Geschwindigkeit der Bahn 4 in solcher Weise, daß zwischen den zwei Klemmbalken 8a und 8b sowie 9a und 9b ein kleiner Materialrest verfügbar ist oder mit anderen Worten zwischen den beiden Klemmbalkenpaaren 8a, 8b sowie 9a, 9b keine Schlaufe gebildet wird. Um dies zu erreichen, Einzelheiten werden noch anhand der Fig. 5 beschrieben, sind in der Zufuhr 6 Mittel 1O angeordnet, die mit dem Antrieb der Kreise 1 und 2 gekuppelt sind, d.h. mit diesen synchron sind. Diese Regelungsmittel 10 bestehen aus zwei mit der Bahn 4 zusammenarbeitenden Walzen 11 und 12. Die Walze 12 ist mit einem Segment 13 mit einem größeren Radius als der übrige Teil dieser Walze versehen. Die Dauer der Zusammenarbeit zwischen der oberen Walze 11 einerseits und dem Segment 13 der unteren Walze andererseits ist gleich der Zeitspanne zwischen dem Ergreifen der Folienbahn durch das Klemmbalkenpaar 8a, 8b einerseits und 9a und 9b anderer-

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seits.

Die Verarbeitungsmaschine ist weiter am Anfang der Behandlungsstrecke A mit einer Perforiervorrichtung versehen, um die Materialbahn im Bereich zwischen den beiden Klemmbalkenpaaren mit einer sich quer über die Bahn erstreckenden Perforation zu versehen. Fig. 1 zeigt eine rotierende Walze 14 mit zwei gegenüberliegenden, nach außen vorstehenden Perforiermessern, während ein gegenüberliegender rotierender Balken 15 die nach außen abstehenden Gegenschneiden oder Gegenauflagen hat.

Die Verarbeitungsmaschine hat weiterhin Schweißvorrichtungen, um die Materialbahn in gleichmäßigen Abständen mit querverlaufenden Schweißnähten zu versehen. Diese Schweißvorrichtungen bestehen aus zwei zusammenwirkenden Kreisen 16 und 17, die in gleicher Drehrichtung und gleicher Geschwindigkeit wie die Kreise 1 und 2 laufen. Auch die Kreise 16 und 17 bestehen aus umlaufenden Bändern oder Ketten, die Schweißbalken 18 tragen.

Die gegenüberliegenden Trume der Kreise 16 und 17 mit den dort jeweils gegenüberliegenden und einander anliegenden Schweißbalken 18a und 18b bilden eine Behandlungsstrecke B, auf der die Kunststoffolienmaterialbahn mit Querschweißnähten versehen wird. Diese Bearbeitungsstrecke B zum Anbringen der Schweißnähte ist, wie aus Fig. 1 hervorgeht, bedeutend kürzer

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als die Bearbeitungsstrecke A, innerhalb der die Materialbahn zwischen die Klemmbalkenpaare 8a und 8b und 9a und 9b gehalten wird.

Nach Fig. 1 wird im Bereich vor der Behandlungsstrecke B zum Schweißen der Materialbahn jeweils im Bereich zwischen den Klemmbalkenpaaren die Querperforation angebracht. In Bewegungsrichtung der Materialbahn 4 hinter der Schweißstrecke B ist die Kühlstrecke vorhanden, in der die Schweißnähte abkühlen können. Sie können ungehindert abkühlen, weil die Materialbahn zu beiden Seiten der Schweißnaht e durch die Klemmbalkenpaare festgehalten wird und so der Durchhang der Schlaufen der Materialbahn keinen Zug auf die Schweißnaht ausübt und auch die Abzugsvorrichtung 7 die Schweißnähte nicht beeinflußt, weil die Klemmbalkenpaare 8a, 8b sowie 9a, 9b die Folienmater ialbahn diese in Bewegungsrichtung vor und hinter der Schweißnaht tragen. Der Abstand der Schweißbalkenpaare 8a, 8b sowie 9a und 9b ist so bemessen, daß die Schweißnaht ausreichend schrumpfen kann. Er beträgt vorzugsweise 8 cm.

Fig. 6 zeigt, daß die Behandlungsstrecke A in Bewegungsrichtung hinter der Schweißstrecke B beliebig verlängert werden kann. In der Praxis ist vorgesehen, daß die Grundmaschine die in Fig. 1 dargestellte Länge hat und Anbauelemente vorgesehen sind, die die Lager für die Umlenkrollen 5 haben, so daß lediglich die hinteren Umlenkrollen 5 in das Anbauelement ein-

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gebracht und die Bänder, insbesondere Ketten, verlängert zu werden brauchen, an die, abhängig von der Verlängerung der Kühlstrecke, noch Klemmbalken 3 angebracht werden, deren Abstand dem Abstand der übrigen Klemmbalkenpaare zueinander entspricht.

Fig. 4 mit der teilweisen Oberansicht der Vorrichtung nach den Figuren 1 oder 3 zeigt, daß die Klemmbalken 8 und 9 eine größere Länge haben als die Schweißbalken 18. Durch die Maßgabe wird erreicht, daß die Kreise 16 und 17 der Schweißbalken innerhalb der Kreise 1 und 2 der Klemmbalken anzuordnen sind.

Die zu Fig. 1 angegebene Schleifenbildung ist bestimmend für die Länge oder Breite der herzustellenden Beutel abhängig davon, ob Beutel mit einer Bodennaht oder einer Seitennaht hergestellt werden. Sofern die Schweißbalken nur einen Glühdraht aufweisen, der vorzugsweise mit einem Streifen aus Teflon abgedeckt ist, dann werden in Verbindung mit der Perforation Bodennahtbeutel hergestellt. Sofern jedoch, was einfach möglich, nebeneinander in geringem Abstand und parallel verlaufend zwei Glühdrähte angeordnet sind, dann lassen sich Beutel oder Säcke mit einer Seitennahtschweißung herstellen, sofern zwischen diesen Schweißnähten die Perforation vorhanden ist. Die Länge oder Breite der Beutel und somit auch die Schleifenbildung wird bestimmt durch das Verhältnis zwischen der Fortbewegungsgeschwindigkeit der Kreise 1 und 2 einerseits und

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der Folienbahnzufuhr 6 andererseits. In der Materialzufuhr 6 sind zwei Walzenpaare 19 und 20 vorhanden, die die Zufuhrgeschwindigkeit der Bahn 4 bestimmen. Weitere Einzelheiten werden in Verbindung mit Fig. 5 dargelegt.

Fig. 5 zeigt, daß die in Fig. 1 dargestellte Perforationseinrichtung 14, 15 nicht innerhalb der Behandlungsstrecke A angeordnet ist, sondern zu dessen Beginn. Dazu hat das
Umlenkrad 5a am Anfang der Behandlungsstrecke ein Perforationsmesser 21, das sich über die Breite der Materialbahn erstreckt. Das Umlenkrad 5b hat eine Gegenschneide 22 in
Gestalt zweier Wandungen 22a und 22b, die einen Schlitz 23 bilden. Die Klemmbalken 8a und 9a haben an ihren stirnseitigen Enden Gummileisten 24, während die Klemmbalken 8b und 9b Metallstäbe 25 haben. Zu beiden Seiten der Gummileisten 24 und Metallstäbe 25 sind an den zugeordneten Ketten der Kreise 1 und 2 Kettenführungsräder 26 und 27 vorhanden. Fig. 5 zeigt weiterhin die Momentanstellung, bei der die Klemmbalken 8a und 8b die Folienmaterialbahn 4 erfassen und zwischen sich festklemmen. Wie bereits erwähnt, rotiert das Vorzugswalzenpaar 19, 19a - die Walze 19 ist mit einer Gummiummantelung versehen, während die Walze 19a eine glatte metallische
Walze ist - , mit einer Umfangsgeschwindigkeit, die größer ist als die Fortbewegungsgeschwindigkeit der Kreise 1 und 2,

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die die Klemmbalken 8 und 9 tragen. Da die beiden im Abstand befindlichen Klemmbalkenpaare 8a und 8b einerseits und 9a und 9b andererseits, wie aus den Figuren 1 und 5 hervorgeht, nacheinander die Folienbahn 4 ergreifen, würde sich ergeben, daß bei einer Zufuhrgeschwindigkeit der Folienmaterialbahn durch die Vorzugswalzen 19 und 19a mit einer Geschwindigkeit, die größer ist als die Fortbewegungsgeschwindigkeit der Klemmbalken 8 und 9, auch im Bereich zwischen den Klemmbalken 8 und 9 die Materialbahn 4 eine Schlaufe, wenn auch geringer Tiefe, bilden würde. Das würde wiederum bedeuten, daß die dann dort sehr lockere und durchhängende Folie nicht zu perforieren sein würde. Auch würde die Schweißung zu Schwierigkeiten führen. Um die Perforation zu ermöglichen, wird daher vorgeschlagen, im Bereich zwischen den beiden Klemmbalkenpaaren 8 und 9 die Folienbahn ohne Schlaufenbildung zu führen und die Folienbahn mit gewisser geringer solchen Spannung zu halten, daß die Perforation einfach möglich ist. Um dies zu erreichen, ist im Bereich zwischen dem Vorzugswalzenpaar 19 und 19a und den Umlenkrädern 5a und 5b die Walze 12 vorhanden, die auf einem geringen Teil ihres Umfanges einen größeren Durchmesser hat und somit ein vorstehendes Segment 13 aufweist. Die äußere Mantelfläche 28 dieses Segmentes hat einen Radius R 1, der dem Radius R 2 bzw. R 3 der Umfangsgeschwindigkeit der Klemmflächen der Klemmbalkenpaare 8 und 9 an den Umlenkrädern 5a und 5b entspricht. Zugleich ist vorgesehen, daß die Walze 12 mit einer Umfangsgeschwindigkeit rotiert,

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der der Umfangsgeschwindigkeit der Räder 5a und 5b entspricht. Um dies mit Sicherheit zu erreichen, sind die Räder 5b und die Walze 12 bewegungsmäßig miteinander gekuppelt. Die Walze 12 wirkt zusammen mit einer Walze 11, die ebenfalls eine Gummiummantelung hat.

Das Segment 13 hat eine Bogenlänge X1, die dem Bogenabstand X2 zwischen dem Klemmbalken 8a und 9a bzw. 8b und 9b entspricht. Es ist eine solche Einstellung vorgesehen, daß in dem Augenblick, in dem die gegenüberliegenden Klemmbacken 8a und 8b die Polienmaterialbahn ergreifen, das Segment 13 der in Drehrichtung 29 rotierenden Walze 12 mit der Walze 11 in Berührung kommen. Ab diesem Zeitpunkt wird somit die Materialbahn 4 im Bereich zwischen den Walzen 11 und 12 und den Umlenkrollen 5a und 5b mit gleicher Geschwindigkeit geführt, d.h. zwischen Materialzufuhr und Materialbewegung durch die Klemmbalken 8a und 8b besteht keine Differenz. Dadurch ergibt sich, daß die Materialbahn ohne Bildung einer Schlaufe in horizontaler Ebene geführt wird und vergleichsweise stramm ist. Da zugleich das Perforiermesser 21 und die Gegenschneide 23 um ein geringes Maß über den Umfangskreis der Bewegung der Klemmbalkenpaare 8a und 8b bzw. 9a und 9b vorstehen, kann die Materialbahn leicht mit einer Perforation versehen werden.

Diese Straffung der Materialbahn erfolgt solange, bis das Segment 13 an der Walze 11 vorbei ist. Aber in diesem Augen-

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blick wirken dann auch die Kleiranbalken 9a und 9b zusammen, so daß die Materialbahn zwischen den beiden Klemmbalkenpaaren 8a, 8b und 9a, 9b gehalten ist und in diesem Bereich weiterhin eine lose Spannung hat, jedenfalls aber horizontal ohne einen Durchhang gehalten ist.

Das Format der Säcke bzw. Beutel kann durch die angewendete Synchronisierung der Perforierorgane 14, 15 mit den Schweißbalken 18 und den Kleiranbalken 8, 9 einfach geändert werden. Dazu ist nur eine Geschwindigkeitsänderung der Walzenpaare 19, 20 erforderlich. Bei einer Zunahme der Drehzahl werden die zwischen zwei aufeinander folgenden Klemmbalkenpaaren gebildeten Schlaufen der Kunststoffolienbahn 4 größer. Dies bedeutet, daß bei einer Bearbeitung eines Schlauches die Beutel mit Bodennaht eine größere Länge hab-en werden. Bei der Bearbeitung eines Halbschlauches wird die Breite der Seitennahtbeutel größer.

Bei Verringerung der Drehzahl der Walzenpaare 19 und 20 und gleichbleibender Geschwindigkeit der Kreise 1 und 2 sowie und 17 werden die Schlaufen kleiner und nimmt das Format der Beutel ab. Eine dergleichen einfache Regelung ist bei einer kombinierten Schweiß- und Perforier-Maschine neu und von größter praktischer Bedeutung.

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Aus Pig. 5 ist zu ersehen, daß sich bei der Anlage der Rolle 11 an dem Segment 13 und somit der dann vorhandenen Fortbewegungsgeschwindigkeit der Materialbahn in die Verarbeitungsmas chine mit einer Geschwindigkeit, die der Fortbewegungsgeschwindigkeit in der Verarbeitungsmaschine entspricht, im Bereich vor den Walzen 11 und 12 eine Schlaufe bildet, weil durch das Vorzugswalzenpaar 19 und 19a die Materialbahn weiterhin mit erhöhter Geschwindigkeit zugeführt wird. Diese vor den Walzen 11 und 12 befindliche Schlaufe wird zweckmäßig wieder zeitig aufgehoben, da die Schlaufenbildung in der Maschine zwischen den im Abstand befindlichen Klerambalkenpaaren 8 und 9 erfolgen soll, wie das insbesondere aus Fig. 1 hervorgeht. Um die kleine Schlaufenbildung vor dem Maschineneinlauf zu beseitigen, sind im Bereich zwischen den Walzen 11 und 12 sowie den Umlenkrädern 5a und 5b des Kettenantriebs für die Klemmbalken Walzen 20 und 20a vorhanden. Dabei ist die Walze 20a feststehend, während die Walze 20 lose auf der Walze 20a aufliegt. Die Walzen 20 und 20a rotieren dabei mit einer Umfangsgeschwindigkeit, die größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Vorzugswalzen 19 und 19a mit dem Ergebnis, daß die Walzen 20 und 20a die vor den Walzen 11 und 12 befindliche Schlaufe, sobald die Walze 11 nicht mehr an dem Segment 13 anliegt, wegarbeitet. Da die Walzen 20 und 20a einen Schlupf haben, sind

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sie ohne Wirkung, solange nach der Darstellung in Fig. 5 die Walze 11 an dem Segment 13 anliegt. Sobald das Segment 13 an der Walze 11 vorbei ist, üben diese auf die Materialbahn keine Kraft aus.

Das Perforiermesser 21 übt bei seinem Eingriff in die Materialbahn auf diese eine gewisse Spannung aus. Diese Spannung wird aufgehoben, sobald das Perforationsmesser von der zwischen den Klemmbacken 9a und 9b festgehaltenen Materialbahn abgehoben wird. Die aufgehobene Spannung führt aber dazu, daß die Materialbahn zwischen den beiden KLemmbackenpaaren 8 und 9 in geringem Maße gelockert wurde. Diese Lockerung ist dann vorteilhaft für die nachfolgende Schweißung der Materialbahn im Bereich zwischen den Klemmbackenpaaren 8 und 9, weil eine Kunststoffolie nach der Schweißung schrumpft. Die vorherige Lockerung durch das Perforationsmesser begünstigt dann diese Schrumpfung.

Es ist verständlich, daß die Walzen 11 und 12 mit dem Segment 13, insbesondere durch die Bemessung der Bogenlänge X1 des Segments 13, die Möglichkeit zuläßt, die Lockerung der Folie zum Zwecke der spannungsfreien Verschweißung einzustellen unabhängig davon, ob das Perforiermesser die Folie in geringem Maße dehnt und nach dem Eingriff in der Folie dann eine Lockerung stattfindet.

Fig. 5 zeigt weiterhin, daß an dem Umlenkrad 5a Blasdüsen 29, 29a und 29b vorhanden sind, die mit Pfeilen 30 dargestellte Luftströme geben, damit die Bildung der Schlaufen mit einem Durchhang nach unten begünstigt wird. Die Rollen 26, 27 laufen in der Behandlungsstrecke A auf einer nur teilweise dargestellten Führungsbahn 31. _809850/07S2

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Auch die Schweißbalken 18a und 18b sind mit zugeordneten Laufrollen 32 und 33 versehen, die auf Führungsbahnen 34 und 35 laufen. Die Führungsbahnen 34 und 35 sind jeweils über die Gelenke 36 und 37 in ihrem Vertikalabstand verstellbar. Sofern sie einander wegbewegt sind, kommen die Schweißbalken 18a und 18b nicht zur Anlage an die Materialbahn.

Die Schweißbalken 18 sind an ihren beiden Enden gelagert an Führungen 38, die mit Gelenken 41 der zugeordneten Ketten verbunden sind. In diesen Führungen sind sie über Gleitrollen 39 verschiebbar gelagert in angegebener Doppelpfeilrichtung. Die Verschiebung erfolgt durch die KuIissenführung in der WEise, daß durch die dortige Anlage der Rollen an der Kulisse die Balken in Richtung zu der Materialbahn bewegt werden. Dadurch liegen auf der zugeordneten Schweißstrecke B die gegenüberliegenden Schweißbalken 18a und 18b zu beiden Seiten der Materialbahn an dieser an. Die Verschiebung der Schweißbalken relativ zu der sie bewegenden Kette hat den Vorteil,

a) daß die Länge der Führungskulisse 34 und 35 die Dauer der Einwirkung der Anlage an der Materialbahn und somit die Schweizeit bestimmt,

b) die Schweißbalken an der Kette bei deren Umlenkung durch die Kettenräder nicht über deren Umfang vorstehen.

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c) die Schweißbalken in ihrer Normalstellung einfach zwischen die benachbarten Klemmbalken 8 und 9 gebracht und danach in lotrechter Ausrichtung in Richtung zur Materialbahn bewegt und an diese angedrückt werden.

Die Schweißnähte werden in Bewegungsrichtung der Materialbahn vor oder hinter den Perforationen angebracht. Diese Lagebestimmung ist einfach möglich durch eine Phasenverschiebung der Bewegung der Ketten 40, die die Klemmbalken 8 und 9 tragen im Vergleich zu den Ketten 41, die die Schweißbalken 18 tragen. Diese Phasenverschiebung kann einfach reguliert werden, so daß damit auch der Abstand der Schweißnähte zur Perforation und somit auch ein geringer überstand einstellbar ist.

Da die Schweißbalken auch zwei in parallelem Abstand befindliche Schweißdrähte oder Bänder haben können, dann kann der eine oder andere oder können auch beide Schweißdrähte erhitzt werden. So ist es in einfacher Weise möglich, ohne Umrüstarbeiten Beutel mit einer Bodennaht oder Beutel mit einer Seitennaht herzustellen.

Fig. 5 zeigt weiterhin, daß in den Kreisbahnen 1 und 2 im Bereich zwischen den dicht hintereinander folgenden Klemmbalkenpaaren 8 und 9, zwischen die die Schweißbalken ein-

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greifen, in der Behandlungsstrecke Λ einander anliegende, einzelne Klemmbalken 42 angeordnet sind, die baulich in gleicher Weise wie die einzelnen Kleirunbalken 8 und 9 ausgebildet sind. Fig. 5 zeigt im Bereich zwischen den Klemmbalkenpaaren 8 und 9 jeweils zwei solcher Klemmbalken 42. Diese haben die Aufgabe, anstelle einer langen und dann sehr tief durchhängenden Schlaufe Schlaufen kürzerer Länge zu bilden. So sind bei Anordnung von zwei Klemmbalkenanordnungen 42 zwischen den Klemmbalkenpaaren 8 und 9 drei Schlaufen vorhanden.

Fig. 6 zeigt die Lösung, daß die Bänder oder Ketten des Kreises 17, die die Schweißbalken 18 tragen, länger sind als die Bänder, die den Kreis 16 bilden. Dies wird dadurch erreicht, daß vor dem unteren Umlenkrad 43 am Anfang der Schweißstrecke B ein kleines Umlenkrad 44 vorhanden ist. Zugleich zeigt Fig. 6, daß durch die Verlängerung des Kreises 17 ein weiterer Schweißbalken 18c hinzugekommen ist. Während die obere Kreisbahn 16 acht Schweißbalken aufweist, hat die untere Kreisbahn 17 neun Schweißbalken. Die Lösung, ein zusätze liches kleines Umlenkrad 44 an tipfer Stelle vor dem Umlenkrad 43 anzuordnen, bewirkt, daß die Schlaufen, insbesondere zwischen den zusammenwirkenden Klemmbalkenpaaren 8 und 9 vorhandene mehrere Schlaufen, gehalten jeweils durch die Klemmbalken 42, nicht mit den Schweißbalken 18 des Bewegungskreises 17 zur Anlage kommen.

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Fig. 3 zeigt die Lösung, daß in Bewegungsrichtung der Materialbahn hinter der Schweißstrecke B eine besondere Kühlstrecke C vorhanden ist, in der die Schweißnähte durch besondere Mittel gekühlt werden. Dazu sind an einer umlaufenden Kettenanordnung in prinzipiell gleicher Weise wie bei den Ketten 16 und 17, die die Schweißbalken 18 tragen, an Ketten 46 und 47 Kühlleisten 45 vorhanden, die zwischen die Klemrabalkenpaare greifen und an den Schweißnähten zur Anlage kommen. Es können auch zur Abkühlung der Schweißnähte Blasdüsen vorhanden sein, die jedenfalls an der Unterseite der Materialbahn zufolge der Schlaufen zwischen die Klemmbalken 8, 9 eingreifen sollen und mit diesen mitbewegt werden sollen.

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eerseife

Claims

Mu 101 Patentansprüche

1. ι Verfahren zum stillstandlosen Herstellen von Beuteln oder Säcken aus einer thermoplastischen Kunststofffolienmater ialbahn in Gestalt eines Schlauches oder Halbschlauches, wobei die Materialbahn in einer Behandlungsstrecke zwischen in gleichmäßigen Abständen vorhandenen Balken geklemmt und in der Nähe der Klemmstellen in dessen Querrichtung geschweißt und perforiert wird, vorzugsweise unter Anwendung des Schleifenbildungsprinzips, bei der sich die Balken auf zugeordneten umlaufenden Bahnen mit einer Geschwindigkeit bewegen, die kleiner ist als die Zufuhrgeschwindigkeit der Materialbahn, dadurch gekennzeichnet , daß die Materialbahn auf der gesamten Behandlungsstrecke, in der das Perforieren und Schweißen sowie das Abkühlen der Schweißnähte erfolgt, zwischen zwei im geringen Abstand hintereinander angeordneten Klemmbalken gehalten wird und zum Querabschweißen auf einem Teil der Behandlungsstrecke zwischen die beiden benachbarten Klemmbalken mit einem eigenen Antrieb versehene Schweißbalken gefahren werden, die nach dem Schweißen von den Klemmbalken auf einer zugeordneten Bewegungsbahn weggeführt werden, während die Materialbahn zur Abkühlung der Schweißnähte weiterhin

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ORIGINAL INSPECTED

zwischen den benachbarten Klemmbalken gehalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet , daß die freiliegende Schweißnaht der zwischen den Klemmbalken gehaltenen Materialbahn durch besondere Mittel, z.B. Luftstrom oder an der Schweißnaht anliegende Kühlleisten, gekühlt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Materialbahn während ihrer Festklemmung zwischen den benachbarten Klemmbalken und der Schweißung auf horizontaler Wegstrecke geführt wird und die benachbarten Klemmbalken und die auf einem Teil der Bearbeitungsstrecke befindlichen Schweißbalken zu beiden Seiten der Materialbahn spiegelbildlich angeordnet in der zugeordneten Bearbeitungsstrecke die Materialbahn beidseitig erfassen.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß die Materialbahn zeitlich vor ihrer Schweißung perforiert und während der Perforation auf Spannung gehalten wird.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Materialbahn

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im Bereich zwischen den beiden Klemmbalkenpaaren vor dem Schweißen um ein geringes Maß gelockert bzw. gedehnt wird.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß im Zeitraum des nacheinanderfolgenden Festklemmens der Materialbahn zwischen den beiden Klemmbalkenpaaren zu Beginn der Behandlungsstrecke die Materialzufuhr erhöhter Geschwindigkeit unterbrochen und die Materialbahn mit einer Geschwindigkeit bewegt wird, die der Umlaufgeschwindigkeit der Klemmbalkenpaare entspricht.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 6, mit einer Zufuhr einer Kunststofffolienmaterialbahn in eine Behandlungsstrecke, die durch zwei umlaufende, endlose Kreise gebildet ist, die mit Elementen versehen sind, die in der Behandlungsstrecke die Materialbahn zwischen diesen festklemmen und Mittel zum Schweißen und Perforieren der Bahn in gleichmäßigen Abständen vorhanden sind, d a d ur c h gekennzeichnet , daß die Klemmelemente (3) jedes einzelnen Kreises (1 ,2) aus jeweils zwei in geringem Abstand hintereinander angeordneten Klemmbalken (8,9) bestehen, die zu Beginn der Behandlungsstrecke A mit

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kurzer Zeitdifferenz zur Werkstoffbahn in Anlage kommen, in der Materialzufuhr (6) Mittel (10) zur Regelung der Materialzufuhrgeschwindigkeit in der Zeitspanne zwischen der nacheinanderfolgenden Anlage der beiden benachbarten Klemmbalkenpaare (8,9) vorhanden sind, die Organe (14,15) zum Perforieren der Materialbahn (4) am Anfang der Behandlungsstrecke A angeordnet sind und die Schweißorgane aus Schweißbalken (18) bestehen, die an umlaufenden Kreisen (16,17) angeordnet sind, deren Behandlungsstrecke B kürzer ist als die Behandlungsstrecke A der Klemmbalken (3)

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet , daß die Mittel (10) zur Regelung der Materialbahngeschwindigkeit mit dem Antrieb der umlaufenden Klemmbalkenpaare (3) gekoppelt sind.

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennze ichnet, daß die Mittel (10) zur Regelung der Materialbahngeschwindigkeit aus zwei an gegenüberliegenden Seiten der Materialbahn vorhandenen Walzen (11,12) bestehen, wobei die angetriebene Walze (12) über einen begrenzten Sektor (13) an ihrer Umfangsflache mit einer Mantelfläche mit größerem Durchmesser versehen ist, in Bewegungsrichtung der Materialbahn (4) gesehen vor dieser somit mit Segment (13) versehenen Materialgeschwindigkeitssteuerwalze (12) ein Vorzugswalzenpaar (19) angeordnet ist, das mit einer Umfangsgeschwindigkeit rotiert, die größer ist als ,die Urafangscreschwindigkeit der Material-

geschwindigkeitssteuerwalze (12) sowie der mit dieser antriebsmäßig gekoppelten, mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit rotierenden Umlenkrollen (5)' für den Klemmbalkenantrieb.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich net, daß im Bereich der Materialgeschwindigkeitssteuerwalze (12) und den Umlenkrädern (5) des Antriebes der Klemmbalkenpaare (8, 9) Vorzugswalzen (20) angeordnet sind, die einen Schlupf zulassen und mit einer Umfangsgeschwindigkeit rotieren, die gleich, vorzugsweise um ein geringes Maß größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit des Vorzugswalzenpaares

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadur ch

gekennzeichnet , daß die Umfangslänge X1 des vorstehenden Segmentes (13) der Materialgeschwindigkeitssteuerwalze (12) gleich ist dem Abstand X2 der hintereinander angeordneten zusammenwirkenden Klemmbalkenpaare (8, 9).

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet , daß der Radius R1 der Umfangsfläche

(28) des vorstehenden Segmentes (13) der Materialgeschwindigkeitssteuerwalze (12) dem Radius R2, R3 der Umlenkräder des Klemmbalkenantriebes bzw. der Umfangsbahn der Klemmflächen entspricht.

13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis

12, dadu rch gekennzeichnet, daß am Anfang

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der Behandlungsstrecke die axial liegenden Umlenkräder (5a) des Antriebes der Klemmbalkenpaare im Bereich zwischen den benachbarten Klemmbalken (8a, 9a) ein Perforationsmesser (21) aufweisen und die anliegenden Umlenkräder (5b) eine Gegenschneide (22) vorteilhaft in Gestalt zweier benachbarter Leisten (22a, 22b), die einen Schlitz (23) bilden, aufweisen.

14. Vorrichtung ach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 13, dad urch gek ennzeic hnet, daß zu Beginn der Behandlungsstrecke A die oberen Umlenkräder(5a) des Antriebes der Klemmbalken mit radial gerichteten Luftauslaßdüsen (29) versehen sind.

15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 14, da d urch gekennzeic hnet, daß in dem Bereich zwischen den beiden benachbarten zusammenwirkenden Klemmbalkenpaaren (8, 9) zwischen denen die Schweißung erfolgt, in gleichbleibendem Abstand einzelne Klemmbalkenpaare (42) angeordnet sind, die die Materialbahn beidseitig erfassen und die Länge der Schlaufen begrenzen.

16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 15, dad ur ch gekennzeichnet, daß die Schweißbalken (18) und die Klemmbalken (8,9) an ihren Enden jeweils an Ketten angeordnet sind und die Ketten zu beiden Seiten der Balken Führungsrollen (26, 27 bzw. 32, 33) haben, die in den jeweils zugeordneten Behandlungsstrecken in oder an Führungen (31, bzw. 34, 35) laufen.

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17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet , daß die die Schweißbalken (18) tragenden Ketten mit Halterungen (38) für die Schweißbalken (18) versehen sind und die Schweißbalken in diesen Halterungen (38) entgegen Federdruck, insbesondere in Gestalt einer Blattfeder, in Richtung zur Behandlungsstrecke der Materialbahn und von dieser weg, verschiebbar gelagert sind.

18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Kreis (17) der Bewegungsbahn der Schweißbalken (18) über eine vorstehende, tief liegende Umlenkrolle (44) kleineren Durchmessers als die übrigen Umlenkrollen der Kreisbahn (17) länger ist als der obere Kreis (16) der Bewegungsbahn der Schweißbalken.

19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche

1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß in der Behandlungsstrecke im Bereich hinter den umlaufenden Schweißbalken (18) zwischen die beiden benachbarten Klemmbalken (8,9) Kühleinrichtungen (45) eingreifen.

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