DE102008033692A1

DE102008033692A1 - Harzzusammensetzung auf Polypropylenbasis und daraus hergestellter Formgegenstand

Info

Publication number: DE102008033692A1
Application number: DE102008033692A
Authority: DE
Inventors: Yoshiaki Kamakura-shi Oobayashi
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2007-07-18
Filing date: 2008-07-17
Publication date: 2009-02-19
Also published as: JP2009040998A; US20090036590A1; CN101348597B; SG149796A1; US7923502B2; CN101348597A

Abstract

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis, welche ausgezeichnete mechanische Eigenschaften und Formbarkeit aufweist und auch zum Unterdrücken der Emission einer flüchtigen organischen Verbindung in der Lage ist. Offenbart wird eine Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis, umfassend ein Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A), welches die nachstehend gezeigten Merkmale (a), (b) und (c) aufweist, und einen Zeolith (B) mit einem Molverhältnis SiO2/Al2O3 von 10 bis 60 in einer Menge von 0,01 bis 0,4 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A): Merkmal (a): das Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) ist ein Blockcopolymer auf Propylen-Basis, enthaltend eine Polymerkomponente (I) und eine Polymerkomponente (II); Merkmal (b): die Polymerkomponente (II) weist einen Gehalt der Einheiten, welche von mindestens einer Art von Comonomer ausgewählt aus Ethylen und alpha-Olefinen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, von 1 bis 80 Gewichts-% auf; und Merkmal (c): das Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) weist einen Gehalt der Polymerkomponente (II) von 5 bis 70 Gewichts-% auf.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis und ein Formteil, welches daraus hergestellt ist. Genauer betrifft die vorliegende Erfindung eine Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis, welche mit geringerer Wahrscheinlichkeit eine flüchtige organische Verbindung, die darin enthalten ist, nach Außen emittiert, und auch hinsichtlich ihrer Zugfestigkeit, Schlagzähigkeit und Formbarkeit ausgezeichnet ist, und ein Formteil, welches daraus hergestellt ist.
Unter thermoplastischen Harzen ist ein Harz auf Polyproyplen-Basis ein typisches Harz welches nicht teuer ist und leicht ist, und auch ausgezeichnete Eigenschaften wie Formbarkeit, mechanische Eigenschaften, Wärmebeständigkeit, Langzeit-Wärmeabbaubeständigkeit aufweist. Harze auf Polypropylen-Basis werden deshalb häufig in Anwendungen wie verschiedenen Behältern, Lebensmittelverpackungsmaterialien, Deckeln von Behältern wie Flaschen, Bürobedarf, Gütern des täglichen Bedarfs, Fasern für Teppiche und Sofas, Kraftfahrzeuginnen-/-außenmaterialien, Haushaltsgerätematerialien und Baumaterialien wie Innenmaterialien von Gebäuden und Hauser verwendet. Da es Bedenken bezüglich eines "Sick-House"(Innenluftverschmutzung)-Problems mit Baumaterialien wie Innenmaterialien von Gebäuden und Häusern gibt, wurde kürzlich gefordert, die flüchtigen organischen Verbindungen (VOC), von welchen berichtet wird, dass sie die verursachenden Substanzen des "Sick-House"-Problems sind, in den verwendeten Harzmaterialien zu verringern. Spezielle Maßnahmen wurden bezüglich etwa dreizehn Arten von VOC, einschließlich Formaldehyd, untersucht. VOC werden nicht nur als ein Problem in Baumaterialien, sondern auch Innenmaterialien von Fahrzeugen wie Autos betrachtet, und die Verwendung von Harzmaterialien, welche weniger VOC enthalten, ist erforderlich.
Zum Beispiel offenbart die nicht geprüfte Japanische Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 8-3381 eine Zusammensetzung auf Polyolefin-Basis, umfassend ein Polyolefin, ein Gleitmittel und einen Zeolith, der ein spezielles Molverhältnis Si/Al, einen mittleren Teilchendurchmesser und Wasseradsorptionseigenschaften aufweist und auch durch eine spezielle Formel dargestellt wird. Die Veröffentlichung beschreibt, dass ein Behälterdeckel, der aus der Zusammensetzung hergestellt ist, keine Verschlechterung des Geschmacks oder Geruchs von Lebensmitteln in dem Behälter verursacht.
Die nicht geprüfte Japanische Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 10-1568 offenbart eine Zusammensetzung auf Polyolefin-Basis, umfassend ein Polyolefin und eine oder mehr Arten von adsorptiven anorganischen Substanzen, welche aus einem anorganischen Füllstoff, einem Zeolith, einem Fraipontit-Siliciumoxid-Verbundstoff und einem Hydrotalcit ausgewählt sind. Die Veröffentlichung beschreibt, dass die Zusammensetzung weniger leicht bei Erwärmen einen unangenehmen Geruch verursacht, und ein Formteil mit ausgezeichnetem Wärmeausbleichwiderstand ergibt, und dass ein solches Formteil zur Verwendung als ein Verpackungsbehälter für Lebensmittel geeignet ist.
Die nicht geprüfte Japanische Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 11-140331 offenbart eine synthetische Harzzusammensetzung, umfassend eine synthetische Harzkomponente und einen künstlichen Zeolith. Die Veröffentlichung beschreibt, dass die Erzeugung eines gefährlichen Gases wie eines Chlorwasserstoffgases bei Verbrennung von Produkten, welche aus der Zusammensetzung hergestellt sind, unterdrückt wird, und dass auch eine hohe Verbrennungseffizienz weniger Erzeugung von Restasche ermöglicht.
Die nicht geprüfte Japanische Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 2000-297221 offenbart eine synthetische Harzzusammensetzung, umfassend eine synthetische Harzkomponente und einen synthetischen Zeolith vom Erdalkalimetall-Typ, und ein daraus hergestelltes Produkt. Die Veröffentlichung beschreibt, dass die Erzeugung eines gefährlichen Gases wie Chlorwasserstoff oder Dioxin unterdrückt wird, wenn Produkte, welche aus der Zusammensetzung hergestellt sind, verbrannt werden.
Die nicht geprüfte Japanische Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 2006-257404 offenbart eine geruchsarme Harzzusammensetzung, umfassend ein thermoplastisches Harz und ein hydrophobes Siliciumoxidaluminosilicat mit einem speziellen Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃. Die Veröffentlichung beschreibt, dass verschiedene ursprüngliche Charakteristika des thermoplastischen Harzes in der Zusammensetzung nicht beeinträchtigt sind und die Erzeugung eines Geruchs während des Schmelzknetens zur Herstellung der Zusammensetzung, Erwärmen bei hoher Temperatur bei Formverarbeitung, Lagerung des Formteils bei hoher Temperatur oder bei Verwendung beträchtlich verringert ist und das Formteil auch ein ausgezeichnetes Erscheinungsbild aufweist.
Jedoch ist es im Hinblick auf den Umweltschutz erforderlich, die Emission von VOC, insbesondere Aldehyden, aus den in den vorstehend erwähnten Veröffentlichungen beschriebenen Harzzusammensetzungen und den Produkten, welche aus den Zusammensetzungen hergestellt werden, zu verringern.
Unter diesen Umständen ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung die Bereitstellung eines Harzformteils auf Polypropylen-Basis, welches zum Unterdrücken der Emission von VOC in der Lage ist und auch ausgezeichnete Zugfestigkeit aufweist, und einer Harzzusammensetzung auf Polyproyplen-Basis, welche zur Verwendung als ein Material für ein solches Formteil geeignet ist und zum Unterdrücken von Emission von VOC in der Lage ist und auch ausgezeichnete Zugfestigkeit, Schlagzähigkeit und Formbarkeit aufweist.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis, umfassend ein Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A), welches die nachstehend gezeigten Merkmale (a), (b) und (c) aufweist, und einen Zeolith (B) mit einem Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃ von 10 bis 60 in einer Menge von 0,01 bis 0,4 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A):

Merkmal (a): das Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) ist ein Blockcopolymer auf Propylen-Basis, enthaltend eine Polymerkomponente (I) und eine Polymerkomponente (II), wobei die Polymerkomponente (I) ein Polymer auf Propylen-Basis mit einer Grenzviskosität ([η]_I), gemessen in Tetralin bei 135°C, von 0,1 bis 1,5 (dl/g) ist und die Polymerkomponente (II) ein Copolymer auf Propylen-Basis mit Einheiten, welche von mindestens einer Art von Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, und Einheiten, welche von Propylen abgeleitet sind, ist, wobei das Copolymer eine Grenzviskosität ([η]_II), gemessen in Tetralin bei 135°C, von 1 bis 20 (dl/g) aufweist;
Merkmal (b): die Polymerkomponente (II) weist einen Gehalt der Einheiten, welche von mindestens einer Art von Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, von 1 bis 80 Gewichts-% auf; und
Merkmal (c): das Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) weist einen Gehalt der Polymerkomponente (II) von 5 bis 70 Gewichts-% auf.

1 ist eine schematische Ansicht, welche eine Form eines schweren Eisenpendels zeigt, das zum Messen von Fallgewicht-Schlagzähigkeit in den Beispielen verwendet wird.
Das Blockcopolymer (A) auf Propylen-Basis ist ein Blockcopolymer auf Propylen-Basis, welches die folgenden Merkmale (a), (b) und (c) aufweist.

Die Polymerkomponente (I) ist typischerweise eine Propylenhomopolymerkomponente oder eine Copolymerkomponente auf Propylen-Basis, welche aus Einheiten, die hauptsächlich von Propylen abgeleitet sind, zusammengesetzt ist. Wenn die Polymerkomponente (I) die Copolymerkomponente auf Propylen-Basis ist, ist die Polymerkomponente (I) eine Copolymerkomponente auf Propylen-Basis, umfassend Einheiten, welche von mindestens einer Art von Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, und Einheiten, welche von Propylen abgeleitet sind.
Wenn die Polymerkomponente (I) eine Copolymerkomponente auf Propylen-Basis, welche aus Einheiten, die hauptsächlich von Propylen abgeleitet sind, zusammengesetzt ist, beträgt der Gehalt der Einheiten der Polymerkomponente (I), welche von mindestens einer Art von Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, 0,01 bis 30 Gewichts-%.
Beispiele der α-Olefine mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen schließen 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, 1-Octen und 1-Decen ein, und 1-Buten, 1-Hexen und 1-Octen sind bevorzugt.
Beispiele der Copolymerkomponente auf Propylen-Basis, welche aus Einheiten, die hauptsächlich von Propylen abgeleitet sind, zusammengesetzt ist, als die Polymerkomponente (I) schließen eine Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente, eine Propylen-1-Buten-Copolymerkomponente, eine Propylen-1-Hexen-Copolymerkomponente, eine Propylen-Ethylen-1-Buten-Copolymerkomponente, eine Propylen-Ethylen-1-Hexen-Copolymerkomponente, eine Propylen-Ethylen-1-Octen-Copolymerkomponente und eine Propylen-1-Octen-Copolymerkomponente ein.
Die Polymerkomponente (II) ist ein Copolymer auf Propylen-Basis mit Einheiten, welche von mindestens einer Art von Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, und Einheiten, welche von Propylen abgeleitet sind.
Der Gehalt der Einheiten der Polymerkomponente (II), welche von mindestens einer Art von Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, beträgt 1 bis 80 Gewichts-%, bevorzugt 20 bis 70 Gewichts-% und stärker bevorzugt 30 bis 60 Gewichts-%.
Beispiele der α-Olefine mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen in der Polymerkomponente (II) sind die gleichen wie die Beispiele der α-Olefine mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen in der Polymerkomponente (I). Beispiele der Polymerkomponente (II) schließen eine Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente, eine Propylen-Ethylen-1-Buten-Copolymerkomponente, eine Propylen-Ethylen-1-Hexen-Copolymerkomponente, eine Propylen-1-Buten-Copolymerkomponente und eine Propylen-1-Hexen-Copolymerkomponente ein.
Beispiele des Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A) in der vorliegenden Erfindung schließen ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen)-Copolymer, ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen-1-Buten)-Copolymer, ein (Propylen)-(Propylen-Ethylen-1-Hexen)-Copolymer, ein (Propylen)-(Propylen-1-Buten)-Copolymer, ein (Propylen)-(Propylen-1-Hexen)-Copolymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen)-Copolymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen-1-Buten)-Copolymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-Ethylen-1-Hexen)-Copolymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-1-Buten)-Copolymer, ein (Propylen-Ethylen)-(Propylen-1-Hexen)-Copolymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-Ethylen)-Copolymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-Ethylen-1-Buten)-Copolymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-Ethylen-1-Hexen)-Copolymer, ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-1-Buten)-Copolymer und ein (Propylen-1-Buten)-(Propylen-1-Hexen)-Copolymer ein.
Der Gehalt der Polymerkomponente (II) des Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A) beträgt 5 bis 70 Gewichts-%, bevorzugt 5 bis 50 Gewichts-%, stärker bevorzugt 10 bis 50 Gewichts-% und noch stärker bevorzugt 15 bis 40 Gewichts-%.
Das Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) ist bevorzugt ein Blockcopolymer, in welchem die Polymerkomponente (I) eine Homopolymerkomponente von Propylen ist und die Polymerkomponente (II) eine Copolymerkomponente auf Propylen-Basis mit Einheiten, welche von mindestens einer Art von Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, und Einheiten, welche von Propylen abgeleitet sind, ist. Das Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) ist stärker bevorzugt ein Blockcopolymer, in welchem die Polymerkomponente (I) eine Homopolymerkomponente von Propylen ist und die Polymerkomponente (II) eine Copolymerkomponente von Propylen und Ethylen ist, wobei der Gehalt der Polymerkomponente (II) 5 bis 50 Gewichts-% beträgt und der Gehalt der Einheiten, welche von Ethylen abgeleitet sind, die in der Polymerkomponente (II) enthalten sind, 20 bis 70 Gewichts-% beträgt.
Die Grenzviskosität [η]_I der Polymerkomponente (I) beträgt 0,1 bis 1,5 dl/g, bevorzugt 0,3 bis 1,5 dl/g und stärker bevorzugt 0,5 bis 1,5 dl/g. Wenn [η]_I höher als 1,5 dl/g ist, können sich Zugfestigkeit, Schlagzähigkeit oder Formbarkeit der resultierenden Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis verschlechtern. Wenn hingegen [η]_I niedriger als 0,1 dl/g ist, kann Formbarkeit nicht ausreichend sein oder Emission von VOC aus einem Produkt kann ansteigen.
Die Grenzviskosität [η]_II der Polymerkomponente (II) beträgt 1 bis 20 dl/g, bevorzugt 1 bis 15 dl/g, stärker bevorzugt 2 bis 10 dl/g und noch stärker bevorzugt 3 bis 7 dl/g. Wenn [η]_II höher als 20 dl/g ist, können sich Zugfestigkeit, Schlagzähigkeit oder Formbarkeit der resultierenden Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis verschlechtern. Wenn hingegen [η]_II niedriger als 1 dl/g ist, kann Formbarkeit nicht ausreichend sein.
Das Verhältnis von [η]_II zu [η]_I beträgt bevorzugt 1 bis 20, stärker bevorzugt 2 bis 10 und noch stärker bevorzugt 3 bis 8.
Die Grenzviskosität wird bei einer Temperatur von 135°C durch das folgende Verfahren unter Verwendung von Tetralin als Lösungsmittel gemessen.
Unter Verwendung eines Viskosimeters vom Ubbelohde-Typ wird eine reduzierte Viskosität bei drei Konzentrationen, 0,1, 0,2 und 0,5 g/dl, gemessen. Die Grenzviskosität wird bestimmt durch ein in „Polymer Solution, Polymer Experiments 11 (Kobunshi Yoeki, Kobunshi Jikkengaku 11)" (veröffentlicht in 1982 durch KYORITSU SHUPPAN CO., LTD.), Seite 491 beschriebenes Berechnungsverfahren, das heißt ein Extrapolationsverfahren, bei welchem die reduzierte Viskosität gegen die Konzentration aufgetragen wird und die Konzentration auf null extrapoliert wird. Ein Polymerpulver, gewonnen aus einem Polymerisationstank, oder ein Pellet, welches aus demselben hergestellt ist, werden als eine Probe verwendet. Im Falle der Polymerkomponente (I) wird die Messung unter Verwendung eines Polymerpulvers, entnommen aus einem Polymerisationstank einer ersten Stufe, durchgeführt.
Wenn das Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) ein Copolymer ist, in welchem die Polymerkomponente (I) in einem Polymerisationsschritt einer ersten Stufe erhalten wird und die Polymerkomponente (II) in einem Schritt einer zweiten Stufe, welche nach der ersten Stufe durchgeführt wird, erhalten wird, sind die Gehalte der Polymerkomponente (I) und der Polymerkomponente (II) und die Messung und Berechnung der Grenzviskosität ([η]_Gesamt, [η]_I, [η]_II) wie folgt. [η]_Gesamt zeigt die Grenzviskosität des Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A).
Aus der Grenzviskosität [η]_I der Polymerkomponente (I), hergestellt im Polymerisationsschritt der ersten Stufe, der Grenzviskosität [η]_Gesamt des Endpolymers (das heißt Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A)), hergestellt durch beide Polymerisationsschritte der ersten und zweiten Stufe, und den Gewichtsanteilen der Polymerkomponente (I) und der Polymerkomponente (II), welche in dem Endpolymer enthalten sind, wird die Grenzviskosität [η]_II der Polymerkomponente (II) durch die folgende Gleichung berechnet. [η]_II = ([η]_Gesamt – [η]_I × X_I)/X_II wobei
[η]_Gesamt: Grenzviskosität (dl/g) von endgültigem Polymer
[η]_I: Grenzviskosität (dl/g) von Polymerpulver, gewonnen nach dem Polymerisationsschritt der ersten Stufe
X_I: Gewichtsanteil von Polymerkomponente (I), hergestellt im Polymerisationsschritt der ersten Stufe
X_II: Gewichtsanteil von Polymerkomponente (II), hergestellt im Polymerisationsschritt der zweiten Stufe
X_I und X_II werden aus der Stoffbilanz nach Polymerisation bestimmt.
Im Hinblick auf hohe Kristallinität und hohe Steifigkeit eines Blockcopolymers beträgt der Anteil isotaktischer Pentaden (mmmm-Anteil), gemessen durch ¹³C-NMR der Polymerkomponente (I), welche in dem Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) enthalten ist, bevorzugt 0,960 oder mehr und stärker bevorzugt 0,980 oder mehr.
Der Anteil an isotaktischen Pentaden bedeutet einen Anteil von Propylen-Monomereinheiten, welche im Zentrum von Ketten vorliegen, die zusammengesetzt sind aus fünf Propylen-Einheiten, aufeinanderfolgend meso-gebunden unter den Pentaden-Einheiten in dem Polypropylenmolekül, und wird durch das ¹³C-NMR-Verfahren bestimmt, welches in dem Verfahren (Macromolecules, Bd. 6, S. 925, 1973) beschrieben wird, das von A. Zambelli et al. Assignment of a 13C-NMR absorption peak is conducted based an Macromolecules, Bd. 8, S. 687 (1975) berichtet wurde.
Im Hinblick auf Kristallinität und Zugfestigkeit des Blockcopolymers auf Propylen-Basis, wenn die Polymerkomponente (I) des Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A) eine Copolymerkomponente auf Propylen-Basis, zusammengesetzt aus Einheiten, welche hauptsächlich von Propylen abgeleitet sind, ist, beträgt der Gehalt einer 20°C-Xylol-löslichen Fraktion der Polymerkomponente (I) (hier nachstehend als CXS(I) bezeichnet) bevorzugt weniger als 1,0 Gewichts-%, stärker bevorzugt 0,8 Gewichts-% oder weniger und noch stärker bevorzugt 0,5 Gewichts-% oder weniger.
Das Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) kann durch ein bekanntes Polymerisationsverfahren unter Verwendung eines bekannten Polymerisationskatalysators hergestellt werden.
Beispiele des Polymerisationskatalysators schließen einen Ziegler-Katalysator, einen Ziegler-Natta-Katalysator, einen Cyclopentadienylring-enthaltenden Katalysator, umfassend eine Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppe 4 des Periodensystems und Alkylaluminoxan, einen Cyclopentadienylring-enthaltenden Katalysator, umfassend eine Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppe 4 des Periodensystems, eine Verbindung, welche mit der Verbindung unter Bildung eines ionischen Komplexes umgesetzt werden kann, und eine Organoaluminiumverbindung, und einen Katalysator, der durch Behandeln einer Katalysatorkomponente in der Gegenwart von Teilchen einer anorganischen Substanz erhalten wird, ein. Ein Vorpolymerisationskatalysator, hergestellt durch Vorpolymerisieren von Ethylen oder α-Olefin in der Gegenwart des vorstehenden Katalysators, kann verwendet werden.
Beispiele des Katalysators schließen Katalysatoren, welche in den nicht geprüften Japanischen Patentveröffentlichungen (Kokai) Nr. 61-218606 , 5-194685 , 7-216017 , 10-212319 , 2004-182981 und 9-316147 beschrieben werden, ein.
Beispiele des Polymerisationsverfahrens schließen Massepolymerisation, Lösungspolymerisation, Slurrypolymerisation und Dampfphasenpolymerisation ein. Die Massepolymerisation ist ein Verfahren zum Durchführen einer Polymerisation bei einer Polymerisationstemperatur unter Verwendung eines flüssigen Olefins als ein Medium, die Lösungspolymerisation und die Slurrypolymerisation sind Verfahren zum Durchführen einer Polymerisation in einem inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel wie Propan, Butan, Isobutan, Pentan, Hexan, Heptan oder Octan, und die Dampfphasenpolymerisation ist ein Verfahren zum Polymerisieren von Monomeren in einem Gaszustand als ein Medium. Diese Polymerisationsverfahren können entweder chargenweise oder kontinuierlich durchgeführt werden, oder diese Polymerisationsverfahren können in geeigneter Weise in Kombination verwendet werden. Vom industriellen und ökonomischen Standpunkt sind ein kontinuierliches Dampfphasen-Polymerisationsverfahren und ein Masse-Dampfphasen-Polymerisationsverfahren, zusammengesetzt aus Massepolymerisation und Dampfphasenpolymerisation, welche aufeinanderfolgend durchgeführt werden, bevorzugt.
Das Verfahren zur Herstellung eines Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A) ist ein mehrstufiges Verfahren zur Herstellung eines Blockcopolymers auf Propylen-Basis mit mindestens zwei Stufen. Bevorzugt ist das Verfahren ein Verfahren mit mindestens zwei Stufen, zum Beispiel eine Stufe des Herstellens einer Polymerkomponente (I) und eine Stufe des Herstellens einer Polymerkomponente (II).
Beispiele des mehrstufigen Verfahrens schließen mehrstufige Polymerisationsverfahren, welche in den nicht geprüften Japanischen Patentveröffentlichungen (Kokai) Nr. 5-194685 und 2002-12719 beschrieben werden, ein.
Verschiedene Bedingungen (Polymerisationstemperatur, Polymerisationsdruck, Monomerkonzentration, Einbringungsmenge des Katalysators, Polymerisationszeit, usw.) in dem Polymerisationsschritt können in geeigneter Weise gemäß der Struktur und den Eigenschaften (Gehalte der Polymerkomponente (I) und Polymerkomponente (II), die Grenzviskosität [η]_I, die Grenzviskosität [η]_II und der Gehalt der Einheiten, welche von mindestens einer Art von Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, der in den Polymerkomponenten (I) und (II) enthalten ist, usw.) des gewünschten Blockcopolymers auf Propylen-Basis gewählt werden.
Bei der Herstellung des Blockcopolymers auf Polypropylen-Basis (A) kann, um das restliche Lösungsmittel, welches in dem Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) enthalten ist, und ein Oligomer mit ultra-niedrigem Molekulargewicht, welches als Nebenprodukte bei der Herstellung erzeugt wird, zu entfernen, das Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) gegebenenfalls bei einer Temperatur unterhalb der Temperatur, bei welcher das Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) schmilzt, getrocknet werden. Dieser Vorgang hat auch die Wirkung des Verringerns der Emissionsmenge von VOC. Es gibt keine Einschränkung bezüglich der Form des Harzes auf Polypropylen-Basis nach dem Trocknen, und das Harz auf Polypropylen-Basis kann in der Form eines Pulvers oder von Pellets vorliegen. Beispiele des Trocknungsverfahrens schließen die Verfahren, welche in der nicht geprüften Japanischen Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 55-75410 und im Japanischen Patent Nr. 2,565,753 beschrieben werden, ein.
Es gibt keine Einschränkung bezüglich Schmelzfließrate (MFR), gemessen bei einer Temperatur von 230°C und einer Last von 2,16 kgf, des Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A), welches in der vorliegenden Erfindung verwendet wird. Im Hinblick auf die Formbarkeit beträgt die Schmelzfließrate normalerweise 0,1 bis 400 g/10 min, bevorzugt 3 bis 300 g/10 min, stärker bevorzugt 5 bis 200 g/10 min und noch stärker bevorzugt 5 bis 100 g/10 min.
Der in der vorliegenden Erfindung verwendete Zeolith (B) ist ein kristallines Aluminosilicat mit einer dreidimensionalen Gerüststruktur und das Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃ des Zeoliths beträgt 10 bis 60. Beispiele davon schließen einen Zeolith mit einer kristallinen Struktur, welcher Y-Typ genannt wird, und einen Zeolith mit einer kristallinen Struktur, welcher ZSM-5-Typ (oder MFI-Typ) genannt wird, ein.
Im Hinblick auf die Wirksamkeit des Einfangens von VOC wie Aldehyden ist der Zeolith (B) bevorzugt ein Zeolith dargestellt durch die Formel (I): xM₂/nO·Al₂O₃·ySiO₂·zH₂O, wobei M ein Element der Gruppe IA oder IIA des Periodensystems darstellt, n einen Atomwert oder die Wertigkeit von M darstellt, x eine Zahl von höher als 0 darstellt, y eine Zahl von 20 bis 60 ist und z die Anzahl des Kristallwassers des Zeoliths in einem Bereich von 0 bis 7 darstellt. Der Zeolith (B) ist stärker bevorzugt ein Zeolith dargestellt durch die Formel (I), in welcher y in einem Bereich von 20 bis 50 liegt, und noch stärker bevorzugt ein Zeolith dargestellt durch die Formel (II): xNa₂O·Al₂O₃·ySiO₂·zH₂O, wobei x in einem Bereich von 0 bis 1 liegt, y in einem Bereich von 20 bis 50 liegt und z die Anzahl des Kristallwassers des Zeoliths in einem Bereich von 0 bis 7 darstellt.
Die kristalline Struktur des Zeoliths ist bevorzugt eine kristalline Struktur welche ZSM-5-Typ (oder MFI-Typ) genannt wird.
Der Zeolith (B) umfasst normalerweise Teilchen mit einer Teilchendurchmesserverteilung. Es gibt keine Einschränkung bezüglich des Teilchendurchmessers, bei dem eine Akkumulation der Teilchendurchmesserverteilung, gemessen auf einer Volumenbasis des Zeolith (B), 50% ist (hier nachstehend als ein „D50-Teilchendurchmesser" bezeichnet). Der D50-Teilchendurchmesser, bestimmt durch ein Laserstreuungs-Teilchendurchmesserverteilungsanalyseverfahren, ist normalerweise 0,01 bis 50 μm, und der Anteil von Teilchen mit einem Teilchendurchmesser von 10 μm oder höher beträgt normalerweise weniger als 30 Gewichts-%. Das Laserstreuungs-Teilchendurchmesserverteilungsanalyseverfahren ist ein Verfahren zum Messen der Teilchendurchmesserverteilung des Pulvers unter Verwendung einer Laserstreuungs-Teilchendurchmesserverteilungsanalysevorrichtung. Bei der Messung wird reines Wasser als ein dispersives Medium für den Zeolith verwendet. Die Teilchendurchmesserverteilung und der D50-Teilchendurchmesser des in der vorliegenden Erfindung verwendeten Zeoliths (B) sind Werte, welche in reinem Wasser unter Verwendung einer Laserstreuungs-Teilchendurchmesserverteilungsanalysevorrichtung „SALD-2100", hergestellt von Shimadzu Corporation, gemessen wurden.
Der Zeolith (B) ist bevorzugt ein Zeolith umfassend Teilchen mit einem D50-Teilchendurchmesser von 0,1 bis 20 μm, und der Anteil von Teilchen mit einem Teilchendurchmesser von 10 μm oder höher ist niedriger als 10 Gewichts-%. Der D50-Teilchendurchmesser des Zeoliths (B) ist stärker bevorzugt 0,1 bis 10 μm und noch stärker bevorzugt 0,1 bis 5 μm.
Im Hinblick auf Herstellungskosten und Handhabungseigenschaften ist ein Zeolith mit einem D50-Teilchendurchmesser von niedriger als 0,1 μm nachteilig, wogegen ein Zeolith mit einem D50-Teilchendurchmesser von höher als 20 μm nachteilig ist, da er verringerte Dispergierbarkeit in dem Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) aufweist, und so können sich mechanische Eigenschaften einer Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis, welche ihn enthält, verschlechtern und Passiereigenschaften durch einen Filter können sich in der Herstellung einer hier nachstehend beschriebenen Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis verschlechtern.
Die Menge des Zeoliths (B), welche mit 100 Gewichtsteilen des Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A) gemischt wird, liegt in einem Bereich von 0,01 bis 0,4 Gewichtsteilen, bevorzugt 0,01 bis 0,3 Gewichtsteilen und noch stärker bevorzugt 0,02 bis 0,2 Gewichtsteilen. Wenn die Menge des Zeoliths (B) niedriger als 0,01 Gewichtsteile ist, wird eine nicht ausreichende Einfangwirkung auf VOC (insbesondere Aldehyden) in der Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis ausgeübt. Wenn hingegen die Menge des Zeoliths (B) höher als 0,4 Gewichtsteile ist, kann die Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis Gelbfärben verursachen.
Im Hinblick auf Formbarkeit beträgt die MFR, gemessen bei einer Temperatur von 230°C und einer Last von 2,16 kgf, der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis bevorzugt 5 bis 400 g/10 min, stärker bevorzugt 5 bis 300 g/10 min und noch stärker bevorzugt 5 bis 200 g/10 min.
Die MFR der resultierenden Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis kann durch Mischen mit einem organischen Peroxid im Schmelzknetschritt, wenn die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis durch Schmelzkneten von Rohmaterialien hergestellt wird, angepasst werden.
Beispiele des organischen Peroxids schließen Alkylperoxide, Diacylperoxide, Peroxyester und Peroxydicarbonate ein. Beispiele der Alkylperoxide schließen Dicumylperoxid, Di-t-butylperoxid, t-Butylcumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexin-3, 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol und 3,6,9-Triethyl-3,6,9-trimethyl-1,4,7-triperoxonan ein.
Beispiele der Diacylperoxide schließen Benzoylperoxid, Lauroylperoxid und Decanoylperoxid ein. Beispiele der Peroxyester schließen 1,1,3,3-Tetramethylbutylperoxyneodecanoat, α-Cumylperoxyneodecanoat, t-Butylperoxyneodecanoat, t-Butylperoxyneoheptanoat, t-Butylperoxypivalat, t-Hexylperoxypivalat, 1,1,3,3-Tetramethylbutylperoxy-2-ethylhexanoat, t-Amylperoxyl-2-ethylhexanoat, t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat, t-Butylperoxyisobutyrat, Di-t-butylperoxyhexahydroterephthalat, t-Amylperoxy-3,5,5-trimethylhexanoat, t-Butylperoxy-3,5,5-trimethylhexanoat, t-Butylperoxyacetat, t-Butylperoxybenzoat und Di-t-butylperoxytrimethyladipat ein.
Beispiele der Peroxydicarbonate schließen Di-3-methoxybutylperoxydicarbonat, Di(2-ethylhexyl)peroxydicarbonat, Diisopropylperoxycarbonat, t-Butylperoxyisopropylcarbonat, Di(4-t-butylcyclohexyl)peroxydicarbonat, Dicetylperoxydicarbonat und Dimyristylperoxydicarbonat ein.
Das organische Peroxid ist bevorzugt ein Alkylperoxid, und besonders bevorzugt 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan, 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol oder 3,6,9-Triethyl-3,6,9-trimethyl-1,4,7-triperoxonan.
Die verwendete Menge des organischen Peroxids beträgt normalerweise 0,0001 Gewichtsteile bis 1 Gewichtsteil, bevorzugt 0,0005 bis 0,5 Gewichtsteile und stärker bevorzugt 0,001 bis 0,3 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A). Wenn die Menge des organischen Peroxids übermäßig groß ist, kann die Emissionsmenge von VOC ansteigen, während Verarbeitbarkeit der Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis etwas verbessert ist. Deshalb ist es bevorzugt, die Menge an die Zwecke, für welche die Zusammensetzung verwendet wird, anzupassen.
Das organische Peroxid kann in der Form eines imprägnierten Pulvers (Masterbatch), welches durch Imprägnieren eines Pulvers des Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A) damit erhalten wird, verwendet werden. Es gibt keine Einschränkung bezüglich des massegemittelten Teilchendurchmessers des Pulvers. Im Hinblick auf Dispergierbarkeit des organischen Peroxids in dem Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) beim Schmelznmischen liegt der massegemittelte Teilchendurchmesser normalerweise in einem Bereich von 100 bis 2.000 μm. Es gibt keine Einschränkung bezüglich der Imprägnierungsmenge des organischen Peroxids. Im Hinblick auf einfache Handhabung liegt die Imprägnierungsmenge des organischen Peroxids normalerweise in einem Bereich von 1 bis 50 Gewichts-% und bevorzugt 5 bis 20 Gewichts-%.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis kann zum Beispiel durch Schmelzmischen eines Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A) mit einem Zeolith (B) mit einem Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃ von 10 bis 60 in einer Menge von 0,01 bis 0,4 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A), bei einer Temperatur von 180°C oder höher und Filtrieren des resultierenden geschmolzenen Gemisches durch ein Filter hergestellt werden.
Im Hinblick auf Herstellungsstabilität bei der Herstellung der Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis und Erscheinungsbild des Formteils, welches aus der Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis hergestellt ist, beträgt die Öffnungsgröße eines Filters, der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis verwendet wird, bevorzugt 30 bis 400 μm, stärker bevorzugt 30 bis 300 μm und noch stärker bevorzugt 50 bis 150 μm.
Die Öffnungsgröße des Filters ist die Größe von Poren, durch welche die Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis, umfassend ein Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) und einen Zeolith (B), passieren kann, und ist der Wert, der gemessen wird als Teilchendurchmesser (μm) von maximalen Glaskügelchen, welche durch ein Filtermedium passieren, durch das in JIS B8356 definierte Verfahren. Die Öffnungsgröße eines Filters dient als ein Indikator der Filtrationsgenauigkeit des Filters.
Das Material des Filters kann entweder Metall oder Harz sein und ist bevorzugt Edelstahl, zum Beispiel SUS304, SUS316 oder SUS316L.
Im Hinblick auf einfache Handhabung ist die Form des Filters bevorzugt eine scheibenähnliche Form (Kreis, Bogen, Ellipse, Donut, Quadrat, usw.) oder eine zylindrische Form.
Beispiele des Filters schließen ein Gewebedrahtgeflecht, ein Faltendrahtgeflecht, ein verschweißtes Drahtgeflecht, ein Abscheidegewebe, ein Spiraldrahtgeflecht, ein laminiertes Metallfilter und ein gesintertes Metallfilter ein. Beispiele des Gewebedrahtgeflechts schließen ein ebenes Gewebedrahtgeflecht, ein Köpergewebedrahtgeflecht, ein matt gebürstetes Gewebedrahtgeflecht, ein flaches Mattengewebedrahtgeflecht und ein Köpermattengewebedrahtgeflecht ein. Das gesinterte Metallfilter schließt ein Filter, welches durch Sintern einer Edelstahl(SUS316L)-Faser einer Mikron-Größenordnung hergestellt wird, ein. Das Filter ist bevorzugt ein gesintertes Metallfilter.
Mehrere Filter können parallel oder in Reihe in der Passierrichtung des Harzes angeordnet werden. Wenn mehrere Filter parallel angeordnet werden, können mehrere Filter in einer einzigen Reihe angeordnet werden.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis kann eine oder mehr Arten von Additiven enthalten. Beispiele der Additive schließen Neutralisierungsmittel, Antioxidationsmittel, Ultraviolett-Absorptionsmittel, Photostabilisatoren, keimbildende Mittel, antistatische Mittel, Gleitmittel, Antiblockiermittel, Verarbeitungshilfsmittel, farbgebende Mittel, Blähmittel, antibakterielle Mittel, Weichmacher, Flammverzögerungsmittel, Vernetzungsmittel, Vernetzungshilfsmittel und Aufhellungsmittel ein.
Unter solchen Additiven wird ein Antioxidationsmittel bevorzugt verwendet. In der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung des Antioxidationsmittels hoch wirksam um den Anstieg bei der Emissionsmenge von VOC der Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis zu unterdrücken und die Formbarkeit und Langzeit-Wärmeabbaubeständigkeit zu verbessern. Beispiele des verwendbaren Antioxidationsmittels schließen ein Antioxidationsmittel auf Phenol-Basis, ein Antioxidationsmittel auf Phosphor-Basis, ein Antioxidationsmittel auf Schwefel-Basis und ein Antioxidationsmittel auf Hydroxylamin-Basis ein.
Es ist bevorzugt, das Antioxidationsmittel auf Phenol-Basis oder das Antioxidationsmittel auf Phosphor-Basis zu verwenden, und es ist stärker bevorzugt, das Antioxidationsmittel auf Phenol-Basis in Kombination mit dem Antioxidationsmittel auf Phosphor-Basis zu verwenden.
Beispiele der Antioxidationsmittel auf Phenol-Basis schließen 2,6-Di-t-butyl-4-methylphenol, Tetrakis[methylen-3(3',5'-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan, Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat, 3,9-Bis[2-{3-(3-t-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy}-1,1-dimethylethyl]-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5·5]undecan, 1,3,5-Tris2[3(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionyloxy]ethylisocyanat, 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol, Tris(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl)isocyanurat, 1,3,5-Tris(4-t-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)isocyanurat, Pentaerythrityltetrakis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat], Triethylenglycol-N-bis-3-(3-t-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat, 1,6-Hexandiolbis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat], 2,2-Thiobisdiethylenbis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat], 2,2'-Methylenbis-(4-methyl-6-t-butylphenol), 2,2'-Methylenbis-(4-ethyl-6-t-butylphenol), 2,2'-Methylenbis-(4,6-di-t-butylphenol), 2,2'-Ethylidenbis-(4,6-di-t-butylphenol), 2,2'-Butylidenbis-(4-methyl-6-t-butylphenol), 4,4'-Butylidenbis(3-methyl-6-t-butylphenol), 2-t-Butyl-6-(3-t-butyl-2-hydroxy-5-methylbenzyl)-4-methylphenylacrylat, 2,4-Di-t-amyl-6-(1-(3,5-di-t-amyl-2-hydroxyphenyl)ethyl)phenylacrylat und Tocopherole ein. Beispiele der Tocopherole schließen Vitamin E als α-Tocopherol ein.
Unter solchen Antioxidationsmitteln wird ein Antioxidationsmittel auf Phenol-Basis mit einem Molekulargewicht von 300 oder höher bevorzugt verwendet, um so Formbarkeit und Wärmeabbaubeständigkeit der Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis zu verbessern. Beispiele des Antioxidationsmittels schließen Tetrakis[methylen-3(3',5^,di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan, Octadecyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat, 3,9-Bis[2-{3-(3-t-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy}-1,1-dimethylethyl]-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5·5]undecan, Triethylenglycol-N-bis-3-(3-t-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat, 1,6-Hexandiolbis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat] und 2,2-Thiobisdiethylenbis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat] ein.
3,9-Bis[2-{3-(3-t-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy}-1,1-dimethylethyl]-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5·5]undecan kann bevorzugt verwendet werden, um so eine Harzzusammensetzung mit ausgezeichneter Farbtonstabilität zu erhalten.
Die verwendete Menge des Antioxidationsmittels auf Phenol-Basis beträgt normalerweise 0,01 Gewichtsteile bis 1 Gewichtsteil, bevorzugt 0,01 bis 0,5 Gewichtsteile und noch stärker bevorzugt 0,05 bis 0,3 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Harzes auf Polypropylen-Basis (A).
Beispiele der Antioxidationsmittel auf Phosphor-Basis schließen Tris(nonylphenyl)phosphit, Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit, Distearylpentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4-di-t-butylphenyl)pentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4-di-t-butyl-6-methylphenyl)pentaerythritoldiphosphit, Bis(2,6-di-t-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4-dicumylphenyl)pentaerythritoldiphosphit, Tetrakis(2,4-di-t-butylphenyl)-4,4'-diphenylendiphosphonit, 2,2'-Methylenbis(4,6-di-t-butylphenyl)2-ethylhexylphosphit, 2,2'-Ethylidenbis(4,6-di-t-butylphenyl)fluorphosphit, Bis(2,4-di-t-butyl-6-methylphenyl)ethylphosphit, 2-(2,4,6-Tri-t-butylphenyl)-5-ethyl-5-butyl-1,3,2-oxaphosphorinan, 2,2',2''-Nitriro[triethyltris(3,3',5,5'-tetra-t-butyl-1,1'-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit und 2,4,8,10-Tetra-t-butyl-6-[3-(3-methyl-4-hydroxy-5-t-butylphenyl)propoxy]dibenzo[d,f][1,3,2]dioxaphosphepin ein.
Ein Antioxidationsmittel auf Phosphor-Basis mit einem Molekulargewicht von 300 oder höher wird bevorzugt verwendet, um so Formbearbeitbarkeit und Wärmeabbaubeständigkeit der Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis zu verbessern. Beispiele des Antioxidationsmittels schließen Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit, Bis(2,4-di-t-butyl)phenylpentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4-di-t-butyl-6-methylphenyl)pentaerythritoldiphosphit, Bis(2,6-di-t-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritoldiphosphit und 2,4,8,10-Tetra-t-butyl-6-[3-(3-methyl-4-hydroxy-5-t-butylphenyl)propoxy]dibenzo[d,f][1,3,2]dioxaphosphepin ein.
Die verwendete Menge des Antioxidationsmittels auf Phosphor-Basis beträgt normalerweise 0,01 bis 1 Gewichtsteil, bevorzugt 0,01 bis 0,5 Gewichtsteile und noch stärker bevorzugt 0,05 bis 0,3 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Harzes auf Polypropylen-Basis (A).
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis ein Antioxidationsmittel auf Phenol-Basis mit einem Molekulargewicht von 300 oder höher und/oder ein Antioxidationsmittel auf Phosphor-Basis mit einem Molekulargewicht von 300 oder höher in einer Menge von 0,01 bis 1 Gewichtsteil, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A).
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis kann eine oder mehrere andere Arten von Harzen oder Kautschuken als das Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A), enthalten.
Beispiele des zusätzlichen Harzes oder Kautschuks schließen Polyethylen hoher Dichte (HDPE), Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), Copolymer auf Ethylen/α-Olefin-Basis (L-LDPE oder Elastomer), Polystyrole (zum Beispiel Polystyrol, Poly(p-methylstyrol), Poly(α-methylstyrol), AS (Acrylnitril/Styrol-copolymerisiertes) Harz, ABS (Acrylnitril/Butadien/Styrol-copolymerisiertes) Harz, AAS (speziell Acrylkautschuk/Acrylnitril/Styrol-copolymerisiertes) Harz, ACS (Acrylnitril/Polyethylenchlorid/Styrolcopolymerisiertes) Harz, Polychloropren, chlorierten Kautschuk, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Acrylharz, Ethylen/Vinylalkohol-copolymerisiertes Harz, Fluorharz, Polyacetal, gepfropftes Polyphenylenetherharz und Polyphenylensulfidharz, Polyurethan, Polyamid, Polyesterharze (zum Beispiel Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat), Polycarbonat, Polysulfon, Polyetheretherketon, Polyethersulfon, thermoplastische Harze wie aromatisches Polyesterharz, Epoxyharz, Diallylphthalatvorpolymer, Siliconharz, Siliconkautschuk, Polybutadien, 1,2-Polybutadien, Polyisopren, Styrol/Butadien-Copolymer, Butadien/Acrylnitril-Copolymer, Epichlorhydrinkautschuk, Acrylkautschuk und natürlichen Kautschuk ein.
Als das zusätzliche Harz oder der zusätzliche Kautschuk wird normalerweise ein Elastomer umfassend ein Polyethylen niedriger Dichte (LDPE) und ein Copolymer auf Ethylen-α-Olefin-Basis verwendet. Beispiele des Elastomers umfassend ein Copolymer auf Ethylen-α-Olefin-Basis schließen ein Elastomer umfassend ein Ethylen-Buten-1-Copolymer, ein Ethylen-Hexen-1-Copolymer und ein Ethylen-Octen-1-Copolymer, und ein Elastomer, welches unter Verwendung eines homogenen Katalysators wie eines Katalysators auf Metallocen-Basis hergestellt wird, ein.
Der Gehalt des α-Olefins in dem Copolymer beträgt normalerweise 5 bis 50 Gewichts-%, und die MFR, gemessen bei 190°C, des Elastomers auf Ethylen-α-Olefin-Basis beträgt normalerweise 0,05 bis 50 g/10 min.
Beispiele des Verfahrens zum Mischen des anderen Harzes oder des Kautschuks als des Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A) schließen ein Verfahren des Mischens mit Pellets einer vorbereitend schmelzgekneteten Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis und ein Verfahren des gleichzeitigen Mischens eines Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A), eines Zeoliths (B) und eines gegebenenfalls zugegebenen Additivs auf der Stufe des Herstellens einer Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis ein.
Die Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis, welche durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren hergestellt wird, kann einen Füllstoff (welcher sich von dem Zeolith (B) unterscheidet) enthalten.
Beispiele des Verfahrens zum Mischen des Füllstoffes schließen ein Verfahren des Mischens mit Pellets der vorbereitend schmelzgekneteten Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis und ein Verfahren des gleichzeitigen Mischens eines Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A), eines Zeoliths (B) und eines gegebenenfalls zugegebenen Additivs auf der Stufe des Herstellens einer Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis ein.
Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis kann eine Mischvorrichtung, wie ein Schmelzextruder oder eine Banbury-Mischvorrichtung bei dem Verfahren des Mischens eines Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A), eines Zeoliths (B), von gegebenenfalls zugegebenen Additiven, eines anderen Harzes oder Kautschuks als des Blockcopolymer auf Propylen-Basis und eines Füllstoffes und Schmelzmischen des Gemisches bei 180°C oder höher verwendet werden.
Beispiele des Verfahrens des Mischens eines Zeoliths (B) schließen ein Verfahren des vorbereitend Herstellens eines Masterbatch mit einer hohen Konzentration innerhalb eines Bereichs von 1 bis 90 Gewichts-% eines Zeoliths (B), welcher durch Schmelzkneten eines Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A) mit einem Zeolith (B) hergestellt wird, von Granula mit einer hohen Konzentration innerhalb eines Bereichs von 10 bis 90 Gewichts-% eines Zeoliths (B), welche durch Mischen eines Zeoliths (B) mit mindestens einer Art eines Additivs und Verfestigen des Gemisches hergestellt werden, und Mischen des Masterbatch oder der Granula mit einem Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) ein.
Beispiele der Schmelzknetvorrichtung, welche in der Herstellung der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis verwendet wird, schließen einen Einschneckenextruder, einen Corotations-Doppelschneckenextruder (ZSK^®, hergestellt von Werner Pfleiderer, TEM^®, hergestellt von TOSHIBA MACHINE CO., LTD., TEX^®, hergestellt von The Japan Steel Works, LTD., usw.), einen Gegenrotations-Doppelschneckenextruder (CMP^®, hergestellt von The Japan Steel Works, LTD., TEX^®, FCM^®, NCM^® und LCM^®, hergestellt von KOSE STEEL., LTD., usw.) ein.
Beispiele der Form der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis schließen einen Strang, ein Flächengebilde, flache Platte und ein Pellet, gebildet durch Schneiden eines Strangs zu einer passenden Länge, ein. Im Hinblick auf die Herstellungsstabilität des resultierenden Formteils liegt die Zusammensetzung bevorzugt in der Form von Pellets mit einer Länge von 1 bis 50 mm vor, um die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis zum Formen einzusetzen.
Das Formteil kann aus der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis durch verschiedene Formverfahren erhalten werden, und die Form und Größe der resultierenden Form kann in geeigneter Weise gewählt werden.
Beispiele des Verfahrens zur Herstellung eines Formteils schließen Spritzgießen, Pressformen, Vakuumformen, Schaumformen und Extrusionsformen, welche normalerweise industriell verwendet werden, ein. Das Verfahren schließt ferner Laminierung und Coextrusion ein, wobei bei jedem die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung auf Polypropyren-Basis mit einem Polyolefinharz, welches gleich mit dem in der Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis oder ein anderer Harztyp ist, gemäß den Zwecken laminiert wird.
Die Form ist bevorzugt eine Spritzgießform, und Beispiele eines Spritzgießverfahrens, welches zur Herstellung der Form verwendet wird, schließen Spritzgießen, Schaumspritzgießen, überkritisches Schaumspritzgießen, Ultrahochgeschwindigkeits-Spritzgießen, Kompressionsspritzgießen, Gas-unterstütztes Spritzgießen, Sandwich-Formen, Sandwich-Schaumformen und Insert/Outsert-Formen ein.
Beispiele der Verwendung der Form schließen Kraftfahrzeugmaterialien, Haushaltsgerätematerialien, Baumaterialien, Flaschen, Behälter, Flächengebilde und Folien ein. Da die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis weniger leicht Emission von VOC verursacht, schließen bevorzugte Verwendungen Kraftfahrzeuginnenmaterialien, Haushaltsgerätematerialien und Baumaterialien (insbesondere Produkte, welche im Wohnraum einer Person vorliegen) ein.
Beispiele der Kraftfahrzeugmaterialien schließen Innenteile wie Türverkleidungen, Säulen, Armaturenbretter, Konsolen, Einstiege, Armlehnen, Türfüllungen, Ersatzreifenabdeckungen und Airbag-Abdeckungen; Außenteile wie Stoßstangen, Spoiler, Kotflügel und Seitenstufen; Teile wie Ansaugstutzen, Kühlmittel-Reservetanks, Kotflügelauskleidungen, Kühler und untere Luftabweiser; und integrierte Formkomponenten wie Frontplatten ein.
Beispiele der Haushaltsgerätematerialien schließen Materialien für eine Waschmaschine (Außentank, Innentank, Abdeckung, Pulsator, Ausgleichsvorrichtung, usw.), Materialien für einen Trockner, Materialien für einen Staubsauger, Materialien für einen Reiskocher, Materialien für einen Topf, Materialien für eine Heizplatte, Materialien für einen Geschirrspüler und Materialien für einen Luftreiniger ein.
Beispiele der Baumaterialien schließen Bodenbestandteile, Wandbestandteile und Zargenbestandteile ein.
BEISPIELE
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend durch Beispiele und Vergleichsbeispiele beschrieben. Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Additive sind nachstehend gezeigt.
(1) Zeolith (Komponente (B))
(B-1) MIZUKASIEVES^® EX122 (hergestellt von MIZUSAWA INDUSTRIAL CHEMICALS, LTD.)

Chemischer Name: Natriumaluminosilicat
(Allgemeiner Name: ZSM-5-Zeolithpulver)
Chemische Formel: Na₂O·Al₂O₃·20 – 45SiO₂·nH₂O
Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃: 32
D50-Teilchendurchmesser: 4,5 μm

(B-1s)

Produkt von (B-1) mit kleinen Teilchen
D50-Teilchendurchmesser: 2,0 μm

(B-2) MIZUKASIEVES^® H-EX122 (hergestellt von MIZUSAWA INDUSTRIAL CHEMICALS, LTD.)

Chemischer Name: Natriumaluminosilicat
(Allgemeiner Name: ZSM-5-Zeolithpulver)
Chemische Formel: xNa₂O·Al₂O₃·20-45SiO₂·nH₂O (x ≤ 0,2) (einige Natriumionen sind mit Wasserstoffion substituiert)
Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃: 32
D50-Teilchendurchmesser: 3,7 μm

(B-3) SILTON^® B (hergestellt von MIZUSAWA INDUSTRIAL CHEMICALS, LTD.)

Chemischer Name: Natriumaluminosilicat
(Allgemeiner Name: Zeolith-Typ A-Pulver)
Chemische Formel: Na₂O·Al₂O₃·2-3SiO₂·nH₂O
Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃: 2,0
D50-Teilchendurchmesser: 3,5 μm

(B-4) SILTON^® CPT-30 (hergestellt von MIZUSAWA INDUSTRIAL CHEMICALS, LTD.)

Chemischer Name: Natriumaluminosilicat
(Allgemeiner Name: Zeolith-Typ X-Pulver)
Chemische Formel: Na₂O·Al₂O₃·2 – 3SiO₂·nH₂O
Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃: 2,7
D50-Teilchendurchmesser: 2,8 μm

(B-5) MIZUKASIEVES^® Y-500 (hergestellt von MIZUSAWA INDUSTRIAL CHEMICALS, LTD.)

Chemischer Name: Natriumaluminosilicat
(Allgemeiner Name: Zeolith-Typ Y-Pulver)
Chemische Formel: Na₂O·Al₂O₃·3-6SiO₂·nH₂O
Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃: 5,0
D50-Teilchendurchmesser: 1,2 μm

(B-6) SILTON^® MT-100 (hergestellt von MIZUSAWA INDUSTRIAL CHEMICALS, LTD.)

Chemischer Name: Natriumaluminosilicat
(Allgemeiner Name: ZSM-5-Zeolithpulver)
Chemische Formel: Na₂O·Al₂O₃·80 – 120SiO₂·nH₂O
Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃: 110
D50-Teilchendurchmesser: 3,9 μm

(B-7) Zeolith HS-20 mit hohem Silicumoxidanteil (hergestellt von Nippon Chemical Industrial Co., Ltd.)

Chemischer Name: Natriumaluminosilicat
(Allgemeiner Name: ZSM-5-Zeolithpulver)
Chemische Formel: Na₂O·Al₂O₃·15 – 25SiO₂·nH₂O
Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃: 20
D50-Teilchendurchmesser: 2,5 μm

(B-8) Zeolith HS-50 mit hohem Siliciumoxidanteil (hergestellt von Nippon Chemical Industrial Co., Ltd.)

Chemischer Name: Natriumaluminosilicat
(Allgemeiner Name: ZSM-5-Zeolithpulver)
Chemische Formel: Na₂O·Al₂O₃·40 – 50SiO₂·nH₂O
Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃: 46
D50-Teilchendurchmesser: 2,9 μm

(B-9) Zeolith HS-450 mit hohem Siliciumoxidanteil (hergestellt von Nippon Chemical Industrial Co., Ltd.)

Chemischer Name: Natriumaluminosilicat
(Allgemeiner Name: ZSM-5-Zeolithpulver)
Chemische Formel: Na₂O·Al₂O₃·470 – 490SiO₂·nH₂O
Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃: 480
D50-Teilchendurchmesser: 5,0 μm

(2) Additiv (Komponente C)
(C-1) Calciumstearat: hergestellt von KYODO CHEMICAL CO., LTD.

Chemischer Name: Calciumstearat
Molekulargewicht: 607

(C-2) Sumilizer^® GA80: hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.

Chemischer Name: 3,9-Bis[2-(3-(3-tert-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy)-1,1- dimethylethyl]-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5·5]undecan
Molekulargewicht: 741

(C-3) ADK STAB^® PEP-24G: hergestellt von ADEKA CORPORATION

Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythritoldiphosphit
Molekulargewicht: 604

(C-4) IRGANOX^® 1010: hergestellt von Ciba Japan K. K.

Chemischer Name: Tetrakis[methylen-3(3',5'-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan
Molekulargewicht: 1178

(C-5) IRGAFOS^® 168: hergestellt von Ciba Japan K. K.

Chemischer Name: Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit
Molekulargewicht: 647

(C-6): Sumilizer^® BHT: hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Chemischer Name: 2,6-Di-t-butyl-4-methylphenol
Molekulargewicht: 220
(3) Organisches Peroxid (Komponente D)
(D-1) PERHEXA^® 25B-10: hergestellt von NOF CORPORATION

Gemisch von 10 Gewichts-% organischem Peroxid und 90 Gewichts-% Polypropylenpulver

Physikalische Eigenschaften eines Harzes auf Polypropylen-Basis (Komponente A) und einer Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis wurden durch die folgenden Testverfahren gemessen.
(1) Schmelzfließrate (MFR, Einheit: g/10 min)
Die Schmelzfließrate wurde gemäß dem in JIS K-6758 definierten Verfahren unter den Bedingungen einer Temperatur von 230°C und einer Last von 2,16 kg gemessen.
(2) Grenzviskosität ([η], Einheit: dl/g)
Unter Verwendung eines Viskosimeters vom Ubbelohde-Typ wurde eine reduzierte Viskosität bei drei Konzentrationen, 0,1, 0,2 und 0,5 g/dl, gemessen. Die Grenzviskosität wurde durch ein in „Polymer Solution, Polymer Experiments 11 (Kobunshi Yoeki, Kobunshi Jikkengaku 11)" (veröffentlicht in 1982 durch KYORITSU SHUPPAN CO., LTD.), Seite 491 beschriebenes Berechnungsverfahren, dass heißt ein Extrapolationsverfahren, bei welchem die reduzierte Viskosität gegen die Konzentration aufgetragen wird und die Konzentration auf null extrapoliert wird, bestimmt. Unter Verwendung von Tetralin als ein Lösungsmittel wurde die Messung bei einer Temperatur von 135°C durchgeführt. Eine Probe wurde aus einem Polymerisationstank gewonnen. Im Falle der Polymerkomponente (I) wurde die Messung unter Verwendung eines Polymerpulvers, entnommen aus einem Polymerisationstank einer ersten Stufe, durchgeführt. Die resultierende Grenzviskosität wurde als [η]_I bezeichnet.
(3) Gehalte der Polymerkomponente (I) und (I) und Messung und Berechnung der Grenzviskosität ([η]_Gesamt, [η]_I, [η]_II)
Aus der Grenzviskosität [η]_I der Polymerkomponente (I), welche im Polymerisationsschritt der ersten Stufe hergestellt wurde, der Grenzviskosität [η]_Gesamt des endgültigen Polymers (das heißt Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A)), welches durch beide Polymerisationsschritte der ersten und zweiten Stufen hergestellt wurde, bestimmt gemäß dem vorstehenden Verfahren (2), und den Gewichtsanteilen der Polymerkomponente (I) und der Polymerkomponente (II), welche in dem Endpolymer enthalten sind, wurde die Grenzviskosität [η]_II der Polymerkomponente (II) durch die folgende Gleichung berechnet. [η]_II = ([η]_Gesamt – [η]_I × X_I)/X_II wobei
[η]_Gesamt: Grenzviskosität (dl/g) von Endpolymer
[η]_I: Grenzviskosität (dl/g) von Polymerpulver, gesammelt nach dem Polymerisationsschritt der ersten Stufe
X_I: Gewichtsanteil von Polymerkomponente (I), hergestellt im Polymerisationsschritt der ersten Stufe
X_II: Gewichtsanteil von Polymerkomponente (II), hergestellt im Polymerisationsschritt der zweiten Stufe
X_I und X_II werden aus der Stoffbilanz nach Polymerisation bestimmt.
(4) Berechnung des Gehalts (Einheit: Gewichts-%) von Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente (II) im Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymer und des Ethylengehalts (Einheit: Gewichts-%) in Propylen-Ethylen-Copolymerkomponente (II).
Die Gehalte wurden aus einem ¹³C-NMR-Spektrum, gemessen unter den folgenden Bedingungen, bezogen auf einen Bericht (Macromolecules 1982, Bd. 15, S. 1150–1152) von Kakugo et al., bestimmt.
In einem Reagenzglas mit einem Durchmesser von 10 mm wurden etwa 200 mg eines Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers einheitlich in 3 ml eines Lösungsmittelgemisches (ortho-Dichlorbenzol/deuteriertes ortho-Chlorbenzol = 4/1 (Volumenverhältnis)) gelöst, wobei eine Probe hergestellt wurde, und ein ¹³C-NMR-Spektrum der Probe wurde unter den folgenden Bedingungen unter Verwendung von JNM-EX270, hergestellt von JEOL Ltd., gemessen.

Messtemperatur: 135°C
Pulswiederholungszeit: 10 Sekunden
Pulsbreite: 45°
Multiplikationszeit: 2.500-fach

(5) Gehalt von 20°C-Xylol-löslicher Fraktion (CXS(I), Einheit: Gewichts-%)
Fünf Gramm einer Probe einer Polymerkomponente (I) wurden in 500 ml siedendem Xylol vollständig gelöst und die resultierende Lösung wurde auf 20°C gekühlt und man ließ für 4 Stunden stehen. Eine 20°C-Xylol-unlösliche Fraktion wurde dann durch Filtration isoliert. Nachdem Xylol abgedampft worden war, wurde das Filtrat zur Trockene konzentriert und dann unter verringertem Druck bei 60°C getrocknet, wobei eine 20°C-Xylol-lösliche Fraktion erhalten wurde. Das Trockengewicht der 20°C-Xylol-löslichen Fraktion wurde gemessen und der Gehalt der 20°C-Xylol-löslichen Fraktion (CXS(I)) der Polymerkomponente (I) wurde gemäß der folgenden Gleichung berechnet. CXS(I) = (Trockengewicht von 20°C-Xylol-löslicher Fraktion/Gewicht von Polymerkomponente (I)) × 100
(6) Emissionsmenge von VOC
Die Emissionsmenge von VOC wurde durch das folgende Verfahren unter Verwendung eines hier nachstehend beschriebenen Prüfkörpers gemessen.

1. Der Prüfkörper wurde in einem Tedlar-Beutel mit einem Volumen von 10 l versiegelt und ein reines Stickstoffgas wurde darin eingefüllt. Dann wurde ein Vorgang von Ersetzen der Luft in dem Tedlar-Beutel durch ein Stickstoffgas durch Extraktion des reinen Stickstoffgases zweimal durchgeführt.
2. In den Tedlar-Beutel wurden 4 l des reinen Stickstoffgases eingefüllt und der Hahn des Tedlar-Beutels wurde geschlossen. Der Tedlar-Beutel wurde in einem Ofen platziert und ein Telfon^®-Röhrchen zur Probenentnahme, welches sich nach außerhalb des Ofens erstreckte, wurde an die Spitze des Hahns angebracht. In diesem Zustand wurde eine Wärmebehandlung bei 65°C für 2 Stunden durchgeführt.
3. Drei Liter des im vorstehenden Punkt 2 hergestellten Probegases wurden im Zustand des Erwärmens bei 65°C in einer 2,4-Dinitrophenolhydrazin(DNPH)-Kartusche gesammelt. Nach dem Sammeln wurde die Kartusche einer Elutionsbehandlung mit Acetonitril unterworfen und aus der Kartusche eluierte Komponenten des resultierten Eluats wurden unter Verwendung eines Hochleistungsflüssigkeitschromatographen (HPLC) gemessen. Die durch das vorstehende Verfahren nachgewiesenen Komponenten waren VOC. Die Emissionsmenge von VOC (die Menge von VOC, welche durch einen Prüfkörper mit einer vorbestimmten Größe emittiert wird, Einheit: μg) wurde unter Verwendung einer Kalibrierungskurve eines Standardreferenzmaterials von jeder Komponente berechnet. In dem Fall, wo kein VOC nachgewiesen wurde, wurde es als „0 (null)" beschrieben.

(Spritzgießherstellung)
Ein Prüfkörper zum Messen der Emissionsmenge von VOC wurde durch das folgende Verfahren hergestellt.
Unter Verwendung einer Spritzgießmaschine vom NEOMAT^® 350/120-Typ, hergestellt von Sumitomo Heavy Industries, Ltd., wurde Spritzgießen bei einer Formtemperatur von 220°C und einer Formkühltemperatur von 50°C durchgeführt, wobei ein Prüfkörper mit dem Maßen 150 mm in MD-Länge × 90 mm in TD-Länge × 3 mm in der Dicke erhalten wurde. Der Prüfkörper wurde in Stücke mit jeweils einer Fläche von 72 cm² geschnitten und dann ließ man unter den Bedingungen einer Temperatur von 23°C und einer relativen Feuchte von 50% für 14 Tage stehen, wobei ein Prüfkörper zur Messung erhalten wurde.
(7) Zugfestigkeit bei Bruch (Einheit: MPa)
Gemäß dem in ASTM D638 definierten Verfahren wurde die Zugfestigkeit bei Bruch durch das gleiche Verfahren wie im Punkt (6) beschrieben unter Verwendung eines Prüfkörpers mit einer Dicke von 3,2 mm unter den Bedingungen einer Testgeschwindigkeit von 50 mm/min und einer Temperatur von 23°C gemessen. Der Prüfkörper wurde nach Stehen unter den Bedingungen einer Temperatur von 23°C und einer relativen Feuchte von 50% für 2 Tage verwendet.
(8) Schlagzähigkeit nach Izod (Einheit: kJ/m²)
Gemäß dem in JIS K-7110 definierten Verfahren wurde die Schlagzähigkeit nach Izod gemessen. Bei der Messung wurde ein 6,4 mm dicker Prüfkörper mit einer Kerbe, der durch Spritzgießen erhalten worden war, verwendet. Der Prüfkörper wurde nach Spitzgießen mit einer Kerbe bereitgestellt. Spritzgießen wurde in der gleichen Weise wie im Punkt (6) durchgeführt, außer dass die Dicke des Produkts variiert wurde. Die Messung wurde bei –20°C durchgeführt.
(9) Fallgewicht-Schlagzähigkeit (Einheit: J)
Unter Verwendung eines schweren Eisenpendels mit einer in 1 gezeigten Form wurde die Fallgewicht-Schlagzähigkeit (hier nachstehend als FWI bezeichnet) gemessen. Gemäß dem in JIS K7211 definierten Messverfahren, außer dass das schwere Pendel verwendet wurde, wurde die Schlagenergie, bei welcher die Hälfte aller Prüfkörper gebrochen ist, bestimmt. Die Messung wurde bei –20°C durchgeführt.
Ein Prüfkörper zur Messung, welcher in der gleichen Weise wie im Punkt (6) erhalten wurde, wurde verwendet. Speziell wurden 20 Prüfkörper mit den Maßen von 150 mm in MD-Länge × 90 mm in TD-Länge × 3 mm in der Dicke hergestellt. Die resultierenden Prüfkörper wurden zur Messung verwendet.
(10) Formbarkeit
Formbarkeit des Prüfkörpers zum Messen einer Emissionsmenge von VOC, beschrieben im Punkt (6), im Formverfahren wurde bewertet. Speziell wurde die Formbarkeit durch Messen des Gewichts der resultierenden Form und visuelles Beurteilen der Form bewertet. Im Falle eines Formens unter den gleichen Spritzgießbedingungen steigt die Füllmenge in einer Form so wie das Gewicht des Formkörpers steigt, und folglich wurde der Formkörper mit einem hohen Gewicht bezüglich Formbarkeit als gut eingestuft. Bezüglich des Erscheinungsbildes der Form wurde ein Prüfkörper mit wenig Fehlern, wie Schlieren mit einem Streifenmuster und Verziehen, als „Gut" eingestuft, wogegen ein Prüfkörper mit beträchtlichen Fehlern als „Schlecht" eingestuft wurde.
(11) Wärmeabbaubeständigkeit (Einheit: Zeit)
Gemäß JIS K7212 [General Notice of Heat Aging Resistance Test Method (Oven Method) of Thermoplastic Resin] wurde Wärmeabbaubeständigkeit des Prüfkörpers bewertet. Unter Verwendung eines Werkofens, hergestellt von Toyo Seiki Seisaku-Sho, Ltd., wurde Wärmeabbaubeständigkeit bei einer Ofeninnentemperatur von 150°C bewertet. Die Abbauzeit wurde gemessen, bis der Prüfkörper vollständig abgebaut war, mit anderen Worten, die Zeit wurde gemessen, welche erforderlich war, bis die Zugfestigkeit null wurde. Je länger die Abbauzeit, desto besser die Wärmeabbaubeständigkeit. Der für Bewertung verwendete Prüfkörper wurde durch Pressformverarbeiten unter Verwendung einer Kompressionspressformmaschine hergestellt. Die Bedingungen des Formverfahrens und die Größe des Prüfkörpers waren wie folgt.
Herstellung des Prüfkörpers
Eine Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis wurde durch Erwärmen in einer SUS-Form bei einer Solltemperatur von 230°C für 10 Minuten geschmolzen und dann bei einer Temperatur von 30°C für 5 Minuten gekühlt, wobei eine Quadratform (Flächengebilde) mit einer Dicke von 1 mm und jede Seite von 5 cm erhalten wurde. Die resultierende Form wurde gestanzt, wobei ein scheibenförmiger Prüfkörper zur Bewertung von Wärmeabbaubeständigkeit mit den Maßen 1 mm in der Dicke und 25 mm im Durchmesser erhalten wurde.
Beispiel 1
Verfahren zur Herstellung von Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymer (A-1) Vorpolymerisation
In einen SUS-Reaktor, der mit einem Mantel ausgerüstet ist, wurden entgastes/entwässertes n-Hexan, eine feste Katalysatorkomponente (A), hergestellt durch das in Beispiel 5 der nicht geprüften Japanischen Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 7-216017 beschriebene Verfahren, Cyclohexylethyldimethoxysilan (B) und Triethylaluminium (C) zugeführt, wobei so das Verhältnis der Menge der Komponente (C) zu der der Komponente (A) auf 1,67 mmol/g eingestellt wurde und das Verhältnis der Menge der Komponente (B) zu der der Komponente (C) auf 0,13 mmol/mmol eingestellt wurde, wobei eine Vorpolymerisationskatalysatorkomponente mit einem Propylen-Vorpolymerisationsgrad von 3,5 hergestellt wurde. Der Vorpolymerisationsgrad ist durch die Anzahl von Gramm eines Vorpolymers, hergestellt pro 1 g der festen Katalysatorkomponente (A), definiert.
Reguläre Polymerisation
Flüssigphasenpolymerisation
Nach ausreichendem Ersetzen des Gases in einem Flüssigphasenpolymerisationsreaktor vom SUS-Schleifentyp durch Propylen wurden Triethylaluminium (C), Cyclohexylethyldimethoxysilan (B) (Verhältnis (B)/(C) = 0,15 mol/mol) und die Vorpolymerisationskatalysatorkomponente kontinuierlich in einer Rate von 2,2 g/Stunde zugeführt und die Innentemperatur wurde auf 70°C eingestellt und der Druck wurde auf 4,5 MPa unter Verwendung von Propylen und Wasserstoff eingestellt und dann wurde die Polymerisation initiiert.
Als der Polymerisationsgrad 20 Gewichts-% des gesamten Polymerisationsgrades erreichte, wurde das pulverförmige Propylenhomopolymer, welches in dem Flüssigphasenpolymerisationsreaktor vom Schleifentyp hergestellt worden war, entnommen und dann in einen SUS-Dampfphasenpolymerisationsreaktor überführt. Der Dampfphasenpolymerisationsreaktor besteht aus drei Tanks.
Dampfphasenpolymerisation
Im ersten Tank wurde Propylen kontinuierlich zugeführt, um so einen Reaktionsdruck von 2,1 MPa bei einer Reaktionstemperatur von 80°C aufrecht zu erhalten, und dann wurde Dampfphasenpolymerisation in der Gegenwart der Propylenhomopolymerkomponente, welche aus dem Flüssigphasenpolymerisationsreaktor überführt worden war, durchgeführt, während Wasserstoff zugeführt wurde, um so die Wasserstoffkonzentration des Dampfphasenanteils bei 7,0 Vol.-% zu halten.
Ein Anteil der Polymerkomponente, welche durch Polymerisation im ersten Tank hergestellt wurde, wurde intermittierend in den zweiten Tank überführt und Propylen wurde kontinuierlich unter Bedingungen, welche bei einer Reaktionstemperatur von 80°C und einem Reaktionsdruck von 1,7 MPa gehalten wurden, zugeführt und dann wurde die Dampfphasenpolymerisation fortgeführt, während Wasserstoff zugeführt wurde, um so die Wasserstoffkonzentration des Dampfphasenanteils bei 7,0 Vol.-% zu halten, wobei eine Propylenhomopolymerkomponente (hier nachstehend als eine Polymerkomponente (I) bezeichnet) erhalten wurde.
Analytische Ergebnisse der resultierenden Polymerkomponente (I), welche durch Polymerisation in dem zweiten Tank erhalten wurde, zeigten, dass die Grenzviskosität [η]_I 1,07 dl/g war, der Anteil isotaktischer Pentaden (hier nachstehend mmmm-Anteil) 0,983 war und der Gehalt einer 20°C-Xylol-löslichen Fraktion (CXS(I)) 0,20 Gewichts-% war.
Anschließend wurde ein Anteil der Polymerkomponente (I), welche in dem zweiten Tank hergestellt worden war, in den dritten Tank, der mit einem Mantel ausgestattet war, überführt und dann wurde die Herstellung einer Ethylen-Propylen-Copolymerkomponente (hier nachstehend als eine Polymerkomponente (II) bezeichnet) durch Polymerisation von Propylen und Ethylen initiiert. Propylen und Ethylen wurden kontinuierlich bei einem Verhältnis Propylen/Ethylen von 2/1 (Gewichtsverhältnis) zugeführt, um so einen Druck von 1,3 MPa bei einer Temperatur von 70°C aufrecht zu erhalten, und dann wurde die Dampfphasenpolymerisation fortgeführt, während die Zufuhrmenge von Wasserstoff eingestellt wurde, um so die Wasserstoffkonzentration des Dampfphasenanteils bei 3,0 Vol.-% zu halten, wobei eine Polymerkomponente (II) erhalten wurde.
Das Pulver in dem dritten Tank wurde intermittierend in einen Deaktivierungstank eingebracht und die Katalysatorkomponente wurde einer Deaktivierungsbehandlung mit Wasser ausgesetzt und dann wurde das Pulver mit Stickstoff bei 65°C getrocknet, wobei ein weißes Pulver eines Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers (A-1) erhalten wurde.
Das resultierende Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymer (A-1) hatte eine Grenzviskosität [η]_Gesamt von 1,4 dl/g und einen Ethylengehalt von 7,0 Gewichts-%. Das Gewichtsverhältnis der Polymerkomponente (I) zu der Polymerkomponente (II) war 80/20. Dieses Verhältnis wurde aus dem Gewicht des schließlich erhaltenen Propylen-(Propylen- Ethylen)-Blockcopolymers und der Menge der Polymerkomponente (I) berechnet. Deshalb war der Gehalt an Ethylen in der Polymerkomponente (II) 35 Gewichts-% und die Grenzviskosität [η]_II der Polymerkomponente (II) war 2,7 dl/g.
Granulierung (Schmelzkneten, Filtration)
Einhundert Gewichtsteile eines Pulvers des resultierenden Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers (äA-1), jeweils 0,05 Gewichtsteile von Additiven C-1, C-2 und C-3, 0,05 Gewichtsteile eines Zeolith (B-1) und 0,2 Gewichtsteile eines organischen Peroxids (D-1) wurden unter Verwendung einer Mischvorrichtung gemischt und das resultierende Gemisch wurde unter Verwendung eines Einschneckenextruders (hergestellt von TANABE PLASTICS MACHINERY CO., LTD., Trommelinnendurchmesser: 40 mm, Schneckenumdrehungszahl: 100 UpM, Zylindertemperatur: 200 bis 210°C) schmelzgeknetet. Das resultierende schmelzgeknetete Gemisch wurde in eine Doppelschneckenknetvorrichtung überführt, durch ein Gewebedrahtgeflechtfilter (50 mesh, Öffnungsgröße: 410 μm), befestigt an einem Formwerkzeugteileinlass der Knetvorrichtung, filtriert und dann durch den Formwerkzeugteil extrudiert. Das Extrudat wurde mit kaltem Wasser unter Kühlen verfestigt und dann geschnitten, wobei Pellets der Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis erhalten wurden. Die Extrusionsrate war 18 kg/Stunde. Die MFR (Messtemperatur: 230°C) der Pellets der Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis war 50,1 g/10 min.
Herstellung eines Formteils
Unter Verwendung der resultierenden Pellets wurde ein Spritzguss hergestellt und die Emissionsmenge an VOC wurde gemessen. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiele 2 und 3
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, außer dass die Menge des Zeoliths (B-1) wie in Tabelle 1 gezeigt variiert wurde, wurde der Vorgang durchgeführt. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiele 4 bis 6
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, außer dass ein Zeolith (B-2) in der in Tabelle 2 gezeigten Menge anstelle von 0,05 Gewichtsteilen des Zeoliths (B-1) verwendet wurde, wurde der Vorgang durchgeführt. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 1
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, außer dass der Zeolith (B-1) nicht gemischt wurde, wurde der Vorgang durchgeführt. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
Vergleichsbeispiele 2 bis 4
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, außer dass ein Zeolith (B-3, B-4 oder B-5) in der in Tabelle 3 gezeigten Menge anstelle von 0,05 Gewichtsteilen des Zeoliths (B-1) verwendet wurde, wurde der Vorgang durchgeführt. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 5

In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, außer dass 0,4 Gewichtsteile eines Zeoliths (B-6) anstelle von 0,05 Gewichtsteilen des Zeoliths (B-1) verwendet wurden, wurde der Vorgang durchgeführt. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 1

		Beispiel 1	Beispiel 2	Beispiel 3
Zusammensetzung	Komponente A (Gewichtsteile)	A-1 100	A-1 100	A-1 100
Zusammensetzung	Komponente B Zeolithtyp (Gewichtsteile)	B-1 ZSM-5 0,05	B-1 ZSM-5 0,1	B-1 ZSM-5 0,4
VOC	Formaldehyd (μg)	0	0	0
VOC	Acetaldehyd (μg)	0,33	0,20	0,09
MFR (g/10 min)		50,1	53,6	50,9

[Allgemeine Formulierung]

Komponente C: C-1/C-2/C-3: 0,05/0,05/0,05 (Gewichtsteile)
Komponente D: D-1: 0,02 (Gewichtsteile)

Tabelle 2

		Beispiel 4	Beispiel 5	Beispiel 6
Zusammensetzung	Komponente A	A-1	A-1	A-1
	(Gewichtsteile)	100	100	100
	Komponente B	B-2	B-2	B-2
	Zeolithtyp	ZSM-5	ZSM-5	ZSM-5
	(Gewichtsteile)	0,05	0,1	0,4
VOC	Formaldehyd (μg)	0	0	0
VOC	Acetaldehyd (μg)	0,05	0	0
MFR (g/10 min)		50,0	50,2	48,3

[Allgemeine Formulierung]

Tabelle 3

		Vergleichsbeispiel 1	Vergleichsbeispiel 2	Vergleichsbeispiel 3	Vergleichsbeispiel 4	Vergleichsbeispiel 5
Zusammensetzung	Komponente A	A-1	A-1	A-1	A-1	A-1
	(Gewichtsteile)	100	100	100	100	100
	Komponente B		B-3	B-4	B-5	B-6
	Zeolithtyp		A	X	Y	ZSM-5
	(Gewichtsteile)	0	0,05	0,05	0,05	0,4
VOC	Formaldehyd (μg)	0,14	0,08	0,19	0,16	0,04
VOC	Acetaldehyd (μg)	0,30	0,26	0,41	0,43	0,14
MFR (g/10 min)		49,0	49,3	49,2	50,1	51,3

[Allgemeine Formulierung]

Beispiel 7
Verfahren zur Herstellung von Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymer (A-5)
Vorpolymerisation
In einen SUS-Reaktor, der mit einem Mantel ausgerüstet ist, wurden entgastes/entwässertes n-Hexan, eine feste Katalysatorkomponente (A), hergestellt durch das in Beispiel 5 der nicht geprüften Japanischen Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 7-216017 beschriebene Verfahren, Cyclohexylethyldimethoxysilan (B) und Triethylaluminium (C) zugeführt, wobei so das Verhältnis der Menge der Komponente (C) zu der der Komponente (A) auf 6,0 mmol/g eingestellt wurde und das Verhältnis der Menge der Komponente (B) zu der der Komponente (C) auf 0,1 mmol/mmol eingestellt wurde, wobei eine Vorpolymerisationskatalysatorkomponente mit einem Propylen-Vorpolymerisationsgrad von 2,0 hergestellt wurde. Der Vorpolymerisationsgrad ist durch die Gramm-Anzahl eines Vorpolymers, hergestellt pro 1 g der festen Katalysatorkomponente (A), definiert.
Reguläre Polymerisation
Flüssigphasenpolymerisation
Nach ausreichendem Ersetzen des Gases in einem Flüssigphasenpolymerisationsreaktor vom SUS-Schleifentyp durch Propylen wurden Triethylaluminium (C), Cyclohexylethyldimethoxysilan (B) (Verhältnis (B)/(C) = 0,15 mol/mol) und die Vorpolymerisationskatalysatorkomponente kontinuierlich in einer Rate von 2,025 g/Stunde zugeführt und auch Propylen wurde in einer Rate von 25 kg/Stunde zugeführt und Wasserstoff wurde in einer Rate von 215 NL/Stunde zugeführt, während die Innentemperatur auf 70°C und der Druck auf 4,5 MPa durch Zufuhr von Propylen und Wasserstoff eingestellt wurden, und dann wurde Polymerisation initiiert.
Als der Polymerisationsgrad 13,7 Gewichts-% des gesamten Polymerisationsgrades erreichte, wurde das pulverförmige Propylenhomopolymer, welches in dem Flüssigphasenpolymerisationsreaktor vom Schleifentyp hergestellt worden war, entnommen und dann in einen SUS-Dampfphasenpolymerisationsreaktor überführt. Der Dampfphasenpolymerisationsreaktor besteht aus zwei Tanks.
Dampfphasenpolymerisation
In dem ersten Tank wurde Propylen kontinuierlich zugeführt, um so einen Reaktionsdruck von 1,8 MPa bei einer Reaktionstemperatur von 80°C aufrecht zu erhalten, und dann wurde Dampfphasenpolymerisation in der Gegenwart der pulverförmigen Propylenhomopolymerkomponente, welche aus dem Flüssigphasenpolymerisationsreaktor überführt worden war, durchgeführt, während Wasserstoff zugeführt wurde, um so die Wasserstoffkonzentration des Dampfphasenanteils bei 10,6 Vol.-% zu halten, wobei eine Propylenhomopolymerkomponente (hier nachstehend als eine Polymerkomponente (I) bezeichnet) erhalten wurde.
Analytische Ergebnisse der resultierenden Polymerkomponente (I), welche durch Polymerisation in dem ersten Tank erhalten wurde, zeigten, dass die Grenzviskosität [η]_I 0,93 dl/g war, der mmmm-Anteil 0,980 war und der Gehalt einer 20°C-Xylol-löslichen Fraktion (CXS(I)) 0,25 Gewichts-% war.
Anschließend wurde ein Anteil der Polymerkomponente (I), welche in dem ersten Tank hergestellt worden war, in den zweiten Tank überführt und dann wurde die Herstellung einer Ethylen-Propylen-Copolymerkomponente (hier nachstehend als eine Polymerkomponente (II) bezeichnet) durch Polymerisation von Propylen und Ethylen initiiert. Propylen und Ethylen wurden kontinuierlich bei einem Verhältnis Propylen/Ethylen von 2,19/1 (Gewichtsverhältnis) zugeführt, um so einen Druck von 1,4 MPa bei einer Temperatur von 70°C aufrecht zu erhalten, und dann wurde die Dampfphasenpolymerisation fortgeführt, während die Konzentration des Gasgemisches eingestellt wurde, um so die Wasserstoffkonzentration des Dampfphasenanteils bei 0,88 Vol.-% zu halten und die Ethylenkonzentration bei 27,3 Vol.-% zu halten, wobei eine Polymerkomponente (II) erhalten wurde.
Das Pulver in dem zweiten Tank wurde intermittierend in einen Deaktivierungstank eingebracht und die Katalysatorkomponente wurde einer Deaktivierungsbehandlung mit Wasser ausgesetzt und dann wurde das Pulver mit Stickstoff bei 65°C getrocknet, wobei ein weißes Pulver eines Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers (A-5) erhalten wurde.
Das resultierende Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymer (A-5) hatte eine Grenviskosität [η]_Gesamt von 1,87 dl/g und einen Ethylengehalt von 9,7 Gewichts-%. Das Gewichtsverhältnis der Polymerkomponente (I) zu der Polymerkomponente (II) war 69,3/30,7. Dieses Verhältnis wurde aus dem Gewicht des schließlich erhaltenen Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers und der Menge der Polymerkomponente (I) berechnet. Deshalb war der Gehalt an Ethylen in der Polymerkomponente (II) 31,6 Gewichts-% und die Grenzviskosität [η]_II der Polymerkomponente (II) war 3,99 dl/g.
Granulierung (Schmelzkneten, Filtration)
Einhundert Gewichtsteile eines Pulvers des resultierenden Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers (A-5), 0,05 Gewichtsteile des Additivs C-1, 0,1 Gewichtsteile des Additivs C-2, 0,1 Gewichtsteile des Additivs C-3 und 0,05 Gewichtsteile eines Zeoliths (B-1 s) wurden unter Verwendung einer Mischvorrichtung gemischt und das resultierende Gemisch wurde unter Verwendung eines Corotations-Doppelschneckenextruders (hergestellt von TECHNOVEL CORPORATION, Modell: KZW15-45MG, Trommelinnendurchmesser: 15 mm, Schneckenumdrehungszahl: 300 UpM, Zylindersolltemperatur: 200°C, Extrusionsrate: 6 bis 7 kg/h) schmelzgeknetet. Das resultierende schmelzgeknetete Gemisch wurde durch ein gesintertes Drahtgeflechtfilter (FINEPORE NF13D, hergestellt von Nippon Seisen Co., Ltd., Öffnungsgröße: 60 μm), befestigt an einem Formwerkzeugteileinlass der Knetvorrichtung, filtriert und dann durch den Formwerkzeugteil extrudiert. Das Extrudat wurde mit kaltem Wasser unter Kühlen verfestigt und dann geschnitten, wobei Pellets der Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis erhalten wurden. Die MFR (Messtemperatur: 230°C) der Pellets der Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis war 12 g/10 min.
Herstellung einer Form
Unter Verwendung der resultierenden Pellets wurde ein Prüfkörper zur Bewertung von VOC in der gleichen Weise wie vorstehend beschrieben unter Verwendung einer Spritzgießmaschine hergestellt. Das Gewicht des resultierenden Prüfkörpers war 34,8 g und es gab keine Abnormität in der Erscheinung. Auch wurde die Emissionsmenge von VOC des Prüfkörpers gemessen. Darüber hinaus wurde ein Prüfkörper zur Bewertung von mechanischen Eigenschaften aus den Pellets hergestellt und physikalische Eigenschaften wurden bewertet. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
Beispiel 8
In der gleichen Weise wie in Beispiel 7, außer dass ein Blockcopolymer (A-1) anstelle des Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers (A-5) verwendet wurde, wurde der Vorgang durchgeführt. Verschiedene Eigenschaften wurden auch in der gleichen Weise wie in Beispiel 7 bewertet. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 4 und Tabelle 5 gezeigt.
Beispiel 9
In der gleichen Weise wie in Beispiel 7, außer dass ein Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymer (A-1) anstelle des Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers (A-5) verwendet wurde und 0,02 Gewichtsteile eines organischen Peroxids (D-1) über Granulierung zugegeben wurden, wurde der Vorgang durchgeführt. Verschiedene Eigenschaften wurden auch in der gleichen Weise wie in Beispiel 7 bewertet. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 4 und Tabelle 5 gezeigt.
Beispiele 10 bis 13
In der gleichen Weise wie in Beispiel 9, außer dass in Tabelle 4 gezeigte Blockcopolymere anstelle des Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers (A-1) verwendet wurden, wurde der Vorgang durchgeführt. Jedes Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymer wurde durch Variieren von Polymerisationsbedingungen hergestellt, so dass die Struktur und physikalischen Eigenschaften jedes in Tabelle 4 beschriebenen Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers in dem in Beispiel 7 beschriebenen Verfahren zur Herstellung eines Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers (A-5) erhalten wurden. Verschiedene Eigenschaften wurden auch in der gleichen Weise wie in Beispiel 7 bewertet. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 4 und Tabelle 5 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 6
In der gleichen Weise wie in Beispiel 9, außer dass ein in Tabelle 4 beschriebenes Propylenhomopolymer (A-7) anstelle des Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers (A-1) verwendet wurde, wurde der Vorgang durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 und Tabelle 5 gezeigt. Das Propylenhomocopolymer (A-7) wurde durch kontinuierliches Durchführen der Homopolymerisation von Propylen ohne Verwendung von Ethylen unter den gleichen Bedingungen wie im Polymerisationsschritt des zweiten Tanks in dem Polymerisationsschritt des dritten Tanks in der Dampfphasenpolymerisationsstufe in dem im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren zur Herstellung eines Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers (A-1) und Einstellen der Wasserstoffkonzentration von jedem Tank (Flüssigphasenpolymerisationsstufe, Dampfphasenpolymerisationsstufe), so dass jene, welche in Tabelle 4 beschrieben sind, erhalten wurden, hergestellt. Verschiedene Eigenschaften wurden auch in der gleichen Weise wie in Beispiel 7 bewertet. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 4 und Tabelle 5 gezeigt.
Beispiel 14
In der gleichen Weise wie in Beispiel 7, außer dass ein Blockcopolymer (A-1) anstelle des Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers (A-5) verwendet wurde und die Zylindersolltemperatur der Doppelschneckenknetvorrichtung im Granulierungsschritt auf 230°C variiert wurde, wurde der Vorgang durchgeführt. Verschiedene Eigenschaften wurden auch in der gleichen Weise wie in Beispiel 7 bewertet. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 4 und Tabelle 6 gezeigt.
Vergleichsbeispiele 7 bis 8
In der selben Weise wie in Beispiel 14, außer dass ein Blockcopolymer (A-6) mit einer hohen Grenzviskosität [η]_I der Polymerkomponente (I) anstelle des Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers (A-1) verwendet wurde, Zeolith (B-7) anstelle des Zeoliths (B-1s) (in Vergleichsbeispiel 7) verwendet wurde und die Menge des organischen Peroxids (D-1) wie in Tabelle 6 gezeigt variiert wurde, wurde der Vorgang durchgeführt. Die Herstellung des Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers (A-6) ist nachstehend gezeigt. Verschiedene Eigenschaften wurden auch in der gleichen Weise wie in Beispiel 7 bewertet. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 4 und Tabelle 6 gezeigt.
Vorpolymerisation
In einen SUS-Reaktor, der mit einem Mantel ausgerüstet ist, wurden entgastes/entwässertes n-Hexan, eine feste Katalysatorkomponente (A), hergestellt durch das in Beispiel 5 der nicht geprüften Japanischen Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 7-216017 beschriebene Verfahren, Cyclohexylethyldimethoxysilan (B) und Triethylaluminium (C) zugeführt, wobei so das Verhältnis der Menge der Komponente (C) zu der der Komponente (A) auf 5,5 mmol/g eingestellt wurde und das Verhältnis der Menge der Komponente (B) zu der der Komponente (C) auf 0,1 mmol/mmol eingestellt wurde, wobei eine Vorpolymerisationskatalysatorkomponente mit einem Propylen-Vorpolymerisationsgrad von 2,0 hergestellt wurde. Der Vorpolymerisationsgrad ist durch die Gramm-Anzahl eines Vorpolymers, hergestellt pro 1 g der festen Katalysatorkomponente (A), definiert.
Reguläre Polymerisation
Flüssigphasenpolymerisation
Nach ausreichendem Ersetzen eines Gases in einem Flüssigphasenpolymerisationsreaktor vom SUS-Schleifentyp, umfassend drei Tanks, welche in Reihe angeordnet sind, durch Propylen wurden Triethylaluminium (C), Cyclohexylethyldimethoxysilan (B) (Verhältnis (B)/(C) = 0,151 mol/mol) und die Vorpolymerisationskatalysatorkomponente kontinuierlich in den ersten Tank in einer Rate von 1,8 g/Stunde zugeführt und auch Propylen wurde in einer Rate von 25 kg/Stunde zugeführt und Wasserstoff wurde in einer Rate von 20 NL/Stunde zugeführt, während die Innentemperatur bei 73°C und der Druck bei 4,7 MPa durch Zufuhr von Propylen und Wasserstoff gehalten wurde, und dann wurde die Polymerisation initiiert.
Als der Polymerisationsgrad 7,5 Gewichts-% des gesamten Polymerisationsgrades erreichte, wurde das Propylenhomopolymer, welches in dem ersten Tank des Flüssigphasenpolymerisationsreaktors vom Schleifentyp hergestellt worden war, entnommen und dann in einen zweiten Tank des Flüssigphasenpolymerisationsreaktors vom SUS-Schleifentyp überführt, und auch Propylen wurde in einer Rate von 15 kg/Stunde zugeführt und Wasserstoff wurde in einer Rate von 11 NL/Stunde zugeführt, während die Innentemperatur auf 70°C und der Druck auf 4,5 MPa durch Zufuhr von Propylen und Wasserstoff eingestellt wurden, und dann wurde Homopolymerisation durchgeführt.
Als der Polymerisationsgrad 14,8 Gewichts-% des gesamten Polymerisationsgrades erreichte, wurde das pulverförmige Propylenhomopolymer, welches in dem zweiten Tank des Flüssigphasenpolymerisationsreaktors vom Schleifentyp hergestellt worden war, entnommen und dann in den dritten Tank des Flüssigphasenpolymerisationsreaktors vom SUS-Schleifentyp überführt, und auch Propylenhomopolymerisation wurde durchgeführt, während die Innentemperatur bei 68°C und der Druck bei 4,3 MPa durch Zufuhr von Propylen und Wasserstoff gehalten wurden.
Als der Polymerisationsgrad 20 Gewichts-% des gesamten Polymerisationsgrades erreichte, wurde das pulverförmige Propylenhomopolymer, welches in dem dritten Tank des Flüssigphasenpolymerisationsreaktors vom Schleifentyp hergestellt worden war, entnommen und dann in einen SUS-Dampfphasenpolymerisationsreaktor überführt. Der Dampfphasenpolymerisationsreaktor besteht aus zwei Tanks.
Dampfphasenpolymerisation
Im ersten Tank wurde Propylen kontinuierlich zugeführt, um so einen Reaktionsdruck von 1,8 MPa bei einer Reaktionstemperatur von 80°C aufrecht zu erhalten, und dann wurde Dampfphasenpolymerisation in der Gegenwart der Propylenhomopolymerkomponente, welche aus dem Flüssigphasenpolymerisationsreaktor überführt worden war, durchgeführt, während Wasserstoff zugeführt wurde, um so die Wasserstoffkonzentration des Dampfphasenanteils bei 1,0 Vol.-% zu halten, wobei eine Propylenhomopolymerkomponente (hier nachstehend als eine Polymerkomponente (I) bezeichnet) erhalten wurde.
Analytische Ergebnisse der resultierenden Polymerkomponente (I), welche durch Polymerisation in dem zweiten Tank erhalten wurde, zeigten, dass die Grenzviskosität [η]_I 1,84 dl/g war, der mmmm-Anteil 0,983 war und der Gehalt einer 20°C-Xylol-löslichen Fraktion (CXS(I)) 0,27 Gewichts-% war.
Anschließend wurde ein Anteil der Polymerkomponente (I), welche in dem ersten Tank hergestellt worden war, in den zweiten Tank überführt und dann wurde die Herstellung einer Ethylen-Propylen-Copolymerkomponente (hier nachstehend als eine Polymerkomponente (II) bezeichnet) durch Polymerisation von Propylen und Ethylen initiiert. Propylen und Ethylen wurden kontinuierlich bei einem Verhältnis Propylen/Ethylen von 1,35/1 (Gewichtsverhältnis) zugeführt, um so einen Druck von 1,4 MPa bei einer Temperatur von 70°C aufrecht zu erhalten, und dann wurde die Dampfphasenpolymerisation fortgeführt, während die Zufuhrmenge an Wasserstoff eingestellt wurde, um so die Wasserstoffkonzentration des Dampfphasenanteils bei 2,0 Vol.-% einzustellen und die Ethylenkonzentration bei 33,1 Vol.-% einzustellen, wobei eine Polymerkomponente (II) erhalten wurde.
Das Pulver in dem zweiten Tank wurde intermittierend in einen Deaktivierungstank eingebracht und die Katalysatorkomponente wurde einer Deaktivierungsbehandlung mit Wasser ausgesetzt, und dann wurde das Pulver mit Stickstoff bei 65°C getrocknet, wobei ein weißes Pulver eines Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers (A-6) erhalten wurde.
Das resultierende Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymer (A-6) hatte eine Grenzviskosität [η]_Gesamt von 2,71 dl/g und einen Ethylengehalt von 8,3 Gewichts-%. Das Gewichtsverhältnis der Polymerkomponente (I) zu der Polymerkomponente (II) war 78,2/21,8. Dieses Verhältnis wurde aus dem Gewicht des schließlich erhaltenen Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers und der Menge der Polymerkomponente (I) berechnet. Deshalb war der Gehalt an Ethylen in der Polymerkomponente (II) 38,1 Gewichts-% und die Grenzviskosität [η]_II der Polymerkomponente (II) war 2,71 dl/g.
Beispiele 15 bis 16, Vergleichsbeispiel 9
In der gleichen Weise wie in Beispiel 7, außer dass ein Blockcopolymer (A-1) anstelle des Propylen-(Propylen-Ethylen)-Blockcopolymers (A-5) verwendet wurde, 0,02 Gewichtsteile eines organischen Peroxids (D-1) über Granulierung zugegeben wurden und ein in Tabelle 7 beschriebener Zeolith anstelle des Zeoliths (B-1s) verwendet wurde, wurde der Vorgang durchgeführt. Verschiedene Eigenschaften wurden auch in der gleichen Weise wie in Beispiel 7 bewertet. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
Beispiele 17 bis 21

In der gleichen Weise wie in Beispiel 9, außer dass das Additiv (Antioxidationsmittel) und die Menge wie in Tabelle 8 beschrieben variiert wurden, wurde der Vorgang durchgeführt. Verschiedene Eigenschaften wurden auch in der gleichen Weise wie in Beispiel 9 bewertet. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 8 gezeigt. Tabelle 4

		A-1	A-2	A-3	A-4	A-5	A-6	A-7
Komponente (I)	Komponente (I) Gehalt (Gewichts-%)	80,0	83,5	77,2	72,1	69,3	78,2	100
	[η]_I (dl/g)	1,07	1,02	0,93	0,93	0,93	1,84	0,92
	CXS (Gewichts-%)	0,20	0,22	0,25	0,25	0,25	0,27	0,25
Komponente (II)	Komponente (II) Gehalt (Gewichts-%)	20,0	16,5	22,8	27,9	30,7	21,8	0
	[η]_II (dl/g)	2,70	4,04	4,18	4,09	3,99	2,71	–
	Ethylengehalt (Gewichts-%)	35,0	33,9	32,9	32,7	31,5	38,1	–
	[η]_II/[η]_I	2,52	3,96	4,49	4,40	4,29	1,47	–
Gesamtes Polymer	[η]_Gesamt (dl/g)	1,40	1,52	1,67	1,81	1,87	2,71	[η]_I
Gesamtes Polymer	Ethylengehalt (Gewichts-%)	7,0	5,6	7,5	9,1	9,7	8,3	–

Tabelle 6

		Beispiel 14	Vergleichsbeispiel 7	Vergleichsbeispiel 8
Zusammensetzung	Komponente A	A-1	A-6	A-6
	(Gewichtsteile)	100	100	100
	[η]_I (dl/g)	1,07	1,84	1,84
	[η]_II (dl/g)	2,70	2,71	2,71
	Komponente (II) Gehalt	20,0	21,8	21,8
	Komponente B	B-1s	B-7	B-1s
	Zeolithtyp	ZSM-5	ZSM-5	ZSM-5
	(Gewichtsteile)	0,1	0,1	0,1
	Komponente D			D-1
	(Gewichtsteile)	0	0	1,0
VOC	Formaldehyd (μg)	0	0	0,18
VOC	Acetaldehyd (μg)	0	0,05	0,33
Mechanische Eigenschaften	Zugfestigkeit bei Bruch (MPa)	22	25	16
Mechanische Eigenschaften	Schlagzähigkeit nach Izod (kJ/m2)	3,7	7,6	4,9
Fluidität	FWI (J·m)	37	39	34
Fluidität	MFR (g/10 min)	25	2,5	39
Formbarkeit	Gewicht der Form (g/Prüfkörper)	34,9	34,5	35,5
Formbarkeit	Erscheinungsbild des Formteils	Gut	Schlecht	Gut

[Allgemeine Formulierung]

Komponente C: C-1/C-2/C-3: 0,05/0,1/0,1 (Gewichtsteile)

Tabelle 7

		Beispiel 9	Beispiel 15	Beispiel 16	Vergleichsbeispiel 9
Zusammensetzung	Komponente A	A-1	A-1	A-1	A-1
	(Gewichtsteile)	100	100	100	100
	Komponente B	B-1s	B-7	B-8	B-9
	Zeolithtyp	ZSM-5	ZSM-5	ZSM-5	ZSM-5
	Verhältnis SiO₂/Al₂O₃	32	20	46	480
	(Gewichtsteile)	0,1	0,1	0,1	0,1
	Komponente D	D-1	D-1	D-1	D-1
	(Gewichtsteile)	0,02	0,02	0,02	0,02
VOC	Formaldehyd (μg)	0	0	0	0,10
VOC	Acetaldehyd (μg)	0	0	0	0,18
Mechanische Eigenschaften	Zugfestigkeit bei Bruch (MPa)	18	19	18	18
	Schlagzähigkeit nach Izod (kJ/m²)	3,9	4,2	4,3	3,8
	FWI (J·m)	36	33	35	32
Fluidität	MFR (g/10 min)	29	27	28	29
Formbarkeit	Gewicht der Form (g/Prüfkörper)	35,1	35,1	35,1	35,1
Formbarkeit	Erscheinungsbild des Formteils	Gut	Gut	Gut	Gut
Wärmeabbaubeständigkeit	Verschlechterungszeit (Stunden)	540	520	500	500

[Allgemeine Formulierung]

Komponente C: C-1/C-2/C-3: 0,05/0,1/0,1 (Gewichtsteile)

Tabelle 8

		Beispiel 17	Beispiel 18	Beispiel 19	Beispiel 20	Beispiel 21
Zusammensetzung	Komponente A	A-1	A-1	A-1	A-1	A-1
	(Gewichtsteile)	100	100	100	100	100
	Komponente B	B-1s	B-1s	B-1s	B-1s	B-1s
	Zeolithtyp	ZSM-5	ZSM-5	ZSM-5	ZSM-5	ZSM-5
	(Gewichtsteile)	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
	Neutralisierungsmittel	C-1	C-1	C-1	C-1	C-1
	(Gewichtsteile)	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
	Antioxidationsmittel auf Phenol-Basis	C-4	C-4	C-6	C-6	C-1 0,1
	(Gewichtsteile)	0,1	0,1	0,1	0,1	C-4 0,1
	Antioxidationsmittel auf Phosphor-Basis	C-3	C-5	C-3	C-5
	(Gewichtsteile)	0,1	0,1	0,1	0,1	0
	Komponente D	D-1	D-1	D-1	D-1	D-1
	(Gewichtsteile)	0,02	0,02	0,02	0,02	0,02
VOC	Formaldehyd (μg)	0	0	0	0	0
VOC	Acetaldehyd (μg)	0	0	0	0,1	0
Mechanische Eigenschaften	Zugfestigkeit bei Bruch (MPa)	18	18	18	17	19
	Schlagzähigkeit nach Izod (kJ/m²)	4,4	4,2	3,5	4,3	4,2
	FWI (J·m)	31	34	34	33	33
Fluidität	MFR (g/10 min)	28	31	28	31	29
Formbarkeit	Gewicht der Form (g/Prüfkörper)	35,1	35,1	35,0	35,1	35,1
Formbarkeit	Erscheinungsbild des Formteils	Gut	Gut	Gut	Gut	Gut
Wärmeabbaubeständigkeit	Verschlechterungszeit (Stunden)	> 600	370	70	70	350

C-3: ADK STAB^® PEP-24G, C-4: IRGANOX^® 1010
C-5: IRGAFOS^® 168, C-6: Sumilizer^® BHT

In Beispielen 1 bis 6 wurde kein Formaldehyd nachgewiesen und eine kleine Menge an Acetaldehyd wurde emittiert. Hingegen wurden sowohl in Vergleichsbeispiel 1, welches keinen beigemischten Zeolith enthielt, als auch in Vergleichsbeispielen 2 bis 5, welche einen Zeolith enthielten der die Anforderungen der vorliegenden Erfindung nicht erfüllt, sowohl Formaldehyd als auch Acetaldehyd in einer großen Menge emittiert.
In Beispielen 7 bis 14 wurden Formaldehyd und Acetaldehyd in einer kleinen Menge emittiert oder nicht nachgewiesen und die Produkte waren bezüglich mechanischer Eigenschaften, Fluidität und Formbarkeit ausgezeichnet. Hingegen war bei Vergleichsbeispiel 6, welches ein Propylenhomopolymer enthielt, das die Anforderungen der vorliegenden Erfindung nicht erfüllt, die Schlagzähigkeit nach Izod und FWI des Produkts minderwertig. In Vergleichsbeispiel 7, welches ein Blockcopolymer auf Propylen-Basis enthält, das die Anforderungen der vorliegenden Erfindung nicht erfüllt, war die Fluidität und Formbarkeit des Produkts minderwertig und Schlieren mit einem Streifenmuster wurden auf der Formteiloberfläche beobachtet. In Vergleichsbeispiel 8, in welchem Fluidität durch Mischen eines Blockcopolymers auf Propylen-Basis, das die Anforderungen der vorliegenden Erfindung nicht erfüllt, mit einem organischen Peroxid gesteigert wurde, wurden sowohl Formaldehyd als auch Acetaldehyd in einer großen Menge emittiert.
In Beispielen 9, 15 und 16 wurden weder Formaldehyd noch Acetaldehyd nachgewiesen und die Produkte waren bezüglich mechanischer Eigenschaften, Fluidität und Formbarkeit ausgezeichnet. Hingegen wurden bei Vergleichsbeispiel 9, welches einen Zeolith enthielt der die Anforderungen der vorliegenden Erfindung nicht erfüllt sowohl Formaldehyd als auch Acetaldehyd in einer großen Menge emittiert.
In Beispielen 17 bis 21 wurden Formaldehyd und Acetaldehyd in einer kleinen Menge emittiert oder nicht nachgewiesen und die Produkte waren bezüglich mechanischer Eigenschaften und Formbarkeit ausgezeichnet.
Gemäß der vorliegenden Erfindung können eine Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis, welche Emission von VOC unterdrückt und auch bezüglich Zugfestigkeit, Schlag zähigkeit und Formbarkeit ausgezeichnet ist, und ein Formteil, welches Emission von VOC unterdrückt und auch bezüglich Zugfestigkeit ausgezeichnet ist, erhalten werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- JP 8-3381 [0003]
- JP 10-1568 [0004]
- JP 11-140331 [0005]
- JP 2000-297221 [0006]
- JP 2006-257404 [0007]
- JP 61-218606 [0035]
- JP 5-194685 [0035, 0038]
- JP 7-216017 [0035, 0111, 0129, 0145]
- JP 10-212319 [0035]
- JP 2004-182981 [0035]
- JP 9-316147 [0035]
- JP 2002-12719 [0038]
- JP 55-75410 [0040]
- JP 2565753 [0040]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

- „Polymer Solution, Polymer Experiments 11 (Kobunshi Yoeki, Kobunshi Jikkengaku 11)" (veröffentlicht in 1982 durch KYORITSU SHUPPAN CO., LTD.), Seite 491 [0027]
- Macromolecules, Bd. 6, S. 925, 1973 [0031]
- A. Zambelli et al. Assignment of a 13C-NMR absorption peak is conducted based an Macromolecules, Bd. 8, S. 687 (1975) [0031]
- „Polymer Solution, Polymer Experiments 11 (Kobunshi Yoeki, Kobunshi Jikkengaku 11)" (veröffentlicht in 1982 durch KYORITSU SHUPPAN CO., LTD.), Seite 491 [0096]
- (Macromolecules 1982, Bd. 15, S. 1150–1152) von Kakugo et al., [0098]

Claims

Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis, umfassend ein Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A), welches die nachstehend gezeigten Merkmale (a), (b) und (c) zeigt, und einen Zeolith (B) mit einem Molverhältnis SiO₂/Al₂O₃ von 10 bis 60 in einer Menge von 0,01 bis 0,4 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A): Merkmal (a): das Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) ist ein Blockcopolymer auf Propylen-Basis, enthaltend eine Polymerkomponente (I) und eine Polymerkomponente (II), wobei die Polymerkomponente (I) ein Polymer auf Propylen-Basis mit einer Grenzviskosität ([η]_I), gemessen in Tetralin bei 135°C, von 0,1 bis 1,5 (dl/g) ist und die Polymerkomponente (II) ein Copolymer auf Propylen-Basis mit Einheiten, welche von mindestens einer Art von Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, und Einheiten, welche von Propylen abgeleitet sind, ist, wobei das Copolymer eine Grenzviskosität ([η]_II), gemessen in Tetralin bei 135°C, von 1 bis 20 (dl/g) aufweist; Merkmal (b): die Polymerkomponente (II) weist einen Gehalt der Einheiten, welche von mindestens einer Art von Comonomer, ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, abgeleitet sind, von 1 bis 80 Gewichts-% auf; und Merkmal (c): das Blockcopolymer auf Propylen-Basis (A) weist einen Gehalt der Polymerkomponente (II) von 5 bis 70 Gewichts-% auf.
Harzzusammensetzung auf Polyproyplen-Basis gemäß Anspruch 1, wobei der Zeolith (B) eine Verbindung dargestellt durch die Formel (I): xM₂/nO·Al₂O₃·ySiO₂·zH₂O ist, wobei M ein Element der Gruppe IA oder IIA des Periodensystems darstellt, n einen Atomwert von M darstellt, x eine Zahl von höher als 0 darstellt, y eine Zahl von 20 bis 60 darstellt und z eine Zahl von 0 bis 7 darstellt.
Harzzusammensetzung auf Polyproyplen-Basis gemäß Anspruch 1, wobei der Zeolith (B) eine Verbindung dargestellt durch die Formel (II): xNa₂O·Al₂O₃·ySiO₂·zH₂O ist, wobei x eine Zahl von 0 bis 1 darstellt, y eine Zahl von 20 bis 50 darstellt und z eine Zahl von 0 bis 7 darstellt.
Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei ein Verhältnis der Grenzviskosität ([η]_II) der Polymerkomponente (II) zu der Grenzviskosität ([η]_I) der Polymerkomponente (I) 1 bis 20 beträgt und der Gehalt der Polymerkomponente (II) des Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A) 10 bis 50 Gewichts-% beträgt.
Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, welche ferner ein Antioxidationsmittel auf Phenol-Basis mit einem Molekulargewicht von 300 oder höher und/oder ein Antioxidationsmittel auf Phosphor-Basis mit einem Molekulargewicht von 300 oder höher in einer Menge von 0,01 bis 1 Gewichtsteil, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A), umfasst.
Verfahren zur Herstellung der Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, welches einen Schritt des Schmelzmischens von 100 Gewichtsteilen eines Blockcopolymers auf Propylen-Basis (A), 0,01 bis 0,4 Gewichtsteilen eines Zeoliths (B) und 0,0001 bis 1 Gewichtsteil eines organischen Peroxids (C) umfasst.
Formteil, geformt aus der Harzzusammensetzung auf Polypropylen-Basis gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5.