CN104870122A - 热室压铸机的动作方法 - Google Patents

Abstract

一种热室压铸机的动作方法，其在射出成形品中不会产生气孔，并且可在短时间***出成形，耐久性优异，且可自由地设定空间的大小。上述热室压铸机的动作方法使射出柱塞7移动至射出结束位置为止而射出成形，然后使射出柱塞7移动至供液位置，在该供液位置待机设定时间后移动至设定位置，从而与喷嘴8及液道6连接而形成空间10。然后使射出柱塞7移动至填充结束位置为止而向上述空间10填充金属熔液，将模具9打开而取出射出成形品11后使射出柱塞7移动至射出成形开始位置为止，从而形成设定的大小的空间10，在该状态下闭模而使射出柱塞7移动至射出结束位置为止。

Description

热室压铸机的动作方法

技术领域

本发明涉及一种热室压铸机的动作方法。

背景技术

从前，作为热室压铸机，众所周知有图10所示的热室压铸机。

亦即，在放入有金属熔液的被称作罐或坩埚等的熔罐(melting pot)1的金属熔液2内设置着活动弯头(gooseneck)3，该活动弯头3包括以供液口4而与熔罐1内连通的射出室5，及与该射出室5连通的液道(runner)6。

在上述射出室5内上下移动自如地嵌插着射出柱塞7，通过使该射出柱塞7在未图示的射出气缸内上下移动而开闭上述供液口4。

上述液道6的前端部6a位于比上述金属熔液2的上表面，亦即罐液面2a靠上方处，在该液道6的前端部6a设置着喷嘴8。

该喷嘴8与模具9的模腔9a连接。该模具9将固定模具9b与可动模具9c利用未图示的合模(mold closing)机构进行闭模、开模。

上述热室压铸机以如下方式进行动作。

在图10所示的状态下，模具9关闭，在上部的供液位置处即射出柱塞7开放供液口4而将金属熔液2供给至射出室5的供液位置处，液道6内的金属熔液2的液面2b与罐液面2a为同一高度。

通过使射出柱塞7自图10所示的状态向下方移动，而关闭供液口4，并通过进一步向下方移动，而射出室5内的金属熔液2受到加压，并经由液道6、喷嘴8而射出至模具9的模腔9a内(射出步骤)。

射出结束的状态为图11，射出柱塞7处于下部的射出结束位置。

使射出柱塞7自图11所示的射出结束状态向上方移动，而进行恢复动作，由此射出室5内成为负压，利用由喷嘴8前端与射出柱塞7的前端的高度差而引起的压力使金属熔液2连同射出柱塞7一并向上移动，因而如图12所示，模具9与喷嘴8前端的金属熔液2被切断，喷嘴8内与液道6的前端部分成为不存在金属熔液2的空间10。模具9的模腔9a内的射出成形品11被冷却。

若射出柱塞7自图12所示的状态进一步向上方移动，并如图13所示设为上述供液位置，则供液口4打开，上述空间10内为负压，因而熔罐1内的金属熔液2自供液口4逐渐流入(供液)至射出室5内，液道6内的金属熔液2的液面2b逐渐上升，上述空间10逐渐减小。

然后，若经过规定的时间则如图14所示，金属熔液2填充至喷嘴8为止而上述空间10消失。在该状态下，喷嘴8内为比大气压低的压力。

自上述图14所示的状态起，如图15所示使模具9的可动模具9c移动而开模，从而取出模腔9a内的射出成形品11。

由此，因喷嘴8内与大气连通，故由于喷嘴8与罐液面2a的高低差而射出室5内的金属熔液2自供液口4逐渐流出至熔罐1内，若经过规定的时间则如图16所示，液道6内的液面2b与罐液面2a为同一高度，上述空间10增大。

自该状态起使可动模具9c接触固定模具9b而闭模，合模结束的状态为上述图10所示的状态。

利用现有的热室压铸机而将射出成形品射出成形的动作方法为上述，因而如图10所示在合模结束的状态下，存在与液道6的前端部及喷嘴8连接的大的空间10，若使射出柱塞7自如该图10所示的合模结束状态向下方高速地移动而进行射出动作，则该空间10内的空气进入至模具9的模腔9a内而在射出成形品产生气孔(blow hole)，从而射出成形品的品质降低，因而使射出柱塞7自图10所示的合模结束状态缓慢地向下方移动，以使得不会因空间10内的空气而在射出成形品产生气孔。

因此，上述现有的动作方法中，射出成形所需的时间延长。

专利文献1中揭示了如下的热室压铸机的动作方法，其解决上述问题，不会在射出成形品产生气孔，并且能够缩短射出成形所需的时间。

亦即，在喷嘴设置检测金属熔液的金属传感器，利用该金属传感器检测喷嘴内的金属熔液的量(液面高度)，由此可知晓上述空间的大小，且通过喷嘴内的金属熔液成为设定的量，而可检测出该空间成为设定的大小。

而且，上述动作方法为如下：在模具打开的状态(例如，上述图15、图16的状态)下，使射出柱塞向下方缓慢地移动而将射出室内的金属熔液送至液道、喷嘴，在检测出喷嘴内的金属熔液成为设定的量后使射出柱塞停止，将模具关闭，然后使射出柱塞高速地向下方移动，在模具的室***出金属熔液从而进行射出成形。

若为该动作方法，则在喷嘴内的空间为设定的大小后，使射出柱塞高速地向下方移动而进行射出成形，因而射出成形品中不会产生由空气混入而引起的气孔，并且可缩短射出成形所需的时间。

现有技术文献

专利文献

[专利文献1]日本专利特开2003-53507号公报

发明内容

发明要解决的课题

上述现有的动作方法因利用金属传感器检测金属熔液，故该金属传感器由于与高温的金属熔液接触而耐久性存在问题。

并且，基于金属传感器的熔液检测来对喷嘴内的金属熔液的量进行检测，由此使空间的大小为设定的大小，因而空间的大小由金属传感器的设置位置所制约，从而无法自由地设定空间的大小。

本发明的目的在于提供一种热室压铸机的动作方法，其在射出成形品中不会产生由空气混入而引起的气孔，并且可缩短射出成形所需的时间，且耐久性优异，可自由地设定空间的大小。

解决问题的技术手段

本发明是一种热室压铸机的动作方法，通过将活动弯头3的射出柱塞7上下移动，而将熔罐1内的金属熔液2经由供油口4、射出室5、液道6、喷嘴8射出至模具9的模腔9a内，从而将射出成形品11射出成形，上述热室压铸机的动作方法的特征在于包括：

第1步骤，在将上述模具9关闭的状态下使射出柱塞7自射出成形开始位置向下方移动至最下方的射出结束位置为止，将射出室5内的金属熔液射出至模具9的模腔9a内后，使射出柱塞7向上方移动至最上方的供液位置为止，此供液位置为开放连通上述射出室5与熔罐1的供液口4的位置；

第2步骤，使上述射出柱塞7在上述供液位置待机设定时间后，向下方移动至比上述供液位置靠下方处且关闭供液口4的设定位置为止，由此在喷嘴侧部分形成空间10；

第3步骤，在模具9的模腔9a存在射出成形品11的状态下，使上述射出柱塞7自上述设定位置向下方移动至比上述设定位置靠下方处且直至填充结束位置为止，此填充结束位置是向上述空间10内填充金属熔液而消除空间10的位置；

第4步骤，使上述射出柱塞7自填充结束位置向上方移动至比该填充结束位置靠上方处且直至射出成形开始位置，此射出成形开始位置是关闭上述供油口4的位置，从而在喷嘴侧部分形成设定空间10；以及

第5步骤，自上述模具9取出射出成形品11后，将模具9关闭。

本发明中，可为如下的热室压铸机的动作方法，即，在上述第3步骤中，使射出柱塞7自设定位置向下方移动而向空间10内填充金属熔液，由此射出柱塞7在填充结束位置停止，

在上述第4步骤中，使射出柱塞7自填充结束位置以所设定的冲程向上方移动，从而设为射出成形开始位置。

据此，可使空间10的大小成为与射出柱塞7的自填充结束位置至射出形成开始位置为止的设定冲程相符的大小，并且可通过改变该设定冲程而改变空间10的大小。

本发明中，可为如下的热室压铸机的动作方法，即，利用检测上述射出柱塞7的移动冲程的冲程检测手段30来检测射出柱塞7自填充结束位置移动至上方的冲程，当该检测到的冲程为设定的冲程时，使射出柱塞7停止而设为射出成形开始位置。

据此，可精度优良地将射出柱塞7设为射出成形开始位置。

本发明中，可为如下的热室压铸机的动作方法，即，上述射出柱塞7的设定位置为，基于冲程检测手段30检测到的射出柱塞7的移动冲程来检测该射出柱塞7的位置，根据该检测到的位置对射出柱塞7进行移动控制而作为射出柱塞7的设定位置。

据此，可精度优良地使射出柱塞7在设定位置停止。

本发明中，可为如下的热室压铸机的动作方法，即，在上述第3步骤中，将射出柱塞7的填充结束位置作为目标位置而设定，在该设定的目标位置与实际的填充结束位置不同的情况下，在下一次的射出成形动作时通过增减第2步骤中的待机时间来修正填充结束位置。

据此，在通过重复进行多次射出成形动作而填充结束位置发生变化的情况下，可将该填充结束位置修正为目标位置。

本发明中，可为如下的热室压铸机的动作方法，即，使上述射出柱塞7自填充结束位置移动至防止流涎位置为止而在喷嘴侧部分形成空间10，然后将模具9打开。

据此，在将模具9打开时，金属熔液不会自喷嘴8流下。

本发明中，可为如下的热室压铸机的动作方法，即，上述第2步骤中形成于喷嘴侧部分的空间10的大小设为喷嘴8内的金属熔液与模具9隔开的大小。

据此，喷嘴8内的金属熔液不易因模具9的冷却而冷却。

本发明中，可为如下的热室压铸机的动作方法，即，上述模具9的固定模具9b的液入口9d一直与喷嘴8接触，使可动模具9c移动而闭模、开模。

据此，因固定模具9b不移动，故其液入口9d与喷嘴8不会重复进行相接或离开，从而不会在固定模具9b的液入口9d与喷嘴8之间产生间隙而使金属熔液漏出。

本发明中，可为如下的热室压铸机的动作方法，即，在进行多次射出成形动作后，变更上述射出柱塞7的设定位置。

据此，可使射出柱塞7遍及射出室5的整个区域移动，因而可有效利用该射出室5的整个区域。

发明的效果

根据本发明，射出成形开始时的空间10为设定的大小，即便使射出柱塞7高速地移动至射出结束位置为止，射出成形品中也不会产生由空气混入引起的气孔，且可缩短射出成形所需的时间。

并且，仅对射出柱塞7进行移动控制，而不使用会受到高温的金属熔液的影响的传感器等，因而耐久性优异。

进而，通过变更射出柱塞7的射出成形开始位置，而可自由地设定空间10的大小。

附图说明

图1是本发明的第1次射出成形动作开始时的说明图。

图2是本发明的射出柱塞为射出结束位置时的说明图。

图3是本发明的射出柱塞为恢复中途时的说明图。

图4是本发明的射出柱塞为供液位置时的说明图。

图5是本发明的射出柱塞为关闭供液口的设定位置时的说明图。

图6是本发明的射出柱塞为填充结束位置时的说明图。

图7是本发明的射出柱塞为防止流涎(drooling)位置时的说明图。

图8是本发明的射出柱塞为射出成形开始位置时的说明图。

图9是将本发明的模具关闭时的说明图。

图10是现有的合模结束时的说明图。

图11是现有的射出柱塞为射出成形结束位置时的说明图。

图12是现有的射出柱塞为恢复中途时的说明图。

图13是现有的射出柱塞为供液位置时的说明图。

图14是现有的供液结束时的说明图。

图15是将现有的模具开始打开时的说明图。

图16是现有模具的打开结束时的说明图。

具体实施方式

本发明的热室压铸机如图1所示，与之前图10所示的现有的热室压铸机同样地包括熔罐1、活动弯头3、喷嘴8、及模具9，且包括供该射出柱塞7上下移动的射出气缸20、及对射出柱塞7的移动冲程进行检测的手段30。热室压铸机中，将作为射出部的活动弯头3浸渍在熔罐1的金属熔液2中，将熔融的金属(例如，锌、铝、镁、铜等合金)压入至模具9中。

上述射出气缸20根据来自控制器40的指令而进行伸长作动、收缩作动、及停止。例如，通过切换阀22而将空气或油的流体压源21的流体压供给至伸长室23、压缩室24，由此进行伸长作动、压缩作动，该阀22根据来自控制器40的指令而被切换。

若该射出气缸20进行伸长作动则射出柱塞7向下方移动，通过进行压缩作动则向上方移动。

上述冲程检测手段30中，利用例如使用激光的传感器，将其检测到的冲程值送至控制器40。

上述射出柱塞7如后述般进行上下移动，但为了如此来控制射出柱塞7的移动速度，而增减流体压源21的每单位时间的供给量，或在流体压源21与射出气缸20的连接电路上设置节流阀，或改变阀22的开口面积，由此增减每单位时间供给至射出气缸20的伸长室23、压缩室24的流体压的量即可。

其次，对本发明的动作方法的一例进行说明。

在长期停止后或模具更换后的最初的射出成形动作开始时，亦即在第1次射出成形动作开始时，成为图1所示的状态。

亦即，模具9关闭，活动弯头3的液道6内的金属熔液为到达液道6的中途为止的高度，其液面2b与罐液面2a为同一高度，喷嘴8内，或遍及喷嘴8内与液道6的前端部分连接而形成的空间10，亦即形成于喷嘴侧部分的空间10的大小与之前的图10所示的状态相同。

第1次射出成形动作为如下。

自图1所示的第1次射出成形动作开始状态起，使射出气缸20进行伸长动作，将射出柱塞7向下方移动而将射出室5内的金属熔液射出至模具9的模腔9a内，射出柱塞7处于图2所示的射出结束位置，由此成形出射出成形品11。

图2所示的射出结束状态时的射出柱塞7的射出结束位置，根据射出柱塞7的按下力(射出气缸20的伸长推力)与模具9的模腔9a的容积而决定。

亦即，若以规定压力向模具9的模腔9a内填充金属熔液2，则射出柱塞7不会再向下方移动，并且如图1所示射出柱塞7的射出成形动作开始时的上部的供液位置一直相同(例如，上死点)，因而如上述般来决定射出柱塞7的射出结束位置。

射出结束后的恢复动作为如下。

使射出气缸20自上述射出结束状态起进行压缩作动，使射出柱塞7向上方移动而进行恢复动作，并如图3所示，将喷嘴8前端的金属熔液与模具9切断，液道6内的金属熔液的液面2b逐渐下降，从而在喷嘴侧部分产生负压的空间10。

进而，使射出柱塞7向上方移动而设为图4所示的供液位置。

上述动作为第1步骤。

若上述射出柱塞7向上方移动至图4所示的供液位置(上死点)为止，则供液口4开放，利用该供液口4而射出室5与熔罐1内连通，熔罐1内的金属熔液2自供液口4供给至射出室5内，液道6内的液面2b随时间经过而逐渐上升。亦即，成为供液状态。

使上述射出柱塞7在供液位置待机设定时间，以使得在上述喷嘴侧部分形成空间10。亦即，若长时间在供液位置待机则空间10内填充有金属熔液。

而且，在经过设定时间后，使射出柱塞7再次向下方移动并如图5所示，在关闭供液口4的设定位置停止。

该设定位置为比图2所示的射出结束位置靠上的部分。

上述动作为在喷嘴侧部分形成空间10的第2步骤。

由此，不再向射出室5内供给熔罐1内的金属熔液2，从而在喷嘴侧部分形成空间10。

亦即，若上述供液状态持续长时间，则将金属熔液填充至喷嘴8内为止，喷嘴侧部分未形成空间10，通过控制该供液状态的时间而可调整填充至喷嘴侧部分(喷嘴8内与液道6的前端部分)的金属熔液的量，因而通过将供液状态的时间(亦即，将射出柱塞7在供液位置待机的时间)设为设定时间，而在喷嘴侧部分形成空间10。

例如，根据在供液状态时自供液口4供给至射出室5内的每单位时间的液量，与液道6的容积、喷嘴8的容积，而可运算出每单位时间变化的空间10的大小。

并且，射出柱塞7移动至图4所示的供液位置并自供液口4开始向射出室5内供液的供液开始时的空间10的大小，可根据射出室5的容积、液道6的容积、喷嘴8的容积、射出柱塞7的自射出结束位置至供液位置为止的移动冲程而运算。

因此，根据供液开始时的空间10的大小与每单位时间变化的空间10的大小，而可运算出能够形成空间10的供液状态下待机的时间，将该运算出的时间输入至控制器40，在成为图4所示的供液状态后经过上述输入的时间，然后控制器40对阀22进行切换而使射出气缸20进行伸长动作，从而使射出柱塞7开始向下方移动并设为设定位置。

上述空间10的大小如图5所示，优选为喷嘴8内的金属熔液为不与模具9、例如模腔9a内的射出成形品11接触的状态。

据此，喷嘴8内的金属熔液不易因用以将模具9的模腔9a内的射出成形品11冷却的冷却热而冷却，从而容易进行后述的射出成形动作。

使上述射出柱塞7在上述设定位置(图5所示的射出柱塞7关闭供液口4的位置)停止的动作可如以下般进行。

上述设定位置以图4所示的供液位置为基准而预先设定并输入至控制器40。

利用上述冲程检测手段30检测射出柱塞7自供液位置开始的移动冲程，并利用该检测到的冲程来求出射出柱塞7的位置。

该射出柱塞7的位置与设定位置一致后，将阀22设为中立位置并使射出气缸20停止，且将射出柱塞7设为图5所示的设定位置。

例如，预先设定上述射出柱塞7的供液位置与设定位置，通过运算或实测来求出该供液位置与设定位置的位置之差(高度之差)，并输入至控制器40。

利用冲程检测手段30检测该射出柱塞7自供液位置向下方移动的移动冲程，当该移动冲程为上述位置之差时控制器40将阀22设为中立位置，并使射出气缸20停止，由此使射出柱塞7在设定位置停止。

另外，射出柱塞7的移动冲程可根据射出气缸20的冲程，亦即供给的流体压的流量而检测，因而将每单位时间的供给量设为固定，并对将阀22设为流体压供给位置的时间进行控制，由此可将射出柱塞7设为设定位置。

如上述般，在射出柱塞7在设定位置停止后，向上述空间10内填充金属熔液。

该动作为如下。

使上述射出气缸20进行伸长动作而使射出柱塞7向下方移动，将射出室5内的金属熔液逐渐送至上述空间10内并加以填充。

若上述空间10内填充有金属熔液，则之后金属熔液被加压而射出柱塞7在图6所示的填充结束位置停止。该动作为第3步骤。

在进行上述动作时，因模具9的模腔9a内存在射出成形品11，故金属熔液不会射出至模具9的模腔9a内。

检测上述射出柱塞7的填充结束位置，并输入至控制器40。

例如，利用上述冲程检测手段30对射出柱塞7自设定位置向下方移动并停止为止的移动冲程进行检测，根据该检测到的移动冲程以上述设定位置为基准而检测填充结束位置。

若上述射出柱塞7的填充结束位置与目标位置不同，则无法实施正确的射出成形动作，因而能够确认填充结束位置是否为目标位置。

例如，上述射出柱塞7的填充结束位置根据图5所示的设定位置时的空间10的大小来决定，若空间10为与目标填充结束位置相符的大小，则实际的填充结束位置与目标填充结束位置一致，而若空间10的大小与上述大小不同，则实际的填充结束位置与目标填充结束位置不同。

亦即，因射出柱塞7的图5所示的设定位置一直为固定，故在空间10的大小大于与目标填充结束位置相符的大小的情况下，射出柱塞7的向下方的移动冲程变长，填充结束位置比目标位置靠下部，而在空间10的大小小于与目标填充结束位置相符的大小的情况下，射出柱塞7的向下方的移动冲程短，填充结束位置比目标位置靠上部。

着眼于该情况，利用运算或实测来求出空间10的大小为目标大小时的填充结束位置，并将该位置作为目标位置而输入至控制器40。

将该目标位置与检测到的填充结束位置进行比较，若相同则填充结束位置为目标位置，若不同则填充结束位置与目标位置不同。

而且，在填充结束位置不为目标位置的情况下，在下一次的射出成形动作时，对在上述供液状态下待机的时间进行控制而将填充结束位置设为目标位置。

例如，基于目标位置与检测到的填充结束位置之差、及射出柱塞7的每单位冲程的容积来运算出填充于空间10的金属熔液的误差，并以该误差量来增减供液动作状态的时间(供液时间)，由此修正填充结束位置。

可在上述射出柱塞7移动至填充结束位置为止后，将模具9打开，但若如图6所示在喷嘴8内填充着金属熔液的状态下打开模具9，则会出现被称作流涎的现象、亦即喷嘴8内的金属熔液流下，因而在实施防止流涎(drooling)动作后将模具9打开。

亦即，如图6所示喷嘴8内为横向，固定模具9b的液入口9d也为横向，因而若在喷嘴8内填充着金属熔液的状态下将模具9打开，则有时金属熔液会通过固定模具9b的液入口9d而流下。

上述防止流涎(drooling)动作为如下。

使上述射出柱塞7自图6所示的填充结束位置以数mm向上方移动，从而设为图7所示的防止流涎(drooling)位置。

由此，射出室5内的空间10为负压，金属熔液回到射出室5内，并如图7所示，在喷嘴侧部分形成空间10，使喷嘴8内的金属熔液的液面2b处于比喷嘴8的出口的下部周缘低的位置或同一位置，即便将模具9打开，喷嘴8内的金属熔液也不会流到固定模具9的液入口9d中。

例如，利用冲程检测手段30来检测射出柱塞7的自填充结束位置向上方的移动冲程，当该检测到的冲程与预先设定的数mm的提拉冲程(设定冲程)一致时，使射出柱塞7停止。

该提拉冲程根据上述空间10的大小与射出柱塞7的每单位冲程的金属熔液的移动量而决定。

在上述防止流涎(drooling)动作结束后，进行模具9的开模动作，并如图8所示，将固定模具9b与可动模具9c隔开而使喷嘴8内与大气连通。

保持上述模具9的固定模具9b的液入口9d与喷嘴8接触的状态而使可动模具9c移动并进行闭模、开模，因而固定模具9b并不移动，从而该液入口9d与喷嘴8不会重复进行相接或离开，从而不会在液入口9d与喷嘴8之间产生间隙而使金属熔液漏出。

在上述状态下进行空间10的大小设定动作。

该空间10的大小设定动作为如下。

在上述射出柱塞7移动至防止流涎(drooling)位置为止后，使该射出柱塞7向上方移动，使喷嘴侧部分的液面高度2b逐渐降低后逐渐增大空间10的大小。

在该空间10的大小为设定的大小后使射出柱塞7停止，并如图8所示在喷嘴侧部分形成设定的大小的空间10。

该动作为第4步骤。

如上述般射出柱塞7停止的位置为射出成形开始位置，以填充结束位置为基准而预先设定该射出成形开始位置，以由冲程检测手段30检测到的冲程而求出射出柱塞7的位置，在该射出柱塞7的位置处于设定的射出成形开始位置后使射出柱塞7停止。

亦即，因以射出柱塞7的自填充结束位置(防止流涎(drooling)位置)向上方的移动冲程来决定空间10的大小，故基于该空间10的设定的大小与由射出柱塞7的单位移动距离而决定的金属熔液的变化量，来运算并求出射出柱塞7的自填充结束位置或防止流涎(drooling)位置向上方的移动冲程，并将该冲程输入至控制器40。

而且，当由冲程检测手段30检测到的冲程与上述设定的冲程一致时，控制器40将阀22切换到中立位置，通过使射出气缸20停止而将射出柱塞7设为图8所示的射出成形开始位置，并将喷嘴侧部分的空间10的大小设为设定的大小。

使该射出柱塞7在射出成形开始位置停止的动作也可根据移动射出柱塞7的时间来控制。

例如，将阀22切换为流体压供给位置的时间设为射出柱塞7自填充结束位置(防止流涎(drooling)位置)到射出成形开始位置为止的移动所需的时间，经过该时间后将阀22设为中立位置。

在进行上述动作时自模具9取出射出成形品11，并如图9所示将模具9关闭。

该动作为第5步骤。

在进行上述闭模而合模结束后，使射出柱塞7以高速向下方移动，并如图2所示设为射出结束位置，由此第2次射出成形动作结束。

在如上述般进行射出成形动作时，未能充分冷却射出成形品11的情况下，使射出柱塞7在任意的位置停止而延长自射出成形开始至射出成形品的取出为止的时间，由此可充分冷却射出成形品11。

而且，设定空间10的大小的动作可在将上述模具9打开以前来实施。

例如，在如图6所示柱塞7移动至填充结束位置为止后，进行设定上述空间10的大小的动作。

而且，然后开模而取出射出成形品11。

然后，重复进行图3～图9、图2所示的动作并实施第3次以后的射出成形动作。

此时，在上一次射出成形动作时填充结束位置与目标位置不一致的情况下，对图4所示的供液状态的时间(使射出柱塞7在供液位置待机的时间)进行控制，而设为目标填充结束位置。

如此将射出成形动作重复进行多次后，变更射出柱塞7的设定位置。

据此，射出柱塞7遍及射出室5的整个区域而移动，因而可有效利用射出室5内整个区域。

在上述说明中，射出柱塞7为供液位置时的供液口4的开口面积设为固定，但也可调整该供液口4的开口面积，而增减将熔罐1内的金属熔液2自供液口4向射出室5内每单位时间供给的流量。

例如，将供液口4设为圆形或长圆形、或狭缝形状，使射出柱塞7的下端面位于该供液口4的上下方向中间而设为供液位置，通过上下变更该射出柱塞7的下端面的位置而可调整供液口4的开口面积。

[符号的说明]

1：熔罐

2：金属熔液

3：活动弯头

4：供液口

5：射出室

6：液道

7：射出柱塞

8：喷嘴

9：模具

9a：模腔

9b：固定模具

9c：可动模具

9d：液入口

10：空间

11：射出成形品

20：射出气缸

21：流体压源

22：阀

30：冲程检测手段

40：控制器

Claims (9)

1.一种热室压铸机的动作方法，通过将活动弯头(3)的射出柱塞(7)上下移动，而将熔罐(1)内的金属熔液(2)经由供油口(4)、射出室(5)、液道(6)、喷嘴(8)射出至模具(9)的模腔(9a)内，从而将射出成形品(11)射出成形，所述热室压铸机的动作方法的特征在于包括：

第1步骤，在将所述模具(9)关闭的状态下使射出柱塞(7)自射出成形开始位置向下方移动至最下方的射出结束位置为止，将射出室(5)内的金属熔液射出至模具(9)的模腔(9a)内后，使射出柱塞(7)向上方移动至最上方的供液位置为止，所述供液位置为开放连通所述射出室(5)与所述熔罐(1)的供液口(4)的位置；

第2步骤，使所述射出柱塞(7)在所述供液位置待机设定时间后，向下方移动至比所述供液位置靠下方处且关闭供液口(4)的设定位置为止，由此在喷嘴侧部分形成空间(10)；

第3步骤，在模具(9)的模腔(9a)存在射出成形品(11)的状态下，使所述射出柱塞(7)自所述设定位置向下方移动至比所述设定位置靠下方处且直至填充结束位置为止，所述填充结束位置是向所述空间(10)内填充金属熔液而消除空间(10)的位置；

第4步骤，使所述射出柱塞(7)自所述填充结束位置向上方移动至比所述填充结束位置靠上方处且直至所述射出成形开始位置，所述射出成形开始位置是关闭所述供油口(4)的位置，从而在喷嘴侧部分形成设定空间(10)；以及

第5步骤，自所述模具(9)取出射出成形品(11)后，将模具(9)关闭。

2.根据权利要求1所述的热室压铸机的动作方法，其中

在所述第3步骤中，使射出柱塞(7)自设定位置向下方移动而向空间(10)内填充金属熔液，由此射出柱塞(7)在填充结束位置停止，

在所述第4步骤中，使射出柱塞(7)自填充结束位置以所设定的冲程向上方移动，从而设为射出成形开始位置。

3.根据权利要求2所述的热室压铸机的动作方法，其中

利用检测所述射出柱塞(7)的移动冲程的冲程检测手段(30)来检测射出柱塞(7)自填充结束位置移动至上方的冲程，在所述检测到的冲程为设定冲程时，使射出柱塞(7)停止而设为射出成形开始位置。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的热室压铸机的动作方法，其中

基于冲程检测手段(30)检测到的射出柱塞(7)的移动冲程来检测所述射出柱塞(7)的位置，根据所述检测到的位置对射出柱塞(7)进行移动控制而作为所述射出柱塞(7)的设定位置。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的热室压铸机的动作方法，其中

所述第3步骤中，将射出柱塞(7)的填充结束位置作为目标位置而设定，在所述设定的目标位置与实际的填充结束位置不同的情况下，在下一次的射出成形动作时通过增减第2步骤中的待机时间来修正填充结束位置。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的热室压铸机的动作方法，其中

使所述射出柱塞(7)自填充结束位置移动至防止流涎位置为止而在喷嘴侧部分形成空间(10)，然后将模具(9)打开。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的热室压铸机的动作方法，其中

所述第2步骤中形成于喷嘴侧部分的空间(10)的大小设为喷嘴(8)内的金属熔液与模具(9)隔开的大小。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的热室压铸机的动作方法，其中

所述模具(9)的固定模具(9b)的液入口(9d)一直与喷嘴(8)接触，使可动模具(9c)移动而闭模、开模。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的热室压铸机的动作方法，其中

在进行多次射出成形动作后，变更所述射出柱塞(7)的设定位置。