CN101497305A - 用于电动车辆的电池组安装结构 - Google Patents

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Abstract

梁架构件(102)被固定到车身(11)的侧梁构件(31)上。侧梁构件(31)设有螺母件(155)和加强件(302)。螺栓(157)从侧梁构件(31)的下面***到螺母件(155)内。加强件(302)包括第一和第二板件部分(311，312)。第一板件部分(311)包括各自在弯曲部分(330，331)处弯曲的一对凸缘(325，326)。根据侧梁构件(31)的侧壁(36，37)之间的距离(S)，调节弯曲部分(330，331)的各自的位置。将凸缘(325，326)焊接到侧壁(36，37)上。第二板件部分(312)包括焊接到螺母件(155)下端的基底部分(340)和沿螺母件(155)延伸的右上部分(341)。

Description

用于电动车辆的电池组安装结构
技术领域
本发明涉及一种用于将作为电动车辆的电源的电池组固定到车身上的电池组安装结构。
背景技术
为了将电动车辆的行车里程增加到最大，希望对电动车辆安装大型电池组。因此，例如，某些电池组的重量可能超过100Kgw。为了将一个这样重的电池组可靠地固定在车身的侧梁构件(side member)上，有必要增加侧梁构件的电池组安装部分的强度。该侧梁构件还可以被称为侧架(side frame)。
日本专利申请KOKAI公开No.10—129277公开了一种用于将电池组固定到车身的侧梁构件上的电池支撑结构。在这种电池支撑结构中，在侧梁构件中设置了加强件。将螺母各自地焊接到加所述强件上。通过从车身的下面将螺栓分别拧入到螺母中并且拧紧螺栓，而将电池组固定在侧梁构件上。
期望以使其载荷分散到每个侧梁构件的多个点上的方式来支撑电池组。因此，将电池组固定到在每个侧梁构件的多个部分上的电池组安装部分上。然而，考虑到所需的刚性以及与其周围部件的关系，通常以其截面形状沿车身的纵向发生变化的方式来设计每个侧梁构件。
电池组安装部分设置在每个侧梁构件的纵向上的多个点上。这些安装部分的截面形状随其位置发生变化。因此，在某些情况下，电池组安装部分不能采用常见形状的加强件。因而，需要制造多种类型的加强件。在这种情况下，必须使用多种类型的部件，从而使制造成本升高，此外，需要对部件进行繁复的控制或者管理。
发明内容
本发明的目的是提供一种可以增加侧梁构件的电池组安装部分的强度并且可以使各部件标准化的电池组安装结构。
本发明是用于将电动车辆的电池组固定到电动车辆上的电池组安装结构，其包括：梁架构件(beam member)，在车身的横向上，该梁架构件位于在车身的纵向上延伸的一对侧梁构件之间，并且支撑电池组；诸如管式螺母的柱状螺母件，其位于每一个侧梁构件内并且垂直延伸；螺栓，其从侧梁构件的下面***到螺母件内，并将梁架构件的紧固部分固定到侧梁构件的下表面上；以及加强件，在侧梁构件内，该加强件设置在对应于螺母件的位置，该加强件包括位于侧梁构件的一对侧壁之间的第一板件部分和位于侧梁构件的底壁上的第二板件部分，该第一板件部分包括：连接壁，螺母件的上部固定到该连接壁上，并且该连接壁在所述车身的横向上延伸；以及一对凸缘，其在连接壁的相对侧上与侧梁构件的侧壁之间的距离相对应的位置处被弯曲，并被分别焊接在该侧梁构件的侧壁上，该第二板件部分包括：基底部分，螺母件的下端固定在该基底部分上，并且该基底部分被固定到侧梁构件的底壁上；上端部分，其固定到第一板件部分上；以及右上部分，其设置在基底部分与上端部分之间并且竖直延伸。
根据这种布置，加强件可以增强侧梁构件的电池组安装部分抵抗在车身的横向上施加的载荷的强度。该加强件设置在侧梁构件中对应于螺母件的位置。当在侧壁之间的距离不同的区域内安装该加强件时，可以根据侧梁构件的截面，调节该加强件的弯曲部分的位置，以适应在侧梁构件的侧壁之间的距离。因此，在将该加强件设置在具有不同截面的侧梁构件的多个电池组安装部分上时，可以使加强件的各部件标准化。
在下面的描述中，将提出本发明的其他目的和优点，而且根据该描述，本发明的其他目的和优点的一部分将更加显而易见，或者说，通过实现本发明，可以得知本发明的其他目的和优点。利用下面特别指出的手段或者组合，可以实现并达到本发明的目的和优点。
附图说明
引入本说明书中并且构成本说明书的一部分的附图示出本发明实施例，而且与上面的概括说明以及下面对实施例所做的详细说明一起，用于解释本发明的原理。
图1是根据本发明的一个实施例的设置有电池组的电动车辆的透视图；
图2是图1所示电动车辆的框架结构和电池组的透视图；
图3是图2所示电池组的托架构件、覆盖件以及梁架构件的透视图；
图4是图1所示电动车辆的框架结构和电池组的侧视图；
图5是图1所示电动车辆的框架结构和电池组的平面图；
图6是沿图5中的线F6—F6截取的侧梁构件的侧视图；
图7是沿图5中的线F7—F7截取的电池组和车身的部分剖视图；
图8是示出图7所示的加强件的透视图；
图9是示出加强件的另一个例子的电池组和车身的局部剖视图；以及
图10是图9所示的加强件的透视图。
具体实施方式
现在，将参考图1至8说明本发明的一个实施例。
图1示出电动车辆10的例子。电动车辆10具有位于车身11后部处的牵引电机12和充电器13、位于车身11的地板下面的电池组14，等等。用于冷却和加热的热交换单元15设置在车身11的前部。
图2示出构成车身11的下部骨架的框架结构30，以及安装在该框架结构30上的电池组14。框架结构30包括在车身11的纵向上延伸的一对侧梁构件31和32(左侧和右侧)，以及在车身11的宽度方向上延伸的横梁构件(cross member)33、34和35。通过焊接，将横梁构件33、34和35固定到侧梁构件31和32上的预定位置。
形成车身11的一部分的侧梁构件31和32在车身11的横向上彼此分离。每个侧梁构件31和32都包括一对侧壁36和37(左侧和右侧)、底壁38以及凸缘39。底壁38连接侧壁36和37的各个下端。凸缘39形成在每个侧壁36和37的上端上。侧梁构件31和32分别具有向上敞开的帽形截面。地板面70(后面做说明)与侧梁构件31和32的各个上表面接合。侧梁构件31和32以及地板面70形成封闭截面。
悬架臂支撑托架40和41分别设置在侧梁构件31和32的后部上。通过焊接，将支撑托架40和41分别固定在侧梁构件31和32上的预定位置处。支撑托架40和41各自具有枢轴部分42。构成部分后悬架的纵臂的前端部分各自安装在枢轴部分42上。
如图3所示，电池组14具有电池外壳50。电池外壳50包括在下侧上的托架构件51和在上侧上的覆盖件52。
如图7部分地示出，托架构件51由树脂部分53、用于增强的***件53a等等构成。树脂部分53由电绝缘树脂一体地模制。***件53a由金属板构成。树脂部分53的基材是利用几毫米至几厘米长的短玻璃纤维增强的诸如聚丙烯的树脂。
托架构件51是顶部敞口箱式的，其包括前壁51a、后壁51b、一对侧壁51c和51d(左侧和右侧)、底壁51e以及分隔壁51f。托架构件51的侧壁51c和51d分别沿侧梁构件31和32布置。前壁51a、后壁51b以及侧壁51c和51d构成托架构件51的外周壁54。彼此一体地模制该外周壁54、底壁51e以及分隔壁51f。
前部电池存储部分55形成在电池外壳50的前半部分处。后部电池存储部分56形成在电池外壳50的后半部分处。中部电池存储部分57、电路存储部分58等形成在前部电池存储部分55与后部电池存储部分56之间。
电池模块60(由图3中的双点链线部分地示出)分别容纳在电池存储部分55、56和57的每一个中。该电池模块60布置在托架构件51的底壁51e上。电路存储部分58容纳用于检测电池模块60的状态的监视器、用于控制的电部件61等等。电部件61电连接到电池模块60。通过互相串联多个单格电池(battery cell)，构造每个电池模块60。
如图4所示，电池组14位于地板面70的下面。地板面70纵向地延伸，并在车身11的横向上延伸，并且构成车身11的地板部分。通过焊接，将地板面板70固定在包括侧梁构件31和32的框架结构30上的预定位置处。
前排座71(图1所示的)和后排座72布置在地板面板70上。电池组14的前部电池存储部分55位于前排座71下面。电池组14的后部电池存储部分56位于后排座72的下面。在前部电池存储部分55与后部电池存储部分56之间，形成地板面板70的凹陷部分70a。凹陷部分70a靠近坐在后排座72上的乘客放脚的空间。
盖板安装面80(图3所示的)形成在电池外壳50的托架构件51的外沿部分上。所述盖板安装面80贯穿托架构件51的周边而延伸。防水封条81设置在位于托架构件51与覆盖件52之间的接合处82的外沿部分上。
电池外壳50的覆盖件52是纤维增强型合成树脂的一体模制产品。用来维修插头的开口部分85和冷却空气入口86形成在覆盖件52的前部中。波纹式保护罩(boot)87连接到开口部分85上。波纹式保护罩88也连接到冷却空气入口86上。覆盖件52在其上表面上设置有旁路通道部分90、冷却风扇夹持器91，等等，其中冷却空气通过该旁路通道部分90流动。
凸缘部分95形成在覆盖件52的外沿部分上。该凸缘部分95横跨覆盖件52的周边延伸。覆盖件52被放置在托架构件51上。托架构件51的盖板安装面80和覆盖件52的凸缘部分95接合在一起。螺母件97从覆盖件52的上方拧在锚定螺栓98上。将螺母件97拧紧在锚定螺栓上98。此外，螺栓件96从覆盖件52的上部拧到每个锚定螺母99中。因此，托架构件51和覆盖件52利用在它们之间的防水封条81而被互相水密地固定在一起。
多个(例如，4个)梁架构件101、102、103和104设置在托架构件51的下侧上。底罩110(图4和5中所示)位于电池组14下面。利用螺栓(未示出)，从车身11的下面，至少部分地将该底罩110固定到框架结构30和梁架构件101、102、103和104。
如图3和5所示，梁架构件101、102、103和104分别包括在车身11的横向上延伸的粱体111、112、113和114。该粱体111、112、113和114由具有足够的强度的金属材料(例如，钢板)形成，以支撑电池组14的载荷。
紧固部分121和122各自设置在最前面的粱体111的相对端处。紧固部分123和124各自设置在第二最前面的粱体112的相对端处。紧固部分125和126各自设置在第三最前面的粱体113的相对端处。紧固部分127和128各自设置在第四最前面(或者最后面)的粱体114的相对端处。一对前支撑件130和131，左和右，设置在电池组14的前端部分上。
螺栓***孔143(图2和3中所示)垂直穿过位于最前面的梁架构件101的相对端处的每个紧固部分121和122。各自设有螺母件145和146的电池组安装部分分别位于与紧固部分121和122相对的侧梁构件31和32上的位置处。螺母件145和146是所谓的垂直延伸柱状的管式螺母。侧梁构件31和32的设有螺母件145和146的那些部分是电池组安装部分。
螺栓147(图2和4中所示)从紧固部分121和122的下面各自***到螺栓***孔143中。这些螺栓147各自拧入到螺母件145和146中并且被拧紧。通过这样做，最前面的梁架构件101的紧固部分121和122分别被固定到侧梁构件31和32的下表面上。
螺栓***孔153(图2和3中所示)垂直地穿过位于第二最前面的梁架构件102的相对端处的每个紧固部分123和124。各自设有螺母件155和156的电池组安装部分分别位于在侧梁构件31和32上与紧固部分123和124相对的位置处。螺母件155和156是所谓的垂直延伸柱状的管式螺母。侧梁构件31和32的设有螺母件155和156的那些部分是电池组安装部分。
螺栓157(图2和4中所示)从紧固部分123和124的下面各自被***到螺栓***孔153中。这些螺栓157被各自拧入到螺母件155和156中并被拧紧。通过这样做，第二最前面的梁架构件102的紧固部分123和124分别被固定到侧梁构件31和32的下表面上。
螺栓***孔163(图2和3所示)垂直地穿过位于第三最前面的梁架构件103的相对端处的每个紧固部分125和126。如图4和5所示，利用螺栓172，将载荷传递件170和171各自固定到侧梁构件31和32上。这些载荷传递件170和171分别位于第三最前面的梁架构件103的紧固部分125和126上。将一个载荷传递件170焊接到一个悬架臂支撑托架40上。将另一个载荷传递件171焊接到另一个悬架臂支撑托架41上。
具体地说，载荷传递件170和171分别连接到侧梁构件31和32以及悬架臂支撑托架40和41。这些载荷传递件170和171构成框架结构30的一部分。载荷传递件170和171分别设有包括螺母件175和176的电池组安装部分。螺母件175和176是所谓的垂直延伸柱状的管式螺母。
将螺栓177从紧固部分125和126的下方各自***到螺栓***孔163中。这些螺栓177被各自拧入到螺母件175和176中并被拧紧。通过这样做，借助载荷传递件170和171，将第三最前面的梁架构件103的紧固部分125和126分别固定到侧梁构件31和32的下表面上。
螺栓***孔193(图2和3中所示)垂直地穿过第四最前面的梁架构件104的各个紧固部分127和128。在侧梁构件31和32上与紧固部分127和128相对的位置处，侧梁构件31和32分别设有延伸托架194和195。延伸托架194和195分别在侧梁构件31和32的拱起部分(kick-up portion)31b和32b的下面延伸。延伸托架194和195构成框架结构30的一部分。延伸托架194和195分别设有包括螺母件196和197的电池组安装部分。
螺栓198(图2和4所示)从紧固部分127和128的下面被各自***到螺栓***孔193中。这些螺栓198被各自拧入到螺母件196和197中并被拧紧。通过这样做，借助于延伸托架194和195，将第四最前面的梁架构件104的紧固部分127和128分别固定到侧梁构件31和32的下表面上。
如图4所示，梁架构件101、102、103和104的各个下表面沿托架构件51的平坦下表面设置，并且位于水平延伸的一个平面L上。最前面和第二最前面的梁架构件101和102分别固定到侧梁构件31和32的水平部分31a和32a上。在拱起部分31b和32b的下面，借助于载荷传递件170和171，将第三最前面的梁架构件103分别固定到侧梁构件31和32上。借助于延伸托架194和195，将第四最前面的梁架构件104分别固定到侧梁构件31和32上。
位于电池组14前端处的前支撑件130和131从最前面的梁架构件101向前凸出。将前支撑件130和131连接到梁架构件101。如图2所示，横梁构件33设有包括螺母件213和214的电池组安装部分。通过从车身11的下面将螺栓212各自拧入到螺母件213和214中并将它们拧紧，而将前支撑件130和131的紧固部分210和211固定到横梁构件33的下表面上。
因此，在本实施例的电动车辆10中，梁架构件101、102、103和104在左侧侧梁构件31和右侧侧梁构件32之间延伸。侧梁构件31和32通过这些梁架构件101、102、103和104而互相连接在一起。因此，电池组14的梁架构件101、102、103和104可以用作与横梁构件等效的刚性件。
通过载荷传递件170和171，将对悬架臂支撑托架40和41所施加的横向载荷施加到梁架构件103上。利用梁架构件103，增大支撑托架40和41附近区域的刚性。因此，即使在支撑托架40和41附近不设置横梁构件，也可以改进车辆的驱动稳定性和驾驶舒适性。此外，大型电池组14的一部分可以位于悬架臂支撑托架40和41之间的空间内。结果，可以轻而易举地安装大型电池组14，而且可以延长电动车辆的行驶里程。
如图5和6所示，侧梁构件31和32设有：螺母件145和146，它们用于固定最前面的梁架构件101的紧固部分121和122；以及加强件301，其在下面描述。在加强件301的后面设有：螺母件155和156，它们用于固定第二最前面的梁架构件102的紧固部分123和124；以及加强件302，其在下面描述。利用加强件301和302，将螺母件145、146、155和156固定到侧梁构件31和32上。
以与构造在另一个侧梁构件32上的加强件相同的方式，构造设置在一个侧梁构件31上的加强件301和302。因此，现在，代表性地说明图7和8中所示的一个加强件302。
加强件302由位于侧梁构件31的侧壁36与37之间的第一板件部分311和位于侧梁构件31的底壁38上的第二板件部分312构成。作为隔板被加倍的第一板件部分311位于第二板件部分312的上方。第一和第二板件部分311和312都由金属板形成，而且通过压制，将它们形成为下面的形状(following shape)。可选地，通过弯曲一个金属板，可以形成板件部分311和312。
第一板件部分311包括在侧梁构件31的侧壁36与37之间延伸的连接壁320。该连接壁320在车身11的横向上延伸。连接壁320的长度S(图7所示)等于侧梁构件31的侧壁36与37之间的距离。柱状螺母件(管式螺母)155***到在连接壁320中的孔321中。螺母件155具有垂直延伸轴X(图8所示)，而且位于侧梁构件31的底壁38上。通过由弧焊等形成的焊缝(weld)322，将螺母件155的上部固定到连接壁320上。
通过在弯曲部分330和331处向上弯曲第一板件部分的相对侧部，形成一对凸缘325和326。所述凸缘325和326分别对应于弯曲部分330和331而位于连接壁320的相对侧上。根据侧梁构件31的侧壁36与37之间的距离S(图7所示)，调节弯曲部分330和331的相应位置或者凸缘325与326之间的距离。
如果侧壁36与37之间的距离S由于侧梁构件31的截面而发生变化，则通过调节弯曲部分330和331的位置，可以减轻这种变化。通过由点焊等而形成的焊缝332，将凸缘325和326分别固定到侧梁构件31的侧壁36和37上。
第二板件部分312包括基底部分340、右上部分341以及上端部分342。螺母件155的下端固定到基底部分340。右上部分341从基底部分340的一端升高。上端部分342设置在右上部分341的上端。通过由点焊等形成的焊缝343，将上端部分342固定到第一板件部分311的连接壁320的下表面上。
通过由弧焊等形成的焊缝350，将螺母件155的下端固定到基底部分340上。通过由点焊等形成的焊缝351，将基底部分340固定到侧梁构件31的底壁38上。通孔355(图6所示)形成在基底部分340中。该通孔355形成在对应于螺母件155的螺纹孔(tapped hole)155a的位置处。右上部分341设置在基底部分340与上端部分342之间。右上部分341基本上平行于(或者垂直于)螺母件155的轴X延伸。
在将加强件302焊接到侧梁构件31上之前，在焊缝343处，将第一和第二板件部分311和312互相焊接在一起。在焊缝322和350处，将螺母件155焊接到板件部分311和312上。
将以这种方式局部装配的加强件302插在侧梁构件31的侧壁36与37之间。当加强件302的基底部分340放置在侧梁构件31的底壁38上时，凸缘325和326临时停止在与右上部分341的高度相对应的位置处。在这种情况下，将点焊枪插在侧梁构件31的侧壁36与37之间。在焊缝332处，将第一板件部分311的凸缘325和326与侧梁构件31的侧壁36和37互相点焊在一起。点焊枪400(图6所示)插在侧壁36与37之间。在焊缝351处，利用点焊枪400，将第二板件部分312的基底部分340与侧梁构件31的底壁38互相点焊在一起。
以这种方式，将加强件302固定在侧梁构件31上的预定位置处，并且利用加强件302，将螺母件155固定在侧梁构件31上的预定位置处。用于固定另一个紧固部分124的螺母件156也通过加强件302而被固定在侧梁构件32上的预定位置处。通过螺母件145和146，分别固定最前面的梁架构件101的紧固部分121和122。通过以与加强件302相同方式形成的加强件301，将螺母件145和146分别固定在侧梁构件31和32上的预定位置处。
图6中的符号L1表示从螺母件145到第二板件部分312的基底部分340的端部340a的距离。基底部分340的端部340a位于右上部分341的对侧。符号L2表示从螺母件145到第一板件部分311的端部311a的距离。L1比L2长。因此，如果从上方观看加强件301，则可以看到第二板件部分312的基底部分340的端部340a在车身的纵向上从第一板件部分311的端部311a凸出预定长度L3。
换句话说，第二板件部分312的基底部分340的端部340a从第一板件部分311的端部311a凸出偏移量L3。因此，点焊枪(电极件)400可以轻而易举地夹住侧梁构件31的底壁38和第二板件部分312的基底部分340。因此，可以在不使用特殊电极件的情况下，点焊所述焊缝351。此外，可以通过点焊，以与加强件301相同的方式，将另一个加强件302焊接到侧梁构件31上。
假定在车身11的宽度方向W上施加重载荷，以致，例如，在车辆行驶时，在图7所示电池组安装部分处，车身11发生诸如扭曲的变形。在这种情况下，借助梁架构件102的紧固部分123，利用螺栓157，将非常重的电池组14固定到侧梁构件31上。因而，重的横向载荷作用在螺母件155和螺栓157上。
然而，本实施例的螺母件155通过加强件302而被固定到侧梁构件31上。每个加强件302的连接壁320都用作用于增大侧梁构件31的电池组安装部分的刚性的隔板。此外，通过连接壁320，将螺母件155的上部支撑在侧梁构件31的侧壁36和37上。因此，在螺母件155承受横向载荷时，可以它脱落。
因此，设有螺母件155的侧梁构件31的电池组安装部分可以呈现出能够承受横向施加的载荷的实质强度。具体地说，加强件302可以防止螺母件155和螺栓157从侧梁构件31的电池组安装部分分离。因而，可以使梁架构件102和侧梁构件31保持在紧固状态中。借助于加强件301和302，用于固定其他紧固部分121、122和124的螺母件145、146和156也可以呈现能够承受横向载荷的实质强度。
由于侧梁构件31和32的各自的截面在纵向上发生变化，所以根据设置加强件301和302的区域，侧梁构件31和32的侧壁36和37之间的距离S(图7中所示)也可以发生变化。
然而，如果根据侧壁36与37之间的距离S，调节所述弯曲部分330与331之间的距离，则本实施例的加强件301和302可以使用普通金属材料的第一板件部分311。因此，可以标准化加强件301和302的各部件。此外，通过改变第二板件部分312的上端部分342的弯曲位置来调节右上部分341的高度，可以调节凸缘325和326在基底部分340上方的高度。
可以对用于固定另一个梁架构件103和104的紧固部分125、126、127和128的电池组安装部分、或者用于固定前支撑件130和131的紧固部分210和211的电池组安装部分，应用加强件301和302。
根据上面描述的实施例，在从上方观看时，第二板件部分312的基底部分340在车身11的纵向上延伸，而基底部分340的端部340a在车身11的纵向上从第一板件部分311的端部311a凸出。根据这种布置，在将第二板件部分312的基底部分340焊接到侧梁构件31的底壁38上的过程中，可以避免点焊枪400受到加强件301的干扰。因此，在不利用任何特殊电极件进行焊接的情况下，仍可以将第二板件部分312的基底部分340与侧梁构件31的底壁38焊接在一起。因而，可以在不必为了焊接而承担高设备成本的情况下，保证良好的产率。
图9和10示出加强件302的另一个例子。在图10所示的加强件302中，用于调节第一板件部分311的连接壁320的刚性的塑性加工部分360形成在连接壁320上。该塑性加工部分360是具有在车身的宽度方向上的非线性(例如，U形、V形或者波纹形的)截面的变形焊道(deformed bead)。该例子的其他结构与根据前面实施例(图6至8)的加强件301和302的结构相同。
当如图9所示，在车身11的宽度方向W上施加载荷时，加强件302的塑性加工部分360发生变形，以吸收一些能量。因此，可以降低因应力集中而导致第一板件部分311上的焊缝332(图10所示)与侧梁构件31的侧壁36和37分离的概率。因而，可以抑制加强件302与侧壁36和37分离。如果另一加强件301也形成有塑性加工部分360，则也可以防止该另一加强件301(图6所示)因为横向载荷而与侧壁36和37分离。
尽管已经结合上面的实施例描述了在车身的后部设有牵引电机的电动车辆，但是本发明还可以应用于牵引电机位于车身的前部的电动车辆。应该明白，在实现本发明的过程中，可以以适当修改的方式来实现本发明的部件，包括电池组、侧梁构件、梁架构件、加强件、螺栓以及螺母件，的构造和布置。
对于本技术领域内技术人员，很容易想到其他优点和修改。因此，从更广的方面说，本发明并不局限于在此所示出和所描述的具体细节和代表性实施例。因此，在不脱离所附权利要求及其等同所限定的一般发明原理的实质范围的情况下，可以进行各种修改。

Claims (4)

1.一种用于将电动车辆的电池组(14)固定到具有一对侧梁构件(31，32)的车身(11)上的电池组安装结构，其特征包括：
梁架构件(101，102)，其在所述车身(11)的横向上，位于在所述车身(11)的纵向上延伸的所述一对侧梁构件(31，32)之间，并且支撑所述电池组(14)；
柱状螺母件(145，146，155，156)，其位于每一个侧梁构件(31，32)中并且垂直延伸；
螺栓(147，157)，其从所述侧梁构件(31，32)的下面***到所述螺母件(145，146，155，156)中，并将所述梁架构件(101，102)的紧固部分(121，122，123，124)固定到所述侧梁构件(31，32)的下表面上；以及
加强件(301，302)，其在所述侧梁构件(31，32)内，设置在对应于所述螺母件(145，146，155，156)的位置，
所述加强件(301，302)包括位于所述侧梁构件(31，32)的一对侧壁(36，37)之间的第一板件部分(311)和位于所述侧梁构件(31，32)底壁(38)上的第二板件部分(312)，
所述第一板件部分(311)包括：连接壁(320)，所述螺母件(145，146，155，156)的上部固定到该连接壁(320)上，并且该连接壁(320)在所述车身(11)的横向上延伸；以及一对凸缘(325，326)，其在所述连接壁(320)的相对侧上与所述侧梁构件(31，32)的侧壁(36，37)之间的距离(S)相对应的位置上被弯曲，并被各自地焊接到所述侧梁构件(31，32)的所述侧壁(36，37)上，
所述第二板件部分(312)包括：基底部分(340)，所述螺母件(145，146，155，156)的下端固定到该基底部分(340)上，并且该基底部分(340)被固定到所述侧梁构件(31，32)的底壁(38)上；上端部分(342)，其被固定到所述第一板件部分(311)上；以及右上部分(341)，其设置在所述基底部分(340)与所述上端部分(342)之间并且垂直延伸。
2.根据权利要求1所述的电池组安装结构，其特征在于：所述第二板件部分(312)的所述基底部分(340)在所述车身(11)的纵向上延伸，并且在从上方观看时，所述基底部分(340)的端部在所述车身(11)的纵向上从所述第一板件部分(311)的端部凸出。
3.根据权利要求1所述的电池组安装结构，其特征在于：所述加强件(301，302)的所述连接壁(320)形成有塑性加工部分(360)，该塑性加工部分(360)形成为使其沿所述车身(11)的宽度的截面为非直线、并且在所述车身(11)的纵向上延伸。
4.根据权利要求2所述的电池组安装结构，其特征在于：所述加强件(301，302)的所述连接壁(320)形成有塑性加工部分(360)，该塑性加工部分(360)形成为使其沿所述车身(11)的宽度的截面为非直线、并且在所述车身(11)的纵向延伸。
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