CN111864127B - 一种用于车辆的电池盒及其组装方法、车辆 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及车辆零部件技术领域，尤其涉及一种用于车辆的电池盒及其组装方法、车辆。该电池盒包括：壳体；第一横向内组件和第一横向外组件；以及第二横向内组件和第二横向外组件，分别横向地设置在第二横向侧壁的内侧和外侧，其中第一横向内组件和第二横向内组件中的每一个包括：支撑件，具有支撑电池模块的台阶部以及从台阶部的外边缘竖直向上延伸的上竖直部和从台阶部的内边缘竖直向下延伸的下竖直部；以及连接件，竖直设置，并且内侧与支撑件的上竖直部连接而外侧与第一横向侧壁和第二横向侧壁中相应的横向侧壁的内侧连接，其中，在下竖直部上开设有与连接件对应的多个通孔，以通过多个通孔实施连接件到相应的横向侧壁的内侧的连接。

Description

一种用于车辆的电池盒及其组装方法、车辆
技术领域
本发明涉及车辆零部件技术领域，尤其涉及一种用于车辆的电池盒及其组装方法、车辆。
背景技术
电动汽车是一种利用车载可充电电池的电力作为动力源或者作为动力源之一的车辆。电动汽车具有其零排放、零污染以及对环境影响较小的优点，并且一种新能源汽车正在被快速的发展和开发。
电动汽车所使用的可充电电池通常安装在电池盒上。电池盒通过将多个元件通过焊接进行组装。在焊接时，需要按照各个元件的位置按照顺序依次进行焊接，因为在现有技术中，通常需要经过三个工位来组装电池盒。由于每一个工位都需要耗费大量的物力人力资源，所以需要能够减少组装所需工位的电池盒及其组装方法，以简化组装过程和工艺并且降低制造成本。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明的第一目的是：提供一种能够通过两个工位进行组装并且满足性能要求的电池盒及其组装方法，以解决现有技术中电池盒组装工位较多、组装过程复杂以及成本较高的问题。
本发明的第二目的是：提供一种包括能够通过两个工位进行组装并且满足性能要求的电池盒的车辆，以解决现有技术中电池盒组装工位较多、组装过程复杂以及成本较高的问题。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，一方面，本发明提供一种用于车辆的电池盒，包括：壳体，形成为具有开口的盒状并且具有位于近端的第一横向侧壁、位于远端的第二横向侧壁以及连接在第一横向侧壁和第二横向侧壁之间的第一纵向侧壁和第二纵向侧壁；第一横向内组件和第一横向外组件，分别横向地设置在第一横向侧壁的内侧和外侧；以及第二横向内组件和第二横向外组件，分别横向地设置在第二横向侧壁的内侧和外侧，其中，第一横向内组件和第二横向内组件中的每一个包括：支撑件，具有支撑电池模块的台阶部以及从台阶部的外边缘竖直向上延伸的上竖直部和从台阶部的内边缘竖直向下延伸的下竖直部；以及连接件，竖直设置，并且内侧与支撑件的上竖直部连接而外侧与第一横向侧壁和第二横向侧壁中相应的横向侧壁的内侧连接，其中，在下竖直部上开设有与连接件对应的多个通孔，以通过多个通孔实施连接件到相应的横向侧壁的内侧的连接。
根据上述方案的优选，多个通孔横向均匀地布置在下竖直部上。
根据上述方案的优选，第一横向外组件包括第一横向外组件本体以及分别设置第一横向外组件本体的两端并且与第一横向侧壁两端处的第一纵向侧壁和第二纵向侧壁连接的侧支架。
根据上述方案的优选，第一横向外组件本体在两端开设有分别与相应的侧支架对应的侧-通孔，以通过侧-通孔实施相应的侧支架到第一横向侧壁两端处的第一纵向侧壁和第二纵向侧壁的连接。
根据上述方案的优选，进一步包括：第一底构件，水平地横跨壳体近端的底部和第一横向外组件本体的底部以同时连接壳体近端的底部和第一横向外组件本体；以及第二底构件，水平地横跨壳体远端的底部和第二横向外组件的底部以同时连接壳体远端的底部和第二横向外组件。
根据上述方案的优选，进一步包括：第一侧构件，纵向地设置在第一纵向侧壁的外侧；以及第二侧构件，纵向地设置在第二纵向侧壁的外侧。
根据上述方案的优选，进一步包括平行于第一横向内组件和第二横向内组件而连接在第一纵向侧壁和第二纵向侧壁之间的第三横向组件和第四横向组件，其中第三横向组件和第四横向组件间隔开并且位于第一横向内组件和第二横向内组件之间。
根据上述方案的优选，在第一横向内组件和第二横向内组件中的每一个的支撑件的台阶部以及第三横向组件和所述第四横向组件上设置有供紧固件穿过以紧固电池模块的紧固孔。
本发明另一方面提供一种上述电池盒的组装方法，包括：
通过将连接件固定到支撑件的上竖直部来形成第一横向内组件和第二横向内组件，并且通过将侧支架分别固定到第一横向外组件本体的两端来形成第一横向外组件；将焊枪通过支撑件的下竖直部上的多个通孔将第一横向内组件的连接件、第一横向外组件的第一横向外组件本体同时焊接到第一横向侧壁并将第二横向内组件的连接件、第二横向外组件同时焊接到第二横向侧壁，并且通过侧-通孔将所述侧支架分别焊接到第一横向侧壁两端处的第一纵向侧壁和第二纵向侧壁；并且安装第一底构件、第二底构件、第一侧构件以及第二侧构件。
本发明的又一方面提供一种车辆，包括上述的电池盒。
(三)有益效果
本发明的上述技术方案具有如下优点：
本发明一方面提供的一种用于车辆的电池盒，包括：壳体，形成为具有开口的盒状并且具有位于近端的第一横向侧壁、位于远端的第二横向侧壁以及连接在第一横向侧壁和第二横向侧壁之间的第一纵向侧壁和第二纵向侧壁；第一横向内组件和第一横向外组件，分别横向地设置在第一横向侧壁的内侧和外侧；以及第二横向内组件和第二横向外组件，分别横向地设置在第二横向侧壁的内侧和外侧，其中第一横向内组件和第二横向内组件中的每一个包括：支撑件，具有支撑电池模块的台阶部以及从台阶部的外边缘竖直向上延伸的上竖直部和从台阶部的内边缘竖直向下延伸的下竖直部；以及连接件，竖直设置，并且内侧与支撑件的上竖直部连接而外侧与第一横向侧壁和第二横向侧壁中相应的横向侧壁的内侧连接，其中，在下竖直部上开设有与连接件对应的多个通孔，以通过多个通孔实施连接件到相应的横向侧壁的内侧的连接。由此，相比现有技术中需要先在一个工位上将连接件焊接在壳体的侧壁上然后在下一个工位上将支撑件焊接在连接件上的这种组装工艺，本发明提供的电池盒及其组装方法，可以在组装电池盒之前，先将连接件固定到支撑件上，由于支撑件上开设有多个通孔，所以在将连接件与支撑件连接所形成的第一横向内组件和第一横向外组件焊接在壳体上时，可以使焊枪通过通孔将其上的连接件焊接在壳体的侧壁上。这样能够减少组装电池盒所需要的工位数量。而组装之前将连接件固定到支撑件上相比在增加一个工位成本较低。并且由于所开设的通孔也不影响电池盒及其安装在电池盒上的电池的性能。因此本发明所提供的电池盒不仅能够满足性能要求，同时减少了组装工位数量、简化了组装工艺和步骤，从而降低了生产成本。
附图说明
图1是根据现有技术的电池盒的示意图；
图2是根据现有技术的电池盒的组装过程示意图；
图3A-图3J是根据本发明的电池盒及其各组成部分的示意图；
图4A是根据本发明的第一横向内组件和第一横向外组件的安装过程示意图；
图4B是根据本发明的第一横向内组件和第二横向外组件的安装过程的沿A-A的横截面的示意图；
图5A是根据本发明的第二横向内组件和第二横向外组件的安装过程示意图；
图5B是根据本发明的第二横向内组件和第二横向外组件的安装过程的沿B-B的横截面的示意图；
图6A是根据本发明的侧支架的安装过程示意图；
图6B是根据本发明的侧支架的安装过程的沿C-C的横截面的示意图；
图7是根据本发明的电池盒的组装过程示意图。
图中：1000：电池盒；3000：第一中间体；5000：第二中间体；
2000：电池盒；4000：第一中间体；10：壳体；10-1：第一横向侧壁；10-2：第二横向侧壁；10-3：第一纵向侧壁；10-4：第二纵向侧壁；20：第一侧构件；40：第二侧构件；30：第一底构件；50：第二底构件；300：第一横向内组件；400：第一横向外组件；500：第二横向内组件；600：第二横向外组件；700：第三横向组件；900：第四横向组件；310、510：支撑件；320、520：连接件；311、511：台阶部；312、512：上竖直部；313、513：下竖直部；TH：通孔；STH：侧-通孔；FH：紧固孔；410：第一横向外组件本体；420：侧支架；WG：焊枪；BOLT：螺栓；321、315：连接孔；314、720、730：翻边；410-1：中间部分；410-2：侧端部分；411：贴合面；421：第一面；422：第二面；710：水平面。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为了便于描述，在本发明中将电池盒的靠近阅读者的收缩端定义为近端，将与近端相对的另一端定义为远端；并且本申请所述的“内”表示指向电池盒的中心并且本申请所述的“外”表示从电池盒的中心指向电池盒的近端、远端以及两侧；本申请所述的“纵向”表示沿电池盒的长度方向，即从电池盒的近端指向远端或从远端指向近端，并且本申请所述的“横向”表示垂直与“纵向”，具体地请参见图1中所示。
本发明提供一种用于车辆的电池盒2000，如图3A所示，该电池盒2000包括壳体10以及组装在壳体10上的第一横向内组件300、第一横向外组件400、第二横向内组件500、第二横向外组件600、第三横向组件700、第四横向组件900、第一侧构件20、第二侧构件40、第一底构件30和第二底构件50。
其中第一横向内组件300、第三横向组件700、第四横向组件900以及第二横向组件500顺序地平行设置在壳体10中，第一横向内组件300位于电池盒2000的近端，然后依次是第三横向组件700和第四横向组件900，并且第二横向内组件500位于电池盒2000的远端。电池模块分别搭接并且固定在第一横向内组件300、第三横向组件700、第四横向组件900以及第二横向组件500中每每相邻的两个之间。
以下参照图3B至图3I相详细描述电池盒2000的各个组成部分。
图3B示出了根据本发明的电池盒2000的壳体10的结构。参照图3B，壳体10呈具有开口的盒状，即壳体10具有底部10-5以及设置在底部10-5的边缘并且向上延伸的第一横向侧壁10-1、第一纵向侧壁10-2、第二横向侧壁10-3以及第二纵向侧壁10-4。第一横向侧壁10-1、第一纵向侧壁10-2、第二横向侧壁10-3以及第二纵向侧壁10-4顺序连接以圈成一个封闭的环。如上所述的，第一横向侧壁10-1位于电池盒2000的近端并且横向设置在第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4之间，第二横向侧壁10-3位于电池盒2000的远端并且横向设置在第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4之间。第一横向侧壁10-1和第二横向侧壁10-3基本平行，第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4基本平行，并且第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4分别基本垂直于第一横向侧壁10-1和第二横向侧壁10-3。
电池盒2000的近端为收缩端，即电池盒2000的近端具有从第三横向组件700到第一横向侧壁10-1逐渐减小的宽度。相应地，第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4在电池盒2000的近端位置处通过向内弯折的弯折部与第一横向侧壁10-1连接。
图3C示出了电池盒2000的第一横向内组件300的结构。参照图3A，第一横向内组件300横向地设置在第一横向侧壁10-1的内侧。参照图3C，第一横向内组件300包括支撑件310以及连接件320。具体地，支撑件310具有用于支撑电池模块的台阶部311、以及从台阶部311的外边缘向上延伸的上竖直部312和从台阶部311的内边缘向下延伸的下竖直部313。
具体地，下竖直部313的延伸的自由端具有翻边314，翻边314可以水平设置以贴合壳体10的底部10-5，通过翻边314可以将下竖直部313固定到壳体10的底部10-5上。在下竖直部313上设置有多个通孔TH，多个通孔TH优选地横向且均匀分布地布置在下竖直部313上。该通孔TH是为了使焊枪通过，以对通孔TH后方的连接件320进行焊接作用，因此每个通孔TH对应的即为一个焊接点。这样通孔TH的这种横向且均匀分布地布置方式可以形成对下竖直部313后方的连接件320形成沿横向均匀分布的焊点，这样可以形成均匀的固定力。由此，可以通过增加通孔TH的数量来增加连接件320的焊接点的密集度，以增加连接件320的固定强度。根据本发明的实施例的电池盒2000提供横向均匀分布的5个通孔TH。
台阶部311具有水平台阶，以形成可以搭接电池模块的平台表面。具体地，台阶部311上设置有紧固孔FH，紧固件可以穿过该紧固孔FH并且与搭接在台阶部311上的电池模块进行紧固连接。具体地，紧固件可以为螺栓BOLT，在电池模块的相应位置可以具有与螺栓BOLT相对应的紧固孔或螺柱，螺栓穿过台阶部上的紧固孔FH并且进一步穿过电池模块上的相应紧固孔，然后用螺母进行紧固固定，或者螺栓穿过台阶部上的紧固孔FH然后紧固到电池模块上的相应螺柱中以进行紧固固定。
上竖直部312呈竖直状，并且外侧与连接件320连接。具体地，上竖直部312上设置有连接孔315，并且在连接件320上设置有与连接孔315对应的连接孔321，当将连接件320与上竖直部312贴合并且调整其相对位置使得连接件320上的连接孔321与上竖直部312上的连接孔315对其时，可以通过标准件进行紧固连接。
根据实施例，连接件320形成为板状结构并且竖直设置，其中连接件320的上部分通过将其内侧与支撑件310的上竖直部312的外侧贴合而固定在支撑件310的上竖直部312上，而连接件320的下部形成为平行于支撑件310的下竖直部313而向下延伸并且对应于支撑件310的下竖直部313。具体地，连接件320的下部对应于下竖直部313上的通孔TH，以使通过通孔TH的焊枪能够对于通孔TH对应的连接件320的下部进行焊接作业。此处所述的“上部”指连接件320与支撑件310的上竖直部312固定连接的部分，“下部”指连接件320的相对于“上部”的部分，即连接件320的除了“上部”之外的部分。连接件320的下部的外侧连接在第一横向侧壁10-1的内侧，如图3A所示。由此，连接件320的上部的内侧与支撑件310的上竖直部311连接，连接件320的下部的外侧与第一横向侧壁10-1的内侧连接，使得支撑件310通过连接件320能够固定到第一横向侧壁10-1的内侧上，使得电池模块能够搭接并且固定在支撑件310的台阶部311上。如上所述，连接件320上设置有连接孔321，以用于与上竖直部312上的连接孔315对其并且通过紧固件进行连接。根据本发明的实施例的电池盒2000提供横向对称布置两个连接孔315。
图3D示出了本发明的电池了2000的第二横向内组件的结构。参照图3A，第二横向内组件500横向地设置在第二横向侧壁10-3的内侧。参照图3C，第二横向内组件500包括支撑件510以及连接件520。具体地，支撑件510具有用于支撑电池模块的台阶部511、以及从台阶部511的外边缘向上延伸的上竖直部512和从台阶部511的内边缘向下延伸的下竖直部513。
具体地，下竖直部513的延伸的自由端具有翻边514，翻边514可以水平设置以贴合壳体10的底部10-5，通过翻边314可以将下竖直部513固定到壳体10的底部10-5上。在下竖直部513上设置有多个通孔TH，多个通孔TH优选地横向且均匀分布地布置在下竖直部313上。该通孔TH是为了使焊枪通过，以对通孔TH后方的连接件520进行焊接作用，因此每个通孔TH对应的即为一个焊接点。这样通孔TH的这种横向且均匀分布地布置方式可以形成对下竖直部513后方的连接件520形成沿横向均匀分布的焊点，这样可以形成均匀的固定力。由此，可以通过增加通孔TH的数量来增加连接件520的焊接点的密集度，以增加连接件520的固定强度。根据本发明的实施例的电池盒2000提供横向均匀分布的10个通孔TH。根据本发明的实施例，第一横向内组件300上的支撑件510上的通孔TH之间的间距可以等于第二横向内组件500的支撑件520上的通孔TH之间的间距。相同的间距可以提供相同间距的焊接点，从而可以提供相同强度的焊接强度。通孔TH的数量可以根据支撑件310、510的长度进行相应调整。
台阶部511具有水平台阶，以形成可以搭接电池模块的平台表面。具体地，台阶部511上设置有紧固孔FH，紧固件可以穿过该紧固孔FH并且与搭接在台阶部511上的电池模块进行紧固连接。具体地，紧固件可以为螺栓BOLT，在电池模块的相应位置可以具有与螺栓BOLT相对应的紧固孔或螺柱，螺栓穿过台阶部上的紧固孔FH并且进一步穿过电池模块上的相应紧固孔，然后用螺母进行紧固固定，或者螺栓穿过台阶部上的紧固孔FH然后紧固到电池模块上的相应螺柱中以进行紧固固定。
上竖直部512呈竖直状，并且外侧与连接件520连接。具体地，上竖直部512上设置有连接孔515，并且在连接件520上设置有与连接孔515对应的连接孔521，当将连接件520与上竖直部512贴合并且调整其相对位置使得连接件520上的连接孔521与上竖直部512上的连接孔515对其时，可以通过标准件进行紧固连接。
根据实施例，连接件520形成为板状结构并且竖直设置，其中连接件520的上部分通过将其内侧与支撑件510的上竖直部512的外侧贴合而固定在支撑件510的上竖直部512上，而连接件520的下部形成为平行于支撑件510的下竖直部513而向下延伸并且对应于支撑件510的下竖直部513。具体地，连接件520的下部对应于下竖直部513上的通孔TH，以使通过通孔TH的焊枪能够对于通孔TH对应的连接件520的下部进行焊接作业。此处所述的“上部”指连接件520与支撑件510的上竖直部512固定连接的部分，“下部”指连接件520的相对于“上部”的部分，即连接件520的除了“上部”之外的部分。连接件520的下部的外侧连接在第二横向侧壁10-3的内侧，如图3A所示。由此，连接件520的上部的内侧与支撑件510的上竖直部511连接，连接件520的下部的外侧与第二横向侧壁10-3的内侧连接，使得支撑件510通过连接件520能够固定到第二横向侧壁10-3的内侧上，使得电池模块能够搭接并且固定在支撑件510的台阶部511上。如上所述，连接件520上设置有连接孔521，以用于与上竖直部512上的连接孔515对其并且通过紧固件进行连接。根据本发明的实施例的电池盒2000提供横向对称布置两个连接孔515。
图3E示出了电池盒2000的第一横向外组件400的结构。参见图3A，第一横向外组件400横向地设置在第一横向侧壁10-1的外侧。参照图3E，第一横向外组件400包括第一横向外组件本体410以及分别设置在第一横向外组件本体410两端的两个侧支架420。
具体地，第一横向外组件本体410的形状与电池盒2000的近端的外表面的形状相匹配。具体地，如上所述，第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4在电池盒2000的近端位置处通过向内弯折的弯折部与第一横向侧壁10-1连接。相应地，第一横向外组件本体410包括中间部分410-1以及从中间部分410-1的两端向内弯折的侧端部分410-2。其中中间部分410-1与第一横向侧壁10-1的外侧相对应并且贴合在第一横向侧壁10-1的外侧，侧端部分410-2与第一横向侧壁10-1两端连接的第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4的弯折部对应并且贴合在第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4的弯折部。如此，第一横向外组件本体410可以包围住电池盒2000的近端。在侧端部分410-2的端部设置有与侧支架420贴合的贴合面411，其中贴合面411基本垂直与侧端部分410的延伸方向，即垂直于侧端部分410-2的外表面的切线方向。相应地，在侧支架420上设置有与侧端部分410-2的贴合面411相对应的第二面422。侧支架420与第一横向外组件本体410连接时，侧支架420的第二面422贴合第一横向外组件本体410的侧端部分410-2的贴合面411。
侧支架420还包括第一面421，第一面421与第二面422垂直连接。并且第二面422位于第一面421的内侧。在侧支架420的第二面422贴合第一横向外组件本体410的侧端部分410-2的贴合面411时，第一面位于第一横向外组件本体410的侧端部分410-2和中间部分410-1所形成的内部区域并且与第一横向侧壁10-1的两端连接的第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4的弯折部接触。
侧端部分410-2上设置有侧-通孔STH，在侧支架420的第二面422贴合第一横向外组件本体410的侧端部分410-2的贴合面411，使得第一面421位于第一横向外组件本体410的侧端部分410-2和中间部分410-1所形成的内部区域时，第一面421能够与侧-通孔STH相对应，使得焊枪可以通过侧-通孔STH能够对第一面421进行焊接作，从而将与第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4的弯折部接触的第一面421焊接在第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4的弯折部。
图3F示出了电池盒2000的第三横向组件700的结构。参照图3A，第三横向组件700横向设置在壳体10内，其中第三横向组件700平行于第一横向内组件300和第二横向内组件500，并且位于第一横向内组件300和第二横向内组件500之间。第三横向组件700的两端连接到第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4，第三横向组件700垂直于第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4。
具体地，参照图3B，第三横向组件700包括用于支撑电池模块的水平面710，在水平面710上设置有紧固孔FH，紧固孔FH中可以设置有穿过的紧固件，例如螺栓BOLT，可以利用与上面所描述的相同的方式来将电池模块固定到水平面710上。第三横向组件700包括翻边720和730。翻边720设置在第三横向组件700长度方向的两端，第三横向组件700通过该翻边720可以连接到第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4上。翻边730沿第三横向组件700的长度方向延伸并且具有贴合壳体10的底部10-5的水平面，第三横向组件700通过该翻边730可以联接到壳体10的底部10-5上。
第四横向组件900的结构与第三横向组件700的结构相同，在此省略对第四横向组件900的图示以及对其的具体描述。第四横向组件900的安装位置参照图3A，第四横向组件900横向设置在壳体10内，其中第四横向组件900平行于第一横向内组件300、第二横向内组件500和第三横向组件500，并且位于第一横向内组件300和第二横向内组件500之间。第四横向组件900的两端连接到第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4，第四横向组件900垂直于第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4。
其中第三横向组件700和第四横向组件900隔离开，并且第三横向组件700位于第一横向内组件300和第四横向组件900之间，并且第四横向组件900位于第三横向组件700和第二横向内组件500之间。
图3G示出电池盒2000的第一侧构件20的结构。参照图3A，第一侧构件20纵向设置第一纵向侧壁10-2的外侧，第一侧构件20完全贴合第一纵向侧壁10-2的外侧。第二侧构件40的结构与第一侧构件20的结构相同，并且纵向设置在第二纵向侧壁10-4的外侧，第二侧构件40完全贴合与第二纵向侧壁10-4的外侧。在此省略第二侧构件40的图示。
图3H示出了电池盒2000的第二横向外组件600的结构。参照图3A，第二横向外组件600横向设置在第二横向侧壁10-3的外侧，并且第二横向外组件600可以扣合在电池盒2000的远端，并且能够贴合在第二横向侧壁10-3的外侧。
图3I示出了电池盒2000的第一底构件30；图3J示出了电池盒2000的第二底构件50。电池盒2000的第一底构件30和第二底构件50在电池盒2000的组装过程中进行详细描述。
下面结合图4A-图7描述根据本发明的实施例的电池盒2000的组装过程。为了在描述中能够突出本发明的有点，在此先结合图1和图2描述现有技术的组装过程。
参照图1和图2，组装电池盒1000需要经过三个工位。在第一个工位，将第一横向组件700、第二横向组件900、连接件520、第二横向外组件600以及两个侧支架420组装在壳体10上形成第一中间体3000；然后在第二工位上，将连接件320和第一横向外组件本体410组装到第一中间体3000上形成第二中间体5000；并且在第三工位上，将第一底构件30、第二底构件50、支撑件310和510、第一侧构件20以及第二侧构件40组装在第二中间体5000上形成电池盒1000。由此可见，由于电池盒各个组成部分在位置上具有内外的顺序，因此需要从外到内的顺序依次安装。因此造成现有技术中需要使用三个工位来组装电池盒，造成组装过程繁琐，并且耗费大量的资源，造成成本较高。以下描述根据本发明的电池盒的组装过程。
图4A是根据本发明的第一横向内组件和第一横向外组件的安装过程示意图；图4B是根据本发明的第一横向内组件和第二横向外组件的安装过程的沿A-A的横截面的示意图。参照图4A和图4B，在安装第一横向内组件300和第一横向外组件400之前，先组装第一横向内组件300和第一横向外组件400。第一横向内组件300和第一横向外组件400的组装过程可以参照以上所描述的。第一横向内组件300的组装过程包括将连接件320的上部的内侧与支撑件310的上竖直部312的外侧贴合并且使连接件320上的连接孔321与上竖直部312上的连接孔315对其，并且使用标准件将连接件320固定到上竖直部312，从而完成第一横向内组件300的组装；第一横向外组件400的组装过程包括将侧支架420的第二面422贴合第一横向外组件本体410的侧端部分410-2的贴合面411，并且使用紧固件或者其他常规技术将侧支架420固定到第一横向外组件本体410上以完成第一横向外组件400的组装。第一横向外组件400和第一横向内组件300的组装过程可以在组装电池盒之前完成，也就是说，第一横向外组件400和第一横向内组件300的组装过程不需要单独占用组装电池盒的焊接工位。
将第一横向内组件300和第一横向外组件400分别放置在第一横向侧壁10-1的内侧和外侧。连接件320的下部的外侧的表面贴合第一横向侧壁10-1的内侧的表面，第一横向外组件400的第一横向外组件本体410的内侧的表面贴合第一横向侧壁10-1的外侧的表面，支撑件310的台阶部311呈水平状，并且支撑件310的翻边314贴合壳体10的底部10-5。焊枪WG依次穿过通孔TH同时将贴合在第一横向侧壁10-1内侧的连接件320的下部以及贴合在第一横向侧壁10-1的外侧的第一横向外组件本体410焊接在第一横向侧壁10-1上。每通过通孔中的一个完成焊接后，在对应于通孔的位置处就会形成焊点。当沿着横向均匀布置的通孔均完成焊接后，连接件320和第一横向外组件本体410会通过一系列的焊接而被焊接在第一横向侧壁10-1上。由于在组装电池盒之前，支撑件和连接件已经组装为第一横向内组件并且第一横向外组件本体和侧支架已经组装为第一横向外组件，因此在通过上述的焊接过程之后，就可以同时将支撑件、连接件、第一横向外组件本体和侧支架组装到壳体上。
参照图4A和图4B还可以看出，第一底构件30水平地横跨壳体10的近端的底部10-5和第一横向外组件本体410，以同时连接壳体10的近端的底部10-5和第一横向外组件本体410。第一底构件30的组装过程可以与上述第一横向内组件和第一横向外组件的组装过程在不同的工位上进行。
图5A是根据本发明的第二横向内组件和第二横向外组件的安装过程示意图；图5B是根据本发明的第二横向内组件和第二横向外组件的安装过程的沿B-B的横截面的示意图。参照图5A和图5B，在安装第二横向内组件500和第二横向外组件600之前，先组装第二横向内组件500。第二横向内组件500的组装过程可以参照以上所描述的。第二横向内组件500的组装过程包括将连接件520的上部的内侧与支撑件510的上竖直部512的外侧贴合并且使连接件520上的连接孔521与上竖直部512上的连接孔515对其，并且使用标准件将连接件520固定到上竖直部512，从而完成第二横向内组件500的组装；第二横向外组件600是一个整体体，不需要提前组装。第二横向外组件600和第二横向内组件500的组装过程可以在组装电池盒之前完成，也就是说，第二横向外组件600和第二横向内组件500的组装过程不需要单独占用组装电池盒的焊接工位。
将第二横向内组件500和第二横向外组件600分别放置在第二横向侧壁10-3的内侧和外侧。连接件520的下部的外侧的表面贴合第二横向侧壁10-3的内侧的表面，第二横向外组件600内侧的表面贴合第二横向侧壁10-3的外侧的表面，支撑件510的台阶部511呈水平状，并且支撑件510的翻边514贴合壳体10的底部10-5。焊枪WG依次穿过通孔TH同时将贴合在第二横向侧壁10-3内侧的连接件520的下部以及贴合在第二横向侧壁10-3的外侧的第二横向外组件600焊接在第二横向侧壁10-3上。每通过通孔中的一个完成焊接后，在对应于通孔的位置处就会形成焊点。当沿着横向均匀布置的通孔均完成焊接后，连接件520和第二横向外组件600会通过一系列的焊接而被焊接在第二横向侧壁10-3上。由于在组装电池盒之前，支撑件和连接件已经组装为第二横向内组件，因此在通过上述的焊接过程之后，就可以同时将支撑件、连接件、第二横向外组件组装到壳体上。该组装过程可以与以上参照图4A和图4B所描述的第一横向外组件和第一横向内组件到壳体上的焊接过程在同一个工位上进行。
参照图5A和图5B还可以看出，第二底构件50水平地横跨壳体10的近端的底部10-5和第二横向外组件600，以同时连接壳体10的近端的底部10-5和第一横向外组件600。第二底构件50的组装过程可以与上述的第二横向内组件和第二横向外组件的组装过程在不同的工位上进行并且可以在于上述的第一底构件30的组装过程在相同的工位上进行。
图6A是根据本发明的侧支架的安装过程示意图；图6B是根据本发明的侧支架的安装过程的沿C-C的横截面的示意图。参照图6A和图6B，在将第一横向内组件300和第一横向外组件400通过参照图4A和图4B描述的方法组装到壳体10上之后，由于此时的第一横向外组件400已经包括焊接到壳体10的第一横向侧壁10-1上的第一横向外组件本体410以及提前固定到第一横向外组件本体410的侧端部分410-2上，因此此时需要将侧支架420固定到壳体10上。如上所述，在第一横向外组件本体410的侧端部分410-2上设置有侧-通孔STH，并且侧-通孔STH对应于侧支架420的第一面421，因此焊枪可以通过侧-通孔STH将第一面421焊接在壳体10的相应侧壁上，具体地焊接在壳体10的第一纵向侧壁10-2和第二纵向侧壁10-4的弯折部的外侧的表面。该组装过程可以与以上参照图4A和图4B描述的第一横向内组件和第一横向外组件以及以上参照图5A和图5B描述的第一横向内组件和第二横向外组件的组装过程在相同的工位上进行。
图7是根据本发明的电池盒的组装过程。参照图7，在组装电池盒之前，第一横向内组件300、第一横向外组件400以及第二横向内组件500已经提前组装好，因此在第一个工位上，将第一横向内组件300、第一横向外组件400、第二横向内组件500、第二横向外组件600以及第三横向组件700和第四横向组件900安装到壳体上以形成第一中间体4000。第一横向内组件300、第一横向外组件400、第二横向内组件500、第二横向外组件600的安装方法可以按照上述参照图4A-图6B所述的来进行。然后将第一底构件30、第二底构件50以及第一侧构件20和第二侧构件40安装在第一中间体4000上以形成电池盒2000。
由此，根据本发明的电池盒可以仅通过两个工位进行组装，并且安装此组装方法所形成的电池盒不影响使用性能。因此根据本发明的电池盒及其组装方法能够简化组装过程、降低成本，具有较好的经济性。
本发明的另一方面是提供一种包括上述电池盒的车辆，由于电池盒的支撑成本降低，组装过程得到简化，从而使得包括上述电池盒的车辆的制造成本降低，具有较好的经济性。
综上所述，本发明一方面提供的一种用于车辆的电池盒，包括：壳体，形成为具有开口的盒状并且具有位于近端的第一横向侧壁、位于远端的第二横向侧壁以及连接在第一横向侧壁和第二横向侧壁之间的第一纵向侧壁和第二纵向侧壁；第一横向内组件和第一横向外组件，分别横向地设置在第一横向侧壁的内侧和外侧；以及第二横向内组件和第二横向外组件，分别横向地设置在第二横向侧壁的内侧和外侧，其中第一横向内组件和第二横向内组件中的每一个包括：支撑件，具有支撑电池模块的台阶部以及从台阶部的外边缘竖直向上延伸的上竖直部和从台阶部的内边缘竖直向下延伸的下竖直部；以及连接件，竖直设置，并且内侧与支撑件的上竖直部连接而外侧与第一横向侧壁和第二横向侧壁中相应的横向侧壁的内侧连接，其中，在下竖直部上开设有与连接件对应的多个通孔，以通过多个通孔实施连接件到相应的横向侧壁的内侧的连接。由此，相比现有技术中需要先在一个工位上将连接件焊接在壳体的侧壁上然后在下一个工位上将支撑件焊接在连接件上的这种组装工艺，本发明提供的电池盒及其组装方法，可以在组装电池盒之前，先将连接件固定到支撑件上，由于支撑件上开设有多个通孔，所以在将连接件与支撑件连接所形成的第一横向内组件和第一横向外组件焊接在壳体上时，可以使焊枪通过通孔将其上的连接件焊接在壳体的侧壁上。这样能够减少组装电池盒所需要的工位数量。而组装之前将连接件固定到支撑件上相比在增加一个工位成本较低。并且由于所开设的通孔也不影响电池盒及其安装在电池盒上的电池的性能。因此本发明所提供的电池盒不仅能够满足性能要求，同时减少了组装工位数量、简化了组装工艺和步骤，从而降低了生产成本
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种用于车辆的电池盒，包括：
壳体，形成为具有开口的盒状并且具有位于近端的第一横向侧壁、位于远端的第二横向侧壁以及连接在所述第一横向侧壁和所述第二横向侧壁之间的第一纵向侧壁和第二纵向侧壁；
第一横向内组件和第一横向外组件，分别横向地设置在所述第一横向侧壁的内侧和外侧；以及
第二横向内组件和第二横向外组件，分别横向地设置在所述第二横向侧壁的内侧和外侧，其特征在于，
所述第一横向内组件和所述第二横向内组件中的每一个包括：
支撑件，具有支撑电池模块的台阶部以及从所述台阶部的外边缘竖直向上延伸的上竖直部和从所述台阶部的内边缘竖直向下延伸的下竖直部；以及
连接件，竖直设置，并且内侧与所述支撑件的所述上竖直部连接而外侧与所述第一横向侧壁和所述第二横向侧壁中相应的横向侧壁的内侧连接，
其中，在所述下竖直部上开设有与所述连接件对应的多个通孔，以通过所述多个通孔实施所述连接件到所述相应的横向侧壁的内侧的连接，
其中，在安装所述第一横向内组件和所述第一横向外组件之前先组装所述第一横向内组件和所述第一横向外组件，在安装所述第二横向内组件和第二横向外组件之前先组装所述第二横向内组件，所述第二横向外组件是一个整体，不需要提前组装；通过将所述连接件固定到所述支撑件的上竖直部来形成所述第一横向内组件和所述第二横向内组件，并且通过将侧支架分别固定到所述第一横向外组件本体的两端来形成所述第一横向外组件；用焊枪通过所述支撑件的下竖直部上的多个通孔将所述第一横向内组件的连接件、所述第一横向外组件的所述第一横向外组件本体同时焊接到第一横向侧壁并将所述第二横向内组件的连接件、所述第二横向外组件同时焊接到第二横向侧壁，并且通过侧-通孔将所述侧支架分别焊接到所述第一横向侧壁两端处的第一纵向侧壁和第二纵向侧壁。
2.根据权利要求1所述的电池盒，其特征在于，所述多个通孔横向均匀地布置在所述下竖直部上。
3.根据权利要求2所述的电池盒，其特征在于，所述第一横向外组件包括第一横向外组件本体以及分别设置所述第一横向外组件本体的两端并且与所述第一横向侧壁两端处的第一纵向侧壁和第二纵向侧壁连接的侧支架。
4.根据权利要求3所述的电池盒，其特征在于，所述第一横向外组件本体在两端开设有分别与相应的侧支架对应的侧-通孔，以通过所述侧-通孔实施所述相应的侧支架到所述第一横向侧壁两端处的第一纵向侧壁和第二纵向侧壁的连接。
5. 根据权利要求4所述的电池盒，其特征在于，进一步包括：
第一底构件，水平地横跨所述壳体近端的底部和所述第一横向外组件本体的底部以同时连接壳体近端的底部和所述第一横向外组件本体；以及
第二底构件，水平地横跨所述壳体远端的底部和所述第二横向外组件的底部以同时连接所述壳体远端的底部和所述第二横向外组件。
6. 根据权利要求5所述的电池盒，其特征在于，进一步包括：
第一侧构件，纵向地设置在所述第一纵向侧壁的外侧；以及
第二侧构件，纵向地设置在所述第二纵向侧壁的外侧。
7.根据权利要求6所述的电池盒，其特征在于，进一步包括平行于所述第一横向内组件和所述第二横向内组件而连接在所述第一纵向侧壁和第二纵向侧壁之间的第三横向组件和第四横向组件，其中所述第三横向组件和所述第四横向组件间隔开并且位于所述第一横向内组件和所述第二横向内组件之间。
8.根据权利要求7所述的电池盒，其特征在于，在所述第一横向内组件和第二横向内组件中的每一个的支撑件的台阶部以及所述第三横向组件和所述第四横向组件上设置有供紧固件穿过以紧固电池模块的紧固孔。
9.一种根据权利要求1-8任一项所述的电池盒的组装方法，其特征在于，包括：
通过将连接件固定到支撑件的上竖直部来形成第一横向内组件和第二横向内组件，并且通过将侧支架分别固定到第一横向外组件本体的两端来形成第一横向外组件；
将焊枪通过所述支撑件的下竖直部上的多个通孔将所述第一横向内组件的连接件、第一横向外组件的第一横向外组件本体同时焊接到第一横向侧壁并将所述第二横向内组件的连接件、第二横向外组件同时焊接到第二横向侧壁，并且通过侧-通孔将所述侧支架分别焊接到所述第一横向侧壁两端处的第一纵向侧壁和第二纵向侧壁；并且
安装第一底构件、第二底构件、第一侧构件以及第二侧构件。
10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-8任一项所述的电池盒。
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