CN110678568A - 无方向性电磁钢板及其制造方法 - Google Patents

无方向性电磁钢板及其制造方法 Download PDF

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Abstract

针对以质量％计含有C：0.0050％以下、Si：3.2～4.5％、Mn：0.1～2.0％、P：0.020％以下、As：0.0030％以下、Sn+Sb：0.005～0.10％，且进一步以合计为0.0020～0.10％的范围含有从Mo及W中选择的一种或两种的钢坯，进行热轧，并进行热轧板退火或不进行热轧板退火，进行一次冷轧或夹着中间退火的两次以上冷轧以形成最终板厚，然后实施最终退火，在由此制成无方向性电磁钢板时，将上述最终退火的气氛中的N2含量设为20vol％以下，优选将上述热轧的粗轧中的第1道次的压下率设为25％以下，将平均应变速度设为4/sec以下，从而在不导致磁特性劣化、生产率降低的情况下改善冷轧性。

Description

无方向性电磁钢板及其制造方法
技术领域
本发明涉及无方向性电磁钢板及其制造方法，具体来说，涉及使冷轧性和磁特性提高的无方向性电磁钢板及其制造方法。
背景技术
无方向性电磁钢板是主要作为马达的铁芯使用的软磁性材料，从提高马达效率的观点出发，强烈要求低铁损化。特别是，近年来，在市场日益扩大的EV、HEV的驱动用马达、高效率空调用马达中，存在因马达小型化而谋求高速旋转的倾向，因此高频铁损特性已受到关注。
对于减小高频时的铁损而言，通过高合金化(大量添加Si、Al、Mn等提高比电阻的元素)、薄型化(减小钢板板厚)来减少经典涡流损耗是有效的，但若高合金化，则存在钢的韧性降低、冷轧时容易发生板断裂等操作麻烦的问题。
针对该问题，专利文献1中提出了下述方法，即，将向无方向性电磁钢板中添加的Si、sol.Al(溶解铝)、Mn的平衡优化，并将冷轧前的钢板加热至50～200℃的温度，且将冷轧中的第1道次的通板速度限制为60～200m/min来进行轧制。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：国际公开第2013/146879号
发明内容
发明要解决的课题
但是，上述专利文献1记载的技术被指出存在下述问题，即，若在对钢板进行冷轧前进行加热，则将因温度不均而发生形状不良、加热耗费时间，因此冷轧生产率降低；等等。
本发明是鉴于现有技术存在的上述问题而提出的，其目的在于，提供下述这样的无方向性电磁钢板、以及提出该无方向性电磁钢板的制造方法：即使在大量含有Si、Al、Mn等合金成分的情况下，也能够在不导致磁特性劣化、生产率降低的情况下改善冷轧性。
用于解决课题的手段
本申请的发明人为了解决上述课题，着眼于含有大量Si、Mn、Al等的无方向性电磁钢板的成分组成对冷轧性带来的影响反复进行了深入研究。其结果发现，为了改善高合金无方向性电磁钢板的冷轧性，使用尽量减少P及As的含量而得的高纯度钢是有效的。
但是，若减少P、As，则会出现下述这样的新问题，即，冷轧后的最终退火中变得容易发生钢板表面的氧化、氮化，并对成品板的磁特性造成不良影响。以往，为了防止钢板表面上的氧化、氮化，添加Sn、Sb是有效的，但发现仅通过添加Sn、Sb，无法完全抑制最终退火中的钢板表面的氧化、氮化(特别是氮化)，并且，为了完全抑制上述氮化，需要将N2从最终退火的气氛中排除。
另外，还发现存在下述问题，即，若减少P、As，则连续铸造、热轧工序中的由板坯、钢板的表面开裂引起的表面缺陷(鳞状折叠(scab))增加。针对这一问题，发现作为钢成分添加微量的Mo、W及将热轧中的粗轧的第1道次的压下率设为25％以下、将平均应变速度设为4/sec(4/秒)以下来进行轧制是有效的，最终提出了本发明。
基于上述发现，本发明涉及无方向性电磁钢板，其具有下述这样的成分组成，所述成分组成含有C：0.0050质量％以下、Si：3.2～4.5质量％、Mn：0.1～2.0质量％、P：0.020质量％以下、S：0.0050质量％以下、Al：0.4～2.0质量％、N：0.0050质量％以下、Ti：0.0030质量％以下、As：0.0030质量％以下、Sn+Sb：0.005～0.10质量％及O：0.0050质量％以下，所述成分组成进一步以合计为0.0020～0.10质量％的范围含有从Mo及W中选择的一种或两种，余量为Fe及不可避免杂质。
本发明的上述无方向性电磁钢板的特征在于，除上述成分组成以外，进一步以合计为0.0005～0.020质量％的范围含有从Ca、Mg及REM中选择的一种或两种以上。
另外，本发明的上述无方向性电磁钢板的特征在于，在从钢板截面的表面起到深度为2.0μm为止的范围内存在的50～500nm的Al系析出物的个数密度为0.010个/μm2以下。
另外，本发明的上述无方向性电磁钢板的特征在于，板厚为0.30mm以下。
另外，本发明提出一种无方向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，对具有上述任一项所述的成分组成的钢坯进行热轧并进行热轧板退火或者不进行热轧板退火，进行一次冷轧或夹着中间退火的两次以上冷轧以形成最终板厚，然后，实施最终退火，所述无方向性电磁钢板的制造方法中，将上述最终退火的气氛设为从N2、H2及稀有气体中选择的一种或两种以上的混合气体，且将上述气氛中的N2含量设为20vol％(体积％)以下。
本发明的上述无方向性电磁钢板的制造方法的特征在于，将热轧的粗轧中的第1道次的压下率设为25％以下，将平均应变速度设为4/sec以下。
另外，本发明的上述无方向性电磁钢板的制造方法的特征在于，使冷轧后的板厚为0.30mm以下。
发明效果
根据本发明，能够在不导致磁特性劣化、生产率降低的情况下改善含有大量合金元素的无方向性电磁钢板的冷轧性。因而，根据本发明，能够稳定地制造低铁损的无方向性电磁钢板，因此，大大有助于提高EV、HEV的驱动用马达、高效空调用马达的效率。
附图说明
图1是示出As含量对热轧板的反复弯曲次数的影响的曲线图。
图2是示出P含量对热轧板的反复弯曲次数的影响的曲线图。
图3是示出最终退火气氛中的N2含量对铁损W10/400的影响的曲线图。
图4是示出最终退火气氛中的N2含量对钢板表层的Al系析出物的个数密度的影响的曲线图。
具体实施方式
首先，说明作为提出本发明的契机的实验。
(实验1)
将具有下述这样的成分组成的钢在真空熔炉中熔炼，制成钢锭，将该钢锭于1100℃加热20min(分钟)，然后进行热轧，制得板厚2.2mm的热轧板，该成分组成含有C：0.0020质量％、Si：3.65质量％、Mn：0.60质量％、P：0.005质量％、S：0.0020质量％、Al：0.60质量％、O：0.0025质量％、N：0.0015质量％、Ti：0.0010质量％、Sn：0.025质量％、Mo：0.006质量％，并且使As在0.0005～0.006质量％的范围内进行各种变化，余量为Fe及不可避免杂质。
在对该热轧板实施1000℃×30sec的热轧板退火后，采集长度：100mm×宽度：30mm的弯曲试验片，夹入半径：15mm的具有圆角的夹具，进行45度的反复弯曲试验，测量直至断裂为止的弯曲次数。
将结果示出在图1中。从该图可知，通过将As的含量减少至0.0030质量％以下，从而弯曲加工性显著改善。
(实验2)
将具有下述这样的成分组成的钢在真空熔炉中熔炼，制成钢锭，然后将该钢锭于1100℃加热20min，然后进行热轧，制得板厚2.2mm的热轧板，该成分组成含有C：0.0020质量％、Si：3.65质量％、Mn：0.60质量％、S：0.0020质量％、Al：0.60质量％、O：0.0025质量％、N：0.0015质量％、Ti：0.0010质量％、As：0.0010质量％、Sn：0.025质量％、Mo：0.006质量％，并且使P在0.004～0.06质量％的范围内进行各种变化，余量为Fe及不可避免杂质。
在对该热轧板实施1000℃×30sec的热轧板退火后，采集长度：100mm×宽度：30mm的弯曲试验片，夹入半径：15mm的具有圆角的夹具，进行45度的反复弯曲试验，测量直至断裂为止的弯曲次数。
将结果示出在图2中。从该图可知，通过使P的含量减少至0.020质量％以下，从而弯曲加工性显著改善。
(实验3)
基于上述实验结果，对使As及P减少了的钢进行熔炼，并为了确认对磁特性的影响，进行了以下实验。
将具有下述这样的成分组成的钢在真空熔炉中熔炼，制成钢锭，然后在将该钢锭于1100℃加热20min，然后进行热轧，制得板厚2.2mm的热轧板，所述成分组成含有C：0.0020质量％、Si：3.65质量％、Mn：0.60质量％、P：0.005质量％、S：0.0020质量％、Al：0.60质量％、O：0.0025质量％、N：0.0015质量％、Ti：0.0010质量％、As：0.0010质量％、Sn：0.025质量％、Mo：0.007质量％，余量为Fe及不可避免杂质。
接下来，在对上述热轧板实施1000℃×30sec的热轧板退火后，进行酸洗、冷轧，从而制得最终板厚0.25mm的冷轧板，然后，在以vol％比计为H2：N2＝30：70、露点：-50℃的气氛下对上述冷轧板实施1000℃×10sec的最终退火。
接下来，测量上述最终退火后的钢板的铁损W10/400(以最大磁通密度1.0T、频率400Hz进行正弦励磁时的铁损值)，未能获得本申请的发明人所期望的铁损。为了调查其原因，使用SEM观察上述最终退火后的钢板的截面，在钢板表层、具体来说是从钢板表面起沿板厚方向2.0μm以内的截面中观察到微细的Al系析出物，推定铁损因此而增加。这被认为是在本实验中，由于作为晶界偏析元素的As和P减少而最终退火中的晶界扩散变得活跃，促进了钢板表层的Al的氧化及氮化(特别是氮化)。
根据以往的认知，认为钢板表面的氧化、氮化通过添加Sn及Sb而被抑制，但如上所述，在本实验中得到了不同的结果。其原因被认为是，在本实验中使用了将As和P减少至极微量的高纯度钢原料。因此，为了主动防止最终退火中的氧化、氮化并避免对上述铁损带来不良影响，在上述实验中，进行了对最终退火中使用的H2和N2的混合气氛中的N2比率进行变更的实验。
将结果示出在图3中。从该图可知，通过将最终退火中使用的气氛中的N2浓度减少至20vol％以下，获得了优异的铁损。
本发明是基于上述新发现而做出的。
接下来，说明本发明的无方向性电磁钢板的成分组成。
C：0.0050质量％以下
C是诱发磁时效而使成品板的铁损增加的有害元素，因此将上限设为0.0050质量％。优选0.0025质量％以下。
Si：3.2～4.5质量％
Si是对于提高钢的比电阻并减小高频铁损而言有效的元素。为了获得上述效果，Si需要添加3.2质量％以上。但是，随着Si的增加而钢的强度提高、韧性降低，因此冷轧性降低。因此，在本发明中，将Si的上限设为4.5质量％。优选3.4～4.3质量％，更加优选3.6～4.1质量％的范围。
Mn：0.1～2.0质量％
Mn与Si、Al相同，是对于提高钢的比电阻并减小高频铁损而言有效的元素，但与Si、Al相比，其减小效果小。另外，通过将S以MnS的形式固定，还具有抑制热脆性的效果。为了获得上述效果，Mn需要添加0.1质量％以上。但是，若大量添加则原料成本上升，因此上限设为2.0质量％。优选0.3～1.0质量％的范围。
P：0.020质量％以下
由于P使钢脆化且使冷轧中的开裂(板断裂)增加，因此希望尽可能减少。因此，在本发明中，将上限限制为0.020质量％。优选0.010质量％以下。
S：0.0050质量％以下
S为形成微细硫化物而阻碍晶粒生长、使铁损增加的有害元素，因此希望尽可能减少。因此，在本发明中将上限设为0.0050质量％。优选0.0030质量％以下。
Al：0.4～2.0质量％
Al为对于提高钢的比电阻并减小高频铁损而言有效的元素。为了获得上述效果，Al需要添加0.4质量％以上。但是，若提高Al的添加量，则不仅原料成本增加，还使得钢板表面变得易于被氧化、氮化，在钢板表层内部形成Al2O3、AlN等微细析出物，从而抵消铁损的改善效果。由此，Al的上限设为2.0质量％。优选0.6～1.20质量％的范围。
N：0.0050质量％以下
N为形成微细氮化物而阻碍晶粒生长并使铁损增加的有害元素，因此希望尽可能减少。因此，在本发明中将上限限制为0.0050质量％。优选0.0030质量％以下。
Ti：0.0030质量％以下
Ti是形成微细的TiN等而阻碍晶粒生长并使铁损增加的有害元素，因此希望尽可能减少。因此，在本发明中将上限限制为0.0030质量％。优选0.0015质量％以下。
As：0.0030质量％以下
As是使钢脆化并在冷轧中引起裂边、板断裂的有害元素，因此希望尽可能减少。因此，在本发明中将上限设为0.0030质量％。优选0.0020质量％以下。
Sb+Sn：0.005～0.10质量％
Sb及Sn是在钢板表面偏析并抑制氧化·氮化的元素，并且具有改善铁损的效果。为了获得上述效果，Sb及Sn需要添加合计为0.005质量％以上。但是，即使添加超过0.10质量％，上述效果也已饱和，因此上限设为合计0.10质量％。优选0.01～0.05质量％的范围。但是，由于还存在助长鳞状折叠产生的弊端，因此同时添加后述的Mo、W是有效的。
Mo、W：合计0.0020～0.10质量％
Mo及W是对于抑制含有大量Si、Al、Mn等合金元素的高合金钢板的表面缺陷(鳞状折叠)而言有效的元素。高合金钢板由于表面容易被氧化，因此认为由表面开裂引起的鳞状折叠的产生率变高，但通过微量添加作为提高高温强度的元素的Mo、W，能够抑制开裂。若合计的添加量少于0.0020质量％，则无法获得上述效果，另一方面，即使添加合计超过0.10质量％，效果也已饱和，只会导致原料成本升高。由此限制为上述范围。优选0.0050～0.050质量％的范围。
O：0.0050质量％以下
O是在钢中形成氧化物系夹杂物、使铁损增加的有害元素，因此希望尽可能减少。由此，在本发明中将上限设为0.0050质量％。优选0.0030质量％以下。
对于本发明的无方向性电磁钢板而言，除了上述必要成分以外，能进一步以合计为0.0005～0.020质量％的范围含有从Ca、Mg及REM中选择的一种或两种以上。
Ca、Mg及REM形成非常稳定且很大的硫化物并减少微细析出物，因此具有促进晶粒生长、改善铁损的效果。为了获得上述效果，至少需要0.0005质量％，另一方面，即使添加超过0.020质量％，上述效果也已饱和。由此，在添加的情况下，优选为合计0.0005～0.020质量％的范围。
接下来，说明本发明的无方向性电磁钢板的制造方法。
对于本发明的无方向性电磁钢板制造所使用的钢原料(板坯)而言，其能够通过以使用转炉、电炉、真空脱气装置等的通常公知的精炼工艺将符合前述成分组成的钢熔炼后，使用连续铸造法或铸锭-开坯轧制法来制造。
对于上述板坯而言，进行再加热、热轧而制成规定板厚的热轧板。优选上述板坯的再加热温度为1000～1200℃的范围。其理由在于，在低于1000℃时，MnS、AlN的奥斯特瓦尔德熟化(Ostwald ripening)变得不充分，另一方面，若超过1200℃，则MnS、AlN固溶，其中的一部分在后工序中微细析出，因此对铁损造成不良影响。
另外，上述热轧通常由粗轧和精轧构成，将其第1道次即粗轧的第1道次的压下率设为25％以下、将平均应变速度设为4/sec以下进行轧制很重要。其理由在于，对于像无方向性电磁钢板这样含有大量合金成分的高合金钢而言，轧制原料表层容易氧化，因此若不满足上述条件，则轧制原料表面产生晶界开裂、鳞状折叠产生率变高。更优选的粗轧的1道次的压下率为20％以下、平均应变速度为2/sec以下。在此，上述应变速度是基于志田茂的技术文献(塑性和加工，7(1966)，P424))中记载的算式计算的值。
另外，优选的是，将上述热轧的精轧中的结束温度设为700℃以上、将卷绕温度设为700℃以下。其理由在于，若精轧结束温度低于700℃，则难以轧制到规定板厚，另外，若卷绕温度超过700℃，则氧化皮去除性恶化。
热轧后的钢板(热轧板)根据需要进行热轧板退火。其理由在于，热轧板退火对于改善磁特性及防止起皱(ridging)有效。
对于进行热轧后保持不变的热轧板、或在热轧后实施了热轧板退火的热轧板而言，此后进行酸洗，并一次冷轧或夹着中间退火的两次以上的冷轧而制成最终板厚的冷轧板。在此，上述最终板厚(成品板厚)优选为0.30mm以下，更加优选0.20mm以下。其理由在于，本发明的无方向性电磁钢板的特征在于钢板表面的氧化、氮化被抑制，板厚越薄，本发明的效果(铁损改善效果)变得越显著。需要说明的是，板厚过薄则生产率降低、制造成本升高、芯的制造变得困难，因此优选板厚下限为0.10mm左右。
接下来，对于形成为上述最终板厚的冷轧板而言，实施最终退火，根据需要被覆绝缘被膜而制成成品板。上述最终退火能够使用公知的方法，但优选在连续退火生产线上以均热温度700～1100℃、均热时间300sec以下的条件来进行。均热温度和时间能够根据作为目标的磁特性、机械特性等来适当调节。
在此，在本发明的无方向性电磁钢板的制造方法中，由于含有大量Si、Al、Mn等的钢板容易发生表面的氧化、氮化，因此最终退火时的气氛控制是重要的。具体来说，从防止钢板表面的氧化、氮化的观点出发，必要的是，最终退火中的气氛气体是从N2、H2及稀有气体中选择的一种或两种以上的混合气体，且上述气氛气体中的N2的含量为20vol％以下。优选的N2含量为10vol％以下，例如优选在以vol％比计为H2：N2＝90：10的气氛等中进行退火。另外，优选露点尽可能低、具体来说为-30℃以下。
在此，对于判定钢板表面的氮化、氧化程度而言，将最终成品板沿轧制方向切断，并埋入模制树脂中进行研磨，然后以1质量％硝酸乙醇溶液蚀刻1秒钟，在使钢板组织和析出物可视化后，使用SEM测量在钢板表层(从板厚表面起2.0μm以内的区域)析出的Al系析出物的个数密度即可。对于是否为Al系析出物而言，能够根据EDX谱容易地判断。需要说明的是，观察对象的Al系析出物的尺寸(圆当量直径)限定为50～500nm的范围。之所以排除小于50nm的析出物，是因为难以利用SEM的EDX进行成分分析。另外，之所以排除大于500nm的析出物，是因为粗大的析出物并非是由最终退火中的氮化、氧化所形成，而是最终退火前既已含有的物质。并且，若上述Al系析出物为0.010个/μm2以下，则能够判断为最终退火中的钢板表面的氮化、氧化的程度低。需要说明的是，更优选的Al系析出物的个数密度为0.001个/μm2以下。
实施例1
对具有表1示出各种成分组成的钢进行熔炼，并进行连续铸造而制得厚度200mm的钢坯，将该钢坯进行1100℃×30min的再加热，然后，进行下述这样的热轧以制得板厚2.0mm的热轧板，该热轧中，进行将粗热轧的第1道次的压下率设为15％、将应变速度设为1/sec的粗轧、然后进行精轧。需要说明的是，上述精轧的结束温度为910℃，卷绕温度为600℃。接下来，在对上述热轧板实施980℃×20sec的热轧板退火后，进行酸洗、冷轧，制得最终板厚0.25mm的冷轧板，在以vol％比计为H2：Ar＝20：80、露点：-50℃的气氛下对该冷轧板实施1000℃×10sec的最终退火，然后，被覆绝缘被膜而制得成品板。
接下来，针对上述成品板，测量在钢板表面产生的鳞状折叠产生率(作为不合格部被去除的长度％)，并采集试验片来测量铁损W10/400(以最大磁通密度1.0T、频率400Hz进行正弦励磁时的铁损)及钢板表层(从表面起2.0μm的范围)的Al系析出物的个数密度。
将上述测量结果示出在表1-1及表1-2中。根据这些结果可知，具有符合本发明的成分组成的钢板的鳞状折叠产生率低、且Al系析出物的个数密度也为0.010个/μm2以下，具有优异的铁损特性。
[表1-1]
Figure BDA0002291768670000121
[表1-2]
Figure BDA0002291768670000131
实施例2
对表1的No.12示出的钢坯进行1120℃×20min的再加热，然后进行下述这样的热轧而制得板厚1.6mm的热轧板，该热轧中，进行将粗热轧的第1道次的压下率设为18％、将应变速度设为2/sec的粗轧、然后进行精轧。需要说明的是，上述精轧的结束温度为870℃，卷绕温度为500℃。接下来，在对上述热轧板实施990℃×30sec的热轧板退火后，进行酸洗、冷轧，制成最终板厚0.20mm的冷轧板，在表2示出的多种气氛下(露点：-45℃)对该冷轧板实施1030℃×15sec的最终退火，然后，被覆绝缘被膜而制得成品板。
接下来，针对上述成品板测量在钢板表面产生的鳞状折叠产生率(作为不合格部被去除的长度％)，并采集试验片来测量铁损W10/400(以最大磁通密度1.0T、频率400Hz进行正弦励磁时的铁损)及钢板表层(从表面起2.0μm的范围)的Al系析出物的个数密度。
将上述测量结果示出在表2中。根据该结果可知，首先，由于No.1～5的钢板具有符合本发明的成分组成，因此鳞状折叠产生率降低。此外，在本发明中，在适当气氛下进行了最终退火的No.2～5的钢板的氧化、氮化被抑制，其结果，Al系析出物的个数密度为0.010个/μm2以下，具有更加优异的铁损特性。
[表2]
Figure BDA0002291768670000151
实施例3
对表1的No.7示出的钢坯进行1090℃×30min的再加热，然后进行下述这样的热轧而制得板厚1.8mm的热轧板，该热轧中，使粗热轧的第1道次的压下率和应变速度按照表3的方式进行各种变化而进行粗轧、然后进行精轧。需要说明的是，上述精轧的结束温度为820℃，卷绕温度为550℃。接下来，对上述热轧板实施910℃×30sec的热轧板退火，然后进行酸洗、冷轧，制得最终板厚0.25mm的冷轧板，在H2：100vol％气氛下(露点：-55℃)对该冷轧板实施1000℃×10sec的最终退火，然后，被覆绝缘被膜而制得成品板。
接下来，针对上述成品板测量钢板表面产生的鳞状折叠产生率(作为不合格部被去除的长度％)，并采集试验片，测量铁损W10/400(以最大磁通密度1.0T、频率400Hz进行正弦励磁时的铁损)及钢板表层(从表面起2.0μm的范围)的Al系析出物的个数密度。
将上述测量的结果合并记录在表3中。根据该结果可知，对于将热粗轧的第1道次设为低压下率·低应变速度的No.1～3及No.7～10的钢板而言，与设为高压下率·高应变速度的No.4～6及No.11、12的钢板相比，能够大幅度降低鳞状折叠产生率。
[表3]
Figure BDA0002291768670000171

Claims (7)

1.无方向性电磁钢板，其具有下述这样的成分组成，所述成分组成含有C：0.0050质量％以下、Si：3.2～4.5质量％、Mn：0.1～2.0质量％、P：0.020质量％以下、S：0.0050质量％以下、Al：0.4～2.0质量％、N：0.0050质量％以下、Ti：0.0030质量％以下、As：0.0030质量％以下、Sn+Sb：0.005～0.10质量％及O：0.0050质量％以下，所述成分组成进一步以合计为0.0020～0.10质量％的范围含有从Mo及W中选择的一种或两种，余量为Fe及不可避免杂质。
2.根据权利要求1所述的无方向性电磁钢板，其特征在于，除上述成分组成以外，进一步以合计为0.0005～0.020质量％的范围含有从Ca、Mg及REM中选择的一种或两种以上。
3.根据权利要求1或2所述的无方向性电磁钢板，其特征在于，在从钢板截面的表面起到深度为2.0μm为止的范围内存在的50～500nm的Al系析出物的个数密度为0.010个/μm2以下。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的无方向性电磁钢板，其特征在于，板厚为0.30mm以下。
5.无方向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，对具有权利要求1或2所述的成分组成的钢坯进行热轧并进行热轧板退火或不进行热轧板退火，进行一次冷轧或夹着中间退火的两次以上冷轧以形成最终板厚，然后，实施最终退火，
所述无方向性电磁钢板的制造方法中，
将所述最终退火的气氛设为从N2、H2及稀有气体中选择的一种或两种以上的混合气体，且将上述气氛中的N2含量设为20vol％以下。
6.根据权利要求5所述的无方向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，将热轧的粗轧中的第1道次的压下率设为25％以下，将平均应变速度设为4/sec以下。
7.根据权利要求5或6所述的无方向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，使冷轧后的板厚为0.30mm以下。
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