CN111003658A - 输送装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种输送装置。分别在叉槽感测传感器与一方的叉槽对置的位置和叉槽感测传感器与各叉槽彼此之间的托盘侧面的水平方向上的中央位置对置的位置，进行由叉槽感测传感器执行的距离测定，将对通过这些距离测定而获取到的各距离测定信息进行合成后的信息与预先规定的叉槽的形状的信息进行比较，由此确定各叉槽的位置。由此，能够准确地感测叉槽的位置而不会导致输送效率的下降。

Description

输送装置
技术领域
本发明涉及一种输送装置。特别是，本发明涉及一种用于感测载置有货物的托盘的叉槽的位置的技术的改良。
背景技术
以往，在汽车的生产工厂等中将多个容纳有零件的零件箱、零件被取出后的零件箱(空箱)载置于托盘上并通过叉车进行输送。以下，将在托盘上载置有多个零件箱(以下，有时也称为货物)的形态称为运物小架(skid)。
使叉车自动驾驶来输送运物小架，但在该情况下，为了将叉车所具备的两根爪(货叉的爪)分别自动***至设于托盘侧面的两个部位的叉槽，需要预先使得能够准确地感测各叉槽的位置。
在日本特开2017-178567中公开了一种利用激光来感测叉槽的位置的技术。具体而言，在该日本特开2017-178567所公开的叉槽的感测方法中，使来自叉车所具备的测距传感器的激光在水平方向进行扫描照射，感测其反射光来获取激光的照射方向上的距离数据。此外，进行对该距离数据进行坐标变换的处理、基于进行了坐标变换后的观测点组来确定托盘的位置和方向的处理等。然后，根据所述观测点组来提取在水平方向延伸的直线，通过进行该直线的聚类(clustering)来选择位于外侧(与各叉槽的水平方向外侧的托盘侧面对应)的两个聚类簇(cluster)，分别感测该聚类簇的内侧的端点来作为各叉槽的外侧端的位置。
然而，日本特开2017-178567所公开的叉槽的感测方法是单独地感测设于托盘侧面的两个部位的叉槽各自的位置的方法。该情况下，在识别出整个托盘侧面之后再单独地感测各个叉槽的位置。
但是，在日本特开2017-178567的方法中，使来自测距传感器的激光在水平方向进行扫描照射，感测其反射光来获取距离数据，在该情况下，在托盘侧面的水平方向上的两端部分，激光对托盘侧面的照射角度大，因此其反射光的不均也容易变大。因此，测距传感器的输出的不均也容易变大，难以充分地提高所述两端部分的感测精度。其结果是，可能无法充分地获得识别整个托盘侧面的可靠性，可能无法充分地获得准确地感测各叉槽的位置的可靠性。特别是，托盘侧面的水平方向上的两端部分随着托盘的长期使用，可能会因叉车的爪的碰撞、托盘彼此的碰撞而损伤，因此，在要求所述两端部分的感测精度的以往的感测方法中，在准确地感测各叉槽的位置方面是有限的。
此外，若减小光(激光等)对托盘侧面的照射角度，则前述反射光的不均也变小，能够提高准确地感测各叉槽的位置的可靠性。但是，为此，需要使测距传感器从与托盘侧面的水平方向的一端部对置的位置移动至与另一端部对置的位置，遍及整个托盘侧面地从与该托盘侧面大致正交的方向进行光的照射。就是说，在测距传感器搭载于叉车的情况(特别是在测距传感器搭载于叉车的行进方向上的大致中央部的情况)下，需要使叉车从与托盘侧面的水平方向的一端部对置的位置行进至与另一端部对置的位置来感测出各叉槽的位置后，使叉车行进至与托盘侧面的中央部对置的位置(使叉车向反方向行进)，叉车的行进距离变长，导致运物小架的输送效率的下降。
发明内容
本发明是鉴于这点而完成的，其目的在于提供一种能够准确地感测叉槽的位置而不会导致输送效率的下降的输送装置。
用于实现所述目的的本发明的解决方案是以输送装置为前提的，该输送装置具备测距传感器和行进动力源，基于来自所述测距传感器的输出来感测设于载置有货物的托盘的侧面的左右一对叉槽的位置，通过所述行进动力源行进至货叉的各爪分别与所述各叉槽对置的位置，将各爪分别***至各叉槽来对所述货物连同所述托盘一起进行输送。并且，该输送装置的特征在于，具备：第一行进控制部，控制所述行进动力源，以使所述输送装置位于第一行进位置、第二行进位置，所述第一行进位置是所述测距传感器与所述各叉槽中的一方的叉槽对置的位置，所述第二行进位置是所述测距传感器与所述各叉槽彼此之间的托盘侧面的水平方向上的中央位置对置的位置；叉槽确定处理部，将对分别通过在所述第一行进位置处由所述测距传感器执行的对所述托盘的距离测定和在所述第二行进位置处由所述测距传感器执行的对所述托盘的距离测定而获取到的各距离测定信息进行合成后的信息与预先规定的所述叉槽的形状的信息进行比较，由此确定所述各叉槽的位置；以及第二行进控制部，控制所述行进动力源，以使所述输送装置行进至所述各爪分别与由所述叉槽确定处理部确定了位置的所述各叉槽对置的位置。
根据该特定事项，当感测出叉槽的位置并将货叉的各爪分别***至各叉槽时，通过由第一行进控制部执行的对行进动力源的控制，使输送装置行进至测距传感器与各叉槽中的一方的叉槽对置的第一行进位置，在该第一行进位置进行由测距传感器执行的对托盘的距离测定(到托盘侧面的各部分的距离的测定、用于识别叉槽的距离的测定)。此外，通过由所述第一行进控制部执行的对行进动力源的控制，使输送装置行进至测距传感器与各叉槽彼此之间的托盘侧面的水平方向上的中央位置对置的第二行进位置，在该第二行进位置进行由测距传感器执行的对托盘的距离测定。然后，通过叉槽确定处理部，将对分别通过在第一行进位置处由测距传感器执行的对托盘的距离测定和在第二行进位置处由测距传感器执行的对托盘的距离测定而获取到的各距离测定信息进行合成后的信息与预先规定的叉槽的形状的信息进行比较，由此确定各叉槽的位置。然后，第二行进控制部控制行进动力源，以使输送装置行进至各爪分别与由该叉槽确定处理部确定了位置的各叉槽对置的位置，由此各爪分别与各叉槽对置。在该状态下使各爪前进移动，由此该爪被良好地***至各叉槽。
由于进行这样的各叉槽的位置的确定以及各爪分别向各叉槽的***，因此，作为由测距传感器执行的距离测定，仅进行在与一方的叉槽对置的位置处的距离测定和与各叉槽彼此之间的托盘侧面的水平方向上的中央位置对置的位置处的距离测定，就能够确定各叉槽的位置。就是说，不需要在识别出整个托盘侧面之后再单独地感测各个叉槽的位置。因此，能够准确地感测叉槽的位置而不会导致输送效率的下降。
此外，也可以是，所述测距传感器在俯视观察时穿过所述货叉的所述各爪彼此之间而朝向所述托盘照射用于距离测定的光，所述第一行进控制部被配置为：控制所述行进动力源，以使在进行了在所述第一行进位置处由所述测距传感器执行的距离测定后，所述输送装置行进至所述第二行进位置。
据此，在输送装置行进至所述第二行进位置的情况下，测距传感器在与各叉槽彼此之间的托盘侧面的水平方向上的中央位置对置的状态下进行了距离测定后，确定各叉槽的位置，因此，之后，当使输送装置行进至各爪分别与各叉槽对置的位置时，其行进距离短即可。就是说，能够谋求从进行在第二行进位置处的距离测定起到将各爪分别***至各叉槽为止的时间的缩短化，能够有助于输送效率的提高。
此外，也可以是，所述叉槽确定处理部被配置为：通过对所述各距离测定信息进行合成来生成具有被推定为叉槽的孔部的托盘模型，将该托盘模型的所述孔部的尺寸与和预先规定的所述叉槽的尺寸近似的尺寸范围进行比较，以所述托盘模型的所述孔部的尺寸处于所述近似的尺寸范围内为条件，将所述孔部的位置确定为叉槽的位置。
据此，能够以高精度进行基于托盘模型的叉槽的辨别。
此外，也可以是，供多个所述托盘排列的托盘配置通道与供该输送装置沿着该托盘配置通道行进的输送装置行进通道邻接，在进行由所述测距传感器执行的对所述托盘的各距离测定时，所述输送装置分别在所述行进通道上的所述第一行进位置和所述第二行进位置停止。
如此，在托盘配置通道与输送装置行进通道邻接的情况下，来自测距传感器的光(用于距离测定的光)对托盘侧面的照射角度在托盘侧面的水平方向上的两端部分变大，其反射光的不均也容易变大。在本发明中，如上所述，分别在第一行进位置和第二行进位置进行由测距传感器执行的对托盘的距离测定，对由此获取到的各距离测定信息进行合成，由此确定各叉槽的位置，因此，即使在托盘配置通道与输送装置行进通道邻接的情况下(即使是所述照射角度容易变大的构成)，也能准确地感测叉槽的位置。
此外，所述测距传感器以与所述托盘侧面对置的方式被固定于预先规定的高度位置。
据此，能够与货叉的升降位置无关地使测距传感器与托盘侧面对置，能够仅通过由所述第一行进控制部执行的对行进动力源的控制来分别在所述第一行进位置和所述第二行进位置使测距传感器良好地与托盘侧面对置。由此，能够谋求用于各部分的距离测定的控制的简化。
在本发明中，分别在测距传感器与一方的叉槽对置的位置和测距传感器与各叉槽彼此之间的托盘侧面的水平方向上的中央位置对置的位置进行由测距传感器执行的距离测定，将对通过这些距离测定而获取到的各距离测定信息进行合成后的信息与预先规定的所述叉槽的形状的信息进行比较，由此确定各叉槽的位置。因此，不需要在识别出整个托盘侧面之后再单独地感测各个叉槽的位置。其结果是，能够准确地感测叉槽的位置而不会导致输送效率的下降。
附图说明
以下，参照附图，对本发明的示例性实施例的特征、优点以及技术和工业意义进行说明，其中，相同的附图标记表示相同的元件，其中：
图1是实施方式的输送装置的立体图。
图2是实施方式的输送装置的俯视图。
图3是表示实施方式的输送装置的控制***的构成的框图。
图4是表示空箱运物小架的一个例子的图。
图5是表示汽车的生产工厂内的空箱返还站的图。
图6是用于对叉槽确定处理的过程进行说明的流程图。
图7A是用于对叉槽确定处理中的输送装置的行进位置进行说明的俯视图。
图7B是用于对叉槽确定处理中的输送装置的行进位置进行说明的俯视图。
图7C是用于对叉槽确定处理中的输送装置的行进位置进行说明的俯视图。
图8是用于对来自叉槽感测传感器的激光的照射角度进行说明的俯视图。
图9是用于对由叉槽感测传感器实现的对托盘各部分的感测精度进行说明的图。
图10是表示分别在第一行进位置和第二行进位置处的激光对托盘侧面的照射范围的立体图。
图11是表示在由输送装置执行的空箱运物小架接受动作中，输送装置行进至与空箱运物小架对置的位置的状态的立体图。
图12是表示在由输送装置执行的空箱运物小架接受动作中，货叉滑动移动至前进位置的状态的立体图。
图13是表示在由输送装置执行的空箱运物小架接受动作中，货叉滑动移动至后退位置并且滑动机构进行上升移动后的状态的立体图。
图14是表示回转台的回转结束时的状态的立体图。
图15是表示在由输送装置执行的空箱运物小架排出动作中，滑动机构下降移动并且货叉滑动移动至前进位置的状态的立体图。
图16是表示在由输送装置执行的空箱运物小架排出动作中，货叉滑动移动至后退位置的状态的立体图。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。本实施方式对将本发明应用于如下输送装置的情况进行说明，该输送装置用于在汽车的生产工厂中，将使零件被取出(零件被供给至生产线)后的多个空箱(空的零件箱；本发明中所说的货物)载置于托盘上而成的空箱运物小架在空箱返还站从搬运用台车输送至空箱运物小架滑道。需要说明的是，在以下的说明中，将通过输送装置取出搬运用台车上的空箱运物小架的动作称为空箱运物小架接受动作，将使空箱运物小架从输送装置移载(载置)于空箱运物小架滑道的动作称为空箱运物小架排出动作。
-输送装置-
图1是本实施方式的输送装置1的立体图。此外，图2是本实施方式的输送装置1的俯视图。在此，为了方便，将图1的远离侧和图2的左侧称为输送装置1的前侧，将图1的近前侧和图2的右侧称为输送装置1的后侧。因此，这些图中的箭头FR表示前方向，箭头RE表示后方向，箭头UP表示上方向，箭头RH表示右方向，箭头LH表示左方向。此外，以下，有时也将输送装置1的前后方向称为X轴方向，将输送装置1的宽度方向(左右方向)称为Y轴方向，将竖直方向称为Z轴方向。
如图1和图2所示，输送装置1具备台车2、回转台3、支柱4、滑动机构5、货叉6。
(台车)
台车2是使输送装置1行进的构件，并且是支承所述回转台3、支柱4、滑动机构5、货叉6的构件。该台车2具备台车主体21、四个车轮22、22、23、23以及行进用马达(由电动马达构成)24。
台车主体21在俯视观察时为矩形，具有底板21a和从该底板21a的各外缘向竖直上方延伸的纵壁21b、21b……，在这些纵壁21b、21b……的内侧设有用于容纳使回转台3回转的后述回转驱动机构31的空间。
在台车主体21的前端面装配有朝向前方在水平方向延伸的行进动力源支承托架25。在该行进动力源支承托架25的下表面支承有作为行进动力源的所述行进用马达24。该行进用马达24具备沿输送装置1的前后方向(X轴方向)延伸的驱动轴(输出轴)。此外，在行进动力源支承托架25的左右两侧(Y轴方向的两侧)配设有作为驱动轮的所述车轮22、22。该车轮22、22受到来自所述行进用马达24的旋转动力而旋转。具体而言，在行进动力源支承托架25装配有用于将来自行进用马达24的旋转动力传递至车轮22、22的未图示的动力传递机构。该动力传递机构具备用于对从行进用马达24输出的旋转动力的旋转方向进行变换(从绕X轴的旋转变换为绕Y轴的旋转)的齿轮机构、用于对转速进行减速的减速器等。
作为从动轮的车轮23、23被装配于台车主体21的后端面的托架21c、21c以绕水平轴(Y轴)旋转自如的方式支承。
(回转台)
回转台3由比所述台车主体21的底板21a小型的大致矩形的板材构成，搭载于在所述台车主体21的底板21a的中央部配设的回转驱动机构31的上侧并能够绕竖直轴(绕Z轴)旋转(回转)。该回转台3的长尺寸方向的尺寸(图1和图2所示的状态下的X轴方向的尺寸；将该图1和图2所示的回转台3的回转位置称为该回转台3的回转初始位置)被设定为比台车主体21的长尺寸方向的尺寸(X轴方向的尺寸)短并且比台车主体21的宽度方向的尺寸(Y轴方向的尺寸)长。
此外，在回转台3经由托架71装配有叉槽感测传感器(测距传感器)7。叉槽感测传感器7是用于感测后述空箱运物小架S(参照图4)的托盘P的叉槽FP的位置的传感器，由激光传感器构成。此外，该叉槽感测传感器7配设于与载置于后述搬运用台车CC(参照图5)的空箱运物小架S的托盘P的侧面对置的高度位置，并且在俯视观察(参照图2)时穿过货叉6的各爪61、62彼此之间而朝向托盘P照射用于距离测定的激光。就是说，在回转台3处于所述回转初始位置的状态下，沿输送装置1的宽度方向(Y轴方向)照射激光(穿过台车主体21的上侧而朝向托盘P照射激光)，对来自空箱运物小架S的托盘P的侧面(托盘侧面)的反射光进行感测等，从而感测叉槽FP的位置。更具体而言，该叉槽感测传感器7例如是采用了被称为TOF(Time of Flight：飞行时间)方式的感测方法的测距传感器。该TOF方式是如下方式：朝向被摄体(在本实施方式中为托盘P)照射测距光(在本实施方式中为激光)，根据其反射光的时间差计算出到各部分的距离。就是说，朝向被摄体(托盘P)照射由根据规定的照射模式进行了强度调制后的激光形成的测距光后，通过拍摄元件接受由该被摄体反射的测距光(反射光)，根据所述照射模式按每个像素感测从照射起到接受到光为止的时间差来计算出距离。然后，将计算出的距离值按每个像素收集成位图状而生成为距离图像。基于来自该叉槽感测传感器7的输出信号来感测叉槽FP、FP的位置的方法的详情将在后面加以记述。
需要说明的是，叉槽感测传感器7的装配位置不限于回转台3，也可以在台车主体21上。
所述回转驱动机构31具备以绕竖直轴(绕Z轴)旋转自如的方式被支承于所述底板21a的链轮33，回转台3通过螺栓固定等手段以能够一体地旋转的方式装配于该链轮33的上表面。此外，回转驱动机构31具备回转用马达32。该回转用马达32配设于台车主体21的底板21a上的靠后的位置，作为回转台3的旋转动力源。该回转用马达32具备沿输送装置1的前后方向(X轴方向)延伸的驱动轴(输出轴)。所述链轮33受到来自所述回转用马达32的旋转动力而旋转。与此相伴，回转台3绕竖直轴(绕Z轴)旋转。具体而言，在回转用马达32与所述链轮33之间设有用于将来自回转用马达32的旋转动力传递至链轮33的未图示的动力传递机构。该动力传递机构具备用于对从回转用马达32输出的旋转动力的旋转方向进行变换(从绕X轴的旋转变换为绕Z轴的旋转)的齿轮机构、用于对转速进行减速的减速器等。并且，在连结于该减速器的未图示的链轮(驱动侧的链轮)与所述链轮(从动侧的链轮)33之间架设有链条，从回转用马达32输出的旋转动力经由动力传递机构传递至从动侧的链轮33，由此回转台3能够绕竖直轴(绕Z轴)旋转。
此外，回转台3的高度位置被设定为：该回转台3的下表面的高度位置处于比台车主体21的纵壁21b的上端的高度位置稍高的位置。就是说，回转驱动机构31以装配有回转台3的所述链轮33的上表面的高度位置处于比台车主体21的纵壁21b的上端的高度位置稍高的位置的方式配设于底板21a上。因此，在回转台3绕竖直轴旋转时，该回转台3不会干扰台车主体21(台车主体21的纵壁21b)。需要说明的是，为了使回转台3的配设高度位置处于尽量低的位置，优选所述回转台3的下表面的高度位置与台车主体21的纵壁21b的上端的高度位置之间的间隔较小。
(支柱)
支柱4竖立设置于回转台3上的靠后的位置(图1所示的回转台3的回转初始位置处的靠后的位置)，在竖直方向延伸。具体而言，支柱4竖立设置于比通过所述回转驱动机构31形成的回转台3的回转中心(所述从动侧的链轮33的旋转中心)O靠后的位置(向后侧偏离的位置)。该支柱4具备：在竖直方向延伸的左右一对柱构件41、41；以及以将这些柱构件41、41彼此连结的方式配设于在竖直方向存在规定间隔的位置的多个连结构件42、42……。
该支柱4的高度尺寸被设定为：该支柱4的上端位置处于在通过输送装置1来装载空箱运物小架S的情况下(例如在后述空箱运物小架滑道SS(参照图5)的空箱运物小架输送机SC上装载多层空箱运物小架S、S……的情况下)位于最上侧的空箱运物小架S的竖直方向上的装载高度位置左右的位置。
(滑动机构和货叉)
滑动机构5能够沿支柱4的延伸方向升降，此外，使货叉6在进行空箱运物小架S的交接(接受和排出)的前进位置(图2中实线所示的位置)与在通过货叉6保持空箱运物小架S的状态下该空箱运物小架S位于回转台3的上侧的后退位置(图2中假想线所示的位置)之间沿水平方向滑动移动。
具体而言，滑动机构5具备用于引导货叉6的滑动移动的引导构件51、52。该引导构件被配设为上侧引导构件51与下侧引导构件52在竖直方向存在规定间隔地相互平行(沿Y轴方向平行)。这些上侧引导构件51和下侧引导构件52的长尺寸方向的两端彼此由连结构件53、53连结。因此，上侧引导构件51与下侧引导构件52以该连结构件53的高度尺寸的量在竖直方向存在规定间隔。此外，这些引导构件51、52相对于所述支柱4遍及水平方向(Y轴方向)的一侧和另一侧地延伸。就是说，引导构件51、52的长尺寸方向(Y轴方向)的一侧向左方向(图1中的左方向)延伸规定尺寸，其顶端位置在俯视观察时位于比台车2的左侧的端缘更靠左侧。同样地，引导构件51、52的长尺寸方向(Y轴方向)的另一侧向右方向(图1中的右方向)延伸规定尺寸，其顶端位置在俯视观察时位于比台车2的右侧的端缘更靠右侧。
货叉6具备：沿Y轴方向延伸的一对爪61、62；以及以将这些爪61、62的基端彼此连结的方式沿前后方向(X轴方向)延伸的连结部63。并且，该连结部63的后端部分卡合于上侧引导构件51和下侧引导构件52，货叉6在水平方向滑动移动自如。
在所述回转台3上的支柱4的下端附近配设有升降用马达54。该升降用马达54具备沿竖直方向(Z轴方向)延伸的驱动轴(输出轴)。此外，该升降用马达54的驱动轴与设置于回转台3上的动力传递机构54a连接。该动力传递机构54a具备用于对从升降用马达54输出的旋转动力的旋转方向进行变换(从绕Z轴的旋转变换为绕Y轴的旋转)的齿轮机构、用于对转速进行减速的减速器等。并且，该动力传递机构54a的输出轴(省略图示)向Y轴方向的两侧延伸，在这些输出轴装配有带轮54b、54b。另一方面，分别在支柱4的各柱构件41、41的下端和上端设有绕输送装置1的宽度方向(Y轴方向)旋转自如的带轮54c、54c、43、43。并且，遍及这些带轮54b、54c、43地卷绕有带54d。因此，当装配于动力传递机构54a的输出轴的带轮54b、54b随着升降用马达54的工作而旋转时，带54d通过其旋转力在各带轮54b、54c、43之间行进。所述滑动机构5的各引导构件51、52在带54d、54d上连结于所述带轮54c、43彼此的跨距之间，成为滑动机构5随着带54d、54d的行进而沿着支柱4的延伸方向升降的构成。就是说，通过调整升降用马达54的旋转量能够控制滑动机构5的升降位置。如上所述，货叉6卡合于上侧引导构件51和下侧引导构件52，因此，货叉6也随着滑动机构5的升降而升降，通过控制滑动机构5的升降位置也能够控制货叉6的升降位置。
在上侧引导构件51的上表面的右侧端经由托架55a支承有滑动用马达55。该滑动用马达55具备沿回转台3处于回转初始位置的情况下的前后方向(X轴方向)延伸的驱动轴(输出轴)。此外，在该滑动用马达55的驱动轴连接有减速器55d。此外，在该减速器55d的输出轴装配有带轮55b。另一方面，在上侧引导构件51的上表面的左侧端经由托架56a支承有绕回转台3处于回转初始位置的情况下的前后方向(X轴方向)旋转自如的带轮56。并且，带55c卷绕于连结于滑动用马达55的带轮(驱动侧的带轮)55b和被支承于上侧引导构件51的上表面的左侧端的带轮(从动侧的带轮)56。因此，当驱动侧的带轮55b随着滑动用马达55的工作而旋转时，带55c通过其旋转力在驱动侧的带轮55b与从动侧的带轮56之间行进。所述货叉6的连结部63与带55c连结，成为货叉6随着带55c的行进而沿各引导构件51、52的延伸方向(水平方向)滑动移动的构成。就是说，能够通过调整滑动用马达55的旋转量来控制货叉6的滑动移动位置。由此，货叉6能够在进行空箱运物小架S的交接(接受和排出)的前进位置(图2中实线所示的位置)与在通过货叉6保持空箱运物小架S的状态下该空箱运物小架S位于回转台3的上侧的后退位置(图2中假想线所示的位置)之间沿水平方向滑动移动。此外，在货叉6位于后退位置的状态下，成为在俯视观察时货叉6的爪61、62位于回转台3的回转中心O的两侧(沿X轴方向的方向的两侧)的状态，由此，在该后退位置，被货叉6保持的空箱运物小架S位于回转台3的回转中心O的上侧。就是说，成为在使空箱运物小架S的重心位置与回转台3的回转中心O接近的状态下，通过货叉6来保持空箱运物小架S的状态。
(控制块)
图3是表示本实施方式的输送装置1的控制***的构成的框图。如该图3所示，输送装置1的控制***具备控制盘8。虽然未图示，但该控制盘8通常具备公知的CPU(CentralProcessing Unit：中央处理器)、ROM(Read Only Memory：只读存储器)、RAM(RandomAccess Memory：随机存储器)等。
ROM存储有进行用于输送空箱运物小架S的输送装置1的控制的控制程序等。CPU基于存储于ROM的控制程序来执行运算处理。RAM是暂时存储在CPU获得的运算结果等的存储器。
在控制盘8连接有叉槽确定处理部72、搬运用台车控制盘81、供货商辨别部82、空箱运物小架输送机控制部83，来自它们的信息被输入至控制盘8。
叉槽确定处理部72与所述叉槽感测传感器7连接，接收来自该叉槽感测传感器7的输出。然后，该叉槽确定处理部72基于来自该叉槽感测传感器7的输出来执行后述叉槽确定处理。然后，将通过该叉槽确定处理而求出的各叉槽FP、FP的位置信息输出至控制盘8，由此该控制盘8识别托盘P的叉槽FP、FP的位置。
搬运用台车控制盘81在使载置有空箱运物小架S的搬运用台车CC(参照表示汽车的生产工厂内的空箱返还站ST的图5)朝向空箱返还站ST行进时，控制该搬运用台车CC的行进和停止。具体而言，搬运用台车CC被未图示的牵引车牵引而移动至空箱返还站ST。通过该牵引车的牵引进行的搬运用台车CC的行进和停止的控制是公知的，因此在此省略说明。然后，来自该搬运用台车控制盘81的输出信号被输入至控制盘8，由此该控制盘8识别搬运用台车CC的停止位置。更具体而言，在本实施方式中，如图5所示，多台搬运用台车CC、CC……被连结起来并移动至空箱返还站ST，因此，作为来自搬运用台车控制盘81的输出信号，包括多台搬运用台车CC、CC……各自的停止位置的信息。
供货商辨别部82获取载置于搬运用台车CC的空箱运物小架S的返还目的地，就是说曾容纳于空箱运物小架S的零件箱B、B……中的零件(供给至生产线的零件)的供货商的信息。例如，通过识别(通过拍摄进行的图像识别)显示或者粘附于空箱运物小架S的托盘P的侧面、零件箱B、B……的侧面的标签等来辨别供货商。此外，该供货商辨别部82与储存有将供货商的信息与设置于空箱返还站ST的空箱运物小架滑道SS建立了关联的信息的数据库DB1连接，通过参照储存于该数据库DB1的信息，根据所述供货商的信息来确定空箱运物小架滑道SS，将其信息发送至控制盘8。来自该供货商辨别部82的输出信号被输入至控制盘8，由此该控制盘8掌握分别载置于各搬运用台车CC、CC……的空箱运物小架S、S……的各自的返还目的地(作为返还目的地的空箱运物小架滑道SS)。需要说明的是，该供货商辨别部82可以设置于空箱返还站ST，也可以在各搬运用台车CC、CC……被移动至该空箱返还站ST之前的阶段获取各空箱运物小架S、S……的返还目的地的信息。
空箱运物小架输送机控制部83控制设置于空箱返还站ST的空箱运物小架滑道SS中的空箱运物小架输送机SC。作为该控制，具体而言，在空箱运物小架输送机SC上的空箱运物小架S的载置层数的上限为四层的情况下，在该空箱运物小架输送机SC上堆积有四层空箱运物小架S时使空箱运物小架输送机SC工作，将该堆积四层的空箱运物小架S、S……输送至排出侧(例如运输用卡车等待的一侧)。此外，该空箱运物小架输送机控制部83与储存有空箱运物小架输送机SC上的空箱运物小架S的载置层数的上限的设定信息的数据库DB2连接，通过参照储存于该数据库DB2的信息，将空箱运物小架输送机SC上的空箱运物小架S的载置层数的上限的设定信息发送至控制盘8。控制盘8接收来自该空箱运物小架输送机控制部83的输出信号，由此该控制盘8掌握空箱运物小架输送机SC上的当前的空箱运物小架S的载置层数和该空箱运物小架输送机SC上的空箱运物小架S的载置层数的上限。由此，控制盘8控制在空箱运物小架输送机SC载置空箱运物小架S时的装载高度(通过使滑动机构5升降来决定的空箱运物小架S的装载高度)。
此外，在该控制盘8分别连接有所述行进用马达24、回转用马达32、升降用马达54、滑动用马达55，对这些马达24、32、54、55输出控制信号来控制输送装置1的行进动作、回转台3的旋转动作、滑动机构5的升降动作、货叉6的滑动移动动作。
-空箱运物小架-
图4是表示通过输送装置1输送的空箱运物小架S的一个例子的图。如该图4所示，空箱运物小架S为将多个空箱(空的零件箱)B、B……载置于托盘P上的形态。在本实施方式中，在托盘P的侧面设有左右一对叉槽FP、FP，所述货叉6的爪61、62分别***至该叉槽FP、FP，由此能够抬起(保持)并输送空箱运物小架S。
此外，虽然未图示，但在托盘P的侧面显示有曾容纳于空箱B的零件的供货商即零件制造商的信息。例如，显示有零件制造商的名称、用于识别零件制造商的二维码等。所述供货商辨别部82读取该显示，由此来辨别供货商。
-空箱返还站-
接着，对使用如上所述构成的输送装置1的空箱返还站ST进行说明。如上所述，输送装置1被用于在空箱返还站ST将空箱运物小架S从搬运用台车CC输送至空箱运物小架滑道SS。
如图5所示，在空箱返还站ST并列设置有按每个零件制造商设置的多个空箱运物小架滑道SS、SS……(在该图5中，以假想线来表示一部分的空箱运物小架滑道SS)。各空箱运物小架滑道SS具备用于输送空箱运物小架S、S……的空箱运物小架输送机SC。并且，在该空箱返还站ST，沿各空箱运物小架滑道SS、SS……的并列设置方向，在靠近该空箱运物小架滑道SS的一侧设有输送装置通路(本发明中所说的输送装置行进通道)P1，并且与该输送装置通路P1邻接地在远离所述空箱运物小架滑道SS的一侧设有搬运用台车通路(本发明中所说的托盘配置通道)P2。就是说，对于在该搬运用台车通路P2上行进过来的搬运用台车CC、CC……，输送装置1在输送装置通路P1行进，从规定的搬运用台车CC接受空箱运物小架S，将该空箱运物小架S移载(载置)于规定的空箱运物小架滑道SS的空箱运物小架输送机SC上。
需要说明的是，如上所述，在本实施方式的空箱返还站ST，相互连结的多个搬运用台车CC、CC……通过牵引车(省略图示)的牵引而移动至空箱返还站ST。此外，在搬运用台车CC设有把手CC1，以便能够由操作者进行移动。
-叉槽确定处理-
接着，对作为本实施方式的特征的叉槽确定处理进行说明。该叉槽确定处理是基于来自所述叉槽感测传感器7的输出来感测(确定)叉槽FP、FP的位置的处理。
对该叉槽确定处理的概略进行说明。在该叉槽确定处理中，首先，进行由叉槽感测传感器7执行的两次距离测定。
这两次距离测定中的一次是使输送装置1行进至叉槽感测传感器7与各叉槽FP、FP中的一方的叉槽FP对置的位置(以下，称为第一行进位置)(在图7B中示出了输送装置1在该第一行进位置处停止的状态)，并在该第一行进位置处由叉槽感测传感器7执行的对托盘P的距离测定。另一次是使输送装置1行进至叉槽感测传感器7与各叉槽FP、FP彼此之间的托盘侧面的水平方向上的中央位置对置的位置(以下，称为第二行进位置)(在图7C中示出了输送装置1在该第二行进位置处停止的状态)，并在该第二行进位置处由叉槽感测传感器7执行的对托盘P的距离测定。为了像这样在第一行进位置、第二行进位置处使输送装置1的行进停止，控制盘8将控制信号发送至行进用马达24。
然后，对通过这样的距离测定而获取到的测定结果(各距离测定信息)进行合成来制作合成图像(所述距离图像的合成图像)，并且将该合成图像的信息与预先规定的叉槽FP的形状的信息进行比较，由此确定各叉槽FP、FP的位置。具体而言，对通过所述各距离测定而获取到的各距离测定信息进行合成来制作关于托盘P的一部分的图像(合成图像)。如上所述，叉槽感测传感器7是通过TOF方式感测叉槽FP的位置的传感器。因此，在从激光的照射起到反射为止的时间相对短的部分(图像上的像素)，到物体为止的距离短，将该部分推定为托盘P的侧面。另一方面，在从激光的照射起到反射为止的时间相对长的部分或者没有反射光的部分(图像上的像素)，到物体为止的距离长，将该部分推定为托盘P的叉槽FP。就是说，将该图像上的凹部(从激光的照射起到反射为止的时间相对长的部分或者没有反射光的部分)推定为叉槽FP。然后，判定根据该图像获得的被推定为叉槽FP的部分的尺寸(凹部的纵向尺寸、横向尺寸等)是否处于预先规定的叉槽FP的尺寸的规定的范围(与叉槽FP的尺寸近似的尺寸范围)，在处于该规定的范围的情况下，将该凹部判定为叉槽FP。更具体而言，托盘P的侧面的各叉槽FP、FP的相对位置被预先规定，因此，当推定出一方的叉槽FP的位置时，也能够推定出另一方的叉槽FP的位置。由此，制作托盘模型，将该托盘模型的各部分的尺寸与所述尺寸的规定的范围的比较来确定各叉槽FP、FP的位置。
为了执行这样的叉槽确定处理，在所述控制盘8具备：行进位置坐标获取部85、位置坐标比较部86、第一行进控制部87、第二行进控制部88，并且在该控制盘8连接有所述叉槽确定处理部72。
行进位置坐标获取部85获取所述输送装置通路P1中的输送装置1的行进位置的坐标点。具体而言，如图7A所示，预先设定沿输送装置通路P1的延伸方向的假想的坐标，获取该坐标上的输送装置1的位置(行进位置)来作为该坐标上的坐标点。例如，将输送装置1的初始位置设为原点，对所述行进用马达24的旋转角度进行感测等来将距该初始位置的行进距离计算为距原点的距离(输送装置1距所述原点的行进距离)。
位置坐标比较部86将通过所述行进位置坐标获取部85获取到的输送装置1的行进位置与作为对象的托盘(欲在本次的输送动作中取出的托盘)P的位置进行比较。就是说，将作为输送装置1的行进位置的所述坐标上的坐标点与该坐标上的托盘P的位置(坐标点)进行比较，由此求出当前的输送装置1的与托盘P的相对位置。
需要说明的是，所述输送装置1的行进位置的坐标点例如是叉槽感测传感器7的位置(坐标点)。此外，托盘P的坐标点例如是托盘P的输送装置1的行进方向(图7A、图7B、图7C中的右方向)的上游侧的端部的位置(坐标点)。
第一行进控制部87控制行进用马达24，以使输送装置1分别在所述第一行进位置和所述第二行进位置停止。就是说，所述坐标上的第一行进位置和第二行进位置各自的坐标点被预先规定(基于根据来自所述搬运用台车控制盘81的输出信号而识别出的搬运用台车CC的停止位置来确定托盘P的位置，由此预先规定坐标上的第一行进位置和第二行进位置各自的坐标点)，控制行进用马达24的旋转角度，以使输送装置1在这些坐标点停止。
叉槽确定处理部72进行前述确定各叉槽FP、FP的位置的处理。就是说，对通过在第一行进位置处的距离测定而获取到的距离测定信息和通过在第二行进位置处的距离测定而获取到的距离测定信息进行合成来制作合成图像，并且将根据该合成图像的信息制作的托盘模型与预先规定的叉槽FP的形状的信息进行比较，由此确定各叉槽FP、FP的位置。
第二行进控制部88控制行进用马达24，以使输送装置1行进至货叉6的各爪61、62分别与由所述叉槽确定处理部72确定了位置的各叉槽FP、FP对置的位置。就是说，随着各叉槽FP、FP的位置被确定，计算出作为货叉6的各爪61、62分别与该各叉槽FP、FP对置的位置的所述坐标上的坐标点，控制行进用马达24，以使输送装置1在该坐标点停止。
-空箱运物小架输送动作-
接着，对在空箱返还站ST处的空箱运物小架S的输送动作，就是说输送装置1从搬运用台车CC接受空箱运物小架S并将该空箱运物小架S移载(载置)于规定的空箱运物小架滑道SS的动作进行说明。
该空箱运物小架S的输送动作依次进行通过输送装置1来取出搬运用台车CC上的空箱运物小架S的空箱运物小架接受动作、输送装置1的行进动作、将空箱运物小架S从输送装置1移载(载置)于空箱运物小架滑道SS的空箱运物小架排出动作。以下，对各动作依次进行说明。
(空箱运物小架接受动作)
在空箱运物小架接受动作中，首先，由供货商辨别部82来辨别分别载置于通过牵引车的牵引而移动至空箱返还站ST的多个搬运用台车CC、CC……的空箱运物小架S、S……的返还目的地，就是说应分别排出各空箱运物小架S、S……的空箱运物小架滑道SS、SS……(辨别零件的供货商)。就是说，该供货商辨别部82通过识别显示或者粘附于空箱运物小架S的托盘P的侧面、零件箱B、B……的侧面的标签等来辨别供货商，参照储存于所述数据库DB1的信息来获取将所述辨别出的供货商的信息与空箱运物小架滑道SS建立了关联的信息，并将该信息发送至输送装置1的控制盘8。由此，控制盘8掌握分别载置于各搬运用台车CC、CC……的空箱运物小架S、S……各自的返还目的地(作为返还目的地的空箱运物小架滑道SS)。
然后，对于输送装置1而言，车轮22、22随着行进用马达24的工作而旋转，行进至与载置有所要输送的空箱运物小架S的搬运用台车CC对置的位置。例如在图5中行进至与位于从近前起第二个位置的搬运用台车CC对置的位置。
本实施方式中的空箱运物小架接受动作的特征在于，当使输送装置1行进至与该载置有所要输送的空箱运物小架S的搬运用台车CC对置的位置时，实施前述叉槽确定处理这一点。
以下，按照图6的流程图对该叉槽确定处理的具体过程进行说明。
首先，在步骤ST1中，获取输送装置1的当前位置的信息和作为对象的托盘(载置有所要输送的空箱运物小架S的托盘)P的位置的信息。具体而言，获取所述坐标上的输送装置1的当前位置(坐标点)的信息和作为对象的托盘P的位置(坐标点)的信息。如图7A所示，在输送装置1的当前位置为作为对象的托盘P的位置的行进方向上游侧(输送装置1的行进方向的上游侧；图7A中的左侧)的情况下，与作为对象的托盘P的位置的坐标点相比，输送装置1的当前位置的坐标点更小。相反，在输送装置1的当前位置为作为对象的托盘P的位置的行进方向下游侧(输送装置1的行进方向的下游侧；图7A中的右侧)的情况下，与作为对象的托盘P的位置的坐标点相比，输送装置1的当前位置的坐标点更大。
在步骤ST2中，将这些输送装置1的当前位置的坐标点与作为对象的托盘P的位置的坐标点进行比较，判定输送装置1的当前位置的坐标点是否小于作为对象的托盘P的位置的坐标点。就是说，如图7A所示，判定输送装置1的当前位置是否为作为对象的托盘P的位置的行进方向上游侧。
在输送装置1的当前位置为作为对象的托盘P的位置的行进方向上游侧即在步骤ST2中判定为“是”的情况下，移至步骤ST3，将叉槽感测传感器7与位于输送装置1的行进方向的近前侧(图7A中的左侧)的叉槽FP对置的位置设置为所述第一行进位置。
另一方面，在输送装置1的当前位置为作为对象的托盘P的位置的行进方向下游侧(例如叉槽感测传感器7的位置比位于图中右侧的叉槽FP靠右侧)即在步骤ST2中判定为“否”的情况下，移至步骤ST4，将叉槽感测传感器7与位于输送装置1的行进方向的远离侧(图7A中的右侧)的叉槽FP对置的位置设置为所述第一行进位置。
在这样设置了第一行进位置后，移至步骤ST5，控制行进用马达24，以使输送装置1行进至该第一行进位置(以使输送装置1在第一行进位置处停止)。具体而言，在通过步骤ST3将叉槽感测传感器7与位于近前侧的叉槽FP对置的位置设置为第一行进位置的情况下，控制行进用马达24，以使输送装置1前进行进(向图7A中的右方向行进)。另一方面，在通过步骤ST4将叉槽感测传感器7与位于远离侧的叉槽FP对置的位置设置为第一行进位置的情况下，控制行进用马达24，以使输送装置1后退行进(向图7A中的左方向行进)。
在步骤ST6中，判定输送装置1是否到达了第一行进位置。当输送装置1到达了第一行进位置而在步骤ST6中判定为“是”时(例如当输送装置1到达了图7B所示的位置而在步骤ST6中判定为“是”时)，移至步骤ST7，在输送装置1在第一行进位置处停止的状态下进行由叉槽感测传感器7执行的对托盘P的距离测定。就是说，朝向托盘P的侧面照射激光(参照表示激光的照射范围的图7B中的单点划线)，感测来自托盘P的侧面的反射光。
在这样进行了在第一行进位置处的距离测定后，控制行进用马达24，使输送装置1朝向第二行进位置行进(步骤ST8)。
在步骤ST9中，判定输送装置1是否到达了第二行进位置。当输送装置1到达了第二行进位置而在步骤ST9中判定为“是”时(例如当输送装置1到达了图7C所示的位置而在步骤ST9中判定为“是”时)，移至步骤ST10，在输送装置1在第二行进位置处停止的状态下进行由叉槽感测传感器7执行的对托盘P的距离测定。就是说，朝向托盘P的侧面照射激光(参照表示激光的照射范围的图7C中的单点划线)，感测来自托盘P的侧面的反射光。
在这样进行了在第二行进位置处的距离测定后，移至步骤ST11，对通过各距离测定而获取到的测定结果(各距离测定信息)进行合成来制作合成图像。就是说，在通过在第一行进位置处的距离测定而获取到的图像和通过在第二行进位置处的距离测定而获取到的图像中，使同一图像部分重合而作为一个图像来制作合成图像。在此制作的合成图像是从一方的叉槽FP遍及各叉槽FP、FP彼此之间的托盘侧面的图像。
之后，移至步骤ST12，根据所述合成图像来制作托盘模型。就是说，托盘P的侧面的各叉槽FP、FP的相对位置被预先规定，因此，当被推定为叉槽FP的一方的凹部的位置被确定时，被推定为另一方的叉槽FP的另一方的凹部的位置也被确定。
然后，在步骤ST13中，判定被推定为叉槽FP的凹部的尺寸(凹部的纵向尺寸、横向尺寸等)是否处于预先规定的叉槽FP的尺寸的规定的范围，在处于该规定的范围的情况下，判定为该凹部为叉槽FP、FP。由此，叉槽FP、FP的位置被确定(步骤ST13)。
该情况下的判定基准值即各部分的尺寸的规定的范围(判定为叉槽FP的阈值)的一个例子被设定为：高度尺寸在50mm～80mm的范围，宽度尺寸在220mm～300mm的范围，叉槽间尺寸(叉槽FP、FP彼此之间的托盘侧面的水平方向上的尺寸)在190mm～380mm的范围。
图8是用于对来自叉槽感测传感器7的激光的照射角度进行说明的俯视图。如该图所示，在叉槽感测传感器7所对置的位置，激光的照射角度小，其反射光的不均也小，因此能够获得高感测精度。与此相对，在远离叉槽感测传感器7所对置的位置的区域，激光的照射角度大(参照图8中的角度α)，其反射光的不均也大，因此，难以获得高感测精度。图9是用于对由叉槽感测传感器7实现的对托盘P的各部分的感测精度进行说明的图。根据该图9明显可知，在比各叉槽FP、FP各自的水平方向上的中央位置靠内侧处，能够获得规定的判定水平以上的感测精度，另一方面，在其外侧，感测精度变为规定的判定水平以下。图10是表示分别在第一行进位置和第二行进位置处的激光对托盘P的侧面的照射范围的立体图，在任一位置处，该照射范围的中央位置均为能够获得图9中的判定水平以上的感测精度的位置。在该图10中，以虚线表示激光的照射范围中感测精度为规定的判定水平以上的范围，以单点划线表示该虚线的外侧且感测精度为规定的判定水平以下的范围。这样，在前述叉槽确定处理中，在第一行进位置处的距离测定和在第二行进位置处的距离测定中的任一个中，均进行能够获得规定的判定水平以上的感测精度的位置处的距离测定，因此，根据通过这些距离测定获取到的图像而获得的合成图像也是精度高的图像，能够以高精度确定叉槽FP、FP的位置。
在这样确定了叉槽FP的位置后，移至步骤ST14，朝向控制盘8输出该叉槽FP、FP的位置的坐标信息。
以下，对这样确定了各叉槽FP、FP的位置后的空箱运物小架S的输送动作进行说明。
图11是表示在由输送装置1执行的空箱运物小架接受动作中，输送装置1行进至与空箱运物小架S对置的位置的状态的立体图(在该图11中省略了搬运用台车CC)。
这样，在输送装置1行进至与载置有空箱运物小架S的搬运用台车CC对置的位置后，滑动机构5随着升降用马达54的工作而沿支柱4的延伸方向升降，使货叉6移动至与托盘P对置的位置(能够将货叉6的爪61、62***至叉槽FP、FP的位置)。
之后，随着滑动用马达55的工作而使货叉6移动至前进位置(接受空箱运物小架S的位置；货叉6的爪61、62***至叉槽FP、FP的位置)，由此货叉6保持空箱运物小架S(实际上，货叉6通过升降用马达54的工作而稍微上升移动来抬起空箱运物小架S，由此保持空箱运物小架S)。图12是表示在由输送装置1执行的空箱运物小架接受动作中，货叉6滑动移动至前进位置的状态的立体图(在该图12中省略了搬运用台车CC)。
这样，在货叉6保持住空箱运物小架S的状态下，随着滑动用马达55的工作而使货叉6滑动移动至后退位置(空箱运物小架S处于回转台3的上侧的位置)。此外，滑动机构5随着升降用马达54的工作而沿支柱4的延伸方向上升移动，与此相伴，空箱运物小架S也上升移动。图13是表示在由输送装置1执行的空箱运物小架接受动作中，货叉6滑动移动至后退位置并且滑动机构5进行上升移动后的状态的立体图。作为此时的升降用马达54的控制，使空箱运物小架S和滑动机构5上升移动至不干扰搬运用台车CC的把手CC1等的高度位置。需要说明的是，把手CC1的高度位置被预先规定，因此该滑动机构5的上升移动位置也被预先规定。
(输送装置的行进动作)
在输送装置1的行进动作中，车轮22、22随着行进用马达24的工作而旋转，输送装置1行进至与供排出的所保持的空箱运物小架S载置的空箱运物小架滑道SS对置的位置。例如在图5中输送装置1行进至与位于近前侧的空箱运物小架滑道SS对置的位置。
(空箱运物小架排出动作)
在空箱运物小架排出动作中，进行回转台3的回转动作、滑动机构5的升降动作以及货叉6的滑动移动动作。
在回转台3的回转动作中，通过使回转台3回转180°来使空箱运物小架S朝向空箱运物小架滑道SS侧。就是说，使回转用马达32工作，将从该回转用马达32输出的旋转动力经由所述动力传递机构传递至所述从动侧的链轮33，由此使回转台3绕竖直轴(绕Z轴)旋转。图14是表示回转台3的回转结束时的状态的立体图。
在滑动机构5的升降动作中，掌握欲供空箱运物小架S载置的空箱运物小架滑道SS的空箱运物小架输送机SC上的空箱运物小架S的载置层数的状态，据此来决定滑动机构5的升降位置。具体而言，控制盘8接收来自所述空箱运物小架输送机控制部83的输出信号，掌握空箱运物小架输送机SC上的当前的空箱运物小架S的载置层数(例如在图5中位于近前侧的空箱运物小架滑道SS上的当前的空箱运物小架S的载置层数)。就是说，与在空箱运物小架输送机SC不存在空箱运物小架S的情况、在空箱运物小架输送机SC载置有一个空箱运物小架S的情况、在空箱运物小架输送机SC以两层状态载置有空箱运物小架S、S的情况、在空箱运物小架输送机SC以三层状态载置有空箱运物小架S、S……的情况分别对应地，通过升降用马达54的控制使滑动机构5升降，以使当前所保持的空箱运物小架S的下表面高度位置与空箱运物小架输送机SC的上表面高度位置(在空箱运物小架输送机SC不存在空箱运物小架S的情况下为该空箱运物小架输送机SC的上表面高度位置，在空箱运物小架输送机SC存在空箱运物小架S的情况下为最上层的空箱运物小架S的上表面高度位置)一致。
在货叉6的滑动移动动作中，随着滑动用马达55的工作而使货叉6滑动移动至前进位置(排出空箱运物小架S的位置；使货叉6前进至空箱运物小架输送机SC的上侧的位置)，由此将空箱运物小架S排出至空箱运物小架输送机SC(实际上，货叉6通过升降用马达54的工作而稍微下降移动，由此使空箱运物小架S载置于空箱运物小架输送机SC上)。图15是表示在由输送装置1执行的空箱运物小架排出动作中，滑动机构5下降移动至规定位置并且货叉6滑动移动至前进位置的状态的立体图(在该图15中省略了空箱运物小架滑道SS)。
在这样使空箱运物小架S载置于空箱运物小架输送机SC上的状态下，随着滑动用马达55的工作而使货叉6滑动移动至后退位置。就是说，将货叉6的各爪61、62从叉槽FP、FP拔出。图16是表示在由输送装置1执行的空箱运物小架排出动作中，货叉6滑动移动至后退位置的状态的立体图(在该图16中省略了空箱运物小架滑道SS)。
如上所述，将一个空箱运物小架S从搬运用台车CC输送至规定的空箱运物小架滑道SS的动作结束。之后，同样地，在进行了叉槽确定处理之后，进行将其他空箱运物小架S从搬运用台车CC输送至规定的空箱运物小架滑道SS的动作，并重复此动作。
-实施方式的效果-
在本实施方式中，分别在叉槽感测传感器7与一方的叉槽FP对置的位置和叉槽感测传感器7与各叉槽FP、FP彼此之间的托盘侧面的水平方向上的中央位置对置的位置进行由叉槽感测传感器7执行的距离测定，将对通过这些距离测定而获取到的各距离测定信息进行合成后的信息与预先规定的所述叉槽FP的形状的信息进行比较，由此确定各叉槽FP、FP的位置。因此，不需要在识别出整个托盘侧面之后再单独地感测各个叉槽的位置。其结果是，能够准确地感测叉槽FP、FP的位置而不会导致输送效率的下降。
此外，在前述叉槽确定处理中，在进行了在第一行进位置处的距离测定后进行了在第二行进位置处的距离测定的情况下，叉槽感测传感器7在与各叉槽FP、FP彼此之间的托盘侧面的水平方向上的中央位置对置的状态下进行了距离测定之后，确定各叉槽FP、FP的位置。因此，之后，当使输送装置1行进至各爪61、62分别与各叉槽FP、FP对置的位置时，其行进距离短即可。就是说，能够谋求从进行在第二行进位置处的距离测定起到将各爪61、62分别***至各叉槽FP、FP为止的时间的缩短化，能够有助于输送效率的提高。
此外，在本实施方式中，叉槽感测传感器7以与托盘P的侧面对置的方式在预先规定的高度位置被装配于回转台3。因此，能够与货叉6的升降位置无关地使叉槽感测传感器7与托盘P的侧面对置，能够仅通过由所述第一行进控制部87执行的对行进用马达24的控制来分别在所述第一行进位置和所述第二行进位置使叉槽感测传感器7良好地与托盘P的侧面对置。由此，能够谋求用于各部分的距离测定的控制的简化。
-其他实施方式-
需要说明的是，本发明并不限定于所述实施方式，也可以进行在权利要求书和其等同的范围内包含的所有的变形、应用。
例如，在所述实施方式中，对将本发明应用在用于在汽车的生产工厂内的空箱返还站ST将空箱运物小架S从搬运用台车CC输送至空箱运物小架滑道SS的输送装置1的情况进行了说明。本发明的输送装置1并不限于此，也可以在汽车以外的生产工厂使用。此外，也可以应用为输送将容纳有零件的零件箱载置于托盘上而成的运物小架(载置被交付的零件箱的运物小架)的输送装置。
此外，在所述实施方式中，由激光传感器构成了叉槽感测传感器7，但也可以由红外线传感器构成。此外，作为叉槽感测传感器7的感测方法，可以应用立体视觉方式等各种感测方法，而并不限于TOF方式。
本发明能够应用在用于将空箱运物小架从搬运用台车输送至空箱运物小架滑道的输送装置。

Claims (5)

1.一种输送装置，具备测距传感器和行进动力源，基于来自所述测距传感器的输出来感测设于载置有货物的托盘的侧面的左右一对叉槽的位置，通过所述行进动力源行进至货叉的各爪分别与所述各叉槽对置的位置，将各爪分别***至各叉槽来对所述货物连同所述托盘一起进行输送，所述输送装置的特征在于，具备：
第一行进控制部，控制所述行进动力源，以使所述输送装置位于第一行进位置、第二行进位置，所述第一行进位置是所述测距传感器与所述各叉槽中的一方的叉槽对置的位置，所述第二行进位置是所述测距传感器与所述各叉槽彼此之间的托盘侧面的水平方向上的中央位置对置的位置；
叉槽确定处理部，将对分别通过在所述第一行进位置处由所述测距传感器执行的对所述托盘的距离测定和在所述第二行进位置处由所述测距传感器执行的对所述托盘的距离测定而获取到的各距离测定信息进行合成后的信息与预先规定的所述叉槽的形状的信息进行比较，由此确定所述各叉槽的位置；以及
第二行进控制部，控制所述行进动力源，以使所述输送装置行进至所述各爪分别与由所述叉槽确定处理部确定了位置的所述各叉槽对置的位置。
2.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，
所述测距传感器在俯视观察时穿过所述货叉的所述各爪彼此之间而朝向所述托盘照射用于距离测定的光，
所述第一行进控制部被配置为：控制所述行进动力源，以使在进行了在所述第一行进位置处由所述测距传感器执行的距离测定后，所述输送装置行进至所述第二行进位置。
3.根据权利要求1或2所述的输送装置，其特征在于，
所述叉槽确定处理部被配置为：通过对所述各距离测定信息进行合成来生成具有被推定为叉槽的孔部的托盘模型，将该托盘模型的所述孔部的尺寸与和预先规定的所述叉槽的尺寸近似的尺寸范围进行比较，以所述托盘模型的所述孔部的尺寸处于所述近似的尺寸范围内为条件，将所述孔部的位置确定为叉槽的位置。
4.根据权利要求1、2或3所述的输送装置，其特征在于，
供多个所述托盘排列的托盘配置通道与供该输送装置沿着该托盘配置通道行进的输送装置行进通道邻接，在进行由所述测距传感器执行的对所述托盘的各距离测定时，所述输送装置分别在所述行进通道上的所述第一行进位置和所述第二行进位置停止。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的输送装置，其特征在于，
所述测距传感器以与所述托盘侧面对置的方式被固定于预先规定的高度位置。
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