CN217804303U - 快换支架及包含其的快换电池包总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种快换支架及包含其的快换电池包总成。快换支架安装于电动汽车的底盘上，快换支架包括相对设置的两纵梁，每个纵梁至少具有用于与底盘连接且朝上的底盘安装面和与快换电池包连接且朝向相对的纵梁的电池包安装面，沿纵梁的长度方向，底盘安装面具有间隔设置的多个第一凸出部，多个第一凸出部用于贴合并连接于底盘。快换支架至少在第一凸出部相对应位置设置有支撑组件，支撑组件位于底盘安装面和/或电池包安装面的背面。第一凸出部减少了底盘安装面与底盘的接触面，有利于提高连接精度，有利于提高快换支架的整体强度。支撑组件能够对底盘安装面和/或电池包安装面进一步加强，从而能够进一步提高快换支架的整体强度。

Description

快换支架及包含其的快换电池包总成

技术领域

本实用新型涉及电动汽车的换电领域，特别涉及一种快换支架及包含其的快换电池包总成。

背景技术

目前，汽车尾气的排放仍然是环境污染问题的重要因素，为了治理汽车尾气，人们研制出了天然气汽车、氢燃料汽车、太阳能汽车和电动汽车以替代燃油型汽车。目前的电动汽车主要包括直充式和快换式两种。由于受充电时间和地点的限制，目前很多新能源电动汽车逐步采用快速更换电池的模式进行能源补给。

电动汽车在更换电池时，换电设备从电动汽车上取下亏电电池并将亏电电池转送至电池转运设备，电池转运设备将亏电电池转送至电池仓进行充电。之后，电池转运设备再从电池仓取出满电电池并将满电电池转送至换电设备，由换电设备将满电电池安装到电动汽车上。

其中，换电技术中，电动汽车底盘上的快换支架尤为重要，快换支架是电池包可以快速地被安装到电动汽车底盘上、从电动汽车底盘上拆卸下来以及电动汽车行驶过程中电池包保持稳定的关键因素。

在现有技术中，快换支架配合使用的电池包外形设计为与其形状匹配的框架结构，即包括相对设置的两纵梁以及位于两纵梁之间的前梁和后梁，即前梁、纵梁、后梁、纵梁依次首尾连接且位于同一水平面的框架结构。当电池包连接在快换支架上后，电池包位于框架结构形成的中空区域内。

其中，纵梁包括用于与电动汽车的底盘连接且朝向底盘的底盘安装面和用于与电池包连接且朝向相对的另一纵梁的电池包安装面。在现有技术中，为了保证纵梁与电动汽车的底盘连接的可靠性而需要对底盘安装面进行加强时，通常是使用强度较高的材质制造纵梁，或者整体增加纵梁的厚度，亦或者在底盘安装面的背部增加较为复杂的加强结构等。如此设置，使得纵梁的制造成本较高、整体结构较为复杂或较为笨重。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中的纵梁的制造成本较高、整体结构较为复杂或较为笨重的缺陷，提供一种快换支架及包含其的快换电池包总成。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种快换支架，安装于电动汽车的底盘上，可用于将快换电池包连接并固定在所述底盘上，所述快换支架包括相对设置的两纵梁，每个所述纵梁至少具有用于与所述底盘连接且朝上的底盘安装面和与所述快换电池包连接且朝向相对的所述纵梁的电池包安装面，沿所述纵梁的长度方向，所述底盘安装面具有间隔设置的多个第一凸出部，多个所述第一凸出部用于贴合并连接于所述底盘；

所述快换支架至少在所述第一凸出部相对应位置设置有支撑组件，所述支撑组件位于所述底盘安装面和/或所述电池包安装面的背面。

在本方案中，第一凸出部的设置减少了底盘安装面与底盘的接触面，有利于提高连接精度，同时可以降低纵梁上与底盘未接触区域的加工精度要求，有利于降低快换支架的加工成本。另外，第一凸出部的设置是以简单结构提高纵梁的强度，进而有利于提高快换支架的整体强度。支撑组件位于底盘安装面的背面和/或位于电池包安装面的背面，支撑组件能够对底盘安装面和/或电池包安装面进一步加强，从而能够进一步提高快换支架的整体强度，也能确保快换支架与底盘连接之间的连接稳定性。这种结构使得纵梁可以设计为宽度较窄，其强度也能符合电动汽车电池包的快换需求，而且纵梁较窄可以使得在电动汽车底盘既定的情况下，预留的电池包放置空间可以更大，有利于容纳尺寸较大的电池包以为电动汽车提供更多的能源。

优选地，所述快换支架还包括连接在两所述纵梁之间的前梁，所述前梁用于设置车端电连接器，所述车端电连接器用于与所述快换电池包的电池端电连接器电连接，所述前梁具有向外延伸的连接部以与所述底盘连接；

所述前梁的端部具有向后延伸的第一折弯部，所述第一折弯部贴合于所纵梁的一端并与所述纵梁连接。

在本方案中，第一折弯部贴合于纵梁增大了前梁与纵梁的接触面积，有利于提高前梁和纵梁连接的可靠性；同时设置于前梁上向外延伸的连接部可以增强与底盘的连接强度，以确保快换支架的稳定性。

优选地，所述纵梁靠近所述前梁的一端的所述底盘安装面上设有所述第一凸出部，所述第一凸出部的顶部还设置有第二凸出部。

在本方案中，在第一凸出部上设置有第二凸出部，相当于在相对应的位置处再次加强，进一步提高了该处的强度，进而便于实现纵梁与底盘、前梁的可靠连接。

优选地，所述快换支架还包括连接在两所述纵梁之间的后梁，所述后梁具有水平段和分别与所述水平段的两端相连的连接段，所述水平段位于所述纵梁的上方，所述连接段远离所述水平段的一端与所述纵梁连接，所述连接段为弧形结构且沿着远离所述水平段的方向截面面积逐渐增大。

在本方案中，后梁水平段设置在纵梁的顶部，减少了快换支架在纵梁的长度方向上占用的空间，能够避免后梁在纵梁的长度方向上对安装在快换支架内的电池包的限制，从而能够提高快换支架的适配范围。另外，后梁的连接段设置为截面面积沿远离水平段的方向逐渐增大，使得后梁呈两端宽中部窄的形状，有利于提高后梁的两端的强度，便于实现后梁与外部结构(如纵梁、底盘)的可靠连接。

优选地，所述水平段的两端设有对称设置的固定孔，所述后梁通过所述固定孔安装到所述底盘上；

和/或，所述连接段远离所述水平段一端的端部形成有台阶部，所述后梁通过所述台阶部与所述纵梁相搭接并卡合。

在本方案中，通过固定孔便于实现后梁与电动汽车的底盘的连接，将后梁设置为与底盘连接，有利于提高快换支架与电动汽车的底盘连接的可靠性；同时固定孔对称设置有利于后梁受力均衡。台阶部能够使得后梁与纵梁实现初定位，既方便纵梁与后梁的连接，又能够提高两者连接的可靠性。

优选地，所述纵梁在每一所述第一凸出部上设有第一安装孔和/或定位孔，所述第一安装孔用于连接所述底盘以使得所述纵梁与所述底盘固定，所述定位孔用于与所述底盘上的定位件相配合以便于所述纵梁与所述底盘连接，所述支撑组件设有对应所述第一安装孔的第一通孔和/或对应所述定位孔的第二通孔。

在本方案中，定位孔能够对快换支架安装至底盘时起到定位作用，有利于纵梁在底盘上安装到位，也有利于提高快换支架安装至底盘上的便利性和安装可靠性。第一安装孔的设置便于实现底盘安装面的第一凸出部与底盘实现连接。第一通孔的设置使得支撑组件能够在不影响底盘安装面与底盘连接固定的基础上实现对底盘安装面的加强，第二通孔的设置使得支撑组件能够在不影响底盘与底盘定位以及连接的基础上实现对底盘安装面的加强。

优选地，所述纵梁在所述电池包安装面设有第二安装孔，所述第二安装孔用于在所述电池包安装面安装供所述快换电池包连接的锁止机构和定位机构，所述支撑组件设有对应所述第二安装孔的第三通孔。

在本方案中，第三通孔的设置使得支撑组件能够在不影响锁止机构和定位机构安装的基础上实现对电池包安装面的加强。

优选地，所述支撑组件包括第一支撑板，所述第一支撑板为L型结构并具有水平连接部和竖直连接部，所述水平连接部贴合于并连接于所述底盘安装面的背面，所述竖直连接部贴合于所述电池包安装面的背面，且所述水平连接部具有对应所述第一安装孔的所述第一通孔和/或对应所述定位孔的所述第二通孔，所述竖直连接部具有对应所述第二安装孔的第三通孔。

在本方案中，第一支撑板能够同时对底盘安装面和电池包安装面进行加强，能够通过较为简单的结构实现较为可靠的加强效果，且第一支撑板也便于与底盘安装面的背面和电池包安装面的背面进行连接。

优选地，沿所述纵梁的长度方向，所述第一支撑板的长度不大于所述第一凸出部的长度，所述第一凸出部对应位置处的所述底盘安装面的背面形成有凹陷部，所述第一支撑板安装在所述凹陷部内；

和/或，沿所述纵梁的长度方向，所述水平连接部的两端具有自所述水平连接部的端部向下延伸的第二折弯部，所述竖直连接部的两端具有自所述竖直连接部的端部向外延伸的第三折弯部，所述第二折弯部和所述第三折弯部相连。

在本方案中，将第一支撑板的长度设置为不大于第一凸出部的长度，使得第一支撑板可在第一凸出部的延伸范围内与第一凸出部紧密贴合以起到加强作用，从而能够保证第一凸出部所在位置处的加强，进而能够实现底盘安装面与底盘的可靠连接。凹陷部能够容置第一支撑板，同时，凹陷部能够对第一支撑板进行限位，方便实现第一支撑板与底盘安装面、电池包安装面的连接。

第二折弯部的设置能够提高水平连接部的强度，进而有利于提高水平连接部对底盘安装面的加强效果。同时，第三折弯部的设置能够提高竖直连接部的强度，进而有利于提高竖直连接部对电池包安装面的加强效果。

优选地，所述支撑组件还包括第二支撑板，所述第二支撑板包括平板主体，所述平板主体的一端面与所述电池包安装面的背面相连接，所述平板主体的其余端面具有向上延伸的翻边，所述翻边与所述底盘安装面的背面相连接使得所述第二支撑板和所述底盘安装面的背面之间形成一腔体。

在本方案中，第二支撑板也能够同时对底盘安装面和电池包安装面进行加强，翻边的设置既能够提高第二支撑板的强度，又便于实现与底盘安装面的背面的连接。另外，上述腔体的设置能够在不影响其他结构的设置的基础上，实现加强。

优选地，与所述底盘安装面的背面相贴合的所述水平连接部与所述平板主体之间具有预设间距，所述平板主体上设有对应所述第一通孔的第四通孔和/或对应所述第二通孔的第五通孔。

在本方案中，第四通孔的设置便于供实现底盘安装面与底盘连接的连接件及安装工具穿过，能够使得第二支撑板的设置不影响底盘安装面与底盘的连接，第五通孔的设置便于供实现底盘安装面与底盘的定位件配合的结构件及安装工具穿过，能够使得第二支撑板的设置不影响底盘安装面与底盘的定位和连接。

优选地，所述支撑组件还包括加强柱，所述加强柱连接于所述水平连接部与所述平板主体之间，且具有对应所述第一通孔和所述第四通孔的贯穿孔；

和/或，沿所述纵梁的长度方向，所述第二支撑板的长度大于所述第一支撑板的长度，所述第二支撑板还具有对应所述第三折弯部的避让区。

在本方案中，加强柱支撑在水平连接部与平板主体之间，能够有效地防止底盘安装面或支撑组件在与底盘连接时产生变形，另外，贯穿孔的设置也便于供实现底盘安装面与底盘的连接件穿过。第二支撑板能够包裹第一支撑板，采用第一支撑板和第二支撑板来实现对电池包安装面和底盘安装面的加强，加强效果更优，进而能够进一步提高快换支架的整体强度。另外，避让区的设置使得第一支撑板和第二支撑板之间不会发生干涉。

优选地，所述第一凸出部具有与所述电池包安装面相背的侧壁，所述侧壁具有限位槽，所述第二支撑板的对应位置处具有限位部，所述限位部嵌设于所述限位槽内；

和/或，所述第二支撑板还具有延伸部，所述延伸部在平行于所述电池包安装面的平面内延伸且固定于所述电池包安装面的背面，所述延伸部与所述平板主体一侧的所述翻边相连。

在本方案中，限位槽能够对限位部进行定位，通过限位部和限位槽的配合，能够实现第二支撑板和底盘安装面的背面的可靠连接。延伸部提高了第二支撑板的强度，且延伸部固定于电池包安装面的背面，延伸部能够对电池包安装面进行进一步加强，有利于提高快换支架与电池包连接的可靠性。

本实用新型还提供一种快换电池包总成，所述快换电池包总成包括快换电池包和上述快换支架，所述快换电池包安装于所述快换支架内。

本实用新型的积极进步效果在于：

在该快换支架中，第一凸出部的设置减少了底盘安装面与底盘的接触面，有利于提高连接精度，同时可以降低纵梁上与底盘未接触区域的加工精度要求，有利于降低快换支架的加工成本。另外，第一凸出部的设置是以简单结构提高纵梁的强度，进而有利于提高快换支架的整体强度。支撑组件位于底盘安装面的背面和/或位于电池包安装面的背面，支撑组件能够对底盘安装面和/或电池包安装面进一步加强，从而能够进一步提高快换支架的整体强度，也能确保快换支架与底盘连接之间的连接稳定性。这种结构使得纵梁可以设计为宽度较窄，其强度也能符合电动汽车电池包的快换需求，而且纵梁较窄可以使得在电动汽车底盘既定的情况下，预留的电池包放置空间可以更大，有利于容纳尺寸较大的电池包以为电动汽车提供更多的能源。

附图说明

图1为本实用新型一优选实施例的快换支架的结构示意图。

图2为图1中A部分的放大结构示意图，图中示出了后梁与纵梁的连接结构示意图。

图3为图1中B部分的放大结构示意图，图中示出了前梁与纵梁的连接结构示意图。

图4为本实用新型一优选实施例的快换支架中前梁的部分结构示意图。

图5为本实用新型一优选实施例的快换支架中纵梁的结构示意图。

图6为本实用新型一优选实施例的快换支架中纵梁的另一结构示意图。

图7为图6中C部分的放大结构示意图，图中示出了支撑组件的部分结构。

图8为图6中D部分的放大结构示意图，图中示出了支撑组件的另一部分结构。

图9为本实用新型一优选实施例的快换支架中纵梁的另一结构示意图，图中未示出支撑组件。

图10为本实用新型一优选实施例的快换支架中支撑组件的结构示意图。

图11为本实用新型一优选实施例的快换支架中另一支撑组件的结构示意图。

图12为本实用新型一优选实施例的快换支架中第一支撑板的结构示意图。

图13为本实用新型一优选实施例的快换支架中其中一种第二支撑板的结构示意图。

图14为本实用新型一优选实施例的快换支架中另一种第二支撑板的结构示意图。

图15为本实用新型一优选实施例的快换电池包总成的结构示意图。

附图标记说明：

100快换支架

10纵梁

101底盘安装面

102电池包安装面

1021第二安装孔

103第一凸出部

1031第一安装孔

1032限位槽

1033定位孔

104支撑组件

1041第一支撑板

10411第一通孔

10412第三通孔

10413水平连接部

10414竖直连接部

10415第二折弯部

10416第三折弯部

1042第二支撑板

1043平板主体

1044翻边

1045第四通孔

1046加强柱

1047贯穿孔

1048避让区

1049限位部

1050延伸部

10501第六通孔

105第二凸出部

106凹陷部

20前梁

201车端电连接器

202连接部

203第一折弯部

204第一内梁

205第一外梁

30后梁

301固定孔

302第二内梁

303第二外梁

304台阶部

305水平段

306连接段

40锁止机构

200快换电池包

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在的实施例范围之中。

如图1-15所示，本实施例揭示一种快换电池包总成，快换电池包总成包括快换支架100和快换电池包200，快换支架100安装于电动汽车的底盘上，快换电池包200可活动的安装至快换支架100上，从而使得快换电池包200连接并固定在底盘上，以实现快换电池包200在电动汽车上快换补能。

下面结合图1-14具体阐述快换支架100的结构。

快换支架100包括相对设置的两纵梁10，每个纵梁10至少具有用于与底盘连接且朝上的底盘安装面101和与快换电池包200连接且朝向相对的纵梁10的电池包安装面102，沿纵梁10的长度方向，底盘安装面101具有间隔设置的多个第一凸出部103，多个第一凸出部103用于贴合并连接于底盘。快换支架100至少在第一凸出部103相对应位置设置有支撑组件104，支撑组件104位于底盘安装面101和/或电池包安装面102的背面。

在本实施方式中，第一凸出部103的设置减少了底盘安装面101与底盘的接触面，有利于提高连接精度，同时可以降低纵梁10上与底盘未接触区域的加工精度要求，有利于降低快换支架100的加工成本。另外，第一凸出部103的设置是以简单结构提高纵梁10的强度，进而有利于提高快换支架100的整体强度。支撑组件104位于底盘安装面101的背面和/或位于电池包安装面102的背面，支撑组件104能够对底盘安装面101和/或电池包安装面102进一步加强，从而能够进一步提高快换支架100的整体强度。同时，上述设置也有利于降低快换支架100的整体重量，也能确保快换支架100与底盘连接之间的连接稳定性。这种结构使得纵梁10可以设计为宽度较窄，其强度也能符合电动汽车电池包的快换需求，而且纵梁10较窄可以使得在电动汽车底盘既定的情况下，预留的电池包放置空间可以更大，有利于容纳尺寸较大的电池包以为电动汽车提供更多的能源。

需要说明的是，在上述提及的纵梁10具有朝上的底盘安装面101中，“朝上”是相对概念，由于快换支架100设置在电动汽车的底盘，则底盘安装面101对应位于底盘的下方。

另外，需要说明的是，第一凸出部103的数量和支撑组件104的数量并不作限制，可根据底盘安装面101与底盘的固定位置对应设置。

如图1、图3和图4所示，快换支架100还包括连接在两纵梁10之间的前梁20和后梁30，前梁20和后梁30相对设置，分别位于两个纵梁10的两端。前梁20用于设置车端电连接器201，车端电连接器201用于与快换电池包200的电池端电连接器电连接，前梁20具有向外延伸的连接部202以与底盘连接。前梁20的端部具有向后延伸的第一折弯部203，第一折弯部203贴合于纵梁10的一端并与纵梁10连接。其中，第一折弯部203贴合于纵梁10增大了前梁20与纵梁10的接触面积，有利于提高前梁20和纵梁10连接的可靠性；同时设置于前梁20上向外延伸的连接部202可以增强与底盘的连接强度，以确保快换支架100的稳定性。

在优选的实施例中，如图4所示，前梁20由第一内梁204和第一外梁205对接拼焊而成，连接部202设置在第一外梁205上，对称地设置于车端电连接器201安装位置的两侧，并朝着远离第一内梁204的方向向外延伸，以便于前梁20通过连接部202与底盘连接。第一折弯部203自第一外梁205的端部朝向靠近第一内梁204的方向延伸并超过第一内梁204。第一内梁204和第一外梁205上具有对应的车端电连接器201的容纳区，车端电连接器201安装在容纳区内，并使得车端电连接器201的电接头位于第一内梁204侧朝向后梁30。

为了进一步提高纵梁10与前梁20连接的可靠性，在优选的实施例中，至少如图1、图3和图5所示，纵梁10靠近前梁20的一端的底盘安装面101上设有第一凸出部103，第一凸出部103的顶部还设置有第二凸出部105。

其中，在第一凸出部103上设置有第二凸出部105，相当于在相对应的位置处再次加强，进一步提高了该处的强度，进而便于实现纵梁10与底盘、前梁20的可靠连接。

在其他可替代的实施例中，进一步加强的方式不局限于增设第二凸出部105，也可以在底盘安装面101的背面与第一凸出部103相对应的位置处增设其他加强结构，或者将该处的支撑组件104的结构设置为加强效果较佳的结构。

如图1-2所示，后梁30具有水平段305和分别与水平段305的两端相连的连接段306，水平段305位于纵梁10的上方，连接段306在远离水平段305的一端与纵梁10连接，连接段306设置为弧形结构且渐变径，也就是连接段306的横截面积随着连接段306沿着自靠近水平段305的一端逐渐向着远离水平段305的方向增大。其中，后梁30的水平段305设置在纵梁10的顶部，减少了快换支架100在纵梁10的长度方向上占用的空间，能够避免后梁30在纵梁10的长度方向上对安装在快换支架100内的电池包的限制，从而能够提高快换支架100的适配范围。另外，后梁30的连接段306设置为截面面积沿远离水平段305的方向逐渐增大，使得后梁30呈两端宽中部窄的形状，有利于提高后梁30的两端的强度，便于实现后梁30与外部结构(如纵梁10、底盘)的可靠连接。

在其他可替代的实施例中，后梁30也可直接设置在纵梁10的端部。

进一步地，如图1所示，后梁30的水平段305的两端对称设有固定孔301，后梁30通过固定孔301安装到底盘上。通过固定孔301便于实现后梁30与电动汽车的底盘的连接，将后梁30设置为与底盘连接，有利于提高快换支架100与电动汽车的底盘连接的可靠性；同时固定孔对称设置有利于后梁受力均衡。

需要说明的是，关于固定孔301的数量，在此不作限制，可以根据实际固定需要进行设置。

在优选的实施例中，后梁30由第二内梁302和第二外梁303对接拼焊而成，固定孔301贯穿第二内梁302和第二外梁303。

在另一优选的实施例中，为了方便纵梁10与后梁30连接，如图2所示，后梁30的端部，也就是连接段306远离水平段305的一端形成有台阶部304，后梁30通过台阶部304与纵梁10相搭接并卡合。其中，台阶部304能够使得后梁30与纵梁10实现初定位，既方便纵梁10与后梁30的连接，又能够提高两者连接的可靠性。

下面结合图1、图3-14具体阐述纵梁10的相关结构。

具体地，纵梁10在第一凸出部103上设有第一安装孔1031，第一安装孔1031用于连接底盘以使得纵梁10与底盘固定，支撑组件104设有对应第一安装孔1031的第一通孔10411，第一安装孔1031的设置便于实现底盘安装面101的第一凸出部103与底盘实现连接。第一通孔10411的设置使得支撑组件104能够在不影响底盘安装面101与底盘连接固定的基础上实现对底盘安装面101的加强。

纵梁10在第一凸起部103上还设有定位孔1033(图5中示出)，定位孔1033用于与底盘上的定位件相配合以便于纵梁10与底盘连接。对于每一个第一凸出部103来说，第一凸出部103上可以仅设有第一安装孔1031，也可仅设有定位孔1033；当然也可以依据实际需求在同一个第一凸出部103上同时设置第一安装孔1031和定位孔1033。支撑组件104设有对应定位孔的第二通孔。其中，定位孔1033能够对支撑组件104的安装位置起到定位作用，有利于支撑组件104在纵梁10上安装到位，也有利于提高电池包安装面102上连接的定位机构或锁止机构40的安装可靠性。第二通孔的设置使得支撑组件104能够在不影响底盘安装面101与底盘定位以及连接的基础上实现对底盘安装面101的加强。

纵梁10在电池包安装面102设有第二安装孔1021，第二安装孔1021用于在电池包安装面102安装供快换电池包200连接的锁止机构40和定位机构，支撑组件104设有对应第二安装孔1021的第三通孔10412。第三通孔10412的设置使得支撑组件104能够在不影响锁止机构40和定位机构安装的基础上实现对电池包安装面102的加强。

根据实际设计需求，支撑组件104可设置为不同的结构，支撑组件104的数量也可以根据实际需要进行设置，且当支撑组件104的数量为多个时，多个支撑组件104的数量也可以不尽相同，在此不作限制。比如，支撑组件104可仅包括下述第一支撑板1041，也可以仅包括下述第二支撑板1042，也可以同时包括相配合的第一支撑板1041和第二支撑板1042，且第一支撑板1041和第二支撑板1042的结构也可不尽相同。

在优选的实施例中，支撑组件104包括第一支撑板1041，第一支撑板1041为L型结构并具有水平连接部10413和竖直连接部10414，水平连接部10413贴合于并连接于底盘安装面101的背面，竖直连接部10414贴合于电池包安装面102的背面，且水平连接部10413具有对应第一安装孔1031的第一通孔10411和/或对应定位孔的第二通孔，竖直连接部10414具有对应第二安装孔1021的第三通孔10412。其中，第一支撑板1041能够同时对底盘安装面101和电池包安装面102进行加强，能够通过较为简单的结构实现较为可靠的加强效果，且第一支撑板1041也便于与底盘安装面101的背面和电池包安装面102的背面进行连接。

为了保证加强效果，沿纵梁10的长度方向，将第一支撑板1041的长度设置为不大于第一凸出部103的长度，第一凸出部103对应位置处的底盘安装面101的背面形成有凹陷部106，第一支撑板1041安装在凹陷部106内。

其中，将第一支撑板1041的长度设置为不大于第一凸出部103的长度，使得第一支撑板可在第一凸出部的延伸范围内与第一凸出部紧密贴合以起到加强作用，从而能够保证第一凸出部103所在位置处的加强，进而能够实现底盘安装面101与底盘的可靠连接；同时第一支撑板的长度不大于第一凸出部的长度，使得整个第一支撑板都在第一凸出部的延伸范围，从而第一支撑板结构简单，便于加工成形。凹陷部106能够容置第一支撑板1041，同时，凹陷部106能够对第一支撑板1041进行限位，方便实现第一支撑板1041与底盘安装面101、电池包安装面102的连接。

在另一优选的实施例中，沿纵梁10的长度方向，将水平连接部10413的两端设置为具有自水平连接部的端部向下延伸的第二折弯部10415，竖直连接部10414的两端具有自竖直连接部的端部向外延伸的第三折弯部10416，第二折弯部10415和第三折弯部10416相连。其中，第二折弯部10415的设置能够提高水平连接部10413的强度，进而有利于提高水平连接部10413对底盘安装面101的加强效果。同时，第三折弯部10416的设置能够提高竖直连接部10414的强度，进而有利于提高竖直连接部10414对电池包安装面102的加强效果。

在另一优选的实施例中，支撑组件104还包括第二支撑板1042，第二支撑板1042包括平板主体1043，平板主体1043的一端面与电池包安装面102的背面相连接，平板主体1043的其余端面具有向上延伸的翻边1044，翻边1044与底盘安装面101的背面相连接使得第二支撑板1042和底盘安装面101的背面之间形成一腔体。

其中，第二支撑板1042也能够同时对底盘安装面101和电池包安装面102进行加强，翻边1044的设置既能够提高第二支撑板1042的强度，又便于实现与底盘安装面101的背面的连接。另外，上述腔体的设置能够在不影响其他结构的设置的基础上，实现加强。

在另一优选的实施例中，与底盘安装面101的背面相贴合的水平连接部10413与平板主体1043之间具有预设间距，在本实施例中，预设间距不小于30mm，但在实际应用中可以实际需求设定，也可以是30mm以上。平板主体1043上设有对应第一通孔10411的第四通孔1045和/或对应第二通孔的第五通孔。第四通孔1045的设置便于供实现底盘安装面101与底盘连接的连接件及安装工具穿过，能够使得第二支撑板1042的设置不影响底盘安装面101与底盘的连接，第五通孔的设置便于供实现底盘安装面101与底盘的定位件配合的结构件及安装工具穿过，能够使得第二支撑板1042的设置不影响底盘安装面101与底盘的定位和连接。

在另一优选的实施例中，为了能够有效地防止底盘安装面101在与底盘连接时产生变形，支撑组件104还包括加强柱1046，加强柱1046连接于水平连接部10413与平板主体1043之间，且具有对应第一通孔10411和第四通孔1045的贯穿孔1047。贯穿孔1047可以设置为具有内螺纹，以便连接底盘与纵梁的连接件直接与加强柱1046配合实现连接，也可以设置为具有光滑内表面，使得连接底盘与纵梁的连接件穿过并进行固定。

其中，加强柱1046支撑在水平连接部10413与平板主体1043之间，能够有效地防止底盘安装面101或支撑组件在与底盘连接时产生变形，另外，贯穿孔1047的设置也便于供实现底盘安装面101与底盘的连接件穿过或直接连接。

在优选的实施例中，沿纵梁10的长度方向，第二支撑板1042的长度大于第一支撑板1041的长度，第二支撑板1042还具有对应第三折弯部10416的避让区1048。第二支撑板1042能够包裹第一支撑板1041，采用第一支撑板1041和第二支撑板1042来实现对电池包安装面102和底盘安装面101的加强，加强效果更优，进而能够进一步提高快换支架100的整体强度。另外，避让区1048的设置使得第一支撑板1041和第二支撑板1042之间不会发生干涉。

进一步地，第一凸出部103具有与电池包安装面102相背的侧壁，侧壁具有限位槽1032，第二支撑板1042的对应位置处具有限位部1049，限位部1049嵌设于限位槽1032内。限位槽1032能够对限位部1049进行定位，通过限位部1049和限位槽1032的配合，能够实现第二支撑板1042和底盘安装面101的背面的可靠连接。

如图6-8、图11和图14所示，对于纵梁10特别窄的区域，第二支撑板1042还具有延伸部1050，延伸部1050在平行于电池包安装面102的平面内延伸且固定于电池包安装面102的背面，延伸部1050与平板主体1043一侧的翻边1044相连。延伸部1050提高了纵梁及第二支撑板1042的强度，且延伸部1050固定于电池包安装面102的背面，延伸部1050能够对电池包安装面102进行进一步加强，对纵梁10的整体强度有所提升，有利于提高快换支架100与电池包连接的可靠性。其中，延伸部1050上设置有电池包安装面102上的第二安装孔1021相对应的第六通孔10501，与第四通孔1045类似，第六通孔10501也方便将锁止机构40安装到电池包安装面102上。

需要说明的是，延伸部1050远离上述平板主体1043的一侧也具有翻边1044。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (14)

1.一种快换支架，安装于电动汽车的底盘上，可用于将快换电池包连接并固定在所述底盘上，其特征在于，所述快换支架包括相对设置的两纵梁，每个所述纵梁至少具有用于与所述底盘连接且朝上的底盘安装面和与所述快换电池包连接且朝向相对的所述纵梁的电池包安装面，沿所述纵梁的长度方向，所述底盘安装面具有间隔设置的多个第一凸出部，多个所述第一凸出部用于贴合并连接于所述底盘；

所述快换支架至少在所述第一凸出部相对应位置设置有支撑组件，所述支撑组件位于所述底盘安装面和/或所述电池包安装面的背面。

2.如权利要求1所述的快换支架，其特征在于，所述快换支架还包括连接在两所述纵梁之间的前梁，所述前梁用于设置车端电连接器，所述车端电连接器用于与所述快换电池包的电池端电连接器电连接，所述前梁具有向外延伸的连接部以与所述底盘连接；

所述前梁的端部具有向后延伸的第一折弯部，所述第一折弯部贴合于所纵梁的一端并与所述纵梁连接。

3.如权利要求2所述的快换支架，其特征在于，所述纵梁靠近所述前梁的一端的所述底盘安装面上设有所述第一凸出部，所述第一凸出部的顶部还设置有第二凸出部。

4.如权利要求1所述的快换支架，其特征在于，所述快换支架还包括连接在两所述纵梁之间的后梁，所述后梁具有水平段和分别与所述水平段的两端相连的连接段，所述水平段位于所述纵梁的上方，所述连接段远离所述水平段的一端与所述纵梁连接，所述连接段为弧形结构且沿着远离所述水平段的方向截面面积逐渐增大。

5.如权利要求4所述的快换支架，其特征在于，所述水平段的两端设有对称设置的固定孔，所述后梁通过所述固定孔安装到所述底盘上；

和/或，所述连接段远离所述水平段一端的端部形成有台阶部，所述后梁通过所述台阶部与所述纵梁相搭接并卡合。

6.如权利要求1所述的快换支架，其特征在于，所述纵梁在每一所述第一凸出部上设有第一安装孔和/或定位孔，所述第一安装孔用于连接所述底盘以使得所述纵梁与所述底盘固定，所述定位孔用于与所述底盘上的定位件相配合以便于所述纵梁与所述底盘连接，所述支撑组件设有对应所述第一安装孔的第一通孔和/或对应所述定位孔的第二通孔。

7.如权利要求6所述的快换支架，其特征在于，所述纵梁在所述电池包安装面设有第二安装孔，所述第二安装孔用于在所述电池包安装面安装供所述快换电池包连接的锁止机构和定位机构，所述支撑组件设有对应所述第二安装孔的第三通孔。

8.如权利要求7所述的快换支架，其特征在于，所述支撑组件包括第一支撑板，所述第一支撑板为L型结构并具有水平连接部和竖直连接部，所述水平连接部贴合于并连接于所述底盘安装面的背面，所述竖直连接部贴合于所述电池包安装面的背面，且所述水平连接部具有对应所述第一安装孔的所述第一通孔和/或对应所述定位孔的所述第二通孔，所述竖直连接部具有对应所述第二安装孔的第三通孔。

9.如权利要求8所述的快换支架，其特征在于，沿所述纵梁的长度方向，所述第一支撑板的长度不大于所述第一凸出部的长度，所述第一凸出部对应位置处的所述底盘安装面的背面形成有凹陷部，所述第一支撑板安装在所述凹陷部内；

和/或，沿所述纵梁的长度方向，所述水平连接部的两端具有自所述水平连接部的端部下延伸的第二折弯部，所述竖直连接部的两端具有自所述竖直连接部的端部向外延伸的第三折弯部，所述第二折弯部和所述第三折弯部相连。

10.如权利要求9所述的快换支架，其特征在于，所述支撑组件还包括第二支撑板，所述第二支撑板包括平板主体，所述平板主体的一端面与所述电池包安装面的背面相连接，所述平板主体的其余端面具有向上延伸的翻边，所述翻边与所述底盘安装面的背面相连接使得所述第二支撑板和所述底盘安装面的背面之间形成一腔体。

11.如权利要求10所述的快换支架，其特征在于，与所述底盘安装面的背面相贴合的所述水平连接部与所述平板主体之间具有预设间距，所述平板主体上设有对应所述第一通孔的第四通孔和/或对应所述第二通孔的第五通孔。

12.如权利要求11所述的快换支架，其特征在于，所述支撑组件还包括加强柱，所述加强柱连接于所述水平连接部与所述平板主体之间，且具有对应所述第一通孔和所述第四通孔的贯穿孔；和/或，沿所述纵梁的长度方向，所述第二支撑板的长度大于所述第一支撑板的长度，所述第二支撑板还具有对应所述第三折弯部的避让区。

13.如权利要求10所述的快换支架，其特征在于，所述第一凸出部具有与所述电池包安装面相背的侧壁，所述侧壁具有限位槽，所述第二支撑板的对应位置处具有限位部，所述限位部嵌设于所述限位槽内；

和/或，所述第二支撑板还具有延伸部，所述延伸部在平行于所述电池包安装面的平面内延伸且固定于所述电池包安装面的背面，所述延伸部与所述平板主体一侧的所述翻边相连。

14.一种快换电池包总成，其特征在于，所述快换电池包总成包括快换电池包和如权利要求1-13中任意一项所述的快换支架，所述快换电池包安装于所述快换支架内。

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