WO2012119520A1 - 一种cta残渣制作增塑剂的方法 - Google Patents

一种cta残渣制作增塑剂的方法 Download PDF

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benzoate
plasticizer
isooctyl
alcohol
methyl
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黄珍华
李凌
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福建天大化工有限公司
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    • C08K5/04—Oxygen-containing compounds
    • C08K5/10—Esters; Ether-esters
    • C08K5/12—Esters; Ether-esters of cyclic polycarboxylic acids

Definitions

  • the present invention relates to the field of chemical industry, and in particular to a method for comprehensive utilization of CTA residue resources in a PTA production process.
  • Purified terephthalic acid is one of the main raw materials for polyester chips and polyester fibers. Its domestic production capacity has exceeded 12 million tons per year, and there is still huge room for growth.
  • the main by-product produced in the PTA production process is the CTA residue of the paraxylene chemical section, which accounts for about three-thousandths to five thousandths of the PTA production.
  • the main component in the residue is mixed phthalic acid, methylbenzene.
  • Conventional harmless treatment methods such as formic acid, benzoic acid, etc. are incineration and sewage treatment. Both of these methods have disadvantages such as inconvenient operation, energy consumption, large investment, and the risk of secondary pollution.
  • An object of the present invention is to provide a method for comprehensive utilization of CTA residue resources to solve the above problems in the prior art.
  • the CTA residue generally contains p-dibenzoic acid, o-dibenzoic acid, m-dibenzoic acid, and methylbenzoic acid, and is a mixed benzoic acid.
  • the method for comprehensive utilization of the present invention the first CTA residue ester To form a mixed phthalic acid diester, methyl benzoate, benzoate, and then separate, the heavy component is mixed phthalic acid diester, the light component is methyl benzoate and benzoic acid a mixture of esters, the heavy component is used directly as a plasticizer, and the light component is then transesterified to form a mixture of diethylene glycol benzoate and diethylene glycol benzoate. This mixture is used as a plasticizer. .
  • the first step is to prepare a mixed organic isooctyl ester by reacting CTA residue with excess isooctanol;
  • the third step separates isooctyl methylbenzoate and diisooctyl phthalate by distillation; [10] The fourth step is to refine the crude ester of diisooctyl phthalate;
  • Step 5 Transesterification of (methyl) isooctyl benzoate to di(ethylene) benzoate;
  • the first step is: charging the CTA residue, the catalyst and the excess isooctanol into the reaction vessel to a temperature of 220-240 ° C, maintaining the reaction, and refluxing for 8-12 hours.
  • the acid value was measured until the acid value was 0.5 mg KOH/g, and the reaction was terminated, and the obtained crude ester was subjected to the second step.
  • the second step recovers three processes of atmospheric pressure dealcoholization, vacuum de-alcoholization, and steam stripping and dealcoholization
  • normal pressure dealcoholization means crude ester in a normal pressure state.
  • the alcohol in the distillation is distilled off, and the de-alcoholization under vacuum means that the alcohol is distilled off under vacuum, and the stripping of the alcohol in the steam is to remove the trace amount of the alcohol in the crude ester after the de-alcoholization by vacuum.
  • the third step of the dealcoholized crude ester is subjected to vacuum distillation, first separating the lower boiling methyl isophthalate to the next transesterification step. Next, the mixed phthalic acid and isooctyl ester are distilled out, and the next step of the refining process is carried out; finally, a small amount of bottom slag is excluded from the autoclave, and the solid waste is harmlessly treated.
  • the fourth step includes five processes of neutralization, water washing, stripping, vacuum drying, and pressure filtration.
  • the fifth step is carried out by adding an excess amount of diethylene glycol to the crude product of isobutyl (methyl)benzoate and performing transesterification under normal pressure.
  • the refining of the sixth step of diethylene glycol (meth)benzoate comprises:
  • H00C-R-C00H stands for phthalic acid (ie terephthalic acid, phthalic acid, isophthalic acid)
  • H00C-R-CH3 represents methylbenzoic acid
  • R-C00H represents benzoic acid and methylbenzoic acid
  • H0-R, _0H represents diethylene glycol
  • the CTA residue is first esterified into diisooctyl phthalate, isooctyl methyl benzoate, isooctyl benzoate, and then separated, and the heavy component is mixed benzene.
  • the CTA residue is used for the production of plasticizer products, achieving comprehensive utilization of resources, and having high economic benefits and society. benefit.
  • the isooctyl alcohol in the crude ester is recovered and used in the production of the next batch.
  • the recovery is divided into three processes of atmospheric pressure dealcoholization, vacuum de-alcoholization, and steam stripping and dealcoholation.
  • Atmospheric de-alcoholization the alcohol in the crude ester is distilled off under normal pressure.
  • the de-alcoholization under vacuum means that the alcohol is distilled under vacuum, and the stripping of the alcohol is carried out by the partial pressure principle.
  • the trace amount of alcohol in the crude ester is removed to the maximum extent to meet the final product quality requirements.
  • the purified product is the di(ethylene) benzoic acid diethylene glycol ester of the product of the present invention.
  • [54] Basically the same as the first embodiment, except that in the first step: 4 kg of CTA residue, catalyst and isooctyl alcohol 9.45 kg were charged into the reaction vessel and heated to 240 ° C, the reaction was kept, and reflux was carried out. After about an hour, the acid value was measured until the acid value was 0.5 mg koh/g, and the reaction was terminated, and the obtained crude ester was passed to the next step.
  • the present invention first esterifies the CTA residue into a mixed phthalic acid diester, a methyl benzoate, a benzoate, and then separates it, and the heavy component is a mixed phthalic acid.
  • a mixture of glycol esters, the latter mixture is also an excellent plasticizer.

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Abstract

本发明公开了一种CTA残渣资源化综合利用的方法。本发明将CTA残渣先酯化成混合苯二甲酸二酯，甲基苯甲酸酯，苯甲酸酯，然后再加以分离，重组分即为混合苯二甲酸二酯，轻组分为甲基苯甲酸酯及苯甲酸酯的混合物，前者是一种可以直接使用的增塑剂，后者经酯交换制成（甲基）苯甲酸二乙二醇酯的混合物，这种混合物也是一种性能优良的增塑剂，这样，CTA残渣全部用于生产增塑剂产品，实现资源化综合利用，具有很高的经济效益和社会效益。

Description

发明名称： 一种 CTA残渣制作增塑剂的方法
技术领域
[ 1 ] 本发明涉及化工领域， 具体地涉及 PTA生产过程中， CTA残渣资源化综合 利用的方法。
背景技术
[2] 精对苯二甲酸 （PTA) 是聚酯切片、 涤纶纤维的主要原材料之一， 国内 产能已超过 1200万吨 /年， 并且还有巨大的增长空间。 在 PTA生产过程中 所产生的主要副产物是对二甲苯化工段的 CTA残渣， 约占 PTA产量的千分 之三到千分之五， 残渣中的主要成分是混合苯二甲酸， 甲基苯甲酸、 苯甲 酸等、 常规无害化处理方法是焚烧法和污水处理法。 这两种方法都存在操 作不方便、 耗能、 投资大且存在二次污染的风险等缺点。
发明内容
[3] 本发明的目的在于提供一种 CTA残渣资源化综合利用的方法， 以解决现 有技术中存在的上述问题。
[4] 本发明提供的技术方案如下：
[5] CTA残渣一般含对二苯甲酸， 邻二苯甲酸， 间二苯甲酸， 及甲基苯甲酸， 是一种混合苯甲酸， 本发明的资源化综合利用的方法， 先将 CTA残渣酯化 成混合苯二甲酸二酯， 甲基苯甲酸酯， 苯甲酸酯， 然后再加以分离， 重组 分即为混合苯二甲酸二酯， 轻组分为甲基苯甲酸酯及苯甲酸酯的混合物， 重组分作为增塑剂直接使用， 轻组分再经酯交换制成甲基苯甲酸二乙二醇 酯和苯甲酸二乙二醇酯的混合物， 这种混合物作为增塑剂使用。
[6] 前述的资源化综合利用的方法， 包括以下步骤：
[7] 第一步 CTA残渣和过量异辛醇反应制备混合有机物异辛酯；
[8] 第二步 回收粗酯中的过量的异辛醇；
[9] 第三步 通过蒸馏， 将甲基苯甲酸异辛酯和合苯二甲酸二异辛酯分开； [10] 第四步 混合苯二甲酸二异辛酯粗酯精制；
[11] 第五步 （甲基） 苯甲酸异辛酯的酯交换成 （甲基） 苯甲酸二乙二醇 酯；
[12] 第六步 （甲基） 苯甲酸二乙二醇酯精制。
[13] 在本发明的较佳实施例中， 第一步步骤为： 将 CTA残渣、 催化剂及过量 异辛醇投入反应釜中升温至 220-240°C， 保温反应， 回流 8-12小时， 测酸 值， 直至酸值 0. 5mg KOH/g, 终止反应， 生产得到的粗酯进入第二步。
[14] 在本发明的较佳实施例中， 第二步回收分常压脱醇、 减压脱醇以及水蒸 汽汽提脱醇三个过程， 常压脱醇即在常压状态把粗酯中的醇蒸出来， 减压 脱醇指在真空状态下蒸馏脱醇， 水蒸汽汽提脱醇则是利用分压原理把减压 脱醇后的粗酯中微量的醇最大限度地脱净， 以满足最终产品质量的要求。
[15] 在本发明的较佳实施例中， 第三步脱醇后的粗酯进行减压蒸馏， 先把沸 点较低的甲基苯甲酸异辛酯分离出来， 进入下一步的酯交换工序； 接下来 把混合苯二甲酸而异辛酯蒸馏出来， 进入下一步的精制工序； 最后少量的 釜底渣排除釜外， 作固体废物无害化处理。
[16] 在本发明的较佳实施例中， 第四步工序包括中和、 水洗、 汽提、 真空干 燥、 压滤等五个过程。
[17] 在本发明的较佳实施例中， 第五步在 （甲基） 苯甲酸异辛酯的粗品中加 入过量的一缩二乙二醇， 在常压的条件下进行酯交换。
[18] 在本发明的较佳实施例中， 第六步 （甲基） 苯甲酸二乙二醇酯的精制 包括：
[19] ( 1 )、 缩聚： 由于酯交换工序中加入过量的二乙二醇， 因此反应物中必 然存在大量的单酯， 利用减压缩聚的方法把多余的二乙二醇排除， 制成（甲 基） 苯甲酸二乙二醇粗酯。
[20] ( 2 )、 （甲基） 苯甲酸二乙二醇粗酯的精制： 本精制过程与第四步粗酯 精制过程完全相同。
[21] 反应式 [22] 1、 混合苯二甲酸二异辛酯的反应式
[23] n H00C-R-C00H + 2n C8H170H 翻 n HI 7C800C-R-C00C8H 17+2n H20
[24] 式中： C8H170H代表二异辛醇
[25] H00C-R-C00H代表苯二甲酸（即对苯二甲酸、 邻苯二甲酸、 间苯二甲酸）
[26] 2、 甲基苯甲酸异辛酯的反应式
、、二 A
[27] n H00C-R-CH3+ n C8H170H 催化割 n H17C800C-R-CH3+n H20
[28] 式中： H00C-R-CH3代表甲基苯甲酸
[29] 3、 苯甲酸异辛酯的反应式：
[30] n R-C00H + n C8H170H iS n R-C00C8H17+ n H20
[31] 式中， R-C00H代表苯甲酸
[32] 4、 利用酯交换法制备 （甲基） 苯甲酸二乙二醇酯的反应式：
[33] 2n R-C00C8H17+ n HO- R， -OH S R_C00R， +2n C8H170H
[34] 式中： R-C00H代表苯甲酸及甲基苯甲酸， H0-R， _0H代表一缩二乙二醇。
[35] 前述各反应中， 所使用的催化剂为钛酸四丁酯。
[36] 由上述描述可知， 本发明将 CTA残渣先酯化成混合苯二甲酸二异辛酯， 甲基苯甲酸异辛酯， 苯甲酸异辛酯， 然后再加以分离， 重组分即为混合苯 二甲酸二异辛酯， 轻组分为甲基苯甲酸异辛酯及苯甲酸异辛酯的混合物， 前者是一种可以直接使用的增塑剂， 后者经酯交换制成 （甲基） 苯甲酸二 乙二醇酯的混合物， 这种混合物也是一种性能优良的增塑剂， 这样， CTA残 渣全部用于生产增塑剂产品， 实现资源化综合利用， 具有很高的经济效益 和社会效益。
具体实施方式
[37] 实施例一
[38] 第一步 CTA残渣制备混合有机物异辛酯
[39] 将 CTA残渣 4kg、 催化剂及异辛醇 9. lkg投入反应釜中升温至 225°C， 保温反应， 回流 10 小时左右， 测酸值， 直至酸值 0. 5mg koh/g, 终止反 应， 生产得到的粗酯进入下一工序。
[40] 第二步 脱醇
[41] 将粗酯中的异辛醇回收， 在下批的生产中使用， 回收分常压脱醇、 减压 脱醇以及水蒸汽汽提脱醇三个过程。 常压脱醇即在常压状态把粗酯中的醇 蒸出来， 减压脱醇指在真空状态下蒸馏脱醇， 水蒸汽汽提脱醇则是利用分 压原理把减压脱醇后的粗酯中微量的醇最大限度地脱净， 以满足最终产品 质量的要求。
[42] 第三步 蒸馏
[43] 把脱醇后的粗酯进行减压蒸馏， 先把沸点较低的甲基苯甲酸异辛酯分离 出来， 进入下一步的酯交换工序。 接下来把混合苯二甲酸而异辛酯蒸馏出 来， 进入下一步的精制工序。 最后少量的釜底渣排除釜外， 作固体废物无 害化处理。
[44] 第四步 粗酯精制
[45] 这一工序与常规的邻苯二甲酸二异辛酯 （D0P ) 或对苯二酸二异辛酯 (D0TP) 的粗酯精制过程完全相同， 即经过中和、 水洗、 汽提、 真空干燥、 压滤等五个过程， 这些为现有技术， 不再详述。
[46] 第五步 （甲基） 苯甲酸异辛酯的酯交换
[47] 在甲基苯甲酸异辛酯和苯甲酸异辛酯的混合物粗品中加入过量的一缩 二乙二醇 （约过量 20%) , 在常压的条件下进行酯交换， 目的是将 （甲基） 苯甲酸异辛酯转化为成本低廉、 性能优良的增塑剂 （甲基） 苯甲酸二乙二 醇酯。 判断反应终点可以通过计算酯交换应生成的异辛醇的量。
[48] 第六步 （甲基） 苯甲酸二乙二醇酯的精制
[49] 1、 缩聚
[50] 由于酯交换工序中加入过量的二乙二醇， 因此反应物中必然存在大量的 单酯， 本发明利用减压缩聚的方法把多余的二乙二醇排除， 制成 （甲基） 苯甲酸二乙二醇粗酯。
[51] 2、 （甲基） 苯甲酸二乙二醇粗酯的精制
[52] 本精制过程与 D0P的粗酯精制过程完全相同， 这里不再详述。 精制出的 产品就是本发明的产品之二 （甲基） 苯甲酸二乙二醇酯。
[53] 实施例二
[54] 与实施例一基本相同， 所不同的是， 在第一步中为： 将 CTA残渣 4kg、 催化剂及异辛醇 9. 45kg投入反应釜中升温至 240 °C， 保温反应， 回流 8小 时左右， 测酸值， 直至酸值 0. 5mg koh/g， 终止反应， 生产得到的粗酯进 入下一工序。
[55] 实施例三
[56] 与实施例一基本相同， 所不同的是， 在第一步中为： 将 CTA残渣 4kg、 催化剂及异辛醇 9. 8kg投入反应釜中升温至 220°C， 保温反应， 回流 12小 时左右， 测酸值， 直至酸值 0. 5mg koh/g， 终止反应， 生产得到的粗酯进 入下一工序。
[57] 实施例四
[58] 与实施例一基本相同， 所不同的是， 在第一步中为： 将 CTA残渣 4kg、 催化剂及异辛醇 10. lkg投入反应釜中升温至 225°C， 保温反应， 回流 10小 时左右， 测酸值， 直至酸值 0. 5mg koh/g， 终止反应， 生产得到的粗酯进 入下一工序。
[59] 实施例五
[60] 与实施例一基本相同， 所不同的是， 在第一步中为： 将 CTA残渣 4kg、 催化剂及异辛醇 10. 5kg投入反应釜中升温至 225°C， 保温反应， 回流 10小 时左右， 测酸值， 直至酸值 0. 5mg koh/g， 终止反应， 生产得到的粗酯进 入下一工序。
[61] 实施例
[62]
CTA残渣（干量） kg 异辛醇 kg 催化剂占 CTA残渣质量比 实施例一 4 9. 1 2/1000 实施例二 4 9. 45 2/1000 实施例三 4 9. 8 2/1000 实施例四 4 10. 1 2/1000 实施例五 4 10. 5 2/1000
[63] 结果：
[64] 1、 CTA残渣与异辛酸酯化反应在 16小时内完成；
[65] 2、 （甲基） 苯甲酸异辛醇酯与二乙二醇酯交换在 8 小时内完成， 含单酉 ί 的酯交换产物在 4小时完成缩聚， 生成最终产品 （甲基） 苯甲酸二乙二醇 酯。
[66] 3、 经酯化， 酯交换， 精制等工序处理后的两个增塑剂产品， 即混合苯二 甲酸二异辛酯 （项目产品一） 及混合 （甲基） 苯甲酸二乙二醇酯 （项目产 二） 的产品质量指标都达到或超过常规增塑剂 D0P的产品
产品质量指标一览表
Figure imgf000007_0001
利用此构思对本发明进行非实质性的改动， 均应属于侵犯本发明保护范围 的行为。
工业实用性
[70] 由上述描述可知， 本发明将 CTA残渣先酯化成混合苯二甲酸二酯， 甲基 苯甲酸酯， 苯甲酸酯， 然后再加以分离， 重组分即为混合苯二甲酸二异辛 酯， 轻组分为甲基苯甲酸异辛酯及苯甲酸异辛酯的混合物， 前者是一种可 以直接使用的增塑剂， 后者经酯交换制成 （甲基） 苯甲酸二乙二醇酯的混 合物， 后者混合物也是一种性能优良的增塑剂。

Claims

权利要求书
[权利要求 1] 一种 CTA残渣制作增塑剂的方法， 先将 CTA残渣酯化成混合苯 二甲酸酯， 甲基苯甲酸酯， 苯甲酸酯， 然后再加以分离， 重组 分即为混合苯二甲酸二酯， 轻组分为甲基苯甲酸酯及苯甲酸酯 的混合物， 重组分作为增塑剂直接使用， 轻组分再经酯交换制 成甲基苯甲酸二乙二醇酯和苯甲酸二乙二醇酯的混合物， 这种 混合物作为增塑剂使用。
[权利要求 2] 如权利要求 1所述的一种 CTA残渣制作增塑剂的方法， 其特征 在于： 包括以下步骤：
第一步 CTA残渣和过量异辛醇反应制备混合有机物异辛酯； 第二步 回收粗酯中的过量的异辛醇；
第三步 通过蒸馏， 将甲基苯甲酸异辛酯、 苯甲酸异辛酯和混 合苯二甲酸二异辛酯分离；
第四步 混合苯二甲酸二异辛酯粗酯精制；
第五步 (甲基） 苯甲酸异辛酯经酯交换成 （甲基） 苯甲酸二 乙二醇酉 ί
Figure imgf000009_0001
(甲基） 苯甲酸二乙二醇酯精制。
[权利要求 3] 如权利要求 2所述的一种 CTA残渣制作增塑剂的方法， 其特征 在于： 第一步步骤为： 将 CTA残渣、 催化剂及过量异辛醇投入 反应釜中升温至 220-240 °C， 保温反应， 回流 8-12小时， 测酸 值， 直至酸值 0. 5mg ΚΟΗ/g, 终止反应， 生产得到的粗酯进入
[权利要求 4] 如权利要求 2所述的 CTA残渣资源化综合利用的方法， 其特征 在于： 第二步包括常压脱醇、 减压脱醇以及水蒸汽汽提脱醇三 个过程， 常压脱醇即在常压状态把粗酯中的醇蒸出来， 减压脱 醇指在真空状态下蒸馏脱醇， 水蒸汽汽提脱醇则是利用分压原 理把减压脱醇后的粗酯中微量的醇最大限度地脱净。
[权利要求 5] 如权利要求 2所述的一种 CTA残渣制作增塑剂的方法， 其特征 在于： 在第三步中， 对脱醇后的粗酯进行减压蒸馏， 先把沸点 较低的甲基苯甲酸异辛酯分离， 进入下一步的酯交换工序； 再 将混合苯二甲酸二异辛酯蒸馏出来， 进入下一步的精制工序； 最后少量的釜底渣排除釜外， 作固体废物无害化处理。
[权利要求 6] 如权利要求 2所述的一种 CTA残渣制作增塑剂的方法， 其特征 在于： 第四步包括中和、 水洗、 汽提、 真空干燥、 压滤等五个 过程。
[权利要求 7] 如权利要求 2所述的一种 CTA残渣制作增塑剂的方法， 其特征 在于： 第五步在 （甲基） 苯甲酸异辛酯的粗品中加入过量的一 缩二乙二醇， 在常压的条件下进行酯交换。
[权利要求 8] 如权利要求 2所述的一种 CTA残渣制作增塑剂的方法， 其特征 在于： 第六步 （甲基） 苯甲酸二乙二醇酯的精制包括:
( 1 )、 用减压缩聚的方法把多余的二乙二醇排除， 制 成 （甲基） 苯甲酸二乙二醇粗酉 ί
( 2 )、 （甲基） 苯甲酸二乙二醇粗酯的精制： 本精制过程与第四 [权利要求 9] 如权利要求 2至 8任一项所述的一种 CTA残渣制作增塑剂的方 法， 其特征在于： 所使用的催化剂为钛酸四丁酯。
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