WO2005042255A1 - 印刷方法、印刷装置、印刷システム及びテストパターン - Google Patents

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WO2005042255A1
WO2005042255A1 PCT/JP2004/016005 JP2004016005W WO2005042255A1 WO 2005042255 A1 WO2005042255 A1 WO 2005042255A1 JP 2004016005 W JP2004016005 W JP 2004016005W WO 2005042255 A1 WO2005042255 A1 WO 2005042255A1
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density
processing mode
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PCT/JP2004/016005
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English (en)
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Inventor
Masahiko Yoshida
Original Assignee
Seiko Epson Corporation
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J11/00—Devices or arrangements  of selective printing mechanisms, e.g. ink-jet printers or thermal printers, for supporting or handling copy material in sheet or web form
    • B41J11/0065—Means for printing without leaving a margin on at least one edge of the copy material, e.g. edge-to-edge printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J29/00—Details of, or accessories for, typewriters or selective printing mechanisms not otherwise provided for
    • B41J29/38—Drives, motors, controls or automatic cut-off devices for the entire printing mechanism
    • B41J29/393—Devices for controlling or analysing the entire machine ; Controlling or analysing mechanical parameters involving printing of test patterns

Definitions

  • Printing method printing apparatus, printing system, and test pattern
  • the present invention relates to a printing method, a printing device, a printing system, and a test pattern.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2003-373773 filed on October 31, 2003 and Japanese Patent Application No. 2004-001423 filed on Jan. 6, 2004 And the contents of the application are incorporated herein by reference.
  • an ink jet printer that forms dots by ejecting ink onto paper as a medium.
  • This printer includes a dot forming operation of discharging ink from a plurality of nozzles moving in a predetermined moving direction to form dots on a sheet, and an intersecting direction (hereinafter, referred to as a crossing direction) intersecting the sheet by the transport unit. (Also referred to as the transport direction).
  • a crossing direction intersecting direction
  • an image is printed by forming a plurality of raster lines composed of a plurality of dots along the moving direction in the intersecting direction.
  • the transporting operation and the dot forming operation are defined by the processing mode. If the processing mode is different, the combination of the nozzles forming the adjacent raster lines will be different.
  • the density unevenness due to the second case is caused by the periodic spacing or narrowing of the interval of the raster line R composed of a plurality of dots as shown in FIG. Has occurred.
  • a raster line R having a large space between adjacent raster lines R appears macroscopically thin
  • a raster line R having a small space appears macroscopically dark.
  • the state of the interval changes depending on the combination of nozzles forming adjacent raster lines.
  • the present invention has been made in view of a powerful problem.
  • One embodiment of the present invention relates to a printing method for printing an image on a medium
  • Ink is ejected from a plurality of nozzles moving in a predetermined moving direction, and a plurality of lines formed of a plurality of dots along the moving direction are formed in a direction crossing the moving direction to print a correction pattern.
  • the density of the correction pattern is measured for each line,
  • the density of each of the lines is corrected based on the measured correction value corresponding to the density of each line, and the image is printed by the plurality of lines formed in the cross direction.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram of the overall configuration of the printing system.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram of the processing performed by the printer driver.
  • FIG. 3 is a flowchart of the halftone process by the dither method.
  • FIG. 4 is a diagram showing a dot generation rate table.
  • FIG. 5 is a diagram showing how dots are turned on and off by the dither method.
  • FIG. 6A is a dither matrix used for determining a large dot
  • FIG. 6B is a dither matrix used for determining a medium dot.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram of a user interface of the printer driver.
  • FIG. 8 is a block diagram of the overall configuration of the printer.
  • FIG. 9 is a schematic diagram of the overall configuration of the printer.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of the overall configuration of the printer.
  • FIG. 11 is a flowchart of the process during the printing operation.
  • FIG. 12 is an explanatory diagram showing the arrangement of nozzles.
  • FIG. 13 is an explanatory diagram of a drive circuit of the head unit.
  • FIG. 14 is a timing chart for explaining each signal.
  • FIG. 15A and FIG. 15B are explanatory diagrams of the interlace method.
  • FIG. 16 is a diagram showing the relationship between the print area and the size of the paper during border printing.
  • FIG. 17 is a diagram illustrating the relationship between the print area and the size of the paper during borderless printing.
  • FIG. 18A to FIG. 18C are views showing the positional relationship between the groove provided on the platen and the nozzle.
  • FIG. 19 is a first comparison table showing print modes associated with each combination of the margin mode and the image quality mode.
  • FIG. 20 is a second comparison table showing the processing modes associated with each print mode.
  • FIG. 21A is a diagram for explaining each processing mode.
  • FIG. 21B is a diagram for explaining each processing mode.
  • FIG. 22A is a diagram for explaining each processing mode.
  • FIG. 22B is a diagram for explaining each processing mode.
  • FIG. 23A is a diagram for explaining each processing mode.
  • FIG. 23B is a diagram for explaining each processing mode.
  • FIG. 24A is a diagram for explaining each processing mode.
  • FIG. 24B is a diagram for explaining each processing mode.
  • FIG. 25 is a diagram for explaining density unevenness that occurs in a monochrome printed image.
  • FIG. 26 is a flowchart illustrating an overall processing procedure of the method for suppressing density unevenness using a test pattern according to the first embodiment.
  • FIG. 27 is a flowchart of step S120 in FIG.
  • FIG. 28 is a diagram illustrating a test pattern according to the first embodiment.
  • FIG. 29A is a diagram showing which nozzles are formed by the raster line force constituting the correction pattern.
  • FIG. 29B is a diagram illustrating which nozzle is formed by the raster line force constituting the correction pattern.
  • FIG. 30A is a cross-sectional view of the scanner device, and FIG. 30B is a plan view thereof.
  • FIG. 31 is a diagram illustrating an example of a measured value of the density of the correction pattern.
  • FIG. 32 is a conceptual diagram of a recording table.
  • 33A to 33C are recording tables for the first upper processing mode, the first intermediate processing mode, and the first lower processing mode, respectively.
  • FIG. 34 is a conceptual diagram of the correction value table.
  • 35A to 35C are correction value tables for the first upper end processing mode, the first intermediate processing mode, and the first lower end processing mode, respectively.
  • FIG. 36 is a flowchart of step S140 in FIG.
  • FIG. 37 is a conceptual diagram showing an array of pixel data related to RGB image data.
  • FIG. 38 is a conceptual diagram showing an array of pixel data relating to RGB image data.
  • FIG. 39 is a diagram showing a test pattern of a first specific example according to the second embodiment.
  • FIG. 40 is a diagram showing a recording table of the first specific example.
  • FIG. 41 is a graph for explaining the primary interpolation performed in the first specific example.
  • FIG. 42 is a diagram showing a test pattern of a second specific example according to the second embodiment.
  • FIG. 43 is a diagram showing a recording table of the second specific example.
  • FIG. 44 is a graph for explaining the primary interpolation performed in the second specific example.
  • 1300 input device 1300A keyboard, 1300B mouse,
  • Ink is ejected from a plurality of nozzles moving in a predetermined moving direction, and a plurality of lines formed of a plurality of dots along the moving direction are formed in a direction crossing the moving direction to print a correction pattern.
  • the density of the correction pattern is measured for each line,
  • the density of each of the lines is corrected based on the measured correction value corresponding to the density of each line, and the image is printed by the plurality of lines formed in the cross direction.
  • a powerful printing method comprising: a dot forming operation of discharging ink from the plurality of nozzles moving in the movement direction to form dots on the medium; and a carrying operation of carrying the medium in the cross direction. It is desirable to form a plurality of the lines in the cross direction by alternately repeating the above.
  • the printing apparatus for printing the image on the medium includes the transporting operation and the dot forming operation. At least one of the operations has multiple types of processing modes that execute different printing processes.At least two of these processing modes print a correction pattern corresponding to each processing mode on a medium, The correction value obtained by measuring the density of the correction pattern for each line is provided for each line,
  • the density of the image is line-by-line based on the correction value corresponding to each line of the image.
  • a correction pattern is printed for each of at least two or more processing modes, and the density of each correction pattern is measured for each line.
  • a density correction value is provided for the two or more processing modes.
  • the density of each line is corrected based on the correction value corresponding to each line of the image. Therefore, even when an image is printed in any of the above two or more processing modes, the optimum correction value for each processing mode can be applied to each line of the image, and the density between the lines can be reduced. Of the density can be effectively reduced, and the density unevenness can be effectively suppressed.
  • the medium can be saved.
  • the plurality of nozzles are arranged along the cross direction to form a nozzle row.
  • a printing device that prints the image on the medium includes the nozzle row for each color of the ink
  • the correction value is printed for each color by printing the correction pattern for each color. Prepared for
  • the density of the image is corrected for each color based on the correction value for each color.
  • multi-color printing can be performed because a nozzle row is provided for each ink color. Further, since the density of the image is corrected for each color based on the correction value for each color, it is possible to effectively suppress density unevenness of the image in multi-color printing.
  • the two or more processing modes include a downstream end processing mode for printing an image on a downstream end of the medium in the cross direction, and a downstream end processing mode for printing an image on the downstream end in the cross direction. It is preferable that at least one of an upstream end processing mode for printing an image on the upstream end of the medium and any one of the following is included.
  • downstream end processing mode and the upstream end processing mode are modes for printing an image without providing a margin at the end, respectively.
  • the downstream end processing mode and the upstream end processing mode each include a mode for printing an image with a margin at the end.
  • a correction pattern printed in the upstream end processing mode is printed on the upstream end of a medium.
  • the correction pattern in the upstream end processing mode for printing an image without providing a margin at the upstream end is actually added to the upstream end of the medium. Print. Therefore, the state of the density unevenness when actually printing on the medium can be faithfully reproduced on the correction pattern, thereby further reducing the density unevenness occurring at the end on the upstream side of the medium. It can be suppressed effectively.
  • a correction pattern printed in the downstream end processing mode is printed on the downstream end of a medium.
  • the correction pattern in the downstream end processing mode for printing an image without providing a margin at the downstream end is actually printed on the downstream end of the medium. I do. Therefore, the state of the density unevenness when actually printing on the medium can be faithfully reproduced on the correction pattern, thereby further reducing the density unevenness that occurs at the downstream end of the medium. It can be suppressed effectively.
  • a powerful printing method wherein the two or more processing modes are for printing an image at a portion between an upstream end and a downstream end of the medium in the cross direction. It is desirable to include an intermediate processing mode.
  • At least one of the downstream end processing mode and the upstream end processing mode and the intermediate processing mode have different conveyance amounts in the conveyance operation.
  • the carrying amount of the carrying operation is different between the case where printing is performed without providing a margin at the end and the case where printing is performed on a portion other than the end. Therefore, the present invention can be applied to so-called upper end processing (corresponding to the downstream end processing), lower end processing (corresponding to the upstream end processing), and intermediate processing generally used in borderless printing.
  • a powerful printing method wherein the image is printed on a region where the medium is determined to be deviated upstream from an upstream end in the cross direction, or downstream from a downstream end.
  • the region determined to be off the side also has the correction value
  • This correction value is obtained by arranging a medium at a position corresponding to the area, printing the correction pattern on the medium, and measuring the density of the correction pattern line by line. It is desirable.
  • the correction value is also set for an area that is determined to deviate from the upstream end to the upstream side or an area that is determined to deviate to the downstream side from the downstream end. Have. Therefore, using this correction value, the density of the area can also be corrected for each line, so that the density unevenness that may occur at the edge during marginless printing can be reliably suppressed.
  • the correction pattern when the density of the correction pattern is measured line by line, the correction pattern has a vertical line along the moving direction for specifying the line being measured. , Are preferably formed at predetermined intervals in the cross direction.
  • the line under measurement in the correction pattern is specified using the ⁇ line. Therefore, it is possible to easily and reliably associate the correction value obtained by the measurement with the line.
  • Preparing image data for printing the image wherein the image data has a gradation value of the density for each dot formation unit formed on a medium;
  • the generation rate corresponding to the gradation value of the formation unit is read based on a generation rate table in which the gradation values are associated with the dot generation rates, and based on the read generation rate.
  • an image can be printed by forming dots for each of the formation units on a medium based on image data. Further, since the generation rate table is shared between the image data to which the correction value is associated and the image data to which the correction value is not associated, the configuration can be simplified. [0027] Such a mark J method,
  • Preparing image data for printing the image the image data having a tone value of the density for each dot formation unit formed on a medium;
  • the generation rate corresponding to the gradation value of the formation unit is read based on a generation rate table in which the gradation values are associated with the dot generation rates, and based on the read generation rate.
  • a dot generation rate corresponding to the gradation value of the formation unit is read, and based on the read generation rate, Form dots in each forming unit on the medium
  • an image can be printed by forming dots for each of the formation units on a medium based on image data.
  • a generation rate table for image data associated with the correction value and a generation rate table for image data associated with! / ⁇ are separately provided. Therefore, when converting the gradation value of the image data into the generation rate, it is sufficient to simply read the generation rate corresponding to the gradation value in each generation rate table, and these processes can be performed in a short time. Become.
  • the dot generation rate is determined within the area. It is desirable to indicate the ratio of the number of dots to the predetermined number.
  • the density of an image can be expressed by the number of dots formed in the area.
  • all lines are printed with the same gradation value, that is, lines adjacent in the cross direction are printed with the same gradation value. Accordingly, density unevenness formed between the adjacent lines, for example, becomes apparent due to a change in the interval between these lines. Density unevenness can be accurately evaluated by the correction pattern.
  • the nozzles can form dots of a plurality of sizes, and the generation ratio table defines the relationship between the gradation ratio and the generation ratio for each size. It is hoped that
  • the density can be expressed by dots of a plurality of sizes, so that more delicate image expression is possible.
  • the density of the correction pattern is optically measured using a density measuring device.
  • the density since the density is measured using the density measuring device, the density can be quantitatively evaluated, and the reliability of the correction value is improved.
  • the printing process in which the transport operations are different is a printing process in which the change pattern of the transport amount in each transport operation is different, and the printing processes in which the dot forming operations are different are: It is desirable that the change processing of the nozzle used in each dot forming operation is a different printing process.
  • a transport unit for transporting the medium for transporting the medium
  • a dot forming operation for forming dots on the medium by ejecting ink from the plurality of nozzles moving in a predetermined moving direction, and carrying the medium by the carrying unit in a transverse direction crossing the moving direction;
  • a controller that alternately repeats the operation to form a plurality of lines composed of a plurality of dots along the movement direction in the cross direction and print an image.
  • a plurality of the lines are formed in the intersecting direction to print a correction pattern, and the density of each of the lines is corrected based on a correction value corresponding to the density of each line of the correction pattern.
  • a controller for printing the image
  • a printing device communicably connected to the computer,
  • the printing device The printing device,
  • a transport unit for transporting the medium for transporting the medium
  • a dot forming operation of forming dots on the medium by ejecting ink from the plurality of nozzles moving in a predetermined moving direction, and a carrying operation of carrying the medium in a cross direction intersecting with the moving direction by the carrying unit; Are alternately repeated to form a plurality of lines composed of a plurality of dots along the movement direction in the cross direction.
  • the correction pattern is printed by forming a plurality of the lines in the cross direction, and the density of each of the lines is corrected based on the correction value corresponding to the density of each line of the correction pattern.
  • a controller for printing the image
  • the density is measured for each line.
  • test pattern is used to suppress density unevenness in an image printed by the printing system.
  • a method for suppressing the density unevenness will be described later.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram showing an external configuration of the printing system.
  • the printing system 1000 includes a printer 1, a computer 1100, a display device 1200, an input device 1300, and a recording / reproducing device 1400.
  • the printer 1 is a printing device that prints an image on a medium such as paper, cloth, film, or the like.
  • Computer 1100 is communicably connected to Printer 1 and In order for printer 1 to print an image, print data corresponding to the image is output to printer 1.
  • the display device 1200 has a display, and displays a user interface such as an application program or a printer driver 1110 (see FIG. 2).
  • the input device 1300 is, for example, a keyboard 1300A or a mouse 1300B, and is used for operation of an application program, setting of a printer driver 1110, and the like along a user interface displayed on the display device 1200.
  • a recording / reproducing device 1400 for example, a flexible disk drive device 1400A or a CD-ROM drive device 1400B is used.
  • a printer driver 1110 is installed in the computer 1100.
  • the printer driver 1110 is a program for realizing a function of displaying a user interface on the display device 1200 and realizing a function of converting image data output from an application program into print data.
  • the printer driver 1110 is recorded on a recording medium (computer-readable recording medium) such as a flexible disk FD or a CD-ROM.
  • the printer driver 1110 can be downloaded to the computer 1100 via the Internet.
  • This program is composed of codes for realizing various functions.
  • the "printing apparatus” means a printer 1 in a narrow sense, and a system of the printer 1 and the computer 1100 in a broad sense.
  • FIG. 2 is a schematic explanatory diagram of basic processing performed by the printer driver 1110. Components that have already been described are given the same reference numerals and will not be described.
  • a computer program such as a video driver 1102, an application program 1104, and a printer driver 1110 operates under an operating system mounted on the computer.
  • the video driver 1102 has a function of displaying, for example, a user interface or the like on the display device 1200 in accordance with a display command from the application program 1104 or the printer driver 1110.
  • the application program 1104 has, for example, a function of performing image editing and the like, and creates data relating to an image (image data). The user can access the user interface of the application program 1104. An instruction to print an image edited by the application program 1104 can be given via the source. Upon receiving a print instruction, the application program 1104 outputs image data to the printer driver 1110.
  • the printer driver 1110 receives image data from the application program 1104, converts the image data into print data, and outputs the print data to the printer 1.
  • the image data has pixel data as data relating to the pixels of the image to be printed. Then, in the pixel data, the gradation value and the like are converted in accordance with each processing step described later, and finally, in the print data step, data (dots) related to dots formed on a sheet is formed. Data such as color and size). Note that a pixel is a square grid virtually defined on a sheet of paper in order to define a position where ink is landed to form a dot. This pixel corresponds to a “dot formation unit” in the claims.
  • the print data is data in a format that can be interpreted by the printer 1, and is data including the pixel data and various types of command data.
  • the command data is data for instructing the printer 1 to execute a specific operation, and is, for example, data indicating a carry amount.
  • the printer driver 1110 performs resolution conversion processing, color conversion processing, halftone processing, rasterization processing, and the like in order to convert image data output from the application program 1104 into print data.
  • various processes performed by the printer driver 1110 will be described.
  • the resolution conversion process is a process of converting image data (text data, image data, etc.) output from the application program 1104 into a resolution for printing an image on paper (an interval between dots when printing). Print resolution). For example, if the print resolution is specified as 720 x 720 dpi, the application program converts the received image data into image data with a resolution of 720 x 720 dpi.
  • the resolution of the image data is lower than the specified printing resolution
  • linear interpolation or the like is performed to generate new pixel data between adjacent pixel data, and conversely, printing is performed.
  • the resolution of the image data is adjusted to the printing resolution by thinning out pixel data at a fixed rate.
  • the size of the print area which is the area where ink is actually ejected, is also adjusted based on the image data. This size adjustment is performed by trimming pixel data corresponding to the edge of the paper in the image data based on the margin mode, image quality mode, and paper size mode described later.
  • Each pixel data in the image data is data having a multi-step (for example, 256-step) gradation value represented by an RGB color space.
  • RGB pixel data the pixel data having the RGB gradation values
  • RGB image data the image data composed of the RGB pixel data
  • the color conversion process is a process of converting each of the RGB pixel data of the RGB image data into data having a multi-step (for example, 256-step) gradation value represented by a CMYK color space.
  • This CMYK is the color of the ink that the printer 1 has.
  • the pixel data having the CMYK gradation values is referred to as CMYK pixel data
  • the image data composed of the CMYK pixel data is referred to as CMYK image data.
  • This color conversion processing is performed by the printer driver 1110 referring to a table (color conversion look-up table LUT) that associates the gradation values of RGB with the gradation values of CMYK.
  • the halftone process is a process of converting CMYK pixel data having multiple gradation values into CMYK pixel data having a small gradation value that can be expressed by the printer 1.
  • CMYK pixel data representing 256 gradation values is converted into 2-bit CMYK pixel data representing four gradation values.
  • the 2-bit CMYK pixel data is data indicating, for example, “no dot formation”, “small dot formation”, “medium dot formation”, and “large dot formation” for each color.
  • a halftone process for example, a dither method or the like is used, and 2-bit CMKY pixel data is created so that the printer 1 can form dots in a dispersed manner.
  • the halftone processing by the dither method will be described later.
  • the method used for the halftone processing is not limited to the dither method, but may be a gamma correction method, an error diffusion method, or the like.
  • the rasterizing process is a process of changing the CMYK image data that has been subjected to the halftone process to the data order to be transferred to the printer 1.
  • the rasterized data is The print data is output to the printer 1.
  • FIG. 3 is a flowchart of the halftone process by the dither method, and the following steps are executed according to the flowchart.
  • the printer driver 1110 acquires CMYK image data.
  • the CMYK image data is composed of image data represented by 256 gradation values for each of the C, M, ⁇ , and K ink colors. That is, the CMYK image data includes C image data for cyan (C), M image data for magenta (M), Y image data for yellow (Y), and image data for black (K). These C, M, ⁇ , and K image data are each composed of C, M, ⁇ , and K pixel data indicating the gradation value of each ink color!
  • the printer driver 1110 executes the processing from step S301 to step S311 on all the K pixel data in the K image data while sequentially changing the K pixel data to be processed, For each K pixel data, it is converted to 2-bit data indicating any of the above “no dot formation”, “small dot formation”, “medium dot formation”, and “large dot formation”.
  • step 301 large dot level data LVL is set as follows according to the gradation value of the K pixel data to be processed.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a generation rate table used for determining level data of each of large, medium, and small dots.
  • the horizontal axis of the figure is the gradation value (0-255)
  • the vertical axis on the left is the dot generation rate (%)
  • the vertical axis on the right is the level data (0-255).
  • the “dot generation rate” means a ratio of pixels in which dots are formed among pixels in the area when a uniform area is reproduced according to a certain gradation value. .
  • Level data refers to data obtained by converting the dot generation rate into 256 levels of 0 to 255. That is, in step S301, the level data LVL corresponding to the gradation value is read from the large dot profile LD. For example, as shown in FIG. 4, if the gradation value of the K pixel data to be processed is gr, the level data LVL is obtained as Id using the profile LD.
  • the profile LD is stored in a memory (not shown) such as a ROM in the computer 1100 in the form of a one-dimensional table, and the printer driver 1110 refers to this table to obtain level data. T! /
  • step S302 it is determined whether or not the level data LVL set as described above is larger than the threshold value THL.
  • dot on / off determination is performed by the dither method.
  • THL a different value is set for each pixel block of a so-called dither matrix.
  • a matrix in which values from 0 to 254 appear in a 16 ⁇ 16 square pixel block is used.
  • FIG. 5 is a diagram showing a state of dot on / off determination by the dither method. For convenience of illustration, FIG. 5 shows only some K pixel data.
  • the level data LVL of each K pixel data is compared with the threshold value THL of the pixel block on the dither matrix corresponding to the K pixel data.
  • the hatched pixel data is the K pixel data for turning on the dots. That is, in step S302, if the level data LVL is larger than the threshold value THL, the process proceeds to step S310; otherwise, the process proceeds to step S303. If the process proceeds to step S310, the printer driver 1110 records the K pixel data to be processed in association with a binary value “11” indicating a large dot, and then proceeds to step S311. . Then, in step 311, it is determined whether or not the processing has been completed for all the K pixel data. If the processing has been completed, the halftone processing is completed. The target is moved to the unprocessed K pixel data, and the process returns to step S301.
  • the printer driver 1110 sets the level data LVM for medium dots.
  • the medium dot level data LVM is set by the above-described generation rate table based on the gradation values.
  • the setting method is large dot level data L Same as VL setting. That is, in the example shown in FIG. 4, the level data LVM is obtained as 2d.
  • step S304 the magnitude relationship between the level data LVM of the medium dot and the threshold value THM is compared to determine whether the medium dot is on or off.
  • the on / off determination method is the same as that for the large dot, but the threshold value THM used for the determination is different from the threshold value THL for the large dot as shown below.
  • the dither matrix is changed between the two. That is, by changing the pixel block that is likely to be turned on between the large dot and the medium dot, it is ensured that each is appropriately formed.
  • FIGS. 6A and 6B are diagrams showing the relationship between the dither matrix used for determining large dots and the dither matrix used for determining medium dots.
  • the first dither matrix TM of FIG. 6A is used for large dots, and the threshold values of the medium dots are shifted symmetrically about the center in the transport direction.
  • a 16 ⁇ 16 matrix is used as described above, but FIG. 6 shows a 4 ⁇ 4 matrix for convenience of illustration. Note that a completely different dither matrix may be used for large dots and medium dots.
  • step S304 If the medium dot level data LVM is larger than the medium dot threshold value T HM in step S304, it is determined that the medium dot should be turned on, and the process proceeds to step S309. In this case, the process proceeds to step S305. If the process proceeds to step S309, the printer driver 1110 records the K pixel data to be processed in association with a binary value “10” indicating a medium dot, and then proceeds to step S311. . Then, in step 311, it is determined whether or not the processing has been completed for all the K pixel data. If the processing has been completed, the halftone processing has been completed. Is transferred to the unprocessed K pixel data, and the process returns to step S301.
  • step S305 the setting of the level data of the large dot and the medium dot is performed. Similarly, the level data LVS of the small dot is set. It is preferable that the dither matrix for small dots is different from that for medium dots ⁇ ⁇ large dots in order to prevent a reduction in the generation rate of small dots as described above.
  • step S306 if the level data LVS is larger than the small dot threshold THS, the printer driver 1110 proceeds to step S308, otherwise proceeds to step S307.
  • step S308 a binary value “01” indicating a small dot is recorded in association with the K pixel data to be processed, and the process proceeds to step S311.
  • step 311 it is determined whether or not the processing has been completed for all the K pixel data. If the processing has not been completed, the processing target is moved to the unprocessed K pixel data, and step S 301 is performed. Return to On the other hand, if the processing has been completed, the halftone processing for the K image data is completed, and the halftone processing is similarly performed for the image data of the other colors.
  • step S307 the printer driver 1110 records the K pixel data to be processed in association with a binary value “00” indicating no dot, and performs step recording. Proceed to S311. Then, in step 311, it is determined whether or not the processing has been completed for all the K pixel data. If the processing has not been completed, the processing target is moved to the unprocessed K pixel data, and step S 301 is performed. Return to On the other hand, if the processing has been completed, the halftone processing for the K image data is ended, and the halftone processing is similarly performed for the image data of the other colors.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram of a user interface of the printer driver 1110.
  • the user interface of the printer driver 1110 is displayed on a display device via the video driver 1102.
  • the user can use the input device 1300 to make various settings for the printer driver 1110.
  • FIG. 8 is a block diagram of the overall configuration of the printer of the present embodiment.
  • FIG. 9 is a schematic diagram of the overall configuration of the printer of the present embodiment.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of the overall configuration of the printer of the present embodiment.
  • a basic configuration of the printer of the present embodiment will be described.
  • the ink jet printer 1 of the present embodiment has a transport unit 20, a carriage unit 30, a head unit 40, a sensor 50, and a controller 60.
  • the printer 1 which has received the print data from the external device 1100, controls the units (the transport unit 20, the carriage unit 30, and the head unit 40) by the controller 60.
  • the controller 60 controls each unit based on print data received from the computer 1100 and forms an image on a sheet.
  • the condition in the printer 1 is monitored by the sensor 50, and the sensor 50 outputs a detection result to the controller 60.
  • the controller that has received the detection result of the sensor force controls each unit based on the detection result.
  • the transport unit 20 feeds a medium (for example, paper S) to a printable position and transports the paper by a predetermined transport amount in a predetermined direction (hereinafter, referred to as a transport direction) during printing. belongs to.
  • the transport unit 20 includes a paper feed roller 21, a transport motor 22 (also referred to as a PF motor), a transport roller 23, a platen 24, and a paper discharge roller 25.
  • the paper feed roller 21 is a roller for automatically feeding the paper inserted into the paper insertion slot into the printer 1.
  • the paper feed roller 21 has a D-shaped cross section, and the length of the circumferential portion is set longer than the transport distance to the transport roller 23. It can be transported to roller 23.
  • the transport motor 22 is a motor for transporting the paper in the transport direction, and is configured by a DC motor.
  • the transport roller 23 is a roller that transports the paper S fed by the paper feed roller 21 to a printable area, and is driven by a transport motor 22.
  • the platen 24 supports the paper S being printed.
  • the paper discharge roller 25 is a roller that discharges the paper S on which printing has been completed to the outside of the printer 1. The paper discharge roller 25 rotates in synchronization with the transport roller 23.
  • the carriage unit 30 includes a carriage 31 and a carriage motor 32 (hereinafter, also referred to as a CR motor).
  • the carriage motor 32 is a motor for reciprocating the carriage 31 in a predetermined direction (hereinafter, referred to as a carriage moving direction). Composed.
  • the carriage 31 holds a head 41, which will be described later. With the reciprocation of the carriage 31, the head 41 can also reciprocate in the carriage movement direction.
  • the carriage 31 detachably holds an ink cartridge containing ink.
  • the carriage movement direction force corresponds to a “movement direction” according to the invention.
  • the head unit 40 is for discharging ink onto paper.
  • the head unit 40 has the head 41, and the head 41 has a plurality of nozzles and discharges ink intermittently from each nozzle.
  • the ink is intermittently ejected during the movement, so that a raster line composed of dots along the carriage movement direction is formed on the paper. Is done.
  • This raster line corresponds to a “line” according to the claims.
  • the sensor 50 includes a linear encoder 51, a rotary encoder 52, a paper detection sensor 53, a paper width sensor 54, and the like.
  • the linear encoder 51 is for detecting the position of the carriage 31 in the carriage movement direction.
  • the rotary encoder 52 is for detecting the rotation amount of the transport roller 23.
  • the paper detection sensor 53 is for detecting the position of the leading edge of the paper to be printed.
  • the paper detection sensor 53 is provided at a position where the paper feed roller 21 can detect the position of the leading edge of the paper while the paper is being fed by feeding the paper toward the conveyance roller 23.
  • the paper detection sensor 53 is a mechanical sensor that detects the leading edge of the paper by a mechanical mechanism.
  • the paper detection sensor 53 has a lever rotatable in the paper transport direction, and this lever is arranged to protrude into the paper transport path. Therefore, the leading edge of the paper comes into contact with the lever, and the lever is rotated.
  • the paper detection sensor 53 detects the position of the leading edge of the paper by detecting the movement of the lever.
  • the paper width sensor 54 is attached to the carriage 31.
  • the paper width sensor 54 is an optical sensor, and detects the presence or absence of the paper by detecting the reflected light of the light emitted from the light emitting unit to the paper by the light receiving unit.
  • the paper width sensor 54 detects the position of the edge of the paper while moving by the carriage 41, and detects the width of the paper.
  • the controller 60 is a control unit for controlling the printer 1.
  • the controller 60 has an interface unit 61, a CPU 62, a memory 63, and a unit control circuit 64. .
  • the interface unit 61 transmits and receives data between the computer 1100, which is an external device, and the printer 1.
  • the CPU 62 is an arithmetic processing device for controlling the entire printer 1.
  • the memory 63 is for securing an area for storing the program of the CPU 62, a work area, and the like, and has storage means such as a RAM, an EEPROM, and a ROM.
  • the CPU 62 controls each unit via the unit control circuit 64 according to a program stored in the memory 63.
  • FIG. 11 is a flowchart of the operation at the time of printing. Each operation described below is executed by the controller 60 controlling each unit according to a program stored in the memory 63. This program has a code for executing each operation.
  • Print command reception (S001): The controller 60 receives a print command from the computer 1100 via the interface unit 61. This print command is included in the header of the print data transmitted from the computer 1100. The controller 60 analyzes the contents of various commands included in the received print data, and performs the following sheet feeding operation, transport operation, dot forming operation, and the like using each unit.
  • the controller 60 performs a feeding operation.
  • the paper feeding operation is a process of supplying paper to be printed into the printer 1 and positioning the paper at a printing start position (a so-called cueing position).
  • the controller 60 rotates the paper feed roller 21 and sends the paper to be printed to the transport roller 23.
  • the controller 60 rotates the transport roller 23 to position the sheet sent from the sheet feed roller 21 at the printing start position.
  • the paper is positioned at the printing start position, at least some of the nozzles of the head 41 face the paper.
  • Dot Forming Operation (S003): Next, the controller 60 performs a dot forming operation.
  • the dot forming operation is an operation in which ink is intermittently ejected from the head 41 that moves along the carriage moving direction to form dots on paper.
  • the controller 60 drives the carriage motor 32 to move the carriage 31 in the carriage movement direction.
  • the controller 60 causes the head 41 to eject ink based on the print data while the carriage 31 is moving.
  • the ink ejected from the head 41 lands on the paper, dots are formed on the paper.
  • Transport operation (S004): Next, the controller 60 performs a transport operation.
  • the transport operation is a process of moving the paper relative to the head 41 along the transport direction.
  • the controller 60 drives the transport motor and rotates the transport rollers to transport the paper in the transport direction. By this transport operation, the head 41 can form dots at positions different from the positions of the dots formed by the previous dot forming operation.
  • the controller 60 alternately repeats the dot forming operation and the transporting operation until there is no more data to be printed, and gradually prints an image composed of dots on paper.
  • the controller 60 discharges the paper.
  • the controller 60 discharges the printed paper to the outside by rotating the paper discharge roller. Note that the determination as to whether or not to perform the discharge may be based on a discharge command included in the print data.
  • Printing end determination (S006): Next, the controller 60 determines whether or not it is a force to continue printing. If printing on the next sheet, continue printing and start feeding the next sheet. If printing is not to be performed on the next sheet, the printing operation ends.
  • FIG. 12 is an explanatory diagram showing the arrangement of nozzles on the lower surface of the head 41.
  • a black ink nozzle row Nk On the lower surface of the head 41, a black ink nozzle row Nk, a cyan ink nozzle row Nc, a magenta nozzle row Nm, and a yellow ink nozzle row Ny are formed.
  • the plurality of nozzles in each nozzle row are arranged at regular intervals (nozzle pitch: k ′ D) along the transport direction.
  • D is the minimum dot pitch in the transport direction (that is, the interval of the dots formed on the paper S at the highest resolution).
  • nozzles in each nozzle row are numbered the lower the nozzles on the downstream side (# 11- # n). That is, nozzle # 1 is located downstream of nozzle #n in the transport direction.
  • nozzle # 1 is located downstream of nozzle #n in the transport direction.
  • FIG. 13 is an explanatory diagram of a drive circuit of the head unit 40.
  • This drive circuit is provided in the above-described unit control circuit 64, and includes an original drive signal generation section 644A and a drive signal shaping section 644B as shown in FIG.
  • a driving circuit for the nozzles # 1 to #n is provided for each nozzle row, that is, for each nozzle row of each color of black (K), cyan (C), magenta (M), and yellow ( ⁇ ).
  • K black
  • C cyan
  • M magenta
  • ⁇ yellow
  • the piezo elements are individually driven for each nozzle row!
  • the number in the force box at the end of each signal name indicates the number of the nozzle to which the signal is supplied.
  • the original drive signal generation unit 644A generates an original signal OD RV commonly used for each nozzle # 11- # n.
  • the original signal ODRV is a signal including a plurality of pulses within the time when the carriage 31 crosses the interval of one pixel.
  • the drive signal shaping section 644B receives the original signal ODRV from the original signal generation section 644A and the print signal PRT (i).
  • the drive signal shaping unit 644B shapes the original signal ODRV according to the level of the print signal PRT (i), and outputs the original signal ODRV to the piezo elements of the nozzles # 1 to #n as the drive signal DRV (i).
  • the piezo elements of the nozzles # 11 to #n are driven based on the drive signal DRV from the drive signal shaping unit 644B.
  • FIG. 14 is a timing chart for explaining each signal. That is, FIG. 2 shows a timing chart of each signal of the original signal ODRV, the print signal PRT (i), and the drive signal DRV (i).
  • the original signal ODRV is a signal commonly supplied to the original signal generating unit 644A power nozzles # 11 to #n.
  • the original signal ODRV is the distance between the carriage 31 and the pixel.
  • the first pulse W1 and the second pulse W2 are included.
  • the original signal ODRV is output from the original signal generation section 644A to the drive signal shaping section 644B.
  • the print signal PRT is a signal corresponding to the pixel data assigned to one pixel. That is, the print signal PRT is a signal corresponding to the pixel data included in the print data.
  • the print signal PRT (i) is a signal having two bits of information for one pixel.
  • the drive signal shaping section 644B shapes the original signal ODRV according to the signal level of the print signal PRT and outputs the drive signal DRV.
  • the drive signal DRV is a signal obtained by cutting off the original signal ODRV according to the level of the print signal PRT. That is, when the print signal PRT is at the 1 level, the drive signal shaping section 644B passes the pulse corresponding to the original signal ODRV as it is to make the drive signal DRV. On the other hand, when the print signal PRT is at the 0 level, the drive signal shaping unit 644B shuts off the original signal ODRV. The drive signal shaping section 644B outputs a drive signal DRV to a piezo element provided for each nozzle. Then, the piezo element is driven according to the drive signal DRV.
  • the print signal PRT (i) corresponds to the 2-bit data “01”
  • only the first pulse W1 is output in the first half of one pixel section.
  • ink droplets having a small nozzle force are ejected, and small dots (small dots) are formed on the paper.
  • the print signal PRT (i) corresponds to the 2-bit data “10”
  • only the second pulse W2 is output in the latter half of one pixel section.
  • medium-sized ink droplets are ejected from the nozzles, and medium-sized dots (medium dots) are formed on the paper.
  • the print signal PRT (i) corresponds to the 2-bit data “11”
  • the first pulse W1 and the second pulse W2 are output in one pixel section.
  • the nozzle force ejects small ink droplets and medium ink droplets, and large dots (large dots) are formed on the paper.
  • the print signal PRT (i) corresponds to the 2-bit data “00”
  • neither the first pulse W1 nor the second pulse W2 is output in one pixel section.
  • no ink droplets of any size are ejected from the nozzles, and no dots are formed on the paper.
  • FIGS. 15A and 15B a printing method that can be executed by the printer 1 of the present embodiment will be described with reference to FIGS. 15A and 15B.
  • this printing method an interlace method is prepared so as to be executable.
  • individual differences between nozzles such as nozzle pitch and ink ejection characteristics, can be reduced on the printed image, thereby improving image quality! /
  • FIG. 15A and FIG. 15B are explanatory diagrams of the interlace method.
  • the nozzle row force shown as a substitute for the head 41 is drawn as being moved with respect to the paper S, but the figure shows the relative positional relationship between the nozzle row and the paper S.
  • the paper S is actually moved in the transport direction.
  • the nozzles indicated by black circles are nozzles that actually eject ink
  • the nozzles indicated by white circles are nozzles that do not eject ink.
  • FIG. 15A shows the nozzle positions in the first pass to the fourth pass and the state of dot formation at the nozzles.
  • FIG. 15B shows the nozzle positions and the dot formation in the first pass to the sixth pass. Show the appearance of
  • the “interlace method” means a printing method in which k is 2 or more and raster lines that are not recorded are sandwiched between raster lines that are recorded in one pass.
  • “pass” means that the nozzle row moves once in the carriage movement direction.
  • the “raster line” is a row of dots arranged in the carriage movement direction.
  • each nozzle is set to the raster line recorded in the immediately preceding pass. Record the raster line just above.
  • the number N (integer) of nozzles that actually eject ink is relatively prime to k, and the transport amount F is set to N'D.
  • the nozzle row has four nozzles arranged along the transport direction.
  • the nozzle pitch k of the nozzle row is 4, all the nozzles cannot be used in order to satisfy the condition for performing the interlace method “N and k are relatively prime relations”. Therefore, the interlacing method is performed using three of the four nozzles.
  • the first raster line is formed by nozzle # 1 in the third pass
  • the second raster line is formed by nozzle # 2 in the second pass
  • the third raster line is formed by the nozzle # 1 in the first pass.
  • nozzle # 3 is formed
  • the fourth raster line is formed by nozzle # 1 in the fourth pass
  • a continuous raster line is formed.
  • the first pass only nozzle # 3 ejects ink
  • the second pass only nozzle # 2 and nozzle # 3 eject ink. This is because a continuous raster line cannot be formed on the paper S when ink is ejected from all the nozzles in the first pass and the second pass.
  • the printer 1 of the present embodiment can execute “marginless printing” for printing without forming a margin on the edge of the paper and “margined printing” for printing with a margin at the edge. is there.
  • Fig. 16 shows the relationship between the size of the print area A and the size of the paper S when printing with borders.
  • the print area A is set to fit within the paper S, and the upper and lower edges and the left and right sides of the paper S are shown.
  • a margin is formed at the side end of the.
  • the printer driver 1110 converts the resolution of the image data to the specified print resolution in the resolution conversion process, and sets the print area A on the paper S.
  • the image data is processed so as to fit within a predetermined width from the edge. For example, when printing at the print resolution, if the print area A of the image data does not fit within a predetermined width from the edge, a trimming process for removing pixel data corresponding to the edge of the image, etc. Is performed appropriately to reduce the print area A.
  • Fig. 17 shows the relationship between the size of the print area A and the size of the paper S during borderless printing.
  • a print area A is also set for an area protruding from the upper and lower ends and the left and right side ends of the paper S (hereinafter referred to as a discarded area Aa), and ink is also ejected to this area. It is supposed to be.
  • the ink is reliably ejected toward the end of the paper S, and To achieve printing without forming margins.
  • ⁇ The area force protruding from the upper and lower ends in the abandoned area Aa is referred to as ⁇ the area determined to be deviated upstream from the upstream end in the cross direction of the medium, and the downstream end. Area that is determined to be deviated downstream from the part.
  • the printer driver 1110 converts the resolution of the image data to the specified print resolution in the resolution conversion process, and sets the print area A from the paper S to a predetermined value.
  • the image data is processed so as to protrude only by the width. For example, when printing at the print resolution, if the print area A of the image data greatly protrudes from the paper S, the trimming process or the like is appropriately performed on the image data, and the print area of the paper S The protrusion margin of A is set to the predetermined width.
  • the memory of the computer 1100 stores, in advance, paper size information relating to the standard size of paper such as A4 size.
  • This paper size information indicates, for example, how many dots (D) the size in the carriage movement direction and the conveyance direction are, respectively, and the paper size mode in which the user interface power of the printer driver 1110 is also input. They are stored in association with each other.
  • the printer driver 1110 refers to the paper size information corresponding to the paper size mode, grasps the size of the paper, and performs the processing. I have.
  • FIG. 18A to FIG. 18C show the positional relationship between the groove provided on the platen 24 and the nozzle.
  • the platen 24 is provided with two grooves 24a and 24b at a downstream portion and a upstream portion in the transport direction. Of these, the downstream grooves are provided. Nozzles # 1 to # 3 are opposed to 24a, and nozzles # 5 to # 7 are opposed to the upstream groove 24b. Then, when printing the upper end of the paper S, printing is performed using the nozzles # 1 to # 3 as shown in FIG. 18A (hereinafter referred to as upper end processing), and the lower end is printed. In this case, printing is performed using nozzles # 5 to # 7 as shown in FIG. 18B (hereinafter referred to as lower end processing), and an intermediate portion between these upper and lower ends is formed as shown in FIG. 18C.
  • Printing is performed using nozzles # 1 to # 7 (hereinafter referred to as intermediate processing).
  • intermediate processing when printing the upper end of the paper S as shown in FIG.18A, before the upper end reaches the downstream groove 24a, the nozzles # 1 to # 3 start ejecting ink. I have. However, the ink discarded without landing on the sheet S at that time is absorbed by the absorbing material 24c in the downstream groove 24a, and therefore does not stain the platen 24.
  • FIG. 18B when printing the lower end of the sheet S, the nozzles # 5 to # 7 continue to eject ink even after the lower end has passed the upstream groove 24b. However, the ink discarded without landing on the sheet S at that time is absorbed by the absorbing material 24d in the upstream groove 24b, and therefore does not stain the platen 24.
  • buttons “margined” and “marginless” are displayed as input buttons for the margin form mode for defining the margin form on the screen.
  • the printer driver 1110 specifies the above-described print resolution to, for example, 360 ⁇ 360 dpi, and when the user inputs “fine”, the printer driver 1110 changes the print resolution. For example, specify 720 x 720 dpi.
  • a print mode is prepared for each combination of the margin mode and the image quality mode. Then, a processing mode is associated with each of the print modes, as shown in the second comparison table of FIG.
  • the first and second comparison tables are stored in the memory of the computer 1100.
  • This processing mode defines the above-described dot forming operation and transport operation, and the printer driver 1110 performs processing up to the resolution conversion processing and rasterization processing in a format and format according to the processing mode.
  • the printing process in which the dot forming operation is different means a printing process in which the change pattern of the nozzle used in each dot forming operation is different, and the printing process in which the transporting operation is different is each This is a printing process in which the change pattern of the transport amount in the transport operation is different. This will be described later with a specific example.
  • the processing mode for example, there are six types of a first upper processing mode, a first intermediate processing mode, a first lower processing mode, a second upper processing mode, a second intermediate processing mode, and a second lower processing mode. It is prepared.
  • the first upper end processing mode is a processing mode for executing the above upper end processing at a print resolution of 720 ⁇ 720 dpi. That is, basically, in the first half of the pass, This is a processing mode in which printing is performed in an interlaced format using only the # 11 to # 3. Due to the use of three nozzles, the paper transport amount F is 3D (see Fig. 21A).
  • the first intermediate processing mode is a processing mode for executing the above-described intermediate processing at a print resolution of 720 ⁇ 720 dpi. That is, this is a processing mode in which printing is performed in an interlaced manner using the nozzles # 11 to # 7 as all the nozzles of the nozzle row over all the passes. Note that the paper transport amount F is 7 ⁇ D due to the use of seven nozzles (see FIGS. 21A and 21B).
  • the first lower end processing mode is a processing mode for executing the lower end processing described above at a print resolution of 720 ⁇ 720 dpi. That is, in the latter half of the pass, basically, the processing mode is to print in the interlaced mode using only the nozzles # 5 to # 7.
  • the paper transport amount is 3D due to the use of three nozzles (see Figure 21B).
  • the second upper end processing mode is a processing mode for executing the above upper end processing at a print resolution of 360 ⁇ 360 dpi.
  • this is a processing mode in which printing is performed in an interlaced manner using only the nozzles # 1-1 # 3.
  • the paper transport amount F is 6'D, twice that of the first upper end processing mode (see FIG. 23A .;).
  • the second intermediate processing mode is a processing mode for executing the above-described intermediate processing at a print resolution of 360 ⁇ 360 dpi.
  • this is a processing mode in which printing is performed in an interlaced manner using nozzles # 11 to # 7 of all nozzles in the nozzle row over all passes.
  • the paper transport amount F is 14D dots, twice that of the first intermediate processing mode ( See Figures 23A and 23B.).
  • the second lower end processing mode is a processing mode for executing the above upper end processing at a print resolution of 360 ⁇ 360 dpi. That is, in the latter half of the pass, basically, the processing mode is to print in the interlaced mode using only the nozzles # 5 to # 7. However, because the printing resolution is roughly half that of the first lower edge processing mode, The delivery amount F is 6'D, which is twice that of the first lower end processing mode (see FIG. 23B;).
  • FIGS. 21A to 24B Each of these figures expresses a state in which one image is formed by a pair of figures A and B. That is, FIG. A shows the raster line force on the upper part of the image, which pass in which processing mode is formed by which nozzle, and FIG. B shows the raster line force on the lower part of the image. It indicates which raster line is formed by which nozzle in which processing mode in which processing line.
  • FIGS. 21A to 24B show the relative position of the nozzle row with respect to the sheet in each pass in each processing mode.
  • the nozzle row is moved downward by the carry amount F for each pass, but the sheet S actually moves in the carry direction.
  • this nozzle row has nozzles # 1 to # 7 as indicated by encircling the nozzle numbers, and the nozzle pitch k'D is 4'D.
  • the dot pitch D shall be 720 dpi (1Z720 inches). Note that, in this nozzle row, the nozzles eject nozzle power ink indicated by black.
  • the right side of the left figure shows a state in which dots are formed by discharging ink toward pixels constituting each raster line.
  • a pixel is a square cell virtually defined on a sheet of paper in order to define a position at which ink is landed to form a dot.
  • Each represents a pixel of 720 ⁇ 720 dpi, that is, a pixel of the D square.
  • the number written in each cell indicates the nozzle number for discharging ink toward the pixel, and the cell with no number indicates a pixel from which ink is not discharged.
  • the uppermost raster line that can be formed in the processing mode is referred to as a first raster line R1, and hereinafter, the second raster line R2 and the third raster line R3 as they move toward the lower end of the figure. ,....
  • ink is ejected at a print resolution of 720 ⁇ 720 dpi from an area R7—R127 extending from the seventh raster line R7 to the 127th raster line R127 as a print area, and the size in the transport direction is 110 ⁇
  • the following “1st size” paper, which is D, is printed without borders.
  • the number of passes in the first upper end processing mode and the first lower end processing mode is a fixed value.
  • the 8-pass force does not change, but the number of passes in the first intermediate processing mode is the printer driver.
  • the user interface force 1110 is also changed and set according to the input paper size mode. This is because, in order to perform borderless printing, it is necessary to make the size of the print area larger in the transport direction than the paper corresponding to the paper size mode. This is because the number of passes is changed.
  • the “first size” indicating that the size in the transport direction is 110′D is input as the paper size mode.
  • the number of passes in the first intermediate processing mode is set to the nine passes described above so that the size of the print area in the transport direction is 121′D. This will be described later in detail.
  • the first upper end processing mode basically, as shown in the left diagram of FIG. 21A, a dot forming operation of one pass is performed in an interlaced manner during a transport operation of transporting the paper S by 3'D. Execute. In the first four passes in this processing mode, printing is performed using nozzles # 1 to # 3. In the latter four passes, the number of nozzles to be used is increased by one in the order of # 4, # 5, # 6, and # 7 nozzles each time the pass proceeds, and printing is performed. The reason why the number of nozzles to be used is sequentially increased in the latter four passes is to adapt the use state of the nozzles to the first intermediate processing mode that is executed immediately thereafter.
  • a raster line is formed over the region R1-R46 from the first raster line R1 to the 46th raster line R46 shown in the right diagram (right diagram).
  • the raster lines formed by the first upper end processing mode are shaded.
  • the completed state in which all the raster lines are formed Is only the area R7-R28 from the raster line R7 to the raster line R28, the area R1-R6 from the raster line R1 to the raster line R6, and the area R29-R46 from the raster line R29 to the raster line R46. Indicates an unfinished state in which an unformed portion of the raster line exists.
  • the former area R1-R6 is a so-called non-printable area, that is, the portions corresponding to the second, third, and sixth raster lines R2, R3, and R6 are in any pass. Since the nozzle does not pass, a dot cannot be formed in each pixel. Therefore, the areas R1 to R6 are not used for recording an image and are excluded from the print area.
  • the unformed portion of the raster line in the latter region R29-R46 is complementarily formed by the first intermediate processing mode executed immediately after this, and the region R29-R46 is completed at that time. . That is, the regions R29 to R46 are regions that are completed by both the first upper end processing mode and the first intermediate processing mode.
  • the regions R29 to R46 are referred to as upper end intermediate mixed regions.
  • the regions R7 to R28 formed only by the first upper end processing mode are referred to as upper end single regions.
  • the dot forming operation of one pass is performed between the transport operations of transporting the paper S by 7D. Execute in an interlaced manner. Then, the first pass power at that time, printing was executed using all the nozzles of nozzles # 11 to # 7 over the entire pass up to the ninth pass, and as a result, the 29th raster line R29 shown in the right figure was obtained. A raster line is formed over the region R29-R109 from the raster line R109 to the 109th raster line R109.
  • the raster lines R29, R33, R36, R37, R40, R41, R43, R44, R which were not formed in the first upper end processing mode. 45 are complementarily formed, and the upper middle mixed region R29-R46 is in a completed state.
  • all raster lines are formed and completed by only the dot forming operation in the first intermediate processing mode.
  • the regions R47 to R91 completed only in the first intermediate processing mode are referred to as intermediate single regions.
  • the regions R92-R109 there are some unformed portions of raster lines, which are formed complementarily by the first lower end processing mode that is executed subsequently. Regions R92-R109 are completed. That is, this region R92-R109 is a region completed by both the first intermediate processing mode and the first lower end processing mode.
  • This area R92-R109 is called an intermediate lower end mixed area.
  • the raster lines formed in the first lower edge processing mode are shaded.
  • the first lower end processing mode basically, a one-pass dot forming operation is performed in an interlaced manner between transport operations for transporting the paper S by 3′D. .
  • printing is performed using nozzles # 5 to # 7.
  • the first three passes in the first lower end processing mode printing is performed while reducing the number of nozzles to be used one by one in the order of nozzle # 1, nozzle # 2, and nozzle # 3 each time the nozzle advances. That is, nozzle # 2— # 7 is used in the first pass, nozzles # 3— # 7 are used in the second pass, and nozzles # 4— # 7 are used in the third pass.
  • the reason why the number of nozzles used in the first three passes is sequentially reduced is to adapt to the use state of the nozzles in the latter five passes executed immediately after this.
  • a raster line is formed over a region R92-R133 from the 92nd raster line R92 to the 133rd raster line R133 shown in the right figure.
  • R108 is formed complementarily, and the middle lower end mixed area R92-R109 is completed.
  • all raster lines are formed and completed by only the dot forming operation in the first lower end processing mode.
  • the regions R110 to R127 formed by only the lower end processing mode are referred to as lower end single regions.
  • the regions R128-R133 are so-called non-printable regions, that is, the 128th (corresponding to the 131st and 132nd raster lines R128, R131, R132) does not pass the nozzle at any of the noses. Therefore, dots cannot be formed in each pixel. Therefore, the regions R128 to R133 are not used for recording an image, and the printing region force is excluded.
  • the printing start position (the target position of the upper end of the sheet S at the time of starting printing) is set, for example, to the fourth raster line from the top end to the bottom end of the printing area (see FIG. Should be the tenth raster line R10).
  • the upper end of the paper S will be It is located at the lower end of the print area. Therefore, no margin is formed at the upper end of the paper S, and borderless printing is reliably achieved.
  • the upper end of the paper S will be closer to the upper end than the 24th raster line R24. Therefore, the upper end of the paper S is printed only by the nozzles # 1 to # 3 on the groove, and the platen 24 is not stained.
  • the print end position (the target position of the lower end of the paper S at the end of printing) is, for example, a ninth raster line from the lowermost end to the upper end of the print area (in FIG. 21B, the ninth raster line).
  • Raster line R119 is recommended. In this way, even if the paper is fed less than the original transport distance due to the transport error, if the error is within 8'D, the lower end of the paper S will remain at the lower end. Is located on the upper end side of the lowermost raster line R127 of the print area. Therefore, marginless printing is reliably achieved without forming a margin at the lower end of the paper S.
  • the lower end of the paper S will be closer to the lower end side than the 106th raster line R106.
  • the lower end of the paper is printed only by the nozzles # 5 to # 7 on the groove, and does not stain the platen 24.
  • the print start position and print end position are related to the setting of the number of passes in the first intermediate processing mode described above. That is, in order to satisfy the above-described conditions of the printing start position and the printing end position for the paper corresponding to the paper size mode, first, the size of the printing area in the transport direction is set to each of the upper and lower forces of the paper. This is because 3D and 8D must be set so as to protrude, that is, 11D must be set larger than the paper in the transport direction. Therefore, the number of passes in the first intermediate processing mode is set so as to be ll'D larger than the size of the input paper size mode in the transport direction. By the way, the “first size” described above has a size of 110 Therefore, the number of passes in the first intermediate processing mode is set to 9 so that the print area becomes 121'D which is larger by 11'D than this!
  • This case corresponds to the case where the second print mode shown in FIG. 19 and FIG. 20 is set, that is, the case where “margin” is set as the margin mode and “clear” is set as the image quality mode.
  • the printer 1 makes nine passes in the first intermediate processing mode.
  • ink is ejected at a print resolution of 720 ⁇ 72 Odpi into the areas R19—R119 as print areas, and the “first size” paper having a size in the transport direction of 110 ⁇ D has an edge.
  • the number of passes in the first intermediate processing mode changes according to the input paper size mode. That is, the number of passes is set such that the size of the print area is a size that forms a margin of a predetermined width at the upper and lower ends of the paper in the input paper size mode.
  • the "first size" is input as the paper size mode, and the size of the paper in the transport direction is 110'D. Therefore, the number of passes in the first intermediate processing mode is set to the above-described 17 passes so that the size of the print area in the transport direction that is to be printed with margins on this sheet is 101′D.
  • the printing with margins is performed by forming a margin at the upper end and the lower end of the sheet. Therefore, it is not necessary to print the above-mentioned upper end and lower end using only the nozzles facing the grooves 24a and 24b. Printing is performed based only on the first intermediate processing mode using
  • a dot forming operation of one pass is performed in an interlaced manner during a transport operation of transporting paper by 7D.
  • all nozzles of nozzles # 1 to # 7 are used for all passes from the first pass to the 17th pass, and as a result, the first raster line R1 to the 137th raster line R137 are used.
  • a raster line is formed over the area.
  • region R1-R18 on the upper end side there is a portion where a raster line is not formed in any pass, such as the portion R18, for example.
  • Reference numeral 18 denotes the non-printable area, which is excluded from the print area.
  • regions R120-R137 on the lower end side there is a portion where no raster line is formed in any path, such as the portion of R120, so that these regions R120-R137 also become non-printable regions. It is excluded from the print area.
  • the remaining regions R19-1 and R119 form all raster lines only in the first intermediate processing mode, and thus correspond to the above-mentioned intermediate single region.
  • This case corresponds to the case where the third print mode shown in FIGS. 19 and 20 is set, that is, the case where “marginless” is set as the margin mode and the “normal” is set as the image quality mode.
  • the printer 1 makes four passes in the second upper end processing mode, then makes five passes in the second intermediate processing mode, and then makes three passes in the second lower end processing mode. .
  • ink is ejected to the print areas R3-R64 at a print resolution of 360 ⁇ 360 dpi, and the “first size” paper is printed without margins.
  • the squares shown in the figure on the right are filled with dots every other, that is, the raster lines in the print area are formed every other square.
  • the number of passes in the second upper end processing mode and the second lower end processing mode is a fixed value and does not change, but the number of passes in the second intermediate processing mode is It is changed and set according to the paper size mode. That is, for the paper in any paper size mode, the second intermediate area is set so that the size of the printing area is 14'D larger than the size of the paper that can reliably achieve borderless printing.
  • the number of passes in the processing mode is set.
  • the value 14D is applied to the fourth raster line (the sixth raster line R6 in FIG. 23A) from the top end to the bottom end of the printing area, and to the printing end position.
  • the lowermost force of the printing area is also determined to be the fourth raster line (the 61st raster line R61 in FIG. 23B) on the upper end side.
  • the number of passes in the intermediate processing mode is set to 5 passes.
  • a dot forming operation of one pass is performed in an interlaced manner during a transport operation of transporting paper 6′D at a time. Execute.
  • the latter region R17-R22 corresponds to the above-mentioned upper middle mixed region, and the unformed portion of the raster line in this region R17-R22 is complemented by the second intermediate processing mode executed immediately after this. And a completed state.
  • the second intermediate processing mode as shown in the left diagram of FIG. 23A and FIG. 23B, basically, a dot forming operation of one pass is interleaved between the transport operations of transporting the paper 14D at a time. Execute in the source method. Then, in the first pass, printing was performed using all the nozzles of nozzles # 1 to # 7 over the entire pass up to the fifth pass, and as a result, the region R 17 to R57 shown in the right figure was printed. Form a raster line. Specifically, in the upper middle intermediate mixed region R17-R22, the raster lines R17, R19, and R21, which have not been formed in the second upper processing mode, are complementarily formed, respectively, to be completed.
  • regions R23 to R51 correspond to the above-mentioned intermediate single region, and the regions R23 to R51 are completed by forming all the raster lines only by the dot forming operation in the second intermediate processing mode.
  • Area R52—R57 corresponds to the above-mentioned middle lower end mixed area, and there is a part where no raster line is formed.
  • the nozzles to be used are reduced by two in the order of nozzle # 1, nozzle # 2, nozzle # 3, and nozzle # 4 each time the nozzle advances. Print.
  • the reason for sequentially reducing the number of nozzles used is the same as in the case (1) described above.
  • a raster line is formed over the regions R48 to R66 shown in the right diagram. More specifically, in the middle lower end mixed region R52-R57, the raster lines R52, R54, and R56 that have not been formed in the second intermediate processing mode are complementarily formed, respectively, to be completed. .
  • the regions R58 to R64 correspond to the above-described single region of the lower end, and all the raster lines are formed only by the dot forming operation in the second lower end processing mode to be in a completed state. In the remaining areas R65-R66, no raster line is formed in a portion corresponding to the 65th raster line R65 in any of the passes, so the area becomes the non-printable area and the print area force is excluded.
  • the printer 1 makes eight passes in the first intermediate processing mode.
  • ink is ejected at a print resolution of 360 ⁇ 360 dpi into the areas R7 to R56 as print areas, and the “first size” sheet is printed with a margin.
  • the number of passes in the second intermediate processing mode changes according to the paper size mode.
  • the print area is conveyed to the 110-D sheet with borders.
  • the number of passes in the second intermediate processing mode is set to the eight passes described above so that the size in the direction is 100 ⁇ D.
  • the reason for printing in the second intermediate processing mode in the bordered printing is the same as in the case (2) described above.
  • a dot forming operation of one pass is performed in an interlaced manner between the transport operations of transporting the paper 14D at a time.
  • the first pass force also uses all the nozzles # 11 to # 7 over the entire pass up to the eighth pass, and as a result, a raster line is formed over the regions R1 to R62.
  • the first upper end processing mode, the first intermediate processing mode, the first lower end processing mode, the second upper end processing mode, the second intermediate processing mode, and the second lower end processing mode described above are Each of them has a different processing mode. This is because at least one of the dot forming operation and the transporting operation corresponds to a relationship in which different printing processes are performed.
  • the printing process in which the transport operation is different refers to a printing process in which the change pattern of the transport amount F of each transport operation (the transport amount F of each pass) is different.
  • the change pattern of the first intermediate processing mode is 7'D over all passes
  • the change pattern of the second intermediate processing mode is 14'D over all passes
  • the first upper end processing mode is
  • the change pattern of the first lower end processing mode is 3′D over the entire pass
  • the change pattern of the first upper end processing mode and the first lower end processing mode is 6′D over the entire pass. Therefore, the first intermediate processing mode and the second intermediate processing mode are different from any other processing modes in the point of the change pattern of the transport amount F, and therefore, these are different from the other processing modes. Different processing modes.
  • the print processing of the carry operation is performed! And they are not different!
  • the printing processes of the dot forming operation are different from each other, so that they are in different processing modes. That is, in the first upper end processing mode, the nozzle change pattern used in each dot forming operation (each pass) uses nozzles # 1 to # 3 for the first pass and the fourth pass. , 5th pass force Up to the 8th pass, every time the pass advances, the force is a pattern that increases and uses one nozzle at a time in the order of # 4, # 5, # 6, # 7.
  • the change pattern of the lower end processing mode is as follows: For the first pass, for the 4th pass, reduce the nozzles one by one in the order of # 1, # 2, # 3, # 4, and use the 5th pass up to the 8th pass Is a pattern using nozzles # 5— # 7. Accordingly, the first upper end processing mode and the first lower end processing mode are different from each other with respect to the nozzle change pattern, that is, different from each other with respect to the printing process of the dot forming operation. As a result, both are in different processing modes.
  • the print processing of the transport operation is performed! And they are not different!
  • the printing processes of the dot forming operation are different from each other, and accordingly, both are in different processing modes. That is, the nozzle change pattern used in each dot forming operation (each pass) in the second upper end processing mode uses nozzles # 1 to # 3 for the first pass force and up to the second pass. From the third pass to the fourth pass, every time the pass progresses, the force is a pattern that increases the number of nozzles by two in the order of # 4, # 5, # 6, # 7.
  • the change pattern of the second lower end processing mode uses # 3— # 7 in the first pass and uses nozzles # 5— # 7 for the third pass and the fourth pass. Therefore, the second upper end processing mode and the second lower end processing mode are different from each other with respect to the change pattern of the nozzle, that is, different from each other with respect to the printing process of the dot forming operation. As a result, the two are in different processing modes. [0147] Although each processing mode has been specifically described above, the only area that contributes to image formation is the print area. Therefore, in the following description, the raster line numbers will be re-assigned only to the print area. To That is, as shown in the right diagrams of FIGS.
  • the uppermost raster line in the printing area is referred to as a first raster line rl
  • the second raster line r2 and the third raster line are hereinafter referred to as the lower end of the drawing.
  • the printer 1 of the printing system 1000 may have individual habits regarding the printing state for each printer due to the assembling accuracy and processing accuracy of parts. Therefore, usually, before the printer 1 is shipped, a test pattern is printed for each printer on an inspection line or the like, and based on this test pattern, the printer is used to ascertain the printing state habits and to perform printing. The correction values of the various control amounts used for are determined and set, and the habit is suppressed to a small value.
  • An example of a print state habit is density unevenness that occurs in parallel in the movement direction due to variations in the ink ejection amount of each nozzle.
  • a correction pattern is formed, the density of the correction pattern is measured, and a correction value is obtained for each nozzle according to the measurement result (density data).
  • density data density data
  • Another example of the print state habit is, for example, the image density unevenness shown in FIG.
  • This density unevenness looks like a stripe along the carriage moving direction.
  • the main cause of this is that the dot formation position is shifted in the transport direction with respect to the target formation position due to the poor processing accuracy of the nozzle and the slanted ink ejection direction.
  • the formation positions of the raster lines R composed of these dots necessarily deviate from the target formation positions in the transport direction. They are vacant or clogged, and when viewed macroscopically, they appear as striped density unevenness.
  • a raster line R having a large space between adjacent raster lines R appears macroscopically thin, and a raster line R having a small space therebetween appears macroscopically dark.
  • density unevenness due to the interval between adjacent raster lines cannot be suppressed. This is because the interval between raster lines changes depending on the combination of nozzles forming adjacent raster lines.
  • a correction pattern is formed with a gradation value of a predetermined density, and the density of the raster line formed by each nozzle formed by the correction pattern force is measured. In this way, a correction value is obtained for each raster line, and when an image is printed, a method of correcting each raster line with the correction value is used.
  • a first intermediate processing mode is selected from the six types of processing modes, and a test pattern is printed by discharging ink from nozzles using the processing mode.
  • This test pattern also includes a large number of raster line forces formed at a predetermined pitch in the transport direction, and each raster line is configured by arranging a plurality of dots, which are ink landing marks, in the carriage movement direction.
  • the same gradation value command value is given to all the pixels of the test pattern, and ink is ejected.
  • the density of the test pattern is measured for each raster line, and a correction value of the density is determined for each raster line based on each measured value. Then, the correction value is associated with each raster line and recorded in the memory of the printer 1.
  • the printer 1 uses the gradation value of the pixel data corresponding to a certain raster line. Is corrected by the correction value corresponding to the raster line to eject ink, and the density is corrected for each raster line to suppress density unevenness.
  • the ink amount is increased so that the raster line looks darker.
  • the amount of ink is reduced so that the raster line appears thin.
  • the correction value based on the correction pattern printed in the first intermediate processing mode is effective when the actual printing is performed in the first intermediate processing mode, but is corrected in the processing mode different from this.
  • the correction value cannot be used because the combination of the nozzles forming the adjacent raster lines is different.
  • the image is actually printed using a first upper end processing mode or a first lower end processing mode.
  • the correction value of the first intermediate processing mode cannot be used for the processing mode and the first lower end processing mode.
  • the order of the nozzles forming the raster line is, for example, # 2, # 4, # 6, # 1, # 3, # 5, # 7 in the transport direction. This is repeated by setting the order as one cycle (for example, refer to the region r41 to r54).
  • the order of the nozzles forming the raster line is such that the order of # 1, # 2, and # 3 is repeated in the transport direction, for example, and this is repeated (for example, , See region rl-1 r6;)).
  • the raster lines A raster line r45 immediately upstream of r44 is formed by nozzle # 3
  • a raster line r43 immediately downstream of r44 is formed by nozzle # 6.
  • the macroscopic density of the raster line r44 formed by the nozzle # 1 is determined by the combination of the nozzles # 3, # 1, and # 6.
  • the raster line r5 immediately upstream of the raster line r4 formed by the nozzle # 1 is formed by the nozzle # 2
  • the raster line r3 immediately downstream thereof is formed by the nozzle # 3. Therefore, the macroscopic density of the raster line r4 formed by the nozzle # 1 is determined by the combination of the nozzles # 2, # 1, and # 3.
  • the combination of the nozzles # 2, # 1, and # 3 in the first upper end processing mode is the same as the first intermediate processing described above.
  • a correction pattern is printed for each processing mode, and a correction value for the density of each raster line is obtained for each processing mode.
  • the test pattern of the present embodiment described below includes at least two correction patterns having different processing modes. Based on these correction patterns, the density of each raster line is determined for each processing mode. A correction value is required. Then, when the image is actually printed in the predetermined processing mode, the density correction of each raster line is executed using the correction value obtained based on the correction pattern printed in the processing mode, and Therefore, even if any processing mode is selected during the actual printing, the density unevenness can be surely suppressed.
  • density unevenness that occurs in an image printed in multicolor using CMYK ink is basically caused by density unevenness that occurs in each of the ink colors.
  • a method is employed in which density unevenness in a multicolor printed image is suppressed by individually suppressing the density unevenness of each ink color.
  • the following describes the cause of density unevenness that occurs in an image printed in single color.
  • a correction pattern is printed for each CMYK ink color used for multicolor printing, and the correction value is printed. Is required for each ink color, needless to say.
  • FIG. 26 is a flowchart showing the entire processing procedure of the density unevenness suppression method.
  • the printer 1 is assembled on the production line (S110), and then a density correction value for suppressing density unevenness is set in the printer 1 by an operator on the inspection line (S120).
  • the printer 1 is shipped (S130).
  • An image is printed on a sheet while performing density correction for each raster line based on the correction value (S140).
  • step S120 and step S140 will be described.
  • FIG. 27 is a flowchart showing the procedure of step S120 in FIG. First, with reference to this flowchart, the procedure for setting the density correction value will be briefly described.
  • Step S121 First, the worker on the inspection line connects the printer 1 to the computer 1100 on the inspection line, and prints a test pattern TP for obtaining a correction value using the printer 1.
  • the printer 1 that prints this test pattern TP is the printer 1 whose density unevenness is to be suppressed, that is, the correction value is set for each printer.
  • the test pattern TP includes a plurality of correction patterns that are printed for each ink color and for each processing mode (see FIG. 28).
  • Step S122 Next, the densities of all the printed correction patterns are measured for each raster line, and the measured values are recorded in a recording table in association with the raster line numbers. Note that this recording table is prepared in the memory of the computer 1100 on the inspection line for each ink color and each processing mode (see FIG. 32).
  • Step S123 Next, the computer 1100 calculates a density correction value for each raster line based on the density measurement value recorded in the recording table, and corrects the correction value in association with the raster line number. Record in the value table.
  • This correction value table is prepared in the memory 63 of the printer 1 for each ink color and each processing mode (see FIG. 34).
  • Step S121 Print test pattern
  • the operator of the inspection line connects the printer 1 for which the correction value is to be set to the computer 1100 or the like of the inspection line so as to be able to communicate, and sets the state of the printing system described with reference to FIG. Then, based on the print data of the test pattern TP stored in the memory of the computer 1100, the printer 1 is instructed to print the test pattern TP on a sheet of paper, and based on the transmitted print data, 1 is test pattern T on paper S Print P.
  • the print data of this test pattern TP is generated by performing the above-described halftone processing and rasterization processing on CMYK image data composed by directly specifying the gradation values of each CMYK ink color. It is.
  • the gradation value of the pixel data of the CMYK image data is set to the same value for all the pixels for each correction pattern formed for each ink color. Each is printed at a substantially constant density over its entire area.
  • the tone value can be set to an appropriate value, but the viewpoint power to actively suppress the density unevenness in a range where the density unevenness is likely to occur is a tone value which is a so-called halftone area with respect to CMYK colors. It is desirable to choose. To be specific, in the case of the 256 gradation values, a range of 77 to 128 should be selected.
  • the printing instruction of the worker is given by a user interface of the printer driver 1110.
  • a print mode and a paper size mode are set from the user interface, and the printer driver 1110 prints a correction pattern based on the print data corresponding to the settings. That is, the print data of the correction pattern is prepared for each print mode and each paper size.
  • the print data of the “first print mode” and “third print mode” are required, but the “second print mode” and “fourth print mode” are not. This is because the correction patterns for the “second print mode” and “fourth print mode” are included in a part of the correction patterns for the “first print mode” or “third print mode”. This is because it can be diverted as described later.
  • FIG. 28 shows a test pattern TP printed on paper.
  • the test pattern TP includes a correction pattern CP printed for each C, M, Y, and K ink color.
  • the test patterns TP are arranged along the carriage movement direction, and are cyan (C), magenta (M), and yellow.
  • correction patterns CPc, CPm, CPy, and CPk for each ink color are arranged in parallel on one sheet of paper S.
  • the black (K) correction pattern CPk is printed in a belt shape long in the transport direction.
  • the printing range in the transport direction covers the entire area of the sheet S.
  • the correction patterns CPk have different processing modes CP1, CP2, and CP3 in each area substantially divided into three in the transport direction. Are printed one by one.
  • the correspondence between the correction patterns CP1, CP2, and CP3 in each processing mode to be printed in each of the divided areas matches the correspondence at the time of actual printing. In this manner, the same transport operation and dot forming operation as in the main printing can be faithfully reproduced even when the correction patterns CP1, CP2, and CP3 are printed.
  • the correction accuracy of the correction values obtained based on the patterns CP1, CP2, and CP3 is improved, and density unevenness can be reliably suppressed.
  • the first upper end processing mode is used for the upper end area of the sheet S.
  • a correction pattern (hereinafter, referred to as a first upper-end correction pattern CP1) is printed, and a correction pattern (hereinafter, referred to as a first intermediate correction butterfly) is applied to an area in the middle of the sheet S in the first intermediate processing mode. It is preferable to print a correction pattern (hereinafter, referred to as a first lower correction pattern CP3) in the first lower processing mode on the area at the lower end of the sheet S.
  • the process of forming the correction patterns CP1, CP2, and CP3 will be described in detail using the above-described first upper end, first intermediate, and first lower end correction patterns CP1, CP2, and CP3 as examples.
  • the contents described below also apply to the second upper end processing mode, the second intermediate processing mode, and the second lower end processing mode, and the same applies if executed according to the basic flow. Since it is clear that the density correction can be performed, the description thereof will be omitted.
  • FIG. 29A and FIG. 29B show which nozzle is formed by the raster line force constituting each of the correction patterns CP1, CP2, and CP3.
  • FIG. 29A shows the first upper end correction pattern CP1.
  • FIG. 29B shows the first intermediate correction pattern CP2 and the first lower end processing correction pattern CP3.
  • FIGS. 29A and 29B are shown in the same manner as FIGS. 21A and 21B described above.
  • first print mode is set as the print mode
  • first size is set as the paper size mode.
  • the print data of the correction pattern corresponding to this setting is also selected in the memory, and as shown in the right diagram of FIG. 29A and FIG. 29B, each area of the upper end, the middle, and the lower end of the sheet S is ,
  • Each correction pattern CP1, CP2, CP3 is printed according to the processing mode used at the time of actual printing.
  • a raster line is formed for the region rl-r40 at the upper end of the paper shown in FIG.
  • the raster line formed on rl-r40 forms the first upper end correction pattern CP1.
  • the upper end middle mixed area r23-r40 in this area rl-r40 is formed by both the first upper end processing mode and the first intermediate processing mode, and some of the raster lines r24, r24, r25, r26, r28, r29, r32, r33, r36, r40 are formed in the first intermediate processing mode, and these raster lines are also treated as constituting the first upper end correction pattern CP1. That is, as shown by hatching in the right figure, the first upper end correction pattern CP1 is configured by the respective raster line forces of the upper end single region rl-r22 and the upper end middle mixed region r23-r40.
  • each raster line of the upper middle mixed area r23-r40 is treated as constituting the first upper end correction pattern CP1, and each raster line of the middle lower mixed area r86-rl03 described later is 1 Handled as constituting the lower end correction pattern CP3. Therefore, each raster line of the remaining intermediate single area r41-r85 constitutes the first intermediate correction pattern CP2. In the figure on the right, the first intermediate correction pattern CP2 is configured. The raster line to be used is shown without shading.
  • a raster line is formed for the region r86-rl21 at the lower end of the paper shown in FIG.
  • the raster line formed in the area r86-rl21 forms the first lower end correction pattern CP3.
  • the middle lower end mixed area r86-rl03 in this area r86-rl21 is formed by both the first lower end processing mode and the first intermediate processing mode as described above, and a part of the raster line r87 is formed.
  • the first lower end correction pattern CP3 is composed of the respective raster line forces of the middle lower end mixed area r86-rl03 and the lower end single area rl04-rl21.
  • the combinations of nozzles that form adjacent raster lines in the region r1-1r40 of the first upper end correction pattern CP1 shown in the right diagrams of FIGS. 29A and 29B are shown in the right diagrams of FIG. 21A. This is the same as the combination of the nozzles in the area rl-1r40 printed in the first upper end processing mode at the time of actual printing. Similarly, the combination of nozzles in the intermediate single region r41-r85 according to the first intermediate correction pattern CP2 shown in the right diagrams of FIGS. 29A and 29B is the same as that shown in the right diagrams of FIGS. 21A and 21B at the time of actual printing.
  • the nozzle combination in the area r86-rl21 shown in the right figure of FIG. 29B relating to the first lower end correction pattern CP3 is the area printed by the first lower end processing at the time of the main printing shown in the right figure of FIG. 21B.
  • the paper size used for printing the correction pattern CP is the first size that reproduces the same transporting operation and dot forming operation as in the actual printing, that is, 110 ′ for the transporting direction.
  • the size is D. Therefore, in actuality, with this paper size, the uppermost and lowermost portions of the printing area rl-rl21 (mainly the area corresponding to the discarded area) cannot be printed, and correction for this area is not possible. Pattern CP may not be obtained.
  • a sheet having a length of 120′D or more may be used so that the entire printing area rl-rl21 can be moved in the transport direction.
  • the correction pattern CP for the discarded area the correction pattern printed on paper having a length of 120D or more is used, while the correction pattern CP for the portion other than the discarded area is the same as the correction pattern CP. What is necessary is just to use the correction pattern CP printed on one size paper.
  • Step S122 Measure the density of the correction pattern for each raster line
  • the densities of the correction patterns CP1, CP2, and CP3 shown in FIGS. 29A and 29B are measured for each raster line by a density measuring device that optically measures the densities.
  • This density measuring device is a device capable of measuring the average density of a predetermined number of pixels in a raster line direction for each raster line, and an example thereof is a well-known scanner device.
  • the reason why the density of each raster line is evaluated based on the average density of a predetermined number of pixels is that the size of the dots formed in each pixel by the halftone process is determined by printing the pixels with the same gradation value. This is because the pixel density differs for each pixel, that is, one pixel cannot represent the density of one row of raster lines.
  • FIG. 30A and FIG. 30B show a vertical sectional view and a plan view of this scanner device, respectively.
  • the scanner device 100 includes a platen glass 102 on which a document 101 is placed, and a reading carriage 104 that moves in a predetermined moving direction while facing the document 101 via the platen glass 102. .
  • the reading carriage 104 is equipped with an exposure lamp 106 for irradiating the original 101 with light, and a linear sensor 108 for receiving reflected light from the original 101 over a predetermined range in a direction orthogonal to the moving direction. I have. Then, an image is read from the document 101 at a predetermined reading resolution while moving the reading carriage 104 in the moving direction.
  • the dashed line in FIG. 30A indicates the locus of the light. As shown in FIG.
  • the paper on which the correction pattern CP as the document 101 is printed is placed on the platen glass 102 with its raster line directions aligned with the orthogonal direction, and The average density of a predetermined number of pixels in the raster line direction can be read for each raster line. It is preferable that the reading resolution in the moving direction of the reading carriage 104 is set to a fineness of an integral multiple of the pitch of the raster line. The correspondence with the line becomes easy.
  • FIG. 31 shows an example of the measured value of the density of the correction pattern CPk.
  • the horizontal axis in FIG. 31 indicates the raster line number, and the vertical axis indicates the measured concentration.
  • the solid line in the figure is the measured value, and the measured value after the density correction according to the first embodiment is also indicated by a broken line for reference.
  • the measurement values indicated by the solid lines vary greatly up and down for each raster line. This is density unevenness due to variations in the ejection direction of the discharged ink. In other words, the density of a raster line with a narrow interval between adjacent raster lines is measured high, while the density of a raster line with a wide interval is measured low.
  • the method of suppressing density unevenness using the test pattern TP by performing density correction described below at the time of main printing, for a raster line corresponding to a raster line having a large measured value, for example, While the generation rate of the dots constituting the raster line (corresponding to the level data) is reduced to reduce the macroscopic density, the raster line corresponding to the raster line having the smaller measured value is conversely corrected. Increases the generation rate of the dots constituting the raster line and corrects the macroscopic density so as to increase, thereby suppressing the density unevenness of the image.
  • the scanner device 100 is communicably connected to the computer 1100.
  • Each measured value of the density of the correction pattern read by the scanner device 100 is used in the memory of the computer 1100 while being associated with the raster line number. It is recorded in the intended recording table.
  • the measured value of the density output from the scanner device 100 is a gray scale (data that does not have color information and is created only with lightness) represented by 256 gradation values.
  • the reason for using the gray scale is that if a measured value has color information, a process of expressing the measured value only with the gradation value of the target ink color must be performed, which makes the process complicated. Because it becomes.
  • FIG. 32 shows a conceptual diagram of a recording table.
  • the recording table is prepared for each ink color and for each processing mode. Then, the measured value of the correction pattern CP printed in each section is recorded in the corresponding recording table.
  • FIGS. 33A to 33C show recording tables for the first upper processing mode, the first intermediate processing mode, and the first lower processing mode of black (K) on behalf of these recording tables, respectively. .
  • These recording tables have records for recording the measured values.
  • Each record is assigned a record number, and the lower-numbered record sequentially records the measured values of the lower-numbered raster lines in the corresponding correction patterns CP1, CP2, and CP3.
  • “***” shown in FIGS. 33A to 33C indicates a state where the measured value is recorded in the record! /, And a blank column indicates the state where the measured value is recorded.
  • the measured value of each raster line of the first upper end correction pattern CP1 is recorded.
  • the first upper end correction pattern CP1 is configured by each raster line of the upper end single region rl-1 r22 and the upper end middle mixed region r23-r40 shown in FIG. 29A, Indicates the measured value of each raster line in the upper single area and the middle mixed area.
  • each measurement value is recorded in the range from the first record to the 40th record of the recording table.
  • the recording table for the first intermediate processing mode shown in Fig. 33B measured values of each raster line of the first intermediate correction pattern CP2 are recorded.
  • the recording table includes the intermediate single area The measured value of each raster line is recorded.
  • each measurement value is recorded in the range from the first record to the 45th record of the recording table. It is.
  • the measured value of each raster line of the first lower end correction pattern CP3 is recorded.
  • the first lower end correction pattern CP3 is composed of the raster lines of the middle lower end mixed area r86-rl03 and the lower end single area rl04-rl21 shown in FIG. 29B.
  • the measurement value of each raster line in the middle lower end mixed area and the lower end single area is recorded in.
  • each measurement value is recorded in the range of the first record power of the recording table up to the 36th record.
  • Step S123 Set a density correction value for each raster line
  • the computer 1100 calculates a density correction value based on the measurement value recorded in each record of each recording table, and sets the correction value in the correction value table in the memory 63 of the printer 1. I do.
  • FIG. 34 shows a conceptual diagram of this correction value table.
  • the correction value table is prepared in the same section as the recording table, that is, in each ink color and each processing mode.
  • FIGS. 35A to 35C show, as representatives of these correction value tables, correction value tables for the first upper processing mode, the first intermediate processing mode, and the first lower processing mode of black (K), respectively. Show.
  • These correction value tables have records for recording the correction values. Each record is assigned a record number, and the correction value calculated based on the measured value is recorded in a record having the same record number as the record of the measured value.
  • each record from the first record to the fortieth record of the correction value table for the first upper end processing mode shown in FIG. 35A has the first record of the first upper end processing mode, respectively.
  • the correction value calculated based on each measurement value recorded from the 1st record to the 40th record is recorded. That is, in this correction value table, correction values corresponding to the upper end single region and the upper end middle mixed region are recorded.
  • each record from the first record to the forty-fifth record in the correction value table for the first intermediate processing mode shown in FIG. 35B has a record in the recording table for the first intermediate processing mode.
  • the correction value calculated based on the result is recorded. That is, the correction value corresponding to the intermediate single area is recorded in this correction value table.
  • each record from the first record to the 36th record of the correction value table for the first lower end processing mode shown in FIG. 35C has a record of the first lower end processing mode.
  • a correction value calculated based on each measurement value recorded from the first record to the 36th record is recorded. That is, in this correction value table, the correction values corresponding to the middle lower end mixed area and the lower end single area are recorded.
  • this correction value H it is possible to perform correction such that the density of the raster line becomes smaller than the target value M for a raster line having a measured value C higher than the target value M. It is.
  • the density of the raster line is The density of the printed raster line can be made to approach the target value M of 100 by printing the gradation value of the image by reducing the gradation value by 0.05 times.
  • the density of the raster line increases to the target value M.
  • the density of the raster line is By increasing the gradation value by a factor of 0.05 and printing, the density of the printed raster line can be made to approach the target value M of 100. Therefore, by executing the density correction described later using the correction value H, it is possible to reduce the density variation for each raster line for each ink color and each processing mode, thereby reducing density unevenness. It can be suppressed.
  • Step S140 Real printing of image while performing density correction for each raster line>
  • the printer 1 uses the correction value table prepared for each ink color and each processing mode at the time of actual printing to perform density correction for each raster line. Accordingly, printing in which density unevenness is suppressed can be executed.
  • the density correction for each raster line is achieved by correcting each pixel data based on the correction value when the printer driver 1110 converts the RGB image data into print data. That is, as described above, the pixel data finally becomes a two-bit pixel data related to the size of the dot formed on the paper. Changes the macroscopic density of the printed raster line based on it.
  • FIG. 36 is a flowchart showing the procedure of density correction for each raster line in step S140 in FIG. The procedure of the density correction will be described with reference to this flowchart.
  • Step S141 First, the user communicably connects the purchased printer 1 to the user's computer 1100 and sets the state of the printing system described with reference to FIG. Then, the user inputs a margin mode, an image quality mode, and a paper size mode from a user interface screen of the printer driver 1110 in the computer 1100. By this input, the printer driver 1110 acquires information on these modes and the like. here
  • Step S142 Next, the printer driver 1110 executes a resolution conversion process on the RGB image data output from the application program 1104. That is, the resolution of the RGB image data is converted into a print resolution corresponding to the image quality mode, and further, the RGB image data is appropriately processed by trimming or the like. The number of pixels in the RGB image data is adjusted to match the number of dots in the print area corresponding to the paper size and the margin mode.
  • FIG. 37 is a conceptual diagram showing an array of pixel data related to RGB image data after resolution conversion processing.
  • Each square cell in the figure indicates a pixel having a size of 720 ⁇ 720 dpi, and each pixel has pixel data.
  • the resolution of RGB image data is converted to 720 x 720 dpi because "Pretty" is input for the image quality mode.
  • the print area was 121'D in the transport direction, which corresponds to this.
  • the number of pixels in the transport direction of the RGB image data is reduced to 121 pixels. That is, the RGB image data is processed so as to have only 121 pixel data rows composed of a plurality of pixel data along the raster line direction.
  • Each pixel data row is data for forming each raster line in the print area rl-rl21 of the image. That is, the first pixel data line is data of the first raster line rl at the uppermost end of the print area rl-rl21, and the second pixel data line is data of the second raster line r2.
  • each pixel data line sequentially corresponds to each raster line
  • the 121st pixel data line which is the last line, is data of the 121st raster line rl21 at the lowermost end of the print area rl-rl21.
  • Step S143 Next, the printer driver 1110 executes the above-described color conversion process to convert the RGB image data into CMYK image data.
  • the CMYK image data includes C image data, M image data, Y image data, and K image data. These C, M, ⁇ , and K image data are respectively similar to the above. It consists of 121 pixel data rows.
  • Step S144 Next, the printer driver 1110 executes a halftone process.
  • the halftone process is a process of converting 256 gradation values indicated by each pixel data in the C, M, ⁇ , and K image data into four gradation values.
  • the pixel data of the four gradation values is 2-bit data indicating “no dot formation”, “small dot formation”, “medium dot formation”, and “large dot formation”.
  • the halftone In the processing the above-described density correction for each raster line is executed. That is, when each pixel data constituting each image data is converted into a gradation value of 256 steps with four steps, the pixel data is converted while correcting by the correction value. Note that this density correction is performed on each of the C, M, K, and K image data based on the correction value table for each ink color.
  • the K image data according to (K) will be described. Further, since the arrangement of the pixel data does not change in the above-described color conversion processing, in the following description, FIG. 37 is also used as a diagram showing the arrangement of the pixel data of the K image data.
  • the printer driver 1110 refers to the first comparison table (FIG. 19) using the margin mode and the image quality mode as keys, and acquires a corresponding print mode.
  • the print mode is used as a key to refer to the second comparison table (FIG. 20), and the processing mode used at the time of actual printing of this image is specified.
  • the pixel data row in the K image data is corrected using the correction value table for the processing mode.
  • the area to be printed in each processing mode is specified based on the paper size mode. Then, the image data sequence corresponding to the area printed in each processing mode is corrected using the correction value table of each processing mode.
  • the upper-end single area and the upper-end middle mixed area printed in the first upper-end processing mode are formed by the fixed-value 8 passes as described above.
  • the uppermost end force of the area is preliminarily forced to be 40 raster lines at the lower end side. Therefore, in the area determination table, "area up to the 40th raster line of the uppermost end force of the print area" is recorded in association with the first upper end processing mode.
  • the middle lower edge mixed in the first lower edge processing mode is printed. Since the present area and the lower end alone area are formed by the fixed value of 8 passes as described above, the area is previously determined to be 36 raster lines on the upper end side of the lowermost force of the print area. . Therefore, in the area determination table, “area up to the 36th raster line on the upper end side of the lowermost force of the print area” is recorded in association with the first lower end processing mode!
  • the intermediate single area printed only in the first intermediate processing mode is an area that follows the lower end of the area printed in the first upper processing mode. In addition, it is an area following the upper end side of the area printed by the first lower edge processing mode described above. For this reason, it is assumed that the intermediate single area is an area sandwiched between the 41st raster line on the lower end side of the uppermost force of the print area and the 37th raster line on the upper end side of the lowermost force of the print area. I'm crazy.
  • the uppermost force of the print area is also the 41st raster line at the lower end, and the lowermost force of the print area is also the 37th raster line at the upper end. And the area sandwiched between "and".
  • the print mode is specified as “first print mode” with reference to the first and second comparison tables shown in Figs.
  • the corresponding processing modes at the time of actual printing are specified to be the first upper processing mode, the first intermediate processing mode, and the first lower processing mode.
  • the paper size mode is "first size"
  • the printing area during the actual printing is 121'D in the transport direction.
  • the three specified processing modes are specified. Therefore, the area to be printed in each processing mode is specified with reference to the area determination table, and the pixel data row corresponding to each area is corrected.
  • the upper end single area and the upper end middle mixed area printed in the first upper end processing mode are specified as the area rl-1 r40 in the print area rl-1 rl21 based on the area determination table.
  • the data of each raster line in this region rl-r40 is the pixel data row of the first image in the K image data, which also has the 40th line.
  • the correction values corresponding to the upper end single region and the upper end middle mixed region are recorded in each of the 1st to 40th records in the correction value table for the first upper end processing mode.
  • the middle lower end mixed area and the lower end single area printed in the first lower end processing mode are specified as the areas r86-rl21 in the print area rl-rl21 based on the area determination table.
  • the data of each raster line in this area r86-rl21 is each pixel data line from the 86th line to the 121st line in the K image data.
  • the correction values corresponding to the middle lower end mixed area and the lower end single area are recorded in each of the 1st to 36th records in the correction value table for the first lower end processing mode.
  • the first line power also corresponds to each pixel data line up to the 36th line with the correction values of the 1st to 36th records of the correction value table for the first lower end processing mode in order, and The pixel data constituting the pixel data row is corrected.
  • the intermediate single area printed only in the first intermediate processing mode is specified as the areas r41 and r85 in the print areas rl and rl21 based on the area determination table.
  • the data of each raster line in this region r41-r85 is each pixel data line from the 41st line to the 85th line in the K image data.
  • the correction value corresponding to the intermediate single area is recorded in each record of the 1st to 45th records in the correction value table for the first intermediate processing mode.
  • the power of the 41st line also corresponds to each pixel data line up to the 85th line with each correction value of the 1st to 45th records of the correction value table for the first intermediate processing mode in order. Correct the pixel data constituting the data row.
  • the number of passes in the first intermediate processing mode changes according to the input paper size mode rather than a fixed value such as the first upper end processing mode.
  • the number of pixel data rows related to the intermediate single area changes.
  • the correction value table for the first intermediate processing mode only 45 fixed values from the first record to the 45th record are prepared in the correction value table for the first intermediate processing mode. Therefore, there is a possibility that a problem that the correction value becomes insufficient may occur.
  • the period of the combination of nozzles forming adjacent raster lines is:
  • the cycle is repeated with the river page numbers of # 2, # 4, # 6, # 1, # 3, # 5, and # 7 as one cycle.
  • This cycle increases by one cycle every time the number of passes in the first intermediate processing mode increases by one. Therefore, the line number having no correction value to be associated with may be compensated by using the correction value for one cycle.
  • the correction values corresponding to the correction value in one cycle for example, the correction values from the first record to the seventh record may be used repeatedly as much as the correction value is insufficient.
  • step S144 a method of correcting pixel data based on the correction value will be specifically described, but this will be described later.
  • Step S145 Next, the printer driver 1110 executes a rasterizing process.
  • the rasterized print data is output to the printer 1, and the printer 1 prints the image on paper in accordance with the pixel data included in the print data.
  • the density of the pixel data is corrected for each raster line, the density unevenness of the image is suppressed.
  • pixel data having 256 gradation values is obtained by “dot formation”, “small dot formation”, “medium dot formation”, and “large dot formation”.
  • the above-mentioned 256-step gradation values are temporarily replaced with level data, and the force is also converted into four-step gradation values. Therefore, in the density unevenness suppression method according to the first embodiment, in this conversion, the pixel data of the four gradation values is changed by changing the level data by the correction value. Correction, thereby realizing “correction of pixel data based on the correction value”.
  • step S300 the printer driver 1110 acquires K image data.
  • the C, M, and Y image data are also acquired, but the contents described below apply to any of the C, M, and Y image data. A description will be given of the image data.
  • step S301 for each pixel data, level data LVL corresponding to the gradation value of the pixel data is read from the large dot profile LD of the generation rate table.
  • the level data LVL is read by shifting the gradation value by the correction value H associated with the pixel data row to which the pixel data belongs.
  • the pixel data row is the correction value for the first upper end processing.
  • step S302 it is determined whether or not the level data LVL of the large dot is larger than the threshold value THL of the pixel block corresponding to the pixel data on the dither matrix.
  • step S310 If the level data LVL is larger than the threshold value THL in step 302, the process proceeds to step S310 to record a large dot in association with the pixel data. Otherwise, the process proceeds to step S303.
  • step S303 the power of reading the level data LVM corresponding to the gradation value of the medium dot profile MD power in the generation rate table is also used in the step S30.
  • the level data LVM is read by shifting the gradation value by the correction value H.
  • step S304 it is determined whether the level data LVM of the medium dot is larger than the threshold value THM of the pixel block corresponding to the pixel data on the dither matrix. Is changed by A gr based on the correction value H.
  • the result of the magnitude determination changes by the amount of the change, and as a result, the easiness of formation of medium dots also changes.
  • the aforementioned “correction of pixel data based on the correction value” is realized. ⁇ It comes.
  • step S309 If the level data LVM is larger than the threshold value THM in step 304, the process proceeds to step S309, and the pixel data is recorded in association with a medium dot. Otherwise, the process proceeds to step S305.
  • step S305 the profile SD power for the small dot in the generation rate table is also the power for reading the level data LVS corresponding to the gradation value.
  • the gradation is increased by the correction value H. Read the level data LVS by shifting the value.
  • step S308 If the level data LVS is larger than the threshold value THS in step 306, the process proceeds to step S308, and the pixel data is recorded in association with small dots. On the other hand, in other cases, the process proceeds to step S307, and the dot data is recorded in association with the pixel data.
  • the printer 1 executes printing only in the first intermediate processing mode shown in FIG. 19, and the sheet is printed with a margin at a print resolution of 720 ⁇ 720 dpi.
  • Step S141 First, based on the input from the user interface of the printer driver 1110, the printer driver 1110 sets "fine” as the image quality mode, "marginal” as the margin mode, and further, the paper size. Get “1st size” as mode.
  • Step S142 Next, the printer driver 1110 executes a resolution conversion process.
  • FIG. 38 is a conceptual diagram showing an array of pixel data related to RGB image data after the resolution conversion processing.
  • the resolution of the RGB image data has been converted to 720 ⁇ 720 dpi.
  • the print area rl-rlOl of the "first size” and "with border” has a size of 101'D in the transport direction, the RGB image data corresponding to this is 101-line pixel data. Processed into rows!
  • Step S143 Next, the printer driver 1110 executes a color conversion process to convert the RGB image data into CMYK image data.
  • the K image data will be described as a representative of the CMYK image data as described above.
  • the K image data has 101 pixel data rows as in the RGB image data.
  • Step S144 Next, the printer driver 1110 executes a halftone process. As in the above-described example, in this halftone processing, density correction is performed for each raster line. In the following, description will be given using FIG. 38 described above as a diagram showing a pixel array of K image data.
  • the printer driver 1110 determines that the corresponding print mode is the second print mode with reference to the first reference table (FIG. 19) using the “margin” and “fine” as keys. I do. Then, the second print mode is used as a key to refer to the second comparison table (FIG. 20), and only the first intermediate processing mode for the processing mode used when the image is actually printed. Identify That is, in this case, it is specified that the printing area is an intermediate single area over the entire printing area. For this purpose, it is not necessary to specify the area to be printed according to the processing mode with reference to the area determination table, and all the pixel data rows of the K image data, which are data of the entire area of the print area, need not be specified. Is corrected using the correction value table for the first intermediate processing mode in which the correction value corresponding to the intermediate single area is recorded.
  • the arrangement of the nozzles forming the raster lines in the print region rl-rlOl is the same as the cycle described above, that is, # 2, # 4 , # 6, # 1, # 3, # 5, # 7 are repeated. Accordingly, when correcting each pixel data row in the K image data, the correction values from the first record to the seventh record in the above-described correction value table are used, and the first row power of the pixel data row is also adjusted to the 101st row. Correct by repeatedly using up to the line.
  • Step S 145 Next, the printer driver 1110 executes a rasterizing process.
  • the rasterized print data is output to the printer 1, and the printer 1 prints the image on paper in accordance with the pixel data included in the print data.
  • the density of the pixel data is corrected for each raster line, the density unevenness of the image is suppressed.
  • a pattern for correcting a tone value of one density for each ink color is printed as the test pattern TP.
  • this has a problem in the method of calculating the density correction value, in more detail, in the above-mentioned "setting of density correction value for suppressing density unevenness".
  • Equation 1 (MC) / M... (Equation 1)
  • Equation 1 is a measured value of the density of each raster line in the correction pattern.
  • M is the average of the measured values over all raster lines.
  • the pixel data of the image data is corrected using the correction value H, and thereby the density of the raster line is corrected.
  • the gradation value of the pixel data corresponds to a density command value.
  • the gradation value of the pixel data is M
  • the size of the dot to be formed is determined based on the level data and the dither matrix (see FIG. 5). At this time, the size of the dot to be formed is changed by the level data changed by the AC. Is changed, the measured value C of the density of the raster line is corrected.
  • the final measured value C of the density of the raster line was surely changed by ⁇ C and changed to the target value M.
  • the correction value H it is possible to bring the measured value C closer to the target value M, but it is not possible to bring it close enough to match.
  • the test pattern TP at least two density corrections are performed by changing the tone values as the density command values from each other.
  • the measurement value C is compared with the target value by printing the correction pattern, measuring the density of these correction patterns, and performing primary interpolation using two pairs of information that is a pair of the measurement value and the command value. Is calculated. And, by this, the correction When calculating the value H, the correction value H can be found in a single operation without performing the trial and error repetitive operations described above.
  • Step S121 First, the inspection line worker connects the printer 1 to the inspection line computer 1100 or the like, and prints the belt-shaped correction pattern CP for each CMYK ink color as the test pattern TP by the printer 1. . However, in the test pattern TP of the second embodiment, at least two correction patterns CP are printed for each ink color with different command values for the densities (see FIG. 39). .
  • Step S122 Next, the density of the printed correction pattern CP is measured for each raster line, and is recorded in the recording table in association with the raster line number. However, the measurement is performed for each of at least two correction patterns CP having different densities. The recording is performed while associating the measured values Ca and Cb of the two correction patterns CP and CP with each other, and associating the command values Sa and Sb with each measured value Ca and Cb (see FIG. 40). reference).
  • Step S123 Next, the computer 1100 calculates a density correction value H for each raster line based on the measured values Ca and Cb recorded in the recording table, and assigns the correction value H to the raster line number. Is recorded in the correction value table in association with.
  • This correction value table is the same as the correction value table of the first embodiment shown in FIG. However, in the above calculation, the measured value C is described later by performing primary interpolation using the associated measured values Ca and Cb and the command values Sa and Sb of these measured values Ca and Cb. Find the command value So that matches the target value Ssl. Then, a value obtained by dividing a deviation between the obtained command value So and a reference value Ss described later by the reference value Ss is recorded as the correction value H. And this embodiment In this state, since the correction value H is calculated by performing the primary interpolation in this manner, it is possible to obtain the optimum correction value H in one calculation operation. This eliminates the need for trial and error.
  • FIG. 39 shows a test pattern TP according to the first specific example.
  • the above-described correction patterns CP having different densities are used as the test pattern TP, two for each CMYK ink color. Print.
  • a printer 1 for which a correction value is to be set is communicably connected to a computer 1100 on the inspection line. Then, the printer 1 prints the test pattern TP on the paper S based on the print data of the test pattern TP stored in the memory of the computer 1100.
  • “marginless” is set in the margin mode
  • "fine” is set in the image quality mode
  • “first size” is set in the paper size mode. Will be described.
  • two strip-shaped correction patterns CP are formed on the paper S as the test patterns TP for each CMYK ink color.
  • the black (K) will be described as a representative of these ink colors, and the same applies to other ink colors.
  • the two correction patterns CPka and CPkb of the black (K) correction pattern CPk are printed at different densities.
  • the print data for printing these correction patterns CPka and CPkb is configured by directly specifying the gradation value of each ink color of CMYK as described in the first embodiment.
  • the gray scale value of black (K) is specified. That is, in this print data, the tone value Sa of the pixel data corresponding to the correction pattern CPka in the CMYK image data and the tone value Sb of the pixel data corresponding to the correction pattern CPkb are set to different values.
  • the CMYK image data It is generated by performing halftone processing and rasterizing processing. Note that the tone values Sa and Sb correspond to density command values related to the correction patterns CPka and CPkb.
  • tone values Sa and Sb are set to be the median force reference values Ss, for example, each set to a value of ⁇ 10% from the reference value Ss.
  • the reference value Ss is a gradation value that is optimal for obtaining the correction value H.
  • a gradation value at which density unevenness is likely to appear is selected.
  • the tone value that is likely to be obvious is a tone value that forms a so-called halftone area with respect to the CMYK color, and this black value (in that case, the 256 gradation levels) In the value, the gradation value in the range of 77 to 128 corresponds.
  • These two correction patterns CPka and CPkb include a first upper end correction pattern CP1, a first intermediate correction pattern CP2, and a first lower end correction pattern CP3 along the transport direction, respectively. T! /, Needless to say! /.
  • Step S122 Measure the density of the correction pattern for each raster line
  • the densities of the two correction patterns CPka and CPkb shown in FIG. 39 are measured by the scanner device 100 for each raster line.
  • the scanner device 100 outputs the measured values Ca and Cb to the computer 1100 in 256 gray scale gradation values. Then, the computer 1100 records the measured values Ca and Cb indicated by the grayscale tone values in a recording table prepared in the memory.
  • each recording table of the first specific example according to the second embodiment includes two measurement patterns Ca, Cb of the correction patterns CPka, CPkb, and the measurement values Ca, Cb.
  • Four fields are prepared so that the command values Sa and Sb associated with each can be recorded. Then, in each record of the first field and the third field from the left in the figure, the measured value Ca and the command value Sa of the correction pattern CPka having the smaller density are recorded, respectively.
  • a measured value Cb and a command value Sb of the correction pattern CPkb having a higher density are recorded, respectively.
  • Step S123 Set density correction value for each raster line
  • a correction value H of the density is calculated based on the measurement values Ca and Cb recorded in each record of each recording table, and the correction value H is corrected. Set in the value table.
  • Fig. 41 is a graph for explaining linear interpolation performed using the two pairs of information (Sa, Ca) and (Sb, Cb).
  • the horizontal axis of the graph is associated with the black (K) gradation value as the command value S, and the vertical axis is associated with the gray scale gradation value as the measured value C.
  • the coordinates of each point on this graph are indicated by (S, C).
  • the linear interpolation is a method of finding a function value between or outside two known quantities, assuming that the three plotted points are on a straight line.
  • the known quantity is the two pairs of information (Sa, Ca) and (Sb, Cb)
  • the function value to be obtained is a command in which the measured value C becomes the target value Ssl.
  • the value is S.
  • the target value Ssl is a grayscale tone value output when a color sample (density sample) indicating the density of the aforementioned reference value Ss is read by the scanner device 100. .
  • This color sample indicates the absolute standard of the density, that is, if the measured value C by the scanner device 100 indicates the target value Ssl, the measured object looks like the density of the standard value Ss. It is.
  • these two pairs of information (Sa, Ca) and (Sb, Cb) are respectively points A and (Sb, Cb) whose coordinates on the graph are (Sa, Ca).
  • point B The relationship between the change in the command value S and the change in the measured value C is shown in a straight line connecting the two points A and B. Accordingly, if the value So of the command value S at which the measured value C becomes the target value Ssl is also read, the value So indicates the command value S at which the measured value C of the concentration becomes the target value Ssl. And Originally, if the command value S is set to the reference value Ss, the target value Ssl should be obtained as the measured value C.
  • the straight line AB can be expressed by the following equation (2).
  • Equations 3 and 5 are equations for calculating the force correction value H.
  • the correction value H Can be requested.
  • a program for calculating Expressions 3 and 5 is stored in the memory of the computer 1100 on the inspection line according to the first specific example. Then, the computer 1100 reads out two pairs of information (Sa, Ca) and (Sb, Cb) from the same record in the recording table, substitutes them into Equations 3 to 5, and calculates the calculated correction.
  • the value H is recorded in a record having the same record number in the correction value table.
  • FIG. 42 shows a test pattern TP according to the second specific example printed on paper S.
  • the force of printing two correction patterns CP with different densities for each ink color as the test pattern TP In the second specific example shown in FIG. 42, the CMYK ink colors The difference is that three are printed for each, and the primary interpolation is performed using the measured values Ca, Cb, and Cc of the densities of these three correction patterns CP. And these three By using the measured values Ca, Cb, and Cc, the correction value H can be calculated with higher accuracy. Except for this difference, it is the same as the first specific example described above. Therefore, in the following description, this difference will be emphasized, and the same content will be described only briefly. The description will be made using the flowchart in FIG. 27 as in the first specific example.
  • Step S121 Print test pattern
  • three strip-shaped correction patterns CP are formed for each of the CMYK ink colors as test patterns TP on paper S, and these three densities are different from each other. It is printed in. In the following, only the black (K) will be described as a representative of these ink colors.
  • two of the three correction patterns CPka and CPkb are printed with the same command values Sa and Sb as in the first embodiment, and the remaining one correction pattern CPk c
  • the value Sc between these command values Sa and Sb is printed as a command value.
  • the reason why the correction patterns CPka, CPkb, and CPkc are printed with the three density command values as described above is that the inclination of the straight line AB may be different depending on the density, the range and the density, and the range. This is because, in that case, it becomes an interpolation error. This will be described later.
  • Step 122 Measure the density of the correction pattern for each raster line
  • the densities of the three correction patterns CPka, CPkb, and CPkc shown in FIG. 42 are measured for each raster line by the scanner device 100 as in the first specific example. Then, these measured values Ca, Cb, Cc are recorded in a recording table described later.
  • Fig. 43 shows the recording tables of the second specific example.
  • Each recording table contains measured values Ca, Cb, Cc for three correction patterns CPka, CPkb, CPkc, and a command value Sa corresponding to these measured values.
  • Six fields are prepared to record Sb, Sb and Sc respectively. Then, in each record of the first field and the fourth field from the left in the figure, the measured value Ca and the command value Sa of the correction pattern CPka having the smaller density are recorded, respectively. . In each record of the third field and the sixth field, the measured value Cb and the command value Sb of the correction pattern CPkb having the higher density are recorded, respectively.
  • the measured value Cc of the correction pattern CPkc having the intermediate density and the command value Sc thereof are recorded.
  • the measured values Ca, Cb, Cc and the command values Sa, Sb, Sc having the same raster line number of these two correction patterns CPka, CPkb, CPkc are all records with the same record number. It goes without saying that it is recorded in
  • Step 123 Set density correction value for each raster line
  • the correction value H is calculated by performing primary interpolation using (Sa, Ca), (Sb, Cb), and (Sc, Cc), and the correction value H is set in the correction value table.
  • the correction value H can be calculated. That is, in general, the slope of the straight line AB used in the above-described linear interpolation may differ between a range where the density is large and a range where the density is low. In such a case, an appropriate correction value H cannot be calculated by a method using one straight line regardless of the magnitude of the density as in the first specific example described above.
  • the primary interpolation is performed using two pairs of information (Sb, Cb) and information (Sc, Cc), while the range where the density is low is used.
  • the primary interpolation is performed using two pairs of information (Sa, Ca) and information (Sc, Cc).
  • FIG. 44 is a graph for explaining primary interpolation performed using the three pairs of information (Sa, Ca), (Sb, Cb), and (Sb, Cb).
  • FIG. 44 is shown in the same manner as FIG.
  • these three pairs of information respectively correspond to the points A and ( It is expressed as point B of (Sb, Cb) and point C of (Sc, Cc).
  • the straight line connecting the two points B and C shows the relationship between the change in the command value S and the change in the measured value C in the range where the concentration of force is large
  • the straight line AC connecting the two points A and C is 4 shows the relationship between the change in the command value S and the change in the measured value C in the range where the concentration is small.
  • the correction value H is determined by reading the value So of the command value S at which the measured value C becomes the target value Ssl from the graph constituted by the two straight lines AC and BC forces. For example, when the target value Ssl is larger than the measured value Cc at the point C as shown in the figure, a primary interpolation is performed by a straight line BC, and the command value at which the measured value C becomes the target value Ssl is obtained. Find the value So of S. Conversely, if the target value Ssl is smaller than the measured value Cc at the point C, linear interpolation is performed by a straight line AC to obtain the value So of the command value S at which the measured value C becomes the target value Ssl.
  • the deviation between the obtained command value So and the reference value Ss is the correction amount ⁇ S
  • the correction value H in the form of a correction ratio is calculated by dividing the correction amount AS by the reference value Ss.
  • the printing device, the printing method, the printing system, and the like are included in the power mainly described for the printer.
  • a printer and the like have been described as one embodiment, the above-described embodiment is intended to facilitate understanding of the present invention, and is not intended to limit the present invention.
  • the present invention can be changed and improved without departing from the spirit thereof, and it goes without saying that the present invention includes its equivalents. In particular, even the embodiments described below are included in the present invention.
  • the printer has the described force.
  • the present invention is not limited to this.
  • color filter manufacturing equipment, dyeing equipment, fine processing equipment, semiconductor manufacturing equipment, surface processing equipment, three-dimensional modeling equipment, liquid vaporization equipment, organic EL manufacturing equipment (especially polymer EL manufacturing equipment), display manufacturing equipment The same technology as that of the present embodiment may be applied to various recording devices to which the ink jet technology is applied, such as a film forming device and a DNA chip manufacturing device. These methods and manufacturing methods are also within the scope of application.
  • the dye ink or the pigment ink is ejected from the nozzle.
  • the ink ejected from the nozzle is not limited to such ink.
  • ink is ejected using the piezoelectric element.
  • the method of ejecting ink is not limited to this.
  • another method such as a method of generating bubbles in a nozzle by heat may be used.
  • an interlaced printing method has been described as an example of a printing method.
  • the printing method is not limited to this, and a so-called overlap method may be used.
  • one raster line is formed by one nozzle, but in the overlap method, one raster line force is formed by two or more nozzles. That is, in the overlap method, each time the sheet S is transported in the transport direction by the constant transport amount F, each nozzle moving in the carriage travel direction intermittently ejects ink droplets every several pixels. As a result, dots are formed intermittently in the carriage movement direction. Then, in another pass, by forming dots so as to complement the intermittent dots already formed by other nozzles, one raster line is completed by a plurality of nozzles.
  • multi-color printing in which dots are formed by ejecting four color inks of cyan (C), magenta (M), yellow (Y), and black (K) onto the paper S has been described as an example.
  • the ink color is not limited to this.
  • inks such as light cyan (light cyan, LC) and light magenta (light magenta, LM) may be used in addition to these ink colors.
  • monochrome printing may be performed using only one of the above four ink colors.
  • marginless printing Although the case where printing is performed without providing a margin at the upper end and the lower end in the paper transport direction has been described as an example, the broadest meaning is simply to print an image at the upper end and the lower end. This is an effective process. Therefore, by using these upper end processing and lower end processing, margined printing with margins at the upper end and lower end may be performed. In this case, as shown in FIGS. 21A and 21B, the operation and effect can be reduced in comparison with the case where the upper end processing and the lower end processing shown in FIGS. 22A and 22B are not performed. To play.
  • the upper end processing includes both the processing of printing using only the nozzles # 11 and # 3 facing the groove 24a and the processing during the transition from this processing to the intermediate processing.
  • these two processes may be defined as upper-end processing respectively.
  • the upper end shift processing may be defined as upper end processing in a narrow sense. Then, according to the upper end processing, there is an operational effect that the non-printable area can be reduced. If the upper end transition process is defined as the upper end process in a narrow sense, the upper end process of the above-described embodiment shown in FIG. 21A is the upper end process for printing an image without providing a margin. It can be regarded as including both the above-described first-pass four-pass processing) and the upper-end processing for printing an image with a margin (the above-mentioned four-pass processing).
  • the lower end processing of the above-described embodiment includes both processing of printing using only the nozzles # 5 to # 7 facing the groove 24b and processing during transition to the intermediate processing power to this processing.
  • the lower end processing is One of the processes may be defined as the lower end process.
  • the lower end transition processing may be defined as a lower end processing in a narrow sense. Further, according to the lower end processing, there is an effect that the non-printable area can be reduced. If the lower end transition process is defined as a lower end process in a narrow sense, the lower end process of the above-described embodiment shown in FIG. 21B is a lower end process for printing an image with a margin (the first half). 3) and a lower end process for printing an image without providing a margin (the latter 5 pass process).
  • all of the first upper processing mode, the first intermediate processing mode, the first lower processing mode, the second upper processing mode, the second intermediate processing mode, and the second lower processing mode A force that forms a correction pattern CP for each mode and records the correction value in each correction value table.
  • the present invention is not limited to this.
  • the correction pattern CP is not formed, that is, the second upper end processing mode, the second lower end processing mode,
  • the correction value may not be recorded in the correction value table to be executed.
  • the corresponding correction value does not exist, the actual printing is performed without performing the above-described density correction, and the main printing can be performed at high speed by the amount without performing the correction. Wear.
  • the force of printing only the correction pattern CP for measuring the density for each raster line on the paper S is not limited to this.
  • a vertical line along the raster line direction may be printed in a margin beside the correction pattern CP while corresponding to a predetermined raster line number.
  • the raster line during the density measurement can be specified by the ⁇ line, and the measured value obtained by the measurement can be easily and reliably associated with the raster line.
  • an existing dot generation rate table is used, and the generation rate table corresponds to the gradation value of the pixel data.
  • the force described in the method of reading the level data by shifting the gradation value by the correction value is not limited to this.
  • a plurality of dot generation rate tables in which the level data is changed in advance by the correction value are provided for each predetermined correction value interval, and the level data corresponding to the gradation value of the pixel data is stored in the generation rate table.
  • the pixel data may be corrected by reading the data as it is. According to this configuration, the level data corresponding to the gradation value of the pixel data only needs to be read by the generation rate table of each dot, so that the time required for correcting the pixel data can be reduced.
  • the test pattern TP of the above-described first embodiment the first upper end processing mode, the first intermediate processing mode, the first lower end processing mode, the second upper end processing mode, the second intermediate processing mode, and the second lower end processing
  • the correction patterns CP for all the processing modes of the mode are provided, and the correction values are recorded in the respective correction value tables based on the correction patterns CP.
  • the present invention is not limited to this.
  • the correction pattern CP is not formed, that is, the second upper end processing mode, the second lower end processing mode,
  • the correction value may not be recorded in the correction value table to be executed.
  • the corresponding correction value does not exist, the actual printing is performed without performing the above-described density correction, and the main printing can be performed at high speed by the amount without performing the correction. Wear.
  • the reference value Ss is positioned between two pairs of information (Sa, Ca) and (Sb, Cb), and the measured value C is set to the target value.
  • the force obtained by interpolation of the command value So, which is Ssl, by interpolation The method is not limited to this.
  • the two pairs of information (Sa, Ca), (Sb , Cb), the reference value Ss may be located outside, and the command value So at which the measured value C becomes the target value Ssl may be obtained by an external method.
  • the interpolation accuracy is deteriorated.
  • the force that sets the command values Sa and Sb of the densities of the correction patterns CPka and CPkb so that the reference value Ss becomes the median value One of Sa and Sb may be set to be the reference value Ss.
  • one of the measured values Ca and Cb of the densities of the correction patterns CPka and CPkb can be obtained as a value near the target value Ssl.
  • the primary value is interpolated using the measured value near the target value Ssl, and the command value So corresponding to the target value Ssl is obtained.
  • the accuracy of the required command value So increases.
  • the accuracy of the correction value H obtained by the primary interpolation increases.
  • the command value Sc set to a value between the command value Sa and the command value Sb is set different from the reference value Ss. , The same value as the reference value Ss. Then, in this way, the measured value Cc of the density of the correction pattern CPkc can be obtained as a value near the target value Ssl. Then, a primary interpolation is performed using the measured value Cc near the target value S si to obtain a command value So corresponding to the target value Ssl. Becomes higher, which increases the accuracy of the required command value So. As a result, the accuracy of the correction value H obtained by the primary interpolation increases.
  • the measured value of the density of the color sample of the reference value Ss is used as the value of the target value Ssl for reading the command value So in the primary interpolation.
  • the target value Ssl an average value of the measured values Cc, which is a value among the measured values Ca, Cb, and Cc at the three points, over all the raster lines may be used. With this configuration, it is possible to obtain a higher correction accuracy and a correction value by the primary interpolation.
  • a scanner 100 separate from the printer 1 is used as a density measuring device, and after the correction pattern CP is completely printed by the printer 1, the density is measured by the scanner 100.
  • the power you were doing is not limited to this.
  • the density is measured optically downstream of the head 41 in the transport direction of the paper S.
  • a fixed sensor may be provided, and the density of the printed correction pattern CP may be measured by the sensor while performing the printing operation of the correction pattern CP.

Landscapes

  • Ink Jet (AREA)
  • Accessory Devices And Overall Control Thereof (AREA)
  • Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)
  • Dot-Matrix Printers And Others (AREA)
  • Particle Formation And Scattering Control In Inkjet Printers (AREA)

Abstract

　本発明は、媒体に画像を印刷する印刷方法であって、所定の移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して、前記移動方向に沿う複数のドットから構成されるラインを、前記移動方向と交差する交差方向に複数形成して補正用パターンを印刷し、前記補正用パターンの濃度を前記ライン毎に測定し、測定された前記ライン毎の濃度に応じた補正値に基づいて、それぞれの前記ラインの濃度を補正して、前記交差方向に複数形成される前記ラインにより前記画像を印刷する。

Description

明 細 書
印刷方法、印刷装置、印刷システム及びテストパターン
技術分野
[0001] 本発明は、印刷方法、印刷装置、印刷システム及びテストパターンに関する。本出 願は、 2003年 10月 31日付で出願した日本国特許出願第 2003— 373773号及び 2 004年 1月 6日付で出願した日本国特許出願第 2004— 001423号に基づく優先権 を主張するものであり、該出願の内容を本明細書に援用する。
背景技術
[0002] 画像を印刷する印刷装置として、媒体としての用紙にインクを吐出してドットを形成 するインクジェットプリンタが知られている。このプリンタは、所定の移動方向に移動す る複数のノズルからインクを吐出して用紙にドットを形成するドット形成動作と、搬送ュ ニットにより前記用紙を前記移動方向と交差する交差方向（以下、搬送方向とも言う） に搬送する搬送動作とを交互に繰り返す。そして、これによつて、前記移動方向に沿 う複数のドットから構成されたラスタラインを、前記交差方向に複数形成して画像を印 刷するものである。尚、前記搬送動作及びドット形成動作は、処理モードによって規 定され、処理モードが異なれば、隣り合うラスタラインを形成するノズルの組み合わせ は異なってくる。
[0003] ところで、このようなプリンタでは、多数のラスタライン力も構成された前記画像中に 、前記移動方向に沿って平行に濃度ムラが見えることがある。この濃度ムラの原因は 、概ねノズルの加工精度に起因している。詳細に言えば、ノズル同士間でインクの吐 出量のバラツキがあるケース、及び、ノズルからインクを吐出して用紙にドットを形成 する位置 (以下、ドット形成位置と言う）力 目標位置よりも前記搬送方向にずれてい るケースの 2つが挙げられる。
[0004] この濃度ムラを抑制する従来方法としては、一種類の補正用パターンを印刷し、こ れを濃度測定装置で測定して濃度ムラの原因のノズルを特定し、画像を本印刷する 際には、そのノズルの吐出量を他のノズルに合うように調整する方法がある（特開平 6 166247号公報参照)。 この方法では、濃度データとノズルとを対応付けているので、一つ目のケース、すな わちノズルの吐出量のバラツキに起因した濃度ムラについては対処することができる 発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0005] これに対して、 2つ目のケースによる濃度ムラは、図 25に示すように、複数のドットか ら構成されるラスタライン Rの間隔が、周期的に空いたり詰まったりすることで生じてい る。つまり、隣り合うラスタライン Rとの間隔が広いラスタライン Rは巨視的に薄く見え、 前記間隔が狭いラスタライン Rは巨視的に濃く見えるのである。そして、この間隔の状 態は、隣り合うラスタラインを形成するノズルの組み合わせによって変化する。
このため、補正用パターンの濃度データとノズルとを対応付けて!/、る前記従来方法 では、 2つ目のケースによる濃度ムラに対しては対処不可能であった。
[0006] 本発明は、力かる課題に鑑みてなされたものである。
課題を解決するための手段
[0007] 本発明の一の態様では、媒体に画像を印刷する印刷方法であって、
所定の移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して、前記移動方向に 沿う複数のドットから構成されるラインを、前記移動方向と交差する交差方向に複数 形成して補正用パターンを印刷し、
前記補正用パターンの濃度を前記ライン毎に測定し、
測定された前記ライン毎の濃度に応じた補正値に基づ 、て、それぞれの前記ライ ンの濃度を補正して、前記交差方向に複数形成される前記ラインにより前記画像を 印刷する。
[0008] なお、本発明を別の観点からとらえることも可能である。そして、本発明の他の特徴 につ 、ては、添付図面及び本明細書の記載により明らかにする。
図面の簡単な説明
[0009] 図 1は、印刷システムの全体構成の説明図である。
図 2は、プリンタドライバが行う処理の説明図である。 図 3は、ディザ法によるハーフトーン処理のフローチャートである。
図 4は、ドットの生成率テーブルを示す図である。
図 5は、ディザ法によるドットのオン'オフ判定の様子を示す図である。
図 6Aは、大ドットの判定に用いられるディザマトリクスであり、図 6Bは、中ドットの判 定に用いられるディザマトリクスである。
図 7は、プリンタドライバのユーザインタフェースの説明図である。
図 8は、プリンタの全体構成のブロック図である。
図 9は、プリンタの全体構成の概略図である。
図 10は、プリンタの全体構成の横断面図である。
図 11は、印刷動作時の処理のフロー図である。
図 12は、ノズルの配列を示す説明図である。
図 13は、ヘッドユニットの駆動回路の説明図である。
図 14は、各信号の説明のためのタイミングチャートである。
図 15A及び図 15Bは、インターレース方式の説明図である。
図 16は、縁有り印刷時における印刷領域と用紙との大きさの関係を示す図である。 図 17は、縁無し印刷時における印刷領域と用紙との大きさの関係を示す図である。 図 18A乃至図 18Cは、プラテンに設けられた溝部とノズルとの位置関係を示す図 である。
図 19は、余白形態モードと画質モードとの組み合わせ毎に対応付けられた印刷モ ードを示す第 1対照テーブルである。
図 20は、印刷モード毎に対応付けられた処理モードを示す第 2対照テーブルであ る。
図 21Aは、各処理モードを説明するための図である。
図 21Bは、各処理モードを説明するための図である。
図 22Aは、各処理モードを説明するための図である。
図 22Bは、各処理モードを説明するための図である。 図 23Aは、各処理モードを説明するための図である。図 23Bは、各処理モードを説 明するための図である。
図 24Aは、各処理モードを説明するための図である。図 24Bは、各処理モードを説 明するための図である。
図 25は、単色印刷された画像中に生じる濃度ムラを説明するための図である。 図 26は、第 1実施形態のテストパターンを用いた濃度ムラの抑制方法の全体の処 理手順を示すフローチャートである。
図 27は、図 26中のステップ S120のフローチャートである。
図 28は、第 1実施形態のテストパターンを示す図である。
図 29Aは、補正用パターンを構成するラスタライン力 何れのノズルによって形成さ れるかを示す図である。
図 29Bは、補正用パターンを構成するラスタライン力 何れのノズルによって形成さ れるかを示す図である。
図 30Aはスキャナ装置の断面図であり、図 30Bはその平面図である。
図 31は、補正用パターンの濃度の測定値の一例を示す図である。
図 32は、記録テーブルの概念図である。
図 33A乃至図 33Cは、それぞれに、第 1上端処理モード用、第 1中間処理モード 用、第 1下端処理モード用の記録テーブルである。
図 34は、補正値テーブルの概念図である。
図 35A乃至図 35Cは、それぞれに、第 1上端処理モード用、第 1中間処理モード 用、第 1下端処理モード用の補正値テーブルである。
図 36は、図 26中のステップ S140のフローチャートである。
図 37は、 RGB画像データに係る画素データの配列を示す概念図である。
図 38は、 RGB画像データに係る画素データの配列を示す概念図である。
図 39は、第 2実施形態に係る第 1具体例のテストパターンを示す図である。
図 40は、前記第 1具体例の記録テーブルを示す図である。
図 41は、前記第 1具体例において行われる一次補間を説明するためのグラフであ る。 図 42は、第 2実施形態に係る第 2具体例のテストパターンを示す図である。
図 43は、前記第 2具体例の記録テーブルを示す図である。
図 44は、前記第 2具体例において行われる一次補間を説明するためのグラフであ る。
<符号の説明 >
1 プリンタ、
20 搬送ユニット、 21 給紙ローラ、 22 搬送モータ（PFモータ）、
23 搬送ローラ、
24 プラテン、 24a, 24b 溝部、 24c, 24d 吸収材、
25 排紙ローラ、
30 キャリッジユニット、 31 キャリッジ、
32 キャリッジモータ（CRモータ）、
40 ヘッド、ユニット、 41 ヘッド、、
50 センサ、 51 リニア式エンコーダ、 52 ロータリー式エンコーダ、
53 紙検出センサ、 54 紙幅センサ、
60 コントローラ、 61 インターフェース §、 62 CPU,
63 メモリ、 64 ユニット制御回路、
644A 原駆動信号発生部、 644B 駆動信号整形部、
100 スキャナ装置、 101 原稿、 102 原稿ガラス、
104 読取キャリッジ、 106 露光ランプ、 108 リニアセンサ、
1100 コンピュータ、 1200 表示装置、
1300 入力装置、 1300A キーボード、 1300B マウス、
1400 記録再生装置、
1400A フレキシブルディスクドライブ装置、
1400B CD— ROMドライブ装置、
1000 印 jシステム
1102 ビデオドライバ、 1104 アプリケーションプログラム、
1110 プリンタドライバ、 A 印刷領域、 Aa 打ち捨て領域、 S 用紙、
CP, CPc, CPca, CPcb, CPcc 補正用パターン、
CPm, CPma, CPmb, CPmc 補正用パターン、
CPy, CPya, CPyb, CPyc 補正用ノ ターン、
CPk, CPka, CPkb, CPkc 補正用パターン、
CP1, CP2, CP3 補正用パターン、
R, R1— R137, rl— rl21 ラスタライン
TP テストパターン
発明を実施するための最良の形態
[0011] = = =開示の概要 = = =
1. 媒体に画像を印刷する印刷方法であって、
所定の移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して、前記移動方向に 沿う複数のドットから構成されるラインを、前記移動方向と交差する交差方向に複数 形成して補正用パターンを印刷し、
前記補正用パターンの濃度を前記ライン毎に測定し、
測定された前記ライン毎の濃度に応じた補正値に基づ 、て、それぞれの前記ライ ンの濃度を補正して、前記交差方向に複数形成される前記ラインにより前記画像を 印刷する。
このような印刷方法によれば、ライン同士の間の濃度のばらつきを効果的に小さくし 、濃度ムラを有効に抑制可能となる。
[0012] 力かる印刷方法であって、前記移動方向に移動する複数の前記ノズルからインクを 吐出して前記媒体にドットを形成するドット形成動作と、前記媒体を前記交差方向に 搬送する搬送動作とを交互に繰り返すことによって、前記ラインを前記交差方向に複 数形成することが望ましい。
このような印刷方法によれば、ライン同士の間の濃度のばらつきを効果的に小さくし 、濃度ムラを有効に抑制可能となる。
[0013] かかる印 J方法であって、
前記画像を前記媒体に印刷する印刷装置は、前記搬送動作及び前記ドット形成動 作の少なくとも一方が異なる印刷処理を実行する複数種類の処理モードを有し、 これら処理モードのうちの少なくとも 2以上の処理モードによって、各処理モードに 対応した補正用パターンを媒体に印刷するとともに、前記補正用パターンの濃度をラ イン毎に測定して得られた前記補正値を、ライン毎に対応させて有し、
前記補正用パターンを印刷した処理モードのうちのいずれかの処理モードによって 前記画像を印刷する際に、前記画像の各ラインに対応する前記補正値に基づ 、て、 前記画像の濃度をライン毎に補正する
ことが望ましい。
このような印刷方法によれば、少なくとも 2以上の処理モードのそれぞれに対して、 補正用パターンを印刷するとともに、各補正用パターンの濃度をライン毎に測定し、 これによつて、ライン毎の濃度の補正値を、前記 2以上の処理モードについて有して いる。そして、これら前記 2以上の処理モードの何れかを用いて画像を印刷する際に は、その画像の各ラインに対応する補正値に基づいて、各ラインの濃度をそれぞれ 補正する。従って、前記 2以上の処理モードの何れにて画像を印刷する場合でも、各 処理モードについて最適な補正値を、画像の各ラインに適用することができて、もつ て、ライン同士の間の濃度のばらつきを効果的に小さくし、濃度ムラを有効に抑制可 能となる。
[0014] 力かる印刷方法であって、前記各処理モードに対応した補正用パターンを、一つ の媒体内に収めて印刷することが望まし 、。
このような印刷方法によれば、媒体を節約できる。
[0015] 力かる印刷方法であって、複数の前記ノズルは、前記交差方向に沿って整列され てノズル列を構成して 、ることが望まし 、。
このような印刷方法によれば、前記交差方向にノズルが整列されているので、一回 のドット形成動作でドットが形成される範囲が広くなり、印刷時間の短縮ィ匕が図れる。
[0016] かかる印居 IJ方法であって、
前記画像を前記媒体に印刷する印刷装置は、前記ノズル列を、前記インクの色毎 に備え、
前記色毎に前記補正用パターンを印刷することによって、前記補正値が前記色毎 に用意され
前記色毎の補正値に基づいて、前記画像の濃度を前記色毎に補正する ことが望ましい。
このような印刷方法によれば、ノズル列をインクの色毎に備えているので、多色印刷 を行うことができる。また、色毎に有する補正値に基づいて、前記画像の濃度を色毎 に補正するので、多色印刷における画像の濃度ムラを有効に抑制可能となる。
[0017] 力かる印刷方法であって、前記 2以上の処理モードは、前記交差方向における前 記媒体の下流側の端部に画像を印刷するための下流端処理モードと、前記交差方 向における前記媒体の上流側の端部に画像を印刷するための上流端処理モードと のうちの少なくとも 、ずれかを含んで 、ることが望まし 、。
このような印刷方法によれば、前記媒体の下流側の端部、又は上流側の端部に印 刷される画像の濃度ムラを有効に抑制可能となる。
[0018] 力かる印刷方法であって、前記下流端処理モード及び前記上流端処理モードは、 それぞれに、前記端部に余白を設けずに画像を印刷するためのモードであることが 望ましい。
このような印刷方法によれば、前記媒体の下流側の端部、又は上流側の端部に余 白を設けずに印刷する、いわゆる縁無し印刷の画像の濃度ムラを有効に抑制可能と なる。
[0019] 力かる印刷方法であって、前記下流端処理モード及び前記上流端処理モードは、 それぞれに、前記端部に余白を設けて画像を印刷するためのモードを含むことが望 ましい。
このような印刷方法によれば、前記媒体の下流側の端部、又は上流側の端部に余 白を設けて印刷する、いわゆる縁有り印刷の画像の濃度ムラを有効に抑制可能とな る。
[0020] 力かる印刷方法であって、前記上流端処理モードによって印刷される補正用パタ ーンを、媒体の前記上流側の端部に印刷することが望まし 、。
このような印刷方法によれば、上流側の端部に余白を設けずに画像を印刷するた めの上流端処理モードの補正用パターンを、実際に、媒体の前記上流側の端部に 印刷する。従って、実際に媒体に印刷する際の濃度ムラの状態を、補正用パターン 上において忠実に再現することができて、これによつて、媒体の上流側の端部に生じ る濃度ムラを、更に有効に抑制可能となる。
[0021] 力かる印刷方法であって、前記下流端処理モードによって印刷される補正用パタ ーンを、媒体の前記下流側の端部に印刷することが望ましい。
このような印刷方法によれば、下流側の端部に余白を設けずに画像を印刷するた めの下流端処理モードの補正用パターンを、実際に、媒体の前記下流側の端部に 印刷する。従って、実際に媒体に印刷する際の濃度ムラの状態を、補正用パターン 上において忠実に再現することができて、これによつて、媒体の下流側の端部に生じ る濃度ムラを、更に有効に抑制可能となる。
[0022] 力かる印刷方法であって、前記 2以上の処理モードは、前記交差方向における前 記媒体の上流側の端部と下流側の端部との間の部分に画像を印刷するための中間 処理モードを含んで 、ることが望まし 、。
このような印刷方法によれば、前記媒体の上流側の端部と下流側の端部との間の 部分に生じる濃度ムラを有効に抑制可能となる。
[0023] 力かる印刷方法であって、前記下流端処理モード及び前記上流端処理モードの少 なくとも一方と、中間処理モードとは、互いに前記搬送動作の搬送量が異なることが 望ましい。
このような印刷方法によれば、前記端部に余白を設けずに印刷する場合と、前記端 部以外の部分に印刷する場合とで、搬送動作の搬送量を異ならせている。従って、 一般に縁無し印刷の際に用いられる、所謂上端処理 (前記下流端処理に相当）、下 端処理 (前記上流端処理に相当）、及び中間処理に対して適用可能となる。
[0024] 力かる印刷方法であって、前記画像が印刷される媒体の前記交差方向における上 流側の端部よりも上流側に外れると判断される領域、又は下流側の端部よりも下流側 に外れると判断される領域についても前記補正値を有し、
この補正値は、前記領域の相当位置に媒体を配置し、この媒体に前記補正用バタ ーンを印刷し、この補正用パターンの濃度をライン毎に測定することによって、得られ る ことが望ましい。
このような印刷方法によれば、上流側の端部よりも上流側に外れると判断される領 域、又は下流側の端部よりも下流側に外れると判断される領域についても前記補正 値を有している。従って、この補正値を用いて、前記領域についても、その濃度をライ ン毎に補正可能となり、もって、縁無し印刷時に、端部に生じる虞のある濃度ムラを確 実に抑制可能となる。
[0025] 力かる印刷方法であって、前記補正用パターンには、前記補正用パターンの濃度 をライン毎に測定する際に、測定中のラインを特定するための前記移動方向に沿う 鄞線が、前記交差方向に所定間隔で形成されていることが望ましい。
このような印刷方法によれば、前記鄞線を用いて、補正用パターンにおける測定 中のラインを特定する。従って、測定によって得られた補正値とラインとの対応付けを 容易かつ確実に行うことができる。
[0026] かかる印居 IJ方法であって、
前記画像を印刷するための画像データを準備し、前記画像データは、媒体上に形 成されるドットの形成単位毎に、前記濃度の階調値を有し、
前記形成単位に前記補正値が対応付けられて 、な 、場合には、
前記階調値とドットの生成率とを対応付けた生成率テーブルに基づ 、て、前記形 成単位の階調値に対応する前記生成率を読み取り、読み取った生成率に基づいて
、媒体上の各形成単位にドットを形成し、
前記形成単位に前記補正値が対応付けられている場合には、
前記生成率テーブルから階調値に対応する前記生成率を読み取る際に、前記階 調値を補正値だけ変更した値に対応する生成率を読み取り、読み取った生成率に 基づ 、て、媒体上の各形成単位にドットを形成する
ことが望ましい。
このような印刷方法によれば、画像データに基づいて、媒体上の前記形成単位毎 にドットを形成して画像を印刷することができる。また、補正値が対応付けられた画像 データと、対応付けられていない画像データとで、生成率テーブルを共用しているの で、構成の簡略化が図れる。 [0027] かかる印 J方法であって、
前記画像を印刷するための画像データを準備し、該画像データは、媒体上に形成 されるドットの形成単位毎に、前記濃度の階調値を有し、
前記形成単位に前記補正値が対応付けられて 、な 、場合には、
前記階調値とドットの生成率とを対応付けた生成率テーブルに基づ 、て、前記形 成単位の階調値に対応する前記生成率を読み取り、読み取った生成率に基づいて
、媒体上の各形成単位にドットを形成し、
前記形成単位に前記補正値が対応付けられている場合には、
前記生成率テーブルの前記生成率を補正値だけ変更した生成率テーブルに基づ いて、前記形成単位の階調値に対応するドットの生成率を読み取り、読み取った生 成率に基づ ヽて、媒体上の各形成単位にドットを形成する
ことが望ましい。
このような印刷方法によれば、画像データに基づいて、媒体上の前記形成単位毎 にドットを形成して画像を印刷することができる。また、補正値が対応付けられた画像 データ用の生成率テーブルと、対応付けられて!/ヽな ヽ画像データ用の生成率テープ ルとを別々に備えている。従って、画像データの階調値を生成率に変換する際には 、各々の生成率テーブルにおいて前記階調値に対応する生成率を読み取るだけで 良ぐもって、これら処理を短時間で実施可能となる。
[0028] 力かる印刷方法であって、前記ドットの生成率は、同一の前記階調値を有する、所 定数の前記形成単位を備えた領域にドットを形成した場合に、前記領域内に形成さ れるドット数の前記所定数に対する割合を示して 、ることが望ま 、。
このような印刷方法によれば、前記領域内に形成されるドット数によって、画像の濃 度を表現することができる。
[0029] 力かる印刷方法であって、前記補正用パターンの全てのラインを、同じ階調値に基 づ 、て印刷することが望まし!/、。
このような印刷装置によれば、全てのラインは同じ階調値で印刷され、すなわち、交 差方向に隣り合うライン同士は、同じ階調値で印刷される。従って、当該隣り合うライ ンとで形成される濃度ムラ、例えば、これらラインの間隔の変化によって顕在化する 濃度ムラを、前記補正用パターンによって正確に評価することができる。
[0030] 力かる印刷方法であって、前記ライン毎に測定した濃度の測定値の全てのラインに 亘る平均値を濃度の目標値とし、この目標値と各ラインの濃度の測定値との偏差を前 記目標値で除算して得られる補正比率を、前記補正値とすることが望ま 、。
このような印刷方法によれば、ライン同士の間の濃度のばらつきを効果的に小さく することができる。
[0031] 力かる印刷方法であって、前記ノズルは複数のサイズのドットを形成可能であり、前 記生成率テーブルには、前記階調値に対する前記生成率の関係が前記サイズ毎に 規定されて 、ることが望まし 、。
このような印刷装置によれば、複数サイズのドットによって濃度を表現することができ るので、更に繊細な画像表現が可能となる。
[0032] 力かる印刷方法であって、前記補正用パターンの濃度は、濃度測定装置を用いて 、光学的に測定されることが望ましい。
このような印刷方法によれば、濃度測定装置を用いて濃度を測定するので、濃度を 定量的に評価することが可能となり、前記補正値の信頼性が向上する。
[0033] 力かる印刷方法であって、前記搬送動作が異なる印刷処理とは、各搬送動作の搬 送量の変化パターンが異なる印刷処理であり、前記ドット形成動作が異なる印刷処 理とは、各ドット形成動作において使用されるノズルの変化パターンが異なる印刷処 理であることが望ましい。
このような印刷方法によれば、前記搬送量の変化パターン毎に処理モードが異なる ため、当該変化パターン毎に補正用パターンを印刷し、そして、変化パターン毎に補 正値を有している。従って、変化パターン毎に変化する、隣り合うラインを形成するノ ズルの組み合わせの変化に対応することができて、もって、各ラインを最適な補正値 で補正可能となる。
また、前記使用されるノズルの変化パターン毎に処理モードが異なるため、当該変 化パターン毎に補正用パターンを印刷し、そして、変化パターン毎に補正値を有して いる。従って、変化パターン毎に変化する、隣り合うラインを形成するノズルの組み合 わせの変化に対応することができて、もって、各ラインを最適な補正値で補正可能と なる。
[0034] 上記の全ての要素を備える印刷方法であれば、既述のほぼ全ての効果をそうする ため、本目的を最も有効に達成可能である。
[0035] 媒体に画像を印刷する印刷装置であって、
インクを吐出するためのノズルと、
前記媒体を搬送するための搬送ユニットと、
所定の移動方向に移動する複数の前記ノズルからインクを吐出して前記媒体にドッ トを形成するドット形成動作と、前記搬送ユニットにより前記媒体を前記移動方向と交 差する交差方向に搬送する搬送動作とを交互に繰り返すことによって、前記移動方 向に沿う複数のドットから構成されたラインを、前記交差方向に複数形成して画像を 印刷させるコントローラであって、
前記交差方向に複数の前記ラインを形成して補正用パターンを印刷させ、前記補 正用パターンの前記ライン毎の濃度に応じた補正値に基づいて、それぞれの前記ラ インの濃度を補正して、前記画像を印刷させるコントローラと、
を備える。
このような印刷装置によれば、ライン同士の間の濃度のばらつきを効果的に小さくし 、濃度ムラを有効に抑制可能となる。
[0036] 印 jシステムであって、
コンピュータと、
前記コンピュータと通信可能に接続された印刷装置と、
を備え、
前記印刷装置は、
インクを吐出するためのノズルと、
媒体を搬送するための搬送ユニットと、
所定の移動方向に移動する複数の前記ノズルからインクを吐出して前記媒体 にドットを形成するドット形成動作と、前記搬送ユニットにより前記媒体を前記移動方 向と交差する交差方向に搬送する搬送動作とを交互に繰り返すことによって、前記 移動方向に沿う複数のドットから構成されたラインを、前記交差方向に複数形成して 画像を印刷させるコントローラであって、
前記交差方向に複数の前記ラインを形成して補正用パターンを印刷させ、前 記補正用パターンの前記ライン毎の濃度に応じた補正値に基づ 、て、それぞれの前 記ラインの濃度を補正して、前記画像を印刷させるコントローラと、
を備える。
このような印刷システムによれば、ライン同士の間の濃度のばらつきを効果的に小さ くし、濃度ムラを有効に抑制可能となる。
[0037] テストパターンであって、
複数のライン力 構成される補正用パターンを備え、
前記補正用パターンは、
所定の移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して媒体にドットを 形成するドット形成動作と、前記媒体を前記移動方向と交差する交差方向に搬送す る搬送動作とを交互に繰り返すことによって、前記移動方向に沿う複数のドットから構 成された前記ラインを、前記交差方向に複数形成することによって前記媒体に印刷さ れ、
前記ライン毎の濃度に応じた補正値を取得するために、前記ライン毎に濃度 を測定される。
このようなテストパターンによれば、ライン同士の間の濃度のばらつきを効果的に小 さくし、濃度ムラを有効に抑制可能となる。
[0038] = = =印刷システムの構成 = = =
次に、テストパターンを利用可能な印刷システムについて、図面を参照しながら説 明する。なお、このテストパターンは、この印刷システムによって印刷される画像中の 濃度ムラを抑制するために用いられる。この濃度ムラの抑制方法については後述す る。
[0039] 図 1は、印刷システムの外観構成を示した説明図である。この印刷システム 1000は 、プリンタ 1と、コンピュータ 1100と、表示装置 1200と、入力装置 1300と、記録再生 装置 1400とを備えている。プリンタ 1は、用紙、布、フィルム等の媒体に画像を印刷 する印刷装置である。コンピュータ 1100は、プリンタ 1と通信可能に接続されており、 プリンタ 1に画像を印刷させるため、当該画像に応じた印刷データをプリンタ 1に出力 する。表示装置 1200は、ディスプレイを有し、アプリケーションプログラムやプリンタド ライバ 1110 (図 2を参照）等のユーザインタフェースを表示する。入力装置 1300は、 例えばキーボード 1300Aやマウス 1300Bであり、表示装置 1200に表示されたユー ザインタフエースに沿って、アプリケーションプログラムの操作やプリンタドライバ 111 0の設定等に用いられる。記録再生装置 1400は、例えばフレキシブルディスクドライ ブ装置 1400Aや CD— ROMドライブ装置 1400Bが用いられる。
[0040] コンピュータ 1100にはプリンタドライバ 1110がインストールされている。プリンタドラ ィバ 1110は、表示装置 1200にユーザインタフェースを表示させる機能を実現させる ほか、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換す る機能を実現させるためのプログラムである。このプリンタドライバ 1110は、フレキシ ブルディスク FDや CD— ROMなどの記録媒体 (コンピュータ読み取り可能な記録媒 体）に記録されている。又は、このプリンタドライバ 1110は、インターネットを介してコ ンピュータ 1100にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種 の機能を実現するためのコードから構成されて 、る。
[0041] なお、「印刷装置」とは、狭義にはプリンタ 1を意味する力 広義にはプリンタ 1とコン ピュータ 1100とのシステムを意味する。
[0042] = = =プリンタドライバ = = =
<プリンタドライバにつ 、て >
図 2は、プリンタドライバ 1110が行う基本的な処理の概略的な説明図である。既に 説明された構成要素については、同じ符号を付しているので、説明を省略する。
[0043] コンピュータ 1100では、コンピュータに搭載されたオペレーティングシステムの下、 ビデオドライバ 1102やアプリケーションプログラム 1104やプリンタドライバ 1110など のコンピュータプログラムが動作している。ビデオドライバ 1102は、アプリケーション プログラム 1104やプリンタドライバ 1110からの表示命令に従って、例えばユーザィ ンターフェース等を表示装置 1200に表示する機能を有する。アプリケーションプログ ラム 1104は、例えば、画像編集などを行う機能を有し、画像に関するデータ (画像デ ータ）を作成する。ユーザは、アプリケーションプログラム 1104のユーザインターフエ ースを介して、アプリケーションプログラム 1104により編集した画像を印刷する指示 を与えることができる。アプリケーションプログラム 1104は、印刷の指示を受けると、 プリンタドライバ 1110に画像データを出力する。
[0044] プリンタドライバ 1110は、アプリケーションプログラム 1104から画像データを受け取 り、この画像データを印刷データに変換し、印刷データをプリンタ 1に出力する。画像 データは、印刷される画像の画素に関するデータとして画素データを有している。そ して、この画素データは、後述する各処理の段階に応じて、その階調値等が変換さ れ、最終的に前記印刷データの段階では、用紙上に形成されるドットに関するデータ (ドットの色や大きさ等のデータ）に変換されている。なお、画素とは、インクを着弾さ せドットを形成する位置を規定するために、用紙上に仮想的に定められた方眼状の 升目である。この画素が請求項に係る「ドットの形成単位」に相当する。
[0045] 印刷データは、プリンタ 1が解釈できる形式のデータであって、前記画素データと、 各種のコマンドデータとを有するデータである。コマンドデータとは、プリンタ 1に特定 の動作の実行を指示するためのデータであり、例えば搬送量を示すデータである。 プリンタドライバ 1110は、アプリケーションプログラム 1104から出力された画像デ ータを印刷データに変換するため、解像度変換処理、色変換処理、ハーフトーン処 理、ラスタライズ処理などを行う。以下に、プリンタドライバ 1110が行う各種の処理に ついて説明する。
[0046] 解像度変換処理は、アプリケーションプログラム 1104から出力された画像データ（ テキストデータ、イメージデータなど)を、用紙に画像を印刷する際の解像度（印刷す るときのドットの間隔であり、以下では印刷解像度と言う）に変換する処理である。例 えば、印刷解像度が 720 X 720dpiに指定されている場合には、アプリケーションプ ログラム 1104力 受け取った画像データを 720 X 720dpiの解像度の画像データに 変換する。
その変換方法としては、例えば、画像データの解像度が、指定された印刷解像度よ りも低い場合には、線形補間等を行って隣接する画素データ間に新たな画素データ を生成し、逆に印刷解像度よりも高い場合には、一定の割合で画素データを間引く 等して、画像データの解像度を前記印刷解像度に揃える。 また、この解像度変換処理においては、画像データに基づいて実際にインクが吐 出される領域たる印刷領域のサイズ調整も行う。このサイズ調整は、後記余白形態モ ード、画質モード、及び用紙サイズモードに基づいて、画像データ中の用紙の端部 に相当する画素データをトリミング処理等して行われる。
[0047] なお、この画像データ中の各画素データは、 RGB色空間により表される多段階 (例 えば 256段階)の階調値を有するデータである。以下、この RGBの階調値を有する 画素データのことを RGB画素データと言い、また、これら RGB画素データから構成さ れる画像データを RGB画像データと言う。
[0048] 色変換処理は、前記 RGB画像データの各 RGB画素データを、 CMYK色空間によ り表される多段階 (例えば 256段階)の階調値を有するデータに変換する処理である 。この CMYKは、プリンタ 1が有するインクの色である。以下、この CMYKの階調値 を有する画素データのことを CMYK画素データと言!、、これら CMYK画素データか ら構成される画像データのことを CMYK画像データと言う。この色変換処理は、 RG Bの階調値と CMYKの階調値とを対応づけたテーブル (色変換ルックアップテープ ル LUT)をプリンタドライバ 1110が参照することによって行われる。
[0049] ハーフトーン処理は、多段階の階調値を有する CMYK画素データを、プリンタ 1が 表現可能な、少段階の階調値を有する CMYK画素データに変換する処理である。 例えば、ハーフトーン処理により、 256段階の階調値を示す CMYK画素データ力 4 段階の階調値を示す 2ビットの CMYK画素データに変換される。この 2ビットの CMY K画素データは、各色について、例えば、「ドットの形成なし」、「小ドットの形成」、「中 ドットの形成」、「大ドットの形成」を示すデータである。
このようなハーフトーン処理には、例えばディザ法等が利用され、プリンタ 1がドット を分散して形成できるような 2ビットの CMKY画素データを作成する。このディザ法に よるハーフトーン処理については、後述する。なお、このハーフトーン処理に用いる 方法は、ディザ法に限るものではなぐ γ補正法や誤差拡散法等を利用しても良い。 ラスタライズ処理は、前記ハーフトーン処理がなされた CMYK画像データを、プリン タ 1に転送すべきデータ順に変更する処理である。ラスタライズ処理されたデータは、 前記印刷データとしてプリンタ 1に出力される。
[0050] <ディザ法によるハーフトーン処理につ!、て >
ここで、ディザ法によるハーフトーン処理について詳細に説明する。図 3は、このデ ィザ法によるハーフトーン処理のフローチャートであり、当該フローチャートに従って、 以下のステップが実行される。
[0051] 先ず、ステップ S300において、プリンタドライバ 1110は、 CMYK画像データを取得 する。この CMYK画像データは、 C, M, Υ, Kの各インク色につき 256段階の階調 値で示された画像データから構成される。すなわち、 CMYK画像データは、シアン（ C)に関する C画像データ、マゼンダ (M)に関する M画像データ、イエロ (Y)に関す る Y画像データ、及びブラック (K)に関する画像データを備えている。そして、これら C, M, Υ, K画像データは、それぞれに、各インク色の階調値を示す C, M, Υ, K画 素データから構成されて!、る。
なお、以下の説明は、 C, M, Υ, K画像データの何れについても当てはまるため、 これらを代表して K画像データにっ ヽて説明する。
[0052] 次に、プリンタドライバ 1110は、 K画像データ中の全ての K画素データを対象として 、ステップ S301からステップ S311までの処理を、処理対象の K画素データを順次変 えながら実行して、 K画素データ毎に、前述の「ドット形成なし」、「小ドットの形成」、「 中ドットの形成」、「大ドットの形成」の ヽずれかを示す 2ビットデータに変換する。
[0053] 詳細には、先ず、ステップ 301では、処理対象の K画素データの階調値に応じて、 次のようにして大ドットのレベルデータ LVLを設定する。図 4は、大、中、小の各ドット のレベルデータの決定に利用される生成率テーブルを示す図である。図の横軸は階 調値 (0— 255)、左側の縦軸はドットの生成率（％)、右側の縦軸はレベルデータ (0 一 255)である。ここで、「ドットの生成率」とは、一定の階調値に応じて一様な領域が 再現されるときに、その領域内の画素のうちでドットが形成される画素の割合を意味 する。図 4中の細い実線で示されるプロファイル SDが小ドットの生成率を示しており、 また、太い実線で示されるプロファイル MDが中ドットの生成率を、点線で示されるプ 口ファイル LDが大ドットの生成率をそれぞれ示している。また、レベルデータとは、ド ットの生成率を値 0— 255の 256段階に変換したデータをいう。 [0054] すなわち、ステップ S301では、大ドット用のプロファイル LDから階調値に応じたレ ベルデータ LVLを読み取る。例えば、図 4に示した通り、処理対象の K画素データの 階調値が grであれば、レベルデータ LVLはプロファイル LDを用いて Idと求められる 。実際には、このプロファイル LDは、 1次元のテーブルの形態でコンピュータ 1100 内の ROM等のメモリ（不図示）に記憶されており、プリンタドライバ 1110は、このテー ブルを参照してレベルデータを求めて!/、る。
[0055] 次に、ステップ S 302では、以上のようにして設定されたレベルデータ LVLが閾値 T HLより大きいか否かを判定する。ここでは、ディザ法によるドットのオン'オフ判定を 行う。閾値 THLは、所謂ディザマトリクスの各画素ブロックに対して異なる値が設定さ れている。本実施形態では 16 X 16の正方形の画素ブロックに、 0— 254までの値が 現れるマトリックスを用いて 、る。
[0056] 図 5は、ディザ法によるドットのオン'オフ判定の様子を示す図である。図示の都合 上、図 5には、一部の K画素データについてのみ示している。先ず、図示するように、 各 K画素データのレベルデータ LVLを、当該 K画素データに対応するディザマトリク ス上の画素ブロックの閾値 THLと比較する。
[0057] そして、前記レベルデータ LVLの方が前記閾値 THLよりも大きい場合にはドットを オンにし、レベルデータ LVLの方が小さい場合にはドットをオフにする。図中でハツ チングを施した画素データが、ドットをオンにする K画素データである。すなわち、ス テツプ S302において、レベルデータ LVLが閾値 THLよりも大きい場合には、ステツ プ S310に進み、それ以外の場合にはステップ S303に進む。ここで、ステップ S310 に進んだ場合には、プリンタドライバ 1110は、当該処理対象の K画素データに対し て、大ドットを示す 2進数の値「11」を対応付けて記録し、ステップ S311に進む。そし て、当該ステップ 311において、全ての K画素データについて処理を終了したか否 かを判定し、終了している場合には、ハーフトーン処理を終了し、終了していない場 合には、処理対象を未処理の K画素データに移して、ステップ S301に戻る。
[0058] 一方、ステップ S303に進んだ場合には、プリンタドライバ 1110は、中ドットのレべ ルデータ LVMを設定する。中ドットのレベルデータ LVMは、前記階調値に基づい て、前述の生成率テーブルにより設定される。設定方法は、大ドットのレベルデータ L VLの設定と同じである。すなわち、図 4に示す例では、レベルデータ LVMは、 2dと して求められる。
[0059] そして、ステップ S304において、中ドットのレベルデータ LVMと閾値 THMの大小 関係が比較されて、中ドットのオン 'オフの判定が行われる。オン'オフの判定方法は 、大ドットの場合と同じであるが、判定に用いる閾値 THMを次に示す通り大ドットの 場合の閾値 THLとは異なる値としている。すなわち、大ドットと中ドットで同じディザマ トリタスを用いてオン'オフの判定を行った場合、ドットがオンになりやすい画素ブロッ クが両者で一致する。つまり、大ドットがオフとなるときには中ドットもオフになる可能 性が高くなる。その結果、中ドットの生成率は所望の生成率よりも低くなる虞が生じる 。このような現象を回避するため、本実施形態では、両者でディザマトリクスを変えて いる。つまり、オンになりやすくなる画素ブロックを、大ドットと中ドットとで変えることで 、それぞれが適切に形成されることを確保している。
[0060] 図 6A及び図 6Bは、大ドットの判定に用いられるディザマトリクスと、中ドットの判定 に用いられるディザマトリクスとの関係について示す図である。この実施形態では、大 ドットについては、図 6Aの第 1のディザマトリクス TMを用い、中ドットについてはこの 各閾値を搬送方向の中央を中心として対称に移動した図 6Bの第 2のディザマトリクス UMを用いて 、る。本実施形態では先に述べたように 16 X 16のマトリクスを用いて ヽ るが、図 6には図示の都合上 4 X 4のマトリクスで示している。なお、大ドットと中ドット で全く異なるディザマトリクスを用いるようにしても良 、。
[0061] そして、ステップ S304において、中ドットのレベルデータ LVMが、中ドットの閾値 T HMよりも大きい場合には、中ドットをオンにすべきと判定して、ステップ S309に進み 、それ以外の場合にはステップ S305に進む。ここで、ステップ S309に進んだ場合に は、プリンタドライバ 1110は、当該処理対象の K画素データに対して、中ドットを示す 2進数の値「10」を対応付けて記録し、ステップ S311に進む。そして、当該ステップ 3 11において、全ての K画素データについて処理を終了したか否かを判定し、終了し ている場合には、ハーフトーン処理を終了し、終了していない場合には、処理対象を 未処理の K画素データに移して、ステップ S 301〖こ戻る。
[0062] 一方、ステップ S305に進んだ場合には、大ドットや中ドットのレベルデータの設定 と同様にして、小ドットのレベルデータ LVSを設定する。なお、小ドット用のディザマト リクスは、前述のように小ドットの生成率の低下を防ぐべく中ドットゃ大ドット用のものと 異なるものとするのが好ま 、。
[0063] そして、ステップ S306において、プリンタドライバ 1110は、レベルデータ LVSが、 小ドットの閾値 THSよりも大きい場合には、ステップ S308に進み、それ以外の場合 にはステップ S 307に進む。ここで、ステップ S308に進んだ場合には、当該処理対 象の K画素データに対して、小ドットを示す 2進数の値「01」を対応付けて記録し、ス テツプ S311に進む。そして、当該ステップ 311において、全ての K画素データにつ いて処理を終了したカゝ否かを判定し、終了していない場合には、処理対象を未処理 の K画素データに移して、ステップ S301に戻る。一方、終了している場合には、 K画 像データに関するハーフトーン処理を終了し、他の色の画像データについて同様に ハーフトーン処理を実行する。
[0064] 一方、ステップ S307に進んだ場合には、プリンタドライバ 1110は、当該処理対象 の K画素データに対して、ドット無しを示す 2進数の値「00」を対応付けて記録し、ス テツプ S311に進む。そして、当該ステップ 311において、全ての K画素データにつ いて処理を終了したカゝ否かを判定し、終了していない場合には、処理対象を未処理 の K画素データに移して、ステップ S301に戻る。一方、終了している場合には、 K画 像データについてのハーフトーン処理を終了し、他の色の画像データについて同様 にハーフトーン処理を実行する。
[0065] <プリンタドライバの設定について >
図 7は、プリンタドライバ 1110のユーザインターフェースの説明図である。このプリン タドライバ 1110のユーザインターフェースは、ビデオドライバ 1102を介して、表示装 置に表示される。ユーザーは、入力装置 1300を用いて、プリンタドライバ 1110の各 種の設定を行うことができる。基本設定としては、余白形態モードや画質モードの設 定が用意され、また用紙設定としては、用紙サイズモードの設定等が用意されている 。これらのモードについては後述する。
[0066] = = =プリンタの構成 = = =
くインクジェットプリンタの構成について〉 図 8は、本実施形態のプリンタの全体構成のブロック図である。また、図 9は、本実 施形態のプリンタの全体構成の概略図である。また、図 10は、本実施形態のプリンタ の全体構成の横断面図である。以下、本実施形態のプリンタの基本的な構成につい て説明する。
[0067] 本実施形態のインクジェットプリンタ 1は、搬送ユニット 20、キャリッジユニット 30、へ ッドユニット 40、センサ 50、及びコントローラ 60を有する。外部装置であるコンビユー タ 1100から印刷データを受信したプリンタ 1は、コントローラ 60によって各ユニット (搬 送ユニット 20、キャリッジユニット 30、ヘッドユニット 40)を制御する。コントローラ 60は 、コンピュータ 1100から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、用紙 に画像を形成する。プリンタ 1内の状況はセンサ 50によって監視されており、センサ 5 0は、検出結果をコントローラ 60に出力する。センサ力も検出結果を受けたコントロー ラは、その検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。
[0068] 搬送ユニット 20は、媒体 (例えば、用紙 Sなど）を印刷可能な位置に送り込み、印刷 時に所定の方向（以下では、搬送方向と言う）に所定の搬送量で用紙を搬送させるた めのものである。搬送ユニット 20は、給紙ローラ 21と、搬送モータ 22 (PFモータとも 言う）と、搬送ローラ 23と、プラテン 24と、排紙ローラ 25とを有する。給紙ローラ 21は、 紙挿入口に挿入された用紙をプリンタ 1内に自動的に給紙するためのローラである。 給紙ローラ 21は、 D形の断面形状をしており、円周部分の長さは搬送ローラ 23まで の搬送距離よりも長く設定されて ヽるので、この円周部分を用いて紙を搬送ローラ 23 まで搬送できる。搬送モータ 22は、紙を搬送方向に搬送するためのモータであり、 D Cモータにより構成される。搬送ローラ 23は、給紙ローラ 21によって給紙された用紙 Sを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ 22によって駆動される。 プラテン 24は、印刷中の用紙 Sを支持する。排紙ローラ 25は、印刷が終了した用紙 Sをプリンタ 1の外部に排出するローラである。この排紙ローラ 25は、搬送ローラ 23と 同期して回転する。
[0069] キャリッジユニット 30は、キャリッジ 31とキャリッジモータ 32 (以下では、 CRモータと も言う）とを備える。キャリッジモータ 32は、前記キャリッジ 31を所定の方向（以下では 、キャリッジ移動方向と言う）に往復移動させるためのモータであり、 DCモータにより 構成される。このキャリッジ 31には、後記ヘッド 41が保持されており、もって、前記キ ャリッジ 31の往復移動によって、前記ヘッド 41もキャリッジ移動方向に往復移動可能 となっている。また、キャリッジ 31は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に 保持している。なお、前記キャリッジ移動方向力 請求項に係る「移動方向」に相当す る。
[0070] ヘッドユニット 40は、用紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット 40は 、前記ヘッド 41を有し、当該ヘッド 41は、ノズルを複数有し、各ノズルから断続的にィ ンクを吐出する。そして、前記キャリッジ 31の移動によって、ヘッド 41がキャリッジ移 動方向に移動すると、当該移動中にインクを断続的に吐出することによって、キヤリツ ジ移動方向に沿ったドットからなるラスタラインが用紙に形成される。なお、このラスタ ラインが、請求項に係る「ライン」に相当する。
[0071] センサ 50には、リニア式エンコーダ 51、ロータリー式エンコーダ 52、紙検出センサ 53、及び紙幅センサ 54等が含まれる。リニア式エンコーダ 51は、キャリッジ移動方向 におけるキャリッジ 31の位置を検出するためのものである。ロータリー式エンコーダ 5 2は、搬送ローラ 23の回転量を検出するためのものである。紙検出センサ 53は、印 刷される用紙の先端の位置を検出するためのものである。この紙検出センサ 53は、 給紙ローラ 21が搬送ローラ 23に向力つて用紙を給紙する途中で、用紙の先端の位 置を検出できる位置に設けられている。なお、紙検出センサ 53は、機械的な機構に よって用紙の先端を検出するメカ-カルセンサである。詳しく言うと、紙検出センサ 53 は紙搬送方向に回転可能なレバーを有し、このレバーは用紙の搬送経路内に突出 するように配置されている。そのため、用紙の先端がレバーに接触し、レバーが回転 させられるので、紙検出センサ 53は、このレバーの動きを検出することによって、用 紙の先端の位置を検出する。紙幅センサ 54は、キャリッジ 31に取付けられている。紙 幅センサ 54は、光学センサであり、発光部から紙に照射された光の反射光を受光部 が検出することにより、用紙の有無を検出する。そして、紙幅センサ 54は、キャリッジ 4 1によって移動しながら用紙の端部の位置を検出し、用紙の幅を検出する。
[0072] コントローラ 60は、プリンタ 1の制御を行うための制御ユニットである。コントローラ 60 は、インターフェース部 61と、 CPU62と、メモリ 63と、ユニット制御回路 64とを有する 。インターフェース部 61は、外部装置であるコンピュータ 1100とプリンタ 1との間でデ ータの送受信を行うためのものである。 CPU62は、プリンタ 1全体の制御を行うため の演算処理装置である。メモリ 63は、 CPU62のプログラムを格納する領域や作業領 域等を確保するためのものであり、 RAM、 EEPROM、 ROM等の記憶手段を有す る。 CPU62は、メモリ 63に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路 64 を介して各ユニットを制御する。
[0073] <印刷動作について >
図 11は、印刷時の動作のフロー図である。以下に説明される各動作は、コントロー ラ 60が、メモリ 63内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより 実行される。このプログラムは、各動作を実行するためのコードを有する。
[0074] 印刷命令受信（S001)：コントローラ 60は、コンピュータ 1100からインターフェース 部 61を介して、印刷命令を受信する。この印刷命令は、コンピュータ 1100から送信 される印刷データのヘッダに含まれている。そして、コントローラ 60は、受信した印刷 データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の給紙動 作、搬送動作、ドット形成動作等を行う。
[0075] 給紙動作 (S002)：まず、コントローラ 60は、給紙動作を行う。給紙動作とは、印刷 すべき用紙をプリンタ 1内に供給し、印刷開始位置 (所謂、頭出し位置）に用紙を位 置決めする処理である。コントローラ 60は、給紙ローラ 21を回転させ、印刷すべき用 紙を搬送ローラ 23まで送る。コントローラ 60は、搬送ローラ 23を回転させ、給紙ロー ラ 21から送られてきた用紙を印刷開始位置に位置決めする。用紙が印刷開始位置 に位置決めされたとき、ヘッド 41の少なくとも一部のノズルは、用紙と対向している。
[0076] ドット形成動作（S003)：次に、コントローラ 60は、ドット形成動作を行う。ドット形成 動作とは、キャリッジ移動方向に沿って移動するヘッド 41からインクを断続的に吐出 させ、用紙にドットを形成する動作である。コントローラ 60は、キャリッジモータ 32を駆 動し、キャリッジ 31をキャリッジ移動方向に移動させる。そして、コントローラ 60は、キ ャリッジ 31が移動している間に、印刷データに基づいてヘッド 41からインクを吐出さ せる。ヘッド 41から吐出されたインクが用紙上に着弾すれば、用紙上にドットが形成 される。 [0077] 搬送動作 (S004)：次に、コントローラ 60は、搬送動作を行う。搬送動作とは、紙を ヘッド 41に対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。コントローラ 60 は、搬送モータを駆動し、搬送ローラを回転させて用紙を搬送方向に搬送する。この 搬送動作により、ヘッド 41は、先ほどのドット形成動作によって形成されたドットの位 置とは異なる位置に、ドットを形成することが可能になる。
[0078] 排紙判断 (S005)：次に、コントローラ 60は、印刷中の用紙の排紙の判断を行う。
印刷中の用紙に印刷するためのデータが残っていれば、排紙は行われない。そして 、コントローラ 60は、印刷するためのデータがなくなるまでドット形成動作と搬送動作 とを交互に繰り返し、ドットから構成される画像を徐々に用紙に印刷する。印刷中の 用紙に印刷するためのデータがなくなれば、コントローラ 60は、その用紙を排紙する 。コントローラ 60は、排紙ローラを回転させることにより、印刷した用紙を外部に排出 する。なお、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づ いても良い。
[0079] 印刷終了判断 (S006)：次に、コントローラ 60は、印刷を続行する力否かの判断を 行う。次の用紙に印刷を行うのであれば、印刷を続行し、次の用紙の給紙動作を開 始する。次の用紙に印刷を行わないのであれば、印刷動作を終了する。
[0080] <ヘッドの構成について >
図 12は、ヘッド 41の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド 41の 下面には、ブラックインクノズル列 Nkと、シアンインクノズル列 Ncと、マゼンタインタノ ズル列 Nmと、イェローインクノズル列 Nyが形成されている。各ノズル列は、各色のィ ンクを吐出するための吐出口であるノズルを n個（例えば、 n= 180)備えている。
[0081] 各ノズル列の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ： k' D )でそれぞれ整列している。ここで、 Dは、搬送方向における最小のドットピッチ（つま り、用紙 Sに形成されるドットの最高解像度での間隔)である。また、 kは、 1以上の整 数である。例えば、ノズルピッチが 180dpi (1Z180インチ）であって、搬送方向のドッ トピッチが 720dpi (1Z720)である場合、 k=4である。
各ノズル列のノズルは、下流側のノズルほど若 、番号が付されて 、る（ # 1一 #n)。 つまり、ノズル # 1は、ノズル #nよりも搬送方向の下流側に位置している。各ノズルに は、各ノズルを駆動してインク滴を吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子 (不図 示）が設けられている。
[0082] <ヘッドの駆動について >
図 13は、ヘッドユニット 40の駆動回路の説明図である。この駆動回路は、前述のュ ニット制御回路 64内に設けられており、同図に示すように、原駆動信号発生部 644A と、駆動信号整形部 644Bとを備えている。本実施形態では、このようなノズル # 1一 #nの駆動回路が、ノズル列毎、即ち、ブラック (K)、シアン (C)、マゼンタ (M)及び イエロ（γ)の各色のノズル列ごとに各々設けられ、ノズル列ごとに個別にピエゾ素子 の駆動が行われるようになって!/、る。図中に各信号名の最後に付された力つこ内の 数字は、その信号が供給されるノズルの番号を示して 、る。
[0083] ピエゾ素子は、その両端に設けられた電極間に所定時間幅の電圧を印加すると、 電圧の印加時間に応じて伸張し、インクの流路の側壁を変形させる。これによつて、 インクの流路の体積がピエゾ素子の伸縮に応じて収縮し、この収縮分に相当するィ ンク量が、インク滴となって各色の各ノズル # 1一 #nから吐出される。
[0084] 原駆動信号発生部 644Aは、各ノズル # 1一 #nに共通して用いられる原信号 OD RVを生成する。この原信号 ODRVは、キャリッジ 31がー画素の間隔を横切る時間 内に複数のパルスを含む信号である。
駆動信号整形部 644Bには、原信号発生部 644Aから原信号 ODRVが入力される とともに、印刷信号 PRT(i)が入力される。駆動信号整形部 644Bは、印刷信号 PRT (i)のレベルに応じて、原信号 ODRVを整形し、駆動信号 DRV(i)として各ノズル # 1一 #nのピエゾ素子に向けて出力する。各ノズル # 1一 #nのピエゾ素子は、駆動 信号整形部 644Bからの駆動信号 DRVに基づき駆動される。
[0085] <ヘッドの駆動信号について >
図 14は、各信号の説明のためのタイミングチャートである。すなわち、同図には、原 信号 ODRVと、印刷信号 PRT(i)と、駆動信号 DRV (i)の各信号のタイミングチヤ一 トが示されている。
[0086] 原信号 ODRVは、原信号発生部 644A力 ノズル # 1一 #nに共通に供給される 信号である。本実施形態では、原信号 ODRVは、前記キャリッジ 31がー画素の間隔 を横切る時間内において、第 1パルス W1と第 2パルス W2の 2つのパルスを含む。な お、この原信号 ODRVは、原信号発生部 644Aから駆動信号整形部 644Bに出力さ れる。
[0087] 印刷信号 PRTは、一画素に対して割り当てられている前記画素データに対応した 信号である。つまり、印刷信号 PRTは、印刷データに含まれる画素データに応じた信 号である。本実施形態では、印刷信号 PRT(i)は、一画素に対して 2ビットの情報を 有する信号になる。なお、この印刷信号 PRTの信号レベルに応じて、駆動信号整形 部 644Bは、原信号 ODRVを整形し、駆動信号 DRVを出力する。
[0088] 駆動信号 DRVは、印刷信号 PRTのレベルに応じて原信号 ODRVを遮断すること によって得られる信号である。すなわち、すなわち、印刷信号 PRTが 1レベルのとき、 駆動信号整形部 644Bは、原信号 ODRVの対応するパルスをそのまま通過させて駆 動信号 DRVとする。一方、印刷信号 PRTが 0レベルのとき、駆動信号整形部 644B は、原信号 ODRVのノ ルスを遮断する。なお、駆動信号整形部 644Bは、ノズル毎 に設けられているピエゾ素子に駆動信号 DRVを出力する。そして、ピエゾ素子は、こ の駆動信号 DRVに応じて駆動される。
[0089] 印刷信号 PRT(i)が 2ビットデータ「01」に対応しているとき、第 1パルス W1のみが 一画素区間の前半で出力される。これにより、ノズル力も小さいインク滴が吐出され、 用紙には小さいドット (小ドット）が形成される。また、印刷信号 PRT(i)が 2ビットデー タ「10」に対応しているとき、第 2パルス W2のみが一画素区間の後半で出力される。 これにより、ノズルから中サイズのインク滴が吐出され、用紙には中サイズのドット（中 ドット）が形成される。また、印刷信号 PRT(i)が 2ビットデータ「11」に対応していると き、第 1パルス W1と第 2パルス W2とが一画素区間で出力される。これにより、ノズル 力も小インク滴と中インク滴とが吐出され、用紙には大きいドット (大ドット）が形成され る。また、印刷信号 PRT(i)が 2ビットデータ「00」に対応しているとき、第 1パルス W1 及び第 2パルス W2のいずれも一画素区間で出力されない。これにより、ノズルからは いずれのサイズのインク滴も吐出されず、用紙にはドットが形成されない。
[0090] 以上説明したとおり、一画素区間における駆動信号 DRV(i)は、印刷信号 PRT(i) の 4つの異なる値に応じて互いに異なる 4種類の波形を有するように整形されて 、る [0091] = = =印刷方式について = = =
ここで、図 15A及び図 15Bを参照して、本実施形態のプリンタ 1にて実行可能な印 刷方式について説明する。この印刷方式としては、インターレース方式が実行可能に 用意されている。そして、この印刷方式を用いることによって、ノズルのピッチやインク 吐出特性等のノズル毎の個体差を、印刷される画像上で分散緩和し、もって画質の 向上を図ることができるようになって!/、る。
[0092] 図 15A及び図 15Bは、インターレース方式の説明図である。なお、説明の都合上、 ヘッド 41の代わりとして示すノズル列力 用紙 Sに対して移動しているように描かれて いるが、同図はノズル列と用紙 Sとの相対的な位置関係を示すものであって、実際に は用紙 Sが搬送方向に移動されている。また、同図において、黒丸で示されたノズル は、実際にインクを吐出するノズルであり、白丸で示されたノズルはインクを吐出しな いノズルである。なお、図 15Aは、 1パス目一 4パス目におけるノズル位置と、そのノ ズルにてドットの形成の様子を示し、図 15Bは、 1パス目一 6パス目におけるノズル位 置とドットの形成の様子を示して 、る。
ここで、「インターレース方式」とは、 kが 2以上であって、 1回のパスで記録されるラ スタラインの間に記録されないラスタラインが挟まれるような印刷方式を意味する。ま た、「パス」とは、ノズル列がキャリッジ移動方向に 1回移動することをいう。「ラスタライ ン」とは、キャリッジ移動方向に並ぶドットの列である。
[0093] 図 15A及び図 15Bに示すように、インターレース方式では、用紙 Sが搬送方向に一 定の搬送量 Fで搬送される毎に、各ノズルが、その直前のパスで記録されたラスタラ インのすぐ上のラスタラインを記録する。このように搬送量を一定にして記録を行うた めには、実際にインクを吐出するノズル数 N (整数）は kと互いに素の関係にあり、搬 送量 Fは N'Dに設定される。
[0094] 同図では、ノズル列は搬送方向に沿って配列された 4つのノズルを有する。しかし、 ノズル列のノズルピッチ kは 4なので、インターレース方式を行うための条件である「N と kとが互いに素の関係」を満たすために、全てのノズルを用いることはできない。そこ で、 4つのノズルのうち、 3つのノズルを用いてインターレース方式が行われる。また、 3つのノズルが用いられるため、用紙 Sは搬送量 3 'Dにて搬送される。その結果、例 えば、 180dpi (4.D)のノズルピッチのノズル列を用いて、 720dpi ( = D)のドット間隔 にて用紙 Sにドットが形成される。
[0095] 同図では、最初のラスタラインを 3パス目のノズル # 1が形成し、 2番目のラスタライ ンを 2パス目のノズル # 2が形成し、 3番目のラスタラインを 1パス目のノズル # 3が形 成し、 4番目のラスタラインを 4パス目のノズル # 1が形成し、連続的なラスタラインが 形成される様子を示している。なお、 1パス目では、ノズル # 3のみがインクを吐出し、 2パス目では、ノズル # 2とノズル # 3のみがインクを吐出している。これは、 1パス目 及び 2パス目において全てのノズルからインクを吐出すると、連続したラスタラインを 用紙 Sに形成できないためである。なお、 3パス目以降では、 3つのノズル（# 1一 # 3 )がインクを吐出し、用紙 Sが一定の搬送量 F ( = 3 · D)にて搬送されて、連続的なラ スタラインがドット間隔 Dにて形成される。
[0096] = = =縁無し印刷及び縁有り印刷について = = =
本実施形態のプリンタ 1では、用紙の端部に余白を形成せずに印刷する「縁無し印 刷」、及び、前記端部に余白を形成して印刷する「縁有り印刷」を実行可能である。
[0097] <縁無し印刷及び縁有り印刷の概要 >
縁有り印刷は、印刷データに基づ 、てインクを吐出する領域である印刷領域 Aが、 用紙 S内に収まるように印刷を行う。図 16に、縁有り印刷時における印刷領域 Aと用 紙 Sとの大きさの関係を示すが、印刷領域 Aは用紙 S内に収まるように設定され、用 紙 Sの上下の端部及び左右の側端部には余白が形成される。
[0098] この縁有り印刷を行う場合には、プリンタドライバ 1110は、前記解像度変換処理に おいて、画像データの解像度を、指定の印刷解像度に変換しながら、その印刷領域 Aが、用紙 Sの端縁から所定幅だけ内側に収まるように画像データを加工する。例え ば、前記印刷解像度で印刷すると、その画像データの印刷領域 Aが前記端縁から所 定幅だけ内側に収まらない場合には、前記画像の端部に対応する画素データを取り 除くトリミング処理等を適宜行って、印刷領域 Aを小さくする。
[0099] 一方、縁無し印刷は、前記印刷領域 Aが、用紙 Sからはみ出すように印刷を行う。
図 17に、縁無し印刷時における印刷領域 Aと用紙 Sとの大きさの関係を示すが、用 紙 Sの上下の端部及び左右の側端部からはみ出す領域 (以下では、打ち捨て領域 A aと言う）に対しても印刷領域 Aが設定されており、この領域に対してもインクが吐出さ れるようになっている。そして、これによつて、搬送動作の精度などが原因で用紙 Sが ヘッド 41に対して多少の位置ズレを生じても、用紙 Sの端部へ向けて確実にインクを 吐出し、もって端部に余白を形成しない印刷を達成している。なお、前記打ち捨て領 域 Aaにおける上下の端部からはみ出す領域力 請求項に係る「媒体の前記交差方 向における上流側の端部よりも上流側に外れると判断される領域、及び下流側の端 部よりも下流側に外れると判断される領域」に相当する。
[0100] この縁無し印刷を行う場合には、プリンタドライバ 1110は、前記解像度変換処理に おいて、画像データの解像度を、指定の印刷解像度に変換しながら、その印刷領域 Aが用紙 Sから所定幅だけはみ出すように画像データを加工する。例えば、前記印 刷解像度で印刷すると、その画像データの印刷領域 Aが用紙 Sから大きくはみ出して しまう場合には、前記画像データに対して前記トリミング処理等を適宜行って、用紙 S 力もの印刷領域 Aのはみ出し代が前記所定幅となるようにする。
[0101] なお、コンピュータ 1100の前記メモリには、 A4サイズ等の用紙の規格寸法に関す る用紙サイズ情報が予め記憶されている。この用紙サイズ情報は、例えば、キャリッジ 移動方向及び搬送方向の大きさがそれぞれに何ドット (D)であるか等を示すもので あり、プリンタドライバ 1110のユーザーインターフェース力も入力される前記用紙サイ ズモードに対応付けられて記憶されている。そして、前記画像データの加工の際に は、プリンタドライバ 1110は、当該用紙サイズモードに対応する用紙サイズ情報を参 照して、その用紙の大きさを把握し、前記加工を行うようになっている。
[0102] <縁無し印刷及び縁有り印刷に使用するノズルについて >
前述したように、「縁無し印刷」では、用紙の上端部及び下端部から外れる領域で ある打ち捨て領域に向けてもインクを吐出する。このため、これら打ち捨てられたイン クがプラテン 24に付着してプラテン 24を汚す虞がある。そこで、前記プラテン 24には 、用紙 Sの上端部及び下端部から外れたインクを回収するための溝部が設けられて おり、前記上端部及び下端部を印刷する際には、この溝部と対向するノズルのみか らインクを吐出するようにノズルの使用を制限して 、る。 [0103] 図 18A乃至図 18Cに、プラテン 24に設けられた前記溝部とノズルとの位置関係を 示す。なお、説明の都合上、前記 n= 7のノズル列、すなわちノズル # 1一 # 7を備え たノズル列を例に説明する。なお、図 18Aに示すように、搬送方向の上流側及び下 流側は、それぞれに、用紙 Sの下端側及び上端側に対応している。
[0104] 図 18Aに示すように、前記プラテン 24には、搬送方向における下流側の部分と、上 流側の部分の 2箇所に溝部 24a, 24bが設けられており、このうちの下流の溝部 24a にはノズル # 1一 # 3が対向し、上流の溝部 24bには、ノズル # 5— # 7が対向してい る。そして、用紙 Sの上端部を印刷する際には、図 18Aのように前記ノズル # 1一 # 3 を用いて印刷し (以下では、これを上端処理と言う）、また、下端部を印刷する際には 、図 18Bのようにノズル # 5— # 7を用いて印刷し (以下では、これを下端処理と言う） 、これら上端部と下端部との間の中間部は、図 18Cのようにノズル # 1一 # 7を使用し て印刷する（以下では、これを中間処理と言う）。ここで、図 18Aに示すように用紙 Sの 上端部を印刷する際には、当該上端部が下流の溝部 24aに到達する以前から、ノズ ル # 1一 # 3はインクの吐出を開始している。しかし、その時に用紙 Sに着弾せずに 打ち捨てられたインクは、前記下流の溝部 24a内の吸収材 24cに吸収されるため、プ ラテン 24を汚すことは無い。また、図 18Bに示すように用紙 Sの下端部を印刷する際 には、当該下端部が上流の溝部 24bを通過した後でもノズル # 5— # 7はインクの吐 出を継続している。しかし、その時に用紙 Sに着弾せずに打ち捨てられたインクは、 前記上流の溝部 24b内の吸収材 24dに吸収されるため、プラテン 24を汚すことは無 い。
[0105] 一方、「縁有り印刷」においては、用紙 Sの端部に余白を形成するので、用紙 Sの上 端部及び下端部から外れる領域である打ち捨て領域に向けてはインクを吐出しない 。従って、常に、用紙 Sがノズルに対向した状態でインクの吐出を開始又は終了する ことができるため、前記「縁無し印刷」のようなノズルの使用制限は無ぐよって、用紙 Sの全長に亘つてノズル # 1一 # 7の全ノズルを使用して印刷を行う。
[0106] = = =処理モードについて = = =
ユーザは、この「縁無し印刷」及び「縁有り印刷」の選択を、プリンタドライバ 1110の ユーザインタフェースによって行うことができる。すなわち、前記ユーザインタフェース の画面には、図 7に示すように、余白形態を規定する余白形態モードの入力ボタンと して「縁有り」及び「縁無し」の 2つのボタンが表示される。
また、当該ユーザインタフェースの画面からは、画像の画質を規定する画質モード の選択も可能であり、その画面には、画質モードの入力ボタンとして「普通」及び「き れい」の 2つのボタンが表示される。そして、ユーザが「普通」を入力した場合には、プ リンタドライバ 1110は、前述の印刷解像度を、例えば 360 X 360dpiに指定する一方 で、「きれい」を入力した場合には、前記印刷解像度を、例えば 720 X 720dpiに指 定する。
[0107] なお、図 19の第 1対照テーブルに示すように、これら余白モード及び画質モードの 組み合わせ毎に、印刷モードが用意されている。そして、この印刷モードのそれぞれ に対して、図 20の第 2対照テーブルに示すように、処理モードが対応付けられている 。なお、これら第 1及び第 2対照テーブルは、コンピュータ 1100の前記メモリに記憶さ れている。
この処理モードは、前述のドット形成動作及び搬送動作を規定するものであり、プリ ンタドライバ 1110は、前記解像度変換処理力 ラスタライズ処理までの処理にお!ヽ て、前記処理モードに応じた形式となるように、画像データを印刷データに変換する
[0108] なお、この処理モードが異なれば、前記ドット形成動作及び前記搬送動作の少なく とも一方が異なる印刷処理を実行する。ここで、前記ドット形成動作が異なる印刷処 理とは、各ドット形成動作において使用されるノズルの変化パターンが異なる印刷処 理のことであり、また、前記搬送動作が異なる印刷処理とは、各搬送動作の搬送量の 変化パターンが異なる印刷処理のことである。これについては、この後で具体例を挙 げて説明する。
[0109] この処理モードとしては、例えば、第 1上端処理モード、第 1中間処理モード、第 1 下端処理モード、第 2上端処理モード、第 2中間処理モード、第 2下端処理モードの 6種類が用意されている。
[0110] 第 1上端処理モードは、前述の上端処理を 720 X 720dpiの印刷解像度で実行す るための処理モードである。すなわち、基本的にその前半のパス目においては、ノズ ル # 1一 # 3のみを用いてインターレース方式で印刷する処理モードである。なお、 3 つのノズルを用いることに起因して、用紙の搬送量 Fは 3 · Dとなっている（図 21Aを参 照。）。
第 1中間処理モードは、前述の中間処理を 720 X 720dpiの印刷解像度で実行す るための処理モードである。すなわち、全パス目に亘つて、ノズル列の全ノズルたるノ ズル # 1一 # 7を用いてインターレース方式で印刷する処理モードである。なお、 7つ のノズルを用いることに起因して、用紙の搬送量 Fは 7· Dとなっている（図 21A及び 図 21Bを参照。）。
第 1下端処理モードは、前述の下端処理を 720 X 720dpiの印刷解像度で実行す るための処理モードである。すなわち、基本的にその後半のパス目においては、ノズ ル # 5— # 7のみを用いてインターレース方式で印刷する処理モードである。なお、 3 つのノズルを用いることに起因して、用紙の搬送量は 3 · Dとなっている（図 21Bを参 照。）。
第 2上端処理モードは、前述の上端処理を 360 X 360dpiの印刷解像度で実行す るための処理モードである。すなわち、基本的にその前半のパス目においては、ノズ ル# 1一 # 3のみを用いてインターレース方式で印刷する処理モードである。但し、 印刷解像度が第 1上端処理モードの半分に粗くなつていることに起因して、用紙の搬 送量 Fは、前記第 1上端処理モードの 2倍の 6 'Dになっている（図 23Aを参照。；)。 第 2中間処理モードは、前述中間処理を 360 X 360dpiの印刷解像度で実行する ための処理モードである。すなわち、全パス目に亘つて、ノズル列の全てのノズルた るノズル # 1一 # 7を用いてインターレース方式で印刷する処理モードである。但し、 印刷解像度が第 1中間処理モードの半分に粗くなつていることに起因して、用紙の搬 送量 Fは、前記第 1中間処理モードの 2倍の 14· Dドットになっている（図 23A及び図 23Bを参照。）。
第 2下端処理モードは、前述の上端処理を 360 X 360dpiの印刷解像度で実行す るための処理モードである。すなわち、基本的にその後半のパス目においては、ノズ ル # 5— # 7のみを用いてインターレース方式で印刷する処理モードである。但し、 印刷解像度が第 1下端処理モードの半分に粗くなつていることに起因して、用紙の搬 送量 Fは、前記第 1下端処理モードの 2倍の 6 'Dとなっている（図 23Bを参照。；)。
[0112] ここで、これら処理モードによって用紙 Sに画像が形成される様子を、図 21A乃至 図 24Bを参照して説明する。なお、これらの図は何れも、図 A及び図 Bの一対の図に よって一つの画像が形成される様子を表現している。すなわち、図 Aは、画像の上側 部分に係るラスタライン力 何れの処理モードの何パス目で何れのノズルによって形 成されるかを示しており、また、図 Bは、画像の下側部分に係るラスタラインが、何れ の処理モードの何パス目で何れのノズルによって形成されるかを示して!/、る。
[0113] 図 21A乃至図 24Bの左側部分 (以下では左図と言う）には、各処理モードでの各パ ス目における用紙に対するノズル列の相対位置を示している。なお、この左図では、 説明の都合上、ノズル列の方を各パス目につき搬送量 Fずつ下方に移動させて示し ているが、実際には用紙 Sの方が搬送方向に移動する。また、このノズル列は、その ノズル番号を丸印で囲って示すように、ノズル # 1一 # 7を有し、そのノズルピッチ k' Dは 4 'Dであるものとする。また、ドットピッチ Dは 720dpi (1Z720インチ）であるもの とする。なお、このノズル列において、黒塗りで示すノズル力 インクを吐出するノズル である。
[0114] この左図の右側部分 (以下では右図と言う）には、各ラスタラインを構成する画素に 向けてインクを吐出してドットが形成される様子を示している。なお、前述したが、画 素とは、インクを着弾させドットを形成する位置を規定するために、用紙上に仮想的 に定められた方眼状の升目であり、右図中の四角の升目は、それぞれに 720 X 720 dpiの画素、すなわち前記 D四方のサイズの画素を表している。各升目中に記入され た番号は、その画素に向けてインクを吐出するノズル番号を示しており、番号の記入 されていない升目は、インクが吐出されない画素を示している。また、右図に示すよう に、前記処理モードにおいて形成可能な最上端のラスタラインを第 1ラスタライン R1 と呼び、以下、図の下端側に向かうに従って第 2ラスタライン R2、第 3ラスタライン R3 、…と続いているものとする。
[0115] (1)第 1上端処理モード、第 1中間処理モード、及び第 1下端処理モードを使用して 画像を印刷するケースについて
このケースは、図 19及び図 20に示す第 1印刷モードが設定された場合、すなわち 余白形態モードとしては「縁無し」が、また画質モードとしては「きれ 、」が設定された 場合に該当する。そして、図 21A及び図 21Bに示すように、プリンタ 1は、第 1上端処 理モードで 8パスし、次に第 1中間処理モードで 9パスし、次に第 1下端処理モードで 8パスする。その結果、印刷領域としての第 7ラスタライン R7から第 127ラスタライン R 127までに亘る領域 R7— R127に対して 720 X 720dpiの印刷解像度でインクが吐 出されて、搬送方向の大きさが 110· Dである後記「第 1サイズ」の用紙は縁無しに印 刷される。
[0116] なお、前記第 1上端処理モード及び第 1下端処理モードのパス数は固定値であり、 例えば前述の 8パス力 変化しないが、前記第 1中間処理モードのノ ス数は、プリン タドライバ 1110のユーザインタフェース力も入力される前記用紙サイズモードに応じ て変更されて設定される。これは、縁無し印刷をするためには、用紙サイズモードに 対応する用紙よりも印刷領域の大きさを搬送方向に関して大きくする必要があって、 この印刷領域の大きさの調整を前記中間処理モードのパス数の変更によって行って いるためである。図示例にあっては、用紙サイズモードとして、搬送方向の大きさが 1 10 'Dであることを示す「第 1サイズ」が入力されたものとしている。そして、前記印刷 領域の搬送方向の大きさが 121 'Dとなるように、第 1中間処理モードのパス数が前述 の 9パスに設定されている。なお、これについては、後で詳細に説明する。
[0117] 第 1上端処理モードでは、基本的には、図 21Aの左図に示すように、用紙 Sを 3 'D ずつ搬送する搬送動作の合間に、 1パスのドット形成動作をインターレース方式で実 行する。この処理モードにおける前半の 4パスでは、ノズル # 1一 # 3を使用して印刷 する。また、後半の 4パスでは、パスが進む毎に、使用するノズルを #4、 # 5、 # 6、 及び # 7ノズルの順番で一つずつ増やしながら印刷する。なお、この後半の 4パスに おいて、使用するノズル数を順次増やしているのは、この直後に続けて実行される第 1中間処理モードに、ノズルの使用状態を適合させるためである。
[0118] そして、この第 1上端処理モードで印刷した結果、右図に示す第 1ラスタライン R1か ら第 46ラスタライン R46までの領域 R1— R46に亘つてラスタラインが形成される（右 図中では、当該第 1上端処理モードによって形成されたラスタラインを網掛けで示し ている。 ) o但し、この領域 R1— R46において、全ラスタラインが形成された完成状態 の領域は、ラスタライン R7からラスタライン R28までの領域 R7— R28のみであり、ラス タライン R1からラスタライン R6までの領域 R1— R6、及びラスタライン R29からラスタ ライン R46までの領域 R29— R46については、ラスタラインの未形成部分が存在する 未完成状態となっている。
[0119] このうちの前者の領域 R1— R6は、所謂印刷不可領域であり、つまり、第 2、第 3、第 6ラスタライン R2, R3, R6に相当する部分は、何れのパス目においてもノズルが通過 せず、もって、各画素にドットを形成することができない。よって、当該領域 R1— R6 については、画像を記録するために使用しないものとし、前記印刷領域から除外して いる。一方、後者の領域 R29— R46におけるラスタラインの未形成部分は、この直後 に続いて実行される第 1中間処理モードによって補完的に形成され、その際に当該 領域 R29— R46は完成状態となる。すなわち、この領域 R29— R46は、第 1上端処 理モードと第 1中間処理モードとの両者によって完成される領域であり、以下では、こ の領域 R29— R46のことを上端中間混在領域という。また、前記第 1上端処理モード のみによって形成される領域 R7— R28のことを上端単独領域という。
[0120] 第 1中間処理モードでは、図 21A及び図 21Bの左図に示すように、基本的には、 用紙 Sを 7· Dずつ搬送する搬送動作の合間に、 1パスのドット形成動作をインターレ ース方式で実行する。そして、その際の 1パス目力 9パス目までの全パスに亘つて、 ノズル # 1一 # 7の全ノズルを使用して印刷を実行し、その結果、右図に示す第 29ラ スタライン R29から第 109ラスタライン R109までの領域 R29— R109に亘つてラスタ ラインを形成する。
[0121] 詳細には、前記上端中間混在領域 R29— R46については、前記第 1上端処理モ 一ドで未形成だったラスタライン R29, R33, R36, R37, R40, R41, R43, R44, R 45がそれぞれ補完的に形成されて、当該上端中間混在領域 R29— R46は完成状 態となる。また、領域 R47— R91については、当該第 1中間処理モードのドット形成 動作のみによって、全ラスタラインが形成されて完成状態になる。以下では、この第 1 中間処理モードのみで完成される領域 R47— R91のことを中間単独領域という。領 域 R92— R109については、一部にラスタラインの未形成部分が存在するが、これら は、この後に続けて実行される第 1下端処理モードによって補完的に形成され、当該 領域 R92— R109は完成状態となる。すなわち、この領域 R92— R109は、第 1中間 処理モードと第 1下端処理モードとの両者によって完成される領域であり、以下では
、この領域 R92— R109のことを中間下端混在領域という。なお、右図中では、第 1下 端処理モードによって形成されるラスタラインを網掛けで示している。
[0122] 第 1下端処理モードでは、図 21Bに示すように、基本的には、用紙 Sを 3 'Dずつ搬 送する搬送動作の合間に、 1パスのドット形成動作をインターレース方式で実行する 。この第 1下端処理モードにおける後半の 5パスでは、ノズル # 5— # 7を使用して印 刷する。また、この第 1下端処理モードにおける前半の 3パスでは、ノ スが進む毎に、 使用するノズルをノズル # 1、ノズル # 2、ノズル # 3の順番で一つずつ減らしながら 印刷する。すなわち、 1パス目では、ノズル # 2— # 7を使用し、 2パス目では、ノズル # 3— # 7を使用し、 3パス目ではノズル #4一 # 7を使用して印刷する。なお、この前 半の 3パスにおいて使用するノズル数を順次減らしているのは、この直後に続けて実 行される前記後半の 5パスに、ノズルの使用状態に適合させるためである。
そして、この第 1下端処理モードで印刷した結果、右図に示す第 92ラスタライン R9 2から第 133ラスタライン R133までの領域 R92— R133に亘つてラスタラインが形成 される。
[0123] 詳細には、前記中間下端混在領域 R92— R109については、前記第 1中間処理モ 一ドで未形成だったラスタライン R92, R96, R99, RIOO, R103, R104, R106, R 107, R108がそれぞれ補完的に形成されて、当該中間下端混在領域 R92— R109 は完成状態となる。また、領域 R110— R127については、当該第 1下端処理モード のドット形成動作のみによって、全ラスタラインが形成されて完成状態になる。以下で は、この下端処理モードのみによって形成される領域 R110— R127のことを下端単 独領域という。また、領域 R128— R133は、所謂印刷不可領域であり、つまり第 128 ゝ第 131、第 132ラスタライン R128, R131, R132に相当する咅盼は、何れのノ ス 目においてもノズルが通過せず、もって、その各画素にドットを形成することができな い。よって、当該領域 R128— R133については、画像を記録するために使用しない ものとし、前記印刷領域力 除外している。
[0124] ところで、このような第 1上端処理モード、第 1中間処理モード、及び第 1下端処理 モードを用いて印刷する場合には、その印刷開始位置（印刷開始時における用紙 S の上端の目標位置)を、例えば、前記印刷領域の最上端から下端側に 4番目のラス タライン（図 21Aにおいては、第 10ラスタライン R10)にすると良い。そして、このよう にすれば、搬送誤差によって、本来の搬送量よりも用紙が多く送られてしまった場合 であっても、その誤差が 3 'D以内であれば、用紙 Sの上端は、前記印刷領域の最上 端よりも下端側に位置する。従って、用紙 Sの上端部に余白が形成されることはなぐ 確実に縁無し印刷が達成される。逆に、搬送誤差によって、本来の搬送量よりも少な く送られてしまった場合には、その量が 14'D以内であれば、用紙 Sの上端は、第 24 ラスタライン R24よりも上端側に位置することとなり、もって、用紙 Sの上端は、溝部上 のノズル # 1一 # 3のみによって印刷され、プラテン 24を汚すことはない。
[0125] 一方、その印刷終了位置（印刷終了時における用紙 Sの下端の目標位置）は、例 えば、前記印刷領域の最下端から上端側に 9番目のラスタライン（図 21Bにおいては 、第 119ラスタライン R119)にすると良い。そして、このようにすれば、搬送誤差によ つて、本来の搬送量よりも用紙が少なく送られてしまった場合であっても、その誤差が 8 'D以内であれば、用紙 Sの下端は、前記印刷領域の最下端のラスタライン R127よ りも上端側に位置する。従って、用紙 Sの下端部に余白が形成されることはなぐ確実 に縁無し印刷が達成される。逆に、搬送誤差によって、本来の搬送量よりも多く送ら れてしまった場合には、その量が 12'D以内であれば、用紙 Sの下端は、第 106ラス タライン R106よりも下端側に位置することとなり、もって、用紙の下端は、溝部上のノ ズル # 5— # 7のみによって印刷され、プラテン 24を汚すことはな 、。
[0126] なお、前述した第 1中間処理モードのパス数の設定には、この印刷開始位置及び 印刷終了位置が関係している。すなわち、用紙サイズモードに対応する用紙に対し て、前述の印刷開始位置及び印刷終了位置の条件を満たすには、先ず、印刷領域 の搬送方向の大きさを、前記用紙の上端及び下端力 それぞれに 3 · D及び 8 · Dだ けはみ出す大きさに設定しなければならず、つまり、搬送方向に関して用紙よりも 11 •Dだけ大きく設定する必要があるためである。従って、入力された用紙サイズモード が示す搬送方向の大きさよりも l l 'Dだけ大きくなるように第 1中間処理モードのパス 数は設定される。ちなみに、前述の「第 1サイズ」は、搬送方向の大きさが 110· Dであ るため、これよりも印刷領域が 11 'Dだけ大きい 121 'Dとなるように、第 1中間処理モ ードのパス数は 9パスに設定されて!、るのである。
[0127] (2)第 1中間処理モードのみを用いて画像を印刷するケースについて
このケースは、図 19及び図 20に示す第 2印刷モードが設定された場合、すなわち 余白形態モードとして「縁有り」が、また画質モードとして「きれ 、」が設定された場合 に該当する。そして、図 22A及び図 22Bに示すように、プリンタ 1は、第 1中間処理モ ードで 9パスする。その結果、印刷領域としての領域 R19— R119に対して 720 X 72 Odpiの印刷解像度でインクが吐出されて、搬送方向の大きさが 110 · Dである前記「 第 1サイズ」の用紙は縁有りに印刷される。
[0128] なお、前述のケース（1)と同様に、当該第 1中間処理モードのパス数は、入力され た用紙サイズモードに応じて変化する。すなわち、印刷領域の大きさが、入力された 用紙サイズモードの用紙の上下端部に、所定幅の余白を形成する大きさになるように 、前記パス数は設定される。図示例にあっては、用紙サイズモードとして前記「第 1サ ィズ」が入力されていて、その搬送方向の用紙の大きさは l lO'Dである。よって、この 用紙に縁有り印刷すベぐ前記印刷領域の搬送方向の大きさが 101 'Dとなるように、 第 1中間処理モードのパス数が前述の 17パスに設定されている。
[0129] 前述したように、この縁有り印刷は、用紙の上端部及び下端部に余白を形成して印 刷するものである。従って、前記溝部 24a, 24bと対向するノズルのみを使用して、前 記上端部及び下端部を印刷する必要はなぐもって、用紙の搬送方向の全長に亘っ て # 1一 # 7ノズルの全ノズルを使用する第 1中間処理モードのみに基づ 、て印刷が 実行される。
[0130] 第 1中間処理モードでは、用紙を 7· Dずつ搬送する搬送動作の合間に、 1パスのド ット形成動作をインターレース方式で実行する。そして、図示例では、 1パス目から 17 パス目までの全パスに亘つて、ノズル # 1一 # 7の全ノズルを使用し、その結果、第 1 ラスタライン R1から第 137ラスタライン R137までの領域に亘つてラスタラインを形成 する。
[0131] 但し、上端側の領域 R1— R18については、例えば R18の部分のように、いずれの パス目においてもラスタラインが形成されない部分が存在するので、この領域 R1— R 18は前記印刷不可領域となり、前記印刷領域から除外されている。同様に、下端側 における領域 R120— R137についても、例えば R120の部分のように、いずれのパ ス目においてもラスタラインが形成されない部分が存在するので、この領域 R120— R137も印刷不可領域となり、前記印刷領域から除外されている。なお、残る領域 R1 9一 R119は、第 1中間処理モードのみで全ラスタラインが形成され、もって、前述の 中間単独領域に該当する。
[0132] (3)第 2上端処理モード、第 2中間処理モード、及び第 2下端処理モードを使用して 画像を印刷するケースについて
このケースは、図 19及び図 20に示す第 3印刷モードが設定された場合、すなわち 余白形態モードとして「縁無し」が、また画質モードとして「普通」が設定された場合に 該当する。そして、図 23A及び図 23Bに示すように、プリンタ 1は、第 2上端処理モー ドで 4パスし、次に第 2中間処理モードで 5パスし、次に第 2下端処理モードで 3パス する。その結果、印刷領域としての領域 R3— R64に対して 360 X 360dpiの印刷解 像度でインクが吐出されて、前記「第 1サイズ」の用紙は縁無しに印刷される。
なお、印刷解像度が 360 X 360dpiであるために、右図に示す升目は、一つおきに ドットで埋められており、すなわち、印刷領域のラスタラインは、升目一つおきに形成 されている。
[0133] 前述の（1)のケースと同様に、前記第 2上端処理モード及び第 2下端処理モードの パス数は固定値であって変化しないが、前記第 2中間処理モードのパス数は、前記 用紙サイズモードに応じて変更して設定される。すなわち、何れの用紙サイズモード の用紙に対しても、確実に縁無し印刷を達成すベぐ前記用紙の大きさよりも印刷領 域の大きさが 14'Dだけ大きくなるように、前記第 2中間処理モードのパス数は設定さ れる。なお、この 14· Dという値は、前記印刷開始位置力 印刷領域の最上端から下 端側に 4番目のラスタライン（図 23Aにおいては、第 6ラスタライン R6)に、また、前記 印刷終了位置が、印刷領域の最下端力も上端側に 4番目のラスタライン（図 23Bに おいては、第 61ラスタライン R61)となるように決定されている。図示例にあっては、「 第 1サイズ」が入力されているため、搬送方向の用紙の大きさは l lO'Dであり、もって 、前記印刷領域の搬送方向の大きさが 124 'D ( = 110'D+ 14'D)となるように、第 1中間処理モードのパス数が 5パスに設定されている。
[0134] 第 2上端処理モードでは、基本的には、図 23Aの左図に示すように、用紙を 6 'Dず つ搬送する搬送動作の合間に、 1パスのドット形成動作をインターレース方式で実行 する。
この第 2上端処理モードにおける前半の 2パスでは、ノズル # 1一 # 3を使用して印 刷する。また、後半の 2パスでは、パスが進む毎に、使用するノズルを #4ノズル、 # 5 ノズル、 # 6ノズル、及び # 7ノズルの順番で 2つずつ増やしながら印刷する。なお、 この使用するノズル数を順次増やす理由は、前述の（1)のケースと同じである。
[0135] そして、この第 2上端処理モードで印刷を行った結果、右図に示す領域 R1— R22 に亘つてラスタラインが形成される (右図中、形成されたラスタラインを網掛けで示して いる。 ) o但し、前述の上端単独領域に該当するところの、全ラスタラインが形成され た完成状態の領域は、領域 R3— R16のみであり、領域 R1— R2、及び領域 R17— R 22は、一部に未形成のラスタラインが存在する未完成状態となっている。このうちの 前者の領域 R1— R2は、いずれのノ ス目においても第 2ラスタライン R2に相当する 部分にラスタラインが形成されないので、前記印刷不可領域となり、前記印刷領域か ら除外されている。一方、後者の領域 R17— R22は、前述の上端中間混在領域に該 当し、この領域 R17— R22におけるラスタラインの未形成部分は、この直後に続いて 実行される第 2中間処理モードによって補完的に形成されて完成状態となる。
[0136] 第 2中間処理モードでは、図 23A及び図 23Bの左図に示すように、基本的には、 用紙を 14· Dずつ搬送する搬送動作の合間に、 1パスのドット形成動作をインターレ ース方式で実行する。そして、その際の 1パス目力 5パス目までの全パスに亘つて、 ノズル # 1一 # 7の全ノズルを使用して印刷を実行し、その結果、右図に示す領域 R 17— R57にラスタラインを形成する。詳細には、前記上端中間混在領域 R17— R22 については、前記第 2上端処理モードで未形成だったラスタライン R17, R19, R21 がそれぞれ補完的に形成されて完成状態となる。また、領域 R23— R51は、前述の 中間単独領域に該当し、この領域 R23— R51は、当該第 2中間処理モードのドット形 成動作のみによって、全ラスタラインが形成されて完成状態になる。領域 R52— R57 は、前述の中間下端混在領域に該当し、一部にラスタラインの未形成部分が存在す る力 これらは、この後に続けて実行される第 2下端処理モードによって補完的に形 成され、当該領域 R52— R57は完成状態となる。なお、右図では、第 2下端処理モ ードのみによって形成されるラスタラインを網掛けで示している。
[0137] 第 2下端処理モードでは、図 23Bに示すように、基本的には、用紙を 6 'Dずつ搬送 する搬送動作の合間に、ドット形成動作を 1パスずつ行うインターレース方式の印刷 を実行する。
この第 2下端処理モードにおける後半の 1パスでは、ノズル # 5— # 7を使用して印 刷する。また、この第 2下端処理モードにおける前半の 2パスでは、ノ スが進む毎に、 使用するノズルをノズル # 1、ノズル # 2、ノズル # 3、ノズル #4の順番で 2つずつ減 らしながら印刷する。なお、この使用するノズル数を順次減らす理由は、前述の（1) のケースと同じである。
[0138] そして、この第 2下端処理モードを実行した結果、右図に示す領域 R48— R66に亘 つてラスタラインが形成される。詳細には、前記中間下端混在領域 R52— R57につ いては、前記第 2中間処理モードで未形成だったラスタライン R52, R54, R56がそ れぞれ補完的に形成されて完成状態となる。また、領域 R58— R64は、前述の下端 単独領域に該当し、当該第 2下端処理モードのドット形成動作のみによって、全ラス タラインが形成されて完成状態になる。残る領域 R65— R66は、いずれのパス目に おいても第 65ラスタライン R65に相当する部分にラスタラインが形成されないので、 前記印刷不可領域となり、前記印刷領域力 除外されている。
[0139] (4)第 2中間処理モードのみを用いて画像を印刷するケースについて
これは、図 19及び図 20に示す第 4印刷モードが設定された場合、すなわち余白形 態モードとして「縁有り」が、また画質モードとして「普通」が設定された場合に該当す る。そして、図 24A及び図 24Bに示すように、プリンタ 1は、第 1中間処理モードで 8パ スする。その結果、印刷領域としての領域 R7— R56に対して 360 X 360dpiの印刷 解像度でインクが吐出されて、前記「第 1サイズ」の用紙は縁有りに印刷される。
[0140] なお、前述の（2)のケースと同様に、前記第 2中間処理モードのパス数は、用紙サ ィズモードに応じて変化する。図示例にあっては、前記「第 1サイズ」が入力されてい ているため、この 110· Dの大きさの用紙に縁有り印刷すベぐ前記印刷領域の搬送 方向の大きさが 100 · Dとなるように、第 2中間処理モードのパス数が前述の 8パスに 設定されている。なお、この縁有り印刷において、第 2中間処理モードで印刷する理 由は、前述の（2)のケースと同じである。
[0141] この第 2中間処理モードでは、用紙を 14· Dずつ搬送する搬送動作の合間に、 1パ スのドット形成動作をインターレース方式で実行する。そして、図示例では、 1パス目 力も 8パス目までの全パスに亘つて、 # 1一 # 7の全ノズルを使用し、その結果、領域 R1— R62に亘つてラスタラインが形成される。
[0142] 但し、上端側における領域 R1— R6については、例えば、 R6の部分のようにいず れのパス目においてもラスタラインが形成されない部分が存在するので、この領域 R1 一 R6は印刷不可領域となり、前記印刷領域力 除外されている。同様に、下端側に おける領域 R57— R62についても、例えば R57の部分のように、いずれのパス目に おいてもラスタラインが形成されない部分が存在するので、この領域 R57— R62も印 刷不可領域となり、前記印刷領域力も除外されている。なお、残る領域 R7— R56は 、第 1中間処理モードのみで全ラスタラインが形成され、もって、前述の中間単独領 域に該当する。
[0143] ちなみに、以上説明してきた、第 1上端処理モード、第 1中間処理モード、及び第 1 下端処理モード、第 2上端処理モード、第 2中間処理モード、及び第 2下端処理モー ドは、それぞれに、異なる処理モードである力 これは、これら 6者の関係力 少なくと もドット形成動作及び搬送動作の少なくとも一方が異なる印刷処理を実行する関係 に該当しているためである。
[0144] すなわち、搬送動作が異なる印刷処理とは、前述したように、各搬送動作の搬送量 F (各パスの搬送量 F)の変化パターンが異なる印刷処理のことを言うが、これにつ 、 ては、第 1中間処理モードの変化パターンが全パスに亘つて 7'Dであり、第 2中間処 理モードの変化パターンが全パスに亘つて 14'Dであり、第 1上端処理モード及び第 1下端処理モードの変化パターンが全パスに亘つて 3 'Dであり、第 1上端処理モード 及び第 1下端処理モードの変化パターンが全パスに亘つて 6 'Dである。従って、第 1 中間処理モード及び第 2中間処理モードは、この搬送量 Fの変化パターンの点に関 して他の何れの処理モードとも異なっており、もって、これらは、他の処理モードとは 異なる処理モードとなって 、る。
[0145] 一方、第 1上端処理モードと第 1下端処理モードとは、前記搬送量 Fの変化パター ンが共に全パスに亘つて 3 · Dであることから、搬送動作の印刷処理につ!、ては互!ヽ に異なってはいない。しかし、ドット形成動作の印刷処理については、両者は異なつ ており、これによつて、これら両者は互いに異なる処理モードとなっている。すなわち 、前記第 1上端処理モードにお!ヽて各ドット形成動作 (各パス)で使用されるノズルの 変化パターンは、 1パス目力も 4パス目までについてはノズル # 1一 # 3を使用し、 5 パス目力 8パス目まではパスが進む毎に、 #4, # 5, # 6, # 7の順番でノズルを 1 つずつ増やして使用するパターンである力 これに対して、この第 1下端処理モード の変化パターンは、 1パス目力 4パス目までについては、 # 1, # 2, # 3, #4の順 番でノズルを 1つずつ減らして使用し、 5パス目力 8パス目までについてはノズル # 5— # 7を使用するパターンである。従って、これら第 1上端処理モードと第 1下端処 理モードとは、前記ノズルの変化パターンに関して互いに異なっており、すなわち、ド ット形成動作の印刷処理に関して互いに異なっている。そして、これによつて、これら 両者は、互いに異なる処理モードとなっている。
[0146] 同様に、第 2上端処理モードと第 2下端処理モードとは、前記搬送量の変化パター ンが共に全パスに亘つて 6 · Dであることから、搬送動作の印刷処理につ!、ては互!ヽ に異なってはいない。しかし、ドット形成動作の印刷処理については、両者は異なつ ており、これによつて、両者は互いに異なる処理モードとなっている。すなわち、前記 第 2上端処理モードにぉ ヽて各ドット形成動作 (各パス)で使用されるノズルの変化パ ターンは、 1パス目力も 2パス目までについてはノズル # 1一 # 3を使用し、 3パス目か ら 4パス目まではパスが進む毎に、 #4, # 5, # 6, # 7の順番でノズルを 2つずつ増 やして使用するパターンである力 これに対して、この第 2下端処理モードの変化パ ターンは、 1パス目では # 3— # 7を使用し、 3パス目力も 4パス目までについてはノズ ル # 5— # 7を使用するパターンである。従って、これら第 2上端処理モードと第 2下 端処理モードとは、前記ノズルの変化パターンに関して互いに異なっており、すなわ ち、ドット形成動作の印刷処理に関して互いに異なっている。そして、これによつて、 これら両者は、互いに異なる処理モードとなって 、る。 [0147] 以上、各処理モードについて具体的に説明してきたが、画像形成に寄与する領域 は、前記印刷領域のみであるため、以下の説明においては、ラスタライン番号を印刷 領域のみにふり直すことにする。すなわち、図 21A乃至図 24Cの右図に示すように、 印刷領域における最上端のラスタラインを第 1ラスタライン rlと呼び、以下、図の下端 側に向かうに従って第 2ラスタライン r2、第 3ラスタライン r3、…と続いているものとする
[0148] = = =プリンタ毎に有する印刷状態の癖について = = =
ところで、このような印刷システム 1000のプリンタ 1は、部品の組立精度や加工精度 等に起因してプリンタ毎に、印刷状態に関する個体差たる癖を有する場合がある。従 つて、通常は、プリンタ 1の出荷前に検査ライン等において、プリンタ毎にテストパター ンを印刷し、このテストパターンに基づ 、てプリンタ毎に前記印刷状態の癖を把握す るとともに、印刷に関して用いる各種の制御量の補正値を決定して設定し、前記癖を 小さく抑えるようにしている。
[0149] 印刷状態の癖の一例としては、各ノズルのインクの吐出量のバラツキに起因して、 移動方向に沿って平行に発生する濃度ムラが挙げられる。通常、この濃度ムラを抑 制する印刷方法としては、補正用パターンを形成し、この補正用パターンの濃度を測 定し、測定結果 (濃度データ）に応じてノズル毎に補正値を求め、画像を本印刷する ときに、各補正値によってノズル毎に補正する方法が挙げられる。
[0150] 印刷状態の癖の他の一例としては、例えば、図 25に示す画像の濃度ムラが挙げら れる。この濃度ムラは、前記キャリッジ移動方向に平行に沿って縞状に見えるもので ある。その発生原因の主なものとしては、ノズルの加工精度が悪くインクの吐出方向 が傾いていることによって、そのドット形成位置が、 目標形成位置に対して搬送方向 にずれていることが挙げられる。そして、その場合には、必然的に、これらドットが構 成するラスタライン Rの形成位置も搬送方向に関して目標形成位置からずれてしまう ため、搬送方向に隣り合うラスタライン Rとの間隔が、周期的に空いたり詰まったりした 状態となって、これを巨視的に見ると縞状の濃度ムラとなって見えるというものである。 すなわち、隣り合うラスタライン Rとの間隔が広いラスタライン Rは巨視的に薄く見え、 間隔が狭いラスタライン Rは巨視的に濃く見えてしまう。 [0151] ノズル毎に補正値を対応付ける上記の印刷方法では、隣り合うラスタラインの間隔 に起因する濃度ムラは抑制できない。なぜなら、ラスタラインの間隔は、隣り合うラスタ ラインを形成するノズルの組み合わせによって変化するためである。
[0152] そこで、このような濃度ムラを抑制する印刷方法としては、所定の濃度の階調値で 補正用パターンを形成し、この補正用パターン力 各ノズルが形成したラスタラインの 濃度を測定することによってラスタライン毎に補正値を求め、画像を本印刷する際に は、前記補正値によってラスタライン毎に補正する方法が挙げられる。
[0153] この方法について具体的に説明する。先ず、前記検査ラインにおいて、前記 6種類 の処理モードのなかから、例えば第 1中間処理モードを選び、当該処理モードを用い てノズルからインクを吐出してテストパターンを印刷する。このテストパターンは、搬送 方向の所定ピッチで形成された多数のラスタライン力も構成され、また、各ラスタライ ンは、インクの着弾痕であるドットがキャリッジ移動方向に複数並んで構成される。な お、印刷の際には、テストパターンの全ての画素に対しては、同じ階調値の指令値が 与えられてインクが吐出されている。
次に、このテストパターンの濃度をラスタライン毎に測定し、各測定値に基づいてラ スタライン毎に濃度の補正値を求める。そして、ラスタライン毎に前記補正値を対応 付けてプリンタ 1のメモリに記録する。
[0154] そして、プリンタ 1の出荷後には、ユーザは、このプリンタ 1を用いて画像を本印刷す る力 その際には、このプリンタ 1は、あるラスタラインに対応する画素データの階調値 をそのラスタラインに対応する補正値分だけ補正してインクを吐出し、ラスタライン毎 に濃度を補正して濃度ムラを抑制する。詳細には、隣り合うラスタラインとの間隔が広 V、ために前記測定値が小さくなつたラスタラインを形成するノズルに対しては、そのィ ンク量を増やしてラスタラインが濃く見えるようにし、逆に前記間隔が狭いために前記 測定値が大きくなつたラスタラインを形成するノズルに対しては、そのインク量を減ら してラスタラインが薄く見えるようにする。
[0155] し力しながら、この印刷方法では、本印刷時に前記第 1中間処理モードと異なる処 理モードが選択された場合には、印刷される画像の濃度ムラを抑制することができな い。これは、隣り合うラスタラインを形成するノズルの組み合わせ組み合わせは、前記 処理モードに応じて変化するからである。すなわち、前記プリンタ 1に格納されている 補正値は、あくまで第 1中間処理モードで印刷されたラスタラインの間隔の状態に基 づくものであって、これ以外の処理モード、例えば第 1上端処理モードで印刷された ラスタラインの間隔の状態に基づくものではないからである。
[0156] 従って、前記第 1中間処理モードによって印刷した補正用パターンに基づく補正値 は、当該第 1中間処理モードによって本印刷する場合には有効であるが、これと異な る処理モードで本印刷する場合には、隣り合うラスタラインを形成するノズルの組み 合わせが異なるために、当該補正値を流用できない。例えば、第 1印刷モードに係る 縁無し印刷の場合には、前記第 1中間処理モード以外に、第 1上端処理モードや第 1下端処理モードを用いて画像を本印刷するが、この第 1上端処理モード及び第 1下 端処理モードに対しては、前記第 1中間処理モードの補正値を流用できないのであ る。
[0157] これを、図 21Aの右図を参照して具体的に説明する。前述の第 1中間処理モード で本印刷する場合には、ラスタラインを形成するノズルの順番は、例えば、搬送方向 に関して # 2, #4, # 6, # 1, # 3, # 5, # 7の順番を一巡として、これを繰り返すも のである（例えば、領域 r41一 r54を参照。；)。一方、第 1上端処理モードの場合には 、そのラスタラインを形成するノズルの順番は、例えば、搬送方向に関して # 1, # 2, # 3の順番を一巡として、これを繰り返すものである（例えば、領域 rl一 r6を参照。；)。
[0158] ここで、第 1中間処理モードと第 1上端処理モードの両者について、ノズル # 1が形 成するラスタラインとして例えば r44と r4に注目すると、第 1中間処理モードにおいて は、前記ラスタライン r44の直近上流のラスタライン r45はノズル # 3により形成され、 直近下流のラスタライン r43はノズル # 6により形成される。このため、ノズル # 1が形 成するラスタライン r44の巨視的な濃度は、ノズル # 3, # 1, # 6の組み合わせによ つて決まる。これに対して、第 1上端処理モードにおいては、ノズル # 1が形成するラ スタライン r4の直近上流のラスタライン r5は、ノズル # 2により形成され、直近下流の ラスタライン r3はノズル # 3により形成されるため、ノズル # 1が形成するラスタライン r 4の巨視的な濃度は、ノズル # 2, # 1, # 3の組み合わせによって決まる。そして、こ の第 1上端処理モードのノズル # 2, # 1, # 3の組み合わせは、前述の第 1中間処 理モードのノズルの組み合わせたるノズル # 3, # 1, # 6とは相違しており、もって、 第 1上端処理モードでノズル # 1が形成するラスタライン r4の巨視的な濃度は、第 1 中間処理モードでノズル # 1が形成するラスタライン r44の巨視的な濃度とは相違す る。従って、第 1中間処理モードの補正値を第 1上端処理モードに対して流用するこ とはできず、もって、前述したように、前記第 1中間処理モードの補正値によって第 1 上端処理モードの画像の濃度ムラを抑制することはできない。
[0159] そこで、以下に説明する本実施形態では、処理モード毎に補正用パターンを印刷 して、処理モード毎に各ラスタラインの濃度の補正値を求めている。また、以下に説 明する本実施形態のテストパターンは、処理モードの異なる少なくとも 2つの補正用 パターンを備えるようにしており、これら補正用パターンに基づいて、処理モード毎に 各ラスタラインの濃度の補正値を求めている。そして、所定の処理モードで画像を本 印刷する際には、その処理モードで印刷した補正用パターンに基づいて求められた 補正値を用いて、各ラスタラインの濃度補正を実行し、これによつて、本印刷時に何 れの処理モードが選択された場合でも、その濃度ムラを確実に抑制できるようにして いる。
[0160] ところで、 CMYKのインクを用いて多色印刷された画像中に生じる濃度ムラは、基 本的には、その各インク色でそれぞれに生じる濃度ムラが原因である。このため、本 実施形態では、各インク色の濃度ムラをそれぞれ別々に抑制することによって、多色 印刷された画像中の濃度ムラを抑制する方法が採られている。以下では、単色印刷 された画像中に生じる濃度ムラの発生原因について説明するが、多色印刷の場合に は、多色印刷に用いられる CMYKのインク色毎に補正用パターンが印刷され、補正 値はインク色毎に求められて 、るのは言うまでもな 、。
[0161] = = =第 1実施形態のテストパターンを用いた濃度ムラの抑制方法 = = =
図 26は、濃度ムラの抑制方法の全体の処理手順を示すフローチャートである。先 ず、製造ラインにおいてプリンタ 1が組み立てられ (S110)、次に、検査ラインの作業 者によって、濃度ムラを抑制するための濃度の補正値が前記プリンタ 1に設定され (S 120)、次に前記プリンタ 1が出荷される（S130)。そして、当該プリンタ 1を購入した ユーザによって画像の本印刷が行われる力 その本印刷の際には、前記プリンタ 1は 前記補正値に基づいてラスタライン毎に濃度補正を実行しながら用紙に画像を印刷 する（S140)。
以下では、ステップ S120及びステップ S140の内容について説明する。
[0162] <ステップ S 120：濃度ムラを抑制するための濃度の補正値の設定 >
図 27は、図 26中のステップ S120の手順を示すフローチャートである。始めに、こ のフローチャートを参照し、この濃度の補正値の設定手順にっ 、て概略説明する。
[0163] ステップ S121 :先ず、検査ラインの作業者は、検査ラインのコンピュータ 1100にプ リンタ 1を接続し、このプリンタ 1によって、補正値を求めるためのテストパターン TPを 印刷する。なお、このテストパターン TPを印刷するプリンタ 1は、濃度ムラの抑制対象 のプリンタ 1であり、つまり当該補正値の設定はプリンタ毎に行われる。また、前記テス トパターン TPは、インク色毎且つ各処理モード毎の区分でそれぞれに印刷された複 数の補正用パターンを備えている（図 28を参照。；)。
ステップ S122 :次に、印刷された全ての補正用パターンの濃度をラスタライン毎に 測定し、当該測定値を、ラスタライン番号と対応付けて記録テーブルに記録する。な お、この記録テーブルは、検査ラインのコンピュータ 1100のメモリに、前記インク色毎 且つ処理モード毎の区分でそれぞれ用意されている（図 32を参照。）。
ステップ S123 :次に、前記コンピュータ 1100は、記録テーブルに記録された濃度 の測定値に基づいて、ラスタライン毎に濃度の補正値を算出し、当該補正値を、ラス タライン番号と対応付けて補正値テーブルに記録する。なお、この補正値テーブル は、前記プリンタ 1の前記メモリ 63に、前記インク色毎且つ処理モード毎の区分でそ れぞれ用意されている（図 34を参照。；)。
以下、これらステップ S121乃至 S123のそれぞれについて詳細に説明する。
[0164] (1)ステップ S121：テストパターンの印刷
先ず、検査ラインの作業者は、この検査ラインのコンピュータ 1100等に、補正値の 設定対象のプリンタ 1を通信可能に接続し、図 1で説明した印刷システムの状態に設 定する。そして、前記コンピュータ 1100の前記メモリに格納されているテストパターン TPの印刷データに基づ 、て用紙にテストパターン TPを印刷するようにプリンタ 1に 指示し、送信された前記印刷データに基づいてプリンタ 1は用紙 Sにテストパターン T Pを印刷する。なお、このテストパターン TPの印刷データは、 CMYKの各インク色の 階調値を直接指定して構成された CMYK画像データに対して、前述のハーフトーン 処理及びラスタライズ処理を行って生成されたものである。前記 CMYK画像データ の画素データの階調値は、インク色毎に形成される補正用パターン毎に、その全画 素に亘つて同一の値が設定されており、もって、各補正用パターンは、それぞれに、 その全域に亘つて、ほぼ一定の濃度で印刷される。前記階調値は、適宜な値に設定 可能であるが、濃度ムラが生じ易い範囲の濃度ムラを積極的に抑制する観点力 は 、 CMYKの色に関して所謂中間調領域となるような階調値を選ぶのが望ましい。具 体的に言えば、前記 256段階の階調値の場合には、 77— 128の範囲力も選ぶと良 い。
[0165] 前記作業者の印刷の指示は、プリンタドライバ 1110のユーザインターフェースによ つて行われる。その際には、このユーザインターフェースから、印刷モード及び用紙 サイズモードが設定され、プリンタドライバ 1110は、この設定に対応する前記印刷デ ータに基づいて補正用パターンを印刷する。すなわち、前記補正用パターンの印刷 データは、印刷モード毎及び用紙サイズ毎に用意されている。但し、「第 1印刷モード 」及び「第 3印刷モード」の印刷データは必須であるが、「第 2印刷モード」及び「第 4 印刷モード」については必須ではない。これは、「第 2印刷モード」及び「第 4印刷モ ード」の補正用パターンは、前記「第 1印刷モード」又は「第 3印刷モード」の補正用パ ターンの一部に含まれており、後述のように、流用可能であるためである。
[0166] 図 28に、用紙に印刷されたテストパターン TPを示す。このテストパターン TPは、 C MYKのインク色毎に印刷された補正用パターン CPを備えており、図示例にあって は、キャリッジ移動方向に沿って、シアン（C)、マゼンダ (M)、イエロ (Y)、ブラック (K )の順番で、各インク色の補正用パターン CPc, CPm, CPy, CPkがー枚の用紙 S上 に並列されている。
[0167] なお、これら補正用パターン同士の相違点は、基本的にインク色が異なるだけであ るため、以下では、これら補正用パターン CPを代表して、ブラック (K)の補正用パタ ーン CPkにつ 、て説明する。
また、前述したように多色印刷における濃度ムラの抑制は、その多色印刷に用いる インク色毎にそれぞれ行われ、更に、それぞれ抑制に用いられる方法は同じである。 このため、以下の説明においては、ブラック ）に代表させて説明する。すなわち、 以下の説明にお 、ては、ブラック (K)の一色にっ 、てだけ記載して 、る箇所も有るが 、その他の C, M, Yのインク色についても同様である。
[0168] このブラック (K)の補正用パターン CPkは、搬送方向に長い帯形状に印刷されて いる。そして、その搬送方向の印刷範囲は、用紙 Sの全域に亘つている。
また、この補正用パターン CPkは、処理モード毎に印刷される力 図示例では、搬 送方向に関して略三分割された各領域に、互いに処理モードの異なる補正用パター ン CP1, CP2, CP3がーつずつ印刷されている。
ここで、この分割された各領域に、何れの処理モードの補正用パターン CP1, CP2 , CP3を印刷するかという対応関係については、本印刷時の対応関係と一致させる のが望ましい。そして、このようにすれば、前記本印刷時と同じ搬送動作及びドット形 成動作を、当該補正用パターン CP1, CP2, CP3の印刷時においても忠実に再現さ せることができるため、これら補正用パターン CP1, CP2, CP3に基づいて得られる 補正値の補正精度が向上し、濃度ムラを確実に抑制可能となる。
[0169] 例えば、前述の第 1上端処理モード、第 1中間処理モード、及び第 1下端処理モー ドを例に説明すると、用紙 Sの上端部の領域に対しては、第 1上端処理モードで補正 用パターン (以下、第 1上端補正用パターン CP1と言う）を印刷し、用紙 Sの中間部の 領域に対しては、第 1中間処理モードで補正用パターン (以下、第 1中間補正用バタ ーン CP2と言う）を印刷し、用紙 Sの下端部の領域に対しては、第 1下端処理モード で補正用パターン (以下、第 1下端補正用パターン CP3と言う）を印刷すると良い。こ れは、本印刷時において第 1印刷モードが選択された場合には、用紙 Sの上端部は 第 1上端処理モードで本印刷され、また用紙の中間部は第 1中間処理モードで、更 には用紙の下端部は第 1下端処理モードでそれぞれ本印刷されるからである。
[0170] ここで、当該補正用パターン CP1, CP2, CP3の形成過程を、前述の第 1上端、第 1中間、及び第 1下端補正用パターン CP1, CP2, CP3を例に詳細に説明する。な お、以下で説明する内容は、第 2上端処理モード、第 2中間処理モード、及び第 2下 端処理モードについても当てはまり、その基本的な流れに沿って実行すれば同じよう に濃度補正を行えるのは明らかであるため、これらの説明については省略する。
[0171] 図 29A及び図 29Bは、各補正用パターン CP1, CP2, CP3を構成するラスタライン 力 何れのノズルによって形成されるかを示しており、図 29Aは第 1上端補正用パタ ーン CP1及び第 1中間補正用パターン CP2について、また、図 29Bは第 1中間補正 用パターン CP2及び第 1下端処理補正用パターン CP3について示している。なお、 これら図 29A及び図 29Bは、前述の図 21A及び図 21Bと同じ様式で示している。
[0172] この図示例にあっては、印刷モードとして「第 1印刷モード」力 また用紙サイズモー ドとして「第 1サイズ」が設定されている。そして、この設定に対応する補正用パターン の印刷データが前記メモリ内力も選択されて、図 29A及び図 29Bの右図に示すよう に、用紙 Sの上端部、中間部、及び下端部の各領域には、それぞれに本印刷時に用 いられる処理モードによって各補正用パターン CP1, CP2, CP3が印刷される。
[0173] すなわち、図 21Aの本印刷時と同様に、第 1上端処理モードの 8パスによって、図 2 9Aに示す用紙の上端部には、領域 rl一 r40についてラスタラインが形成され、当該 領域 rl一 r40に形成されるラスタラインが、第 1上端補正用パターン CP1を構成する 。なお、この領域 rl一 r40における前記上端中間混在領域 r23— r40については、 前述したように、第 1上端処理モードと第 1中間処理モードとの両者によって形成され 、その一部のラスタライン r24, r25, r26, r28, r29, r32, r33, r36, r40は、第 1中 間処理モードによって形成されるが、これらラスタラインも第 1上端補正用パターン C P1を構成するものとして扱う。すなわち、右図に網掛けで示すように、第 1上端補正 用パターン CP1は、上端単独領域 rl一 r22及び上端中間混在領域 r23— r40の各 ラスタライン力 構成されて 、る。
[0174] また、図 21A及び図 21Bの本印刷時と同様に、第 1中間処理モードの 9パスによつ て、図 29A及び図 29Bに示す用紙の中間部には、領域 r23— rl03についてラスタラ インが形成される。但し、前述したように上端中間混在領域 r23— r40の各ラスタライ ンは、第 1上端補正用パターン CP1を構成するものとして扱うとともに、後述する中間 下端混在領域 r86— rl03の各ラスタラインは、第 1下端補正用パターン CP3を構成 するものとして扱う。このため、残る中間単独領域 r41一 r85の各ラスタラインが第 1中 間補正用パターン CP2を構成する。右図では、第 1中間補正用パターン CP2を構成 するラスタラインを網掛け無しで示して 、る。
[0175] 更に、図 21Bに示す本印刷時と同様に、第 1下端処理モードの 8パスによって、図 2 9Bに示す用紙の下端部には、領域 r86— rl21についてラスタラインが形成され、当 該領域 r86— rl21に形成されるラスタラインが、第 1下端補正用パターン CP3を構成 する。なお、この領域 r86— rl21における中間下端混在領域 r86— rl03は、前述し たように当該第 1下端処理モードと前記第 1中間処理モードとの両者によって形成さ れ、その一部のラスタライン r87, r88, r89, r91, r92, r95, r96, r99, rl03は、第 1中間処理モードによって形成されるが、これらラスタラインも第 1下端補正用パター ン CP1を構成するものとして扱う。すなわち、右図に網掛けで示すように、第 1下端補 正用パターン CP3は、中間下端混在領域 r86— rl03及び下端単独領域 rl04— rl 21の各ラスタライン力 構成されている。
[0176] ここで、これら補正用パターン CP1, CP2, CP3において隣り合うラスタラインを形 成するノズルの組み合わせについて注目すると、当然ではあるが、これらの組み合わ せは、本印刷時のノズルの組み合わせを示す図 21 A、図 21Bの右図と対比してわか るように、前記本印刷時の組み合わせと同じになって 、る。
[0177] すなわち、図 29A及び図 29Bの右図に示す、第 1上端補正用パターン CP1に係る 領域 r 1一 r40において隣り合うラスタラインを形成するノズルの組み合わせは、図 21 Aの右図に示す、本印刷時に第 1上端処理モードで印刷される領域 rl一 r40におけ るノズルの組み合わせと同じになっている。同様に、図 29A及び図 29Bの右図に示 す、第 1中間補正用パターン CP2に係る中間単独領域 r41一 r85におけるノズルの 組み合わせは、図 21A及び図 21Bの右図に示す、本印刷時に第 1中間処理モード のみで印刷される中間単独領域 r41一 r85におけるノズルの組み合わせと同じであ る。また、図 29Bの右図に示す、第 1下端補正用パターン CP3に係る領域 r86— rl2 1におけるノズルの組み合わせは、図 21Bの右図に示す、本印刷時に第 1下端処理 で印刷される領域 r86— rl21におけるノズルの組み合わせと同じである。
従って、これら処理モード毎に形成した補正用パターン CP1, CP2, CP3に基づい てラスタライン毎に濃度の補正をすることによって、本印刷時の画像の濃度ムラを確 実に抑制することが可能であるのがわかる。 [0178] なお、この例で補正用パターン CPの印刷に用いた用紙サイズは、本印刷時と同じ 搬送動作及びドット形成動作を再現させるベぐ前記第 1サイズとし、すなわち搬送方 向について 110'Dの大きさにしている。従って、実際には、この用紙サイズでは、印 刷領域 rl一 rl21における最上端側及び最下端側の部分 (主に打ち捨て領域に相 当する部分)を印刷することができず、この部分に関する補正用パターン CPを取得 できない場合がある。
し力しながら、その場合には、搬送方向に関して前記印刷領域 rl一 rl21を全て力 バーできるように、例えば 120 'D以上の長さの用紙を用いれば良い。そして、打ち捨 て領域に関する補正用パターン CPとしては、この 120 · D以上の長さの用紙に印刷 した補正用パターンを用いる一方で、打ち捨て領域以外の部分の補正用パターン C Pとしては、前記第 1サイズの用紙に印刷した補正用パターン CPを用いれば良い。
[0179] (2)ステップ S122 :補正用パターンの濃度をラスタライン毎に測定
図 29A及び図 29Bに示す各補正用パターン CP1, CP2, CP3の濃度は、当該濃 度を光学的に測定する濃度測定装置によってラスタライン毎に測定される。この濃度 測定装置は、ラスタライン方向の所定数の画素の平均濃度を、ラスタライン毎に測定 可能な装置であり、その一例としては、周知のスキャナ装置が挙げられる。なお、所 定数の画素の平均濃度で各ラスタラインの濃度を評価する理由は、前記ハーフトー ン処理によって各画素に形成されるドットの大きさは、各画素の階調値を揃えて印刷 しても、画素毎に異なってしまうためであり、つまり、一つの画素に、一行のラスタライ ンの濃度を代表させることができな 、ためである。
[0180] 図 30A及び図 30Bに、このスキャナ装置の縦断面図及び平面図をそれぞれ示す。
このスキャナ装置 100は、原稿 101を載置する原稿台ガラス 102と、この原稿台ガラ ス 102を介して前記原稿 101と対面しつつ所定の移動方向に移動する読取キヤリツ ジ 104とを備えている。読取キャリッジ 104には、原稿 101に光を照射する露光ランプ 106と、原稿 101からの反射光を、前記移動方向と直交する直交方向の所定範囲に 亘つて受光するリニアセンサ 108とを搭載している。そして、前記読取キャリッジ 104 を前記移動方向に移動させながら、所定の読み取り解像度で原稿 101から画像を読 み取るようになつている。なお、図 30A中の破線は前記光の軌跡を示している。 [0181] 図 30Bに示すように、原稿 101としての補正用パターン CPが印刷された用紙は、 そのラスタライン方向を前記直交方向に揃えて原稿台ガラス 102に載置され、これに よって、そのラスタライン方向の所定数の画素の平均濃度を、ラスタライン毎に読み取 り可能となっている。なお、前記読取キャリッジ 104の前記移動方向の読み取り解像 度は、前記ラスタラインのピッチの整数倍の細かさにするのが望ましぐこのようにす れば、読み取った濃度の測定値とラスタラインとの対応付けが容易になる。
[0182] この補正用パターン CPkの濃度の測定値の一例を図 31に示す。図 31の横軸はラ スタライン番号を、また縦軸には、濃度の測定値を示している。図中の実線は前記測 定値であり、参考として、当該第 1実施形態に係る濃度補正後の測定値も破線で示し ている。
補正用パターン CPkを構成する全てのラスタラインに亘つて、同じ濃度の階調値で 印刷したにも拘わらず、実線で示す測定値はラスタライン毎に上下に大きくばらつい ているが、これが、前述したインクの吐出方向のばらつき等に起因する濃度ムラであ る。すなわち、隣り合うラスタラインとの間隔が狭いラスタラインの濃度は大きく測定さ れる一方、間隔が広いラスタラインの濃度は小さく測定されている。
[0183] この第 1実施形態のテストパターン TPを用いた濃度ムラの抑制方法では、後述する 濃度補正を本印刷時に行うことによって、この測定値が大きいラスタラインに対応する ラスタラインについては、例えば当該ラスタラインを構成するドットの生成率 (前記レべ ルデータに相当）を小さくしてその巨視的な濃度が小さくなるように補正する一方、逆 に測定値が小さいラスタラインに対応するラスタラインについては、当該ラスタライン を構成するドットの生成率を大きくしてその巨視的な濃度が大きくなるように補正し、 その結果、画像の濃度ムラを抑制する。ちなみに、後述の濃度補正を行いながら前 記ブラック (K)の補正用パターン CPkを印刷したとすると、その濃度の測定結果とし ては、図 31の破線で示すようにラスタライン毎のバラツキが小さく抑制された測定値 が得られる。
[0184] ところで、このスキャナ装置 100は、前記コンピュータ 1100に通信可能に接続され ている。そして、当該スキャナ装置 100で読み取った補正用パターンの濃度の各測 定値は、ラスタライン番号と対応付けられながら、コンピュータ 1100の前記メモリに用 意された記録テーブルに記録される。なお、このスキャナ装置 100から出力される前 記濃度の測定値は、 256段階の階調値で示されたグレイスケール (色情報を持たず 、明度だけで作られたデータ)である。ここで、このグレイスケールを用いる理由は、測 定値が色情報を持って 、ると、当該測定値を対象のインク色の階調値のみで表現す る処理を行わねばならず、処理が煩雑になるためである。
[0185] 図 32に、記録テーブルの概念図を示すが、当該記録テーブルは、インク色毎且つ 処理モード毎の区分で用意されている。そして、前記各区分で印刷された補正用パ ターン CPの測定値力 対応する記録テーブルに記録される。
[0186] 図 33A乃至図 33Cに、これら記録テーブルを代表してブラック (K)の第 1上端処理 モード用、第 1中間処理モード用、第 1下端処理モード用の記録テーブルをそれぞ れ示す。これら記録テーブルは、測定値を記録するためのレコードを有している。各 レコードには、レコード番号が付けられており、番号の小さいレコードには、対応する 補正用パターン CP1, CP2, CP3における番号の小さいラスタラインの測定値が順 次記録される。なお、図 33A乃至図 33Cに示す「* * *」は、レコードに測定値が記 録されて!/、る状態を示しており、空欄は記録されて 、な 、状態を示して 、る。
[0187] 図 33Aに示す第 1上端処理モード用の記録テーブルには、第 1上端補正用パター ン CP1の各ラスタラインの測定値が記録される。なお、前述したように、この第 1上端 補正用パターン CP1は、図 29Aに示す上端単独領域 rl一 r22及び上端中間混在 領域 r23— r40の各ラスタラインで構成されているため、この記録テーブルには上端 単独領域及び中間混在領域の各ラスタラインの測定値が記録される。ちなみに、こ れら領域のラスタラインは 40本であるため、各測定値は、前記記録テーブルの第 1レ コードから第 40レコードまでの範囲に記録される。
[0188] 図 33Bに示す第 1中間処理モード用の記録テーブルには、第 1中間補正用パター ン CP2の各ラスタラインの測定値が記録される。なお、前述したように、この第 1中間 補正用パターン CP2は、図 29A及び図 29Bに示す中間単独領域 r41一 r85の各ラ スタラインで構成されているため、この記録テーブルには中間単独領域の各ラスタラ インの測定値が記録される。ちなみに、この領域のラスタラインは 45本であるため、各 測定値は、前記記録テーブルの第 1レコードから第 45レコードまでの範囲に記録さ れる。
[0189] 図 33Cに示す第 1下端処理モード用の記録テーブルには、第 1下端補正用パター ン CP3の各ラスタラインの測定値が記録される。なお、前述したように、この第 1下端 補正用パターン CP3は、図 29Bに示す中間下端混在領域 r86— rl03及び下端単 独領域 rl04— rl21の各ラスタラインで構成されているため、この記録テーブルには 中間下端混在領域及び下端単独領域の各ラスタラインの測定値が記録される。ちな みに、これら領域のラスタラインは 36本であるため、各測定値は、前記記録テーブル の第 1レコード力も第 36レコードまでの範囲に記録される。
[0190] (3)ステップ S123 :ラスタライン毎に濃度の補正値を設定
次に、コンピュータ 1100は、各記録テーブルの各レコードに記録された測定値に 基づいて、濃度の補正値を算出し、当該補正値を、プリンタ 1の前記メモリ 63内の補 正値テーブルに設定する。図 34に、この補正値テーブルの概念図を示す力 当該 補正値テーブルは、前記記録テーブルと同じ区分で、すなわちインク色毎且つ処理 モード毎の区分で用意されている。
[0191] 図 35A乃至図 35Cに、これら補正値テーブルを代表して、ブラック (K)の第 1上端 処理モード用、第 1中間処理モード用、第 1下端処理モード用の補正値テーブルを それぞれ示す。これら補正値テーブルは、前記補正値を記録するためのレコードを 有している。各レコードにはレコード番号が付けられており、前記測定値に基づいて 算出された補正値は、当該測定値のレコードと同じレコード番号のレコードに記録さ れる。
[0192] 例えば、図 35Aに示す第 1上端処理モード用の補正値テーブルの第 1レコードから 第 40レコードまでに亘る各レコードには、それぞれに、前記第 1上端処理モード用の 記録テーブルの第 1レコードから第 40レコードまでに亘つて記録された各測定値に 基づいて算出された補正値が記録される。すなわち、この補正値テーブルには、上 端単独領域及び上端中間混在領域に対応する補正値が記録される。
[0193] 同様に、図 35Bに示す第 1中間処理モード用の補正値テーブルの第 1レコードから 第 45レコードまでに亘る各レコードには、それぞれに、前記第 1中間処理モード用の 記録テーブルの第 1レコードから第 45レコードまでに亘つて記録された各測定値に 基づいて算出された補正値が記録される。すなわち、この補正値テーブルには、中 間単独領域に対応する補正値が記録される。
[0194] また、図 35Cに示す第 1下端処理モード用の補正値テーブルの第 1レコードから第 36レコードまでに亘る各レコードには、それぞれに、前記第 1下端処理モード用の記 録テーブルの第 1レコードから第 36レコードまでに亘つて記録された各測定値に基 づいて算出された補正値が記録される。すなわち、この補正値テーブルには、中間 下端混在領域及び下端単独領域に対応する補正値が記録される。
[0195] ところで、前記補正値は、濃度の階調値に対して補正する割合を示す補正比率の 形式で求められ、具体的には次のようにして算出される。先ず、記録テーブルに記録 された測定値の平均値 Mを記録テーブル毎に算出し、算出された各平均値を各記 録テーブルの濃度の目標値 Mとする。そして、記録テーブルの測定値 C毎に、当該 目標値 Mと測定値 Cとの偏差 Δ C ( = M-C)を算出し、この偏差 Δ Cを前記目標値 M で除算した値を補正値 Hとする。すなわち、当該補正値 Hを数式で表現すれば、次 の式 1となる。
補正値 H= A CZM
= (M-C) /M … （式 1)
[0196] そして、この補正値 Hを用いれば、目標値 Mよりも測定値 Cが高くなるラスタラインに 対しては、当該ラスタラインの濃度が前記目標値 Mまで小さくなるような補正を実行 可能である。例えば、前記ラスタラインの測定値 Cが 105であり、目標値 Mが 100であ る場合には、補正値 H (= (100-105) ZlOO)は- 0. 05となり、当該ラスタラインの 濃度の階調値を、その 0. 05倍だけ小さくして印刷することによって、印刷されたラス タラインの濃度を目標値 Mの 100に近づけることができる。また、目標値 Mよりも測定 値 Cが低くなるようなラスタラインに対しては、当該ラスタラインの濃度が前記目標値 Mまで大きくなるような補正を実行可能である。例えば、前記ラスタラインの測定値 C 力 S95であり、目標値 Mが 100である場合には、補正値 H (= (100— 95) ZlOO)は + 0. 05となり、当該ラスタラインの濃度の階調値を、その 0. 05倍だけ大きくして印刷 することによって、印刷されたラスタラインの濃度を目標値 Mの 100に近づけることが できる。 従って、この補正値 Hを用いて、後述する濃度補正を実行することによって、ラスタ ライン毎の濃度のバラツキをインク色毎且つ処理モード毎に小さくすることが可能とな り、もって濃度ムラを小さく抑制可能となる。
[0197] くステップ S 140 :ラスタライン毎に濃度補正をしながら画像を本印刷〉
このようにして濃度の補正値が設定されると、当該プリンタ 1は本印刷時に、インク 色毎且つ処理モード毎に用意された補正値テーブルを用 、て、ラスタライン毎に濃 度補正することによって、濃度ムラを抑制した印刷を実行可能となる。なお、このラス タライン毎の濃度補正は、プリンタドライバ 1110が前記 RGB画像データを印刷デー タに変換する際に、前記補正値に基づいて各画素データを補正することによって達 成される。すなわち、前述したように、画素データは、最終的には、用紙上に形成さ れるドットの大きさに関する 2ビットの画素データとなる力 この 2ビットの画素データを 変更することによって、このデータに基づいて印刷されたラスタラインの巨視的な濃 度を変化させる。
[0198] (1)濃度補正の手順
図 36は、図 26中のステップ S 140に係るラスタライン毎の濃度補正の手順を示すフ ローチャートである。このフローチャートを参照し当該濃度補正の手順について説明 する。
[0199] ステップ S141：先ず、ユーザは、購入したプリンタ 1を、ユーザのコンピュータ 1100 に通信可能に接続し、図 1で説明した印刷システムの状態に設定する。そして、コン ピュータ 1100内のプリンタドライバ 1110のユーザインターフェースの画面から、余白 形態モード、画質モード、及び用紙サイズモードをそれぞれ入力する。この入力によ つて、プリンタドライバ 1110は、これらのモード等に関する情報を取得する。ここでは
、画質モードとしては「きれい」が、また余白形態モードとしては「縁無し」力 更には 用紙サイズモードとしては前記「第 1サイズ」が入力されたものとして説明する。
[0200] ステップ S142 :次に、プリンタドライバ 1110は、前記アプリケーションプログラム 11 04から出力された RGB画像データに対して、解像度変換処理を実行する。すなわ ち、 RGB画像データの解像度を前記画質モードに対応する印刷解像度に変換し、 更には、前記 RGB画像データに対して適宜トリミング処理等の加工を施すことにより 、 RGB画像データにおける画素数が、前記用紙サイズ及び余白形態モードに対応 する印刷領域のドット数に一致するように調整する。
[0201] 図 37は、解像度変換処理後の RGB画像データに係る画素データの配列を示す概 念図である。図中の四角の升目は、それぞれに 720 X 720dpiのサイズの画素を示し ており、各画素は画素データを有している。ここでは、画質モードに「きれい」が入力 されたため、 RGB画像データの解像度は 720 X 720dpiに変換されている。また、用 紙サイズモードには「第 1サイズ」が、また余白形態モードには「縁無し」が入力された ため、その印刷領域は搬送方向に 121 'Dの大きさであり、これに対応させるベぐ R GB画像データは、その搬送方向の画素数が 121画素にカ卩ェされている。すなわち 、 RGB画像データは、ラスタライン方向に沿う複数の画素データから構成される画素 データ行を、 121行だけ有する状態に加工されている。
[0202] なお、各画素データ行は、前記画像の印刷領域 rl一 rl21における各ラスタライン を形成するためのデータである。すなわち、 1行目の画素データ行は、印刷領域 rl 一 rl21の最上端の第 1ラスタライン rlのデータであり、また 2行目の画素データ行は 、第 2ラスタライン r2のデータである。以降、各画素データ行は各ラスタラインに順次 対応し、最終行である 121行目の画素データ行は、印刷領域 rl一 rl21の最下端の 第 121ラスタライン rl21のデータである。
[0203] ステップ S143 :次に、プリンタドライバ 1110は、前述の色変換処理を実行して、前 記 RGB画像データを、 CMYK画像データに変換する。この CMYK画像データは、 前述したように、 C画像データ、 M画像データ、 Y画像データ、及び K画像データを 備えており、これら C, M, Υ, K画像データは、それぞれに、前述と同様の 121行の 画素データ行から構成される。
ステップ S144 :次に、プリンタドライバ 1110は、ハーフトーン処理を実行する。この ハーフトーン処理は、 C, M, Υ, K画像データ中の各画素データが示す 256段階の 階調値を、 4段階の階調値に変換する処理である。なお、この 4段階の階調値の画素 データは、「ドットの形成なし」、「小ドットの形成」、「中ドットの形成」、及び「大ドットの 形成」を示す 2ビットデータである。
[0204] そして、この第 1実施形態に係る濃度ムラの抑制方法にあっては、このハーフトーン 処理において、前述のラスタライン毎の濃度補正を実行する。すなわち、各画像デー タを構成する各画素データを、 256段階力も 4段階の階調値に変換する際に、前記 補正値分だけ補正しながら変換する。なお、この濃度補正は、各インク色の補正値テ 一ブルに基づいて、 C, M, Υ, K画像データのそれぞれに対して行われるが、ここで は、これら画像データを代表してブラック (K)に係る K画像データについて説明する 。また、前述の色変換処理においては画素データの配列は変化しないため、以下の 説明では、前記図 37を、 K画像データの画素データの配列を示す図としても使用す る。
[0205] 先ず、プリンタドライバ 1110は、前記余白形態モード及び前記画質モードをキーと して前記第 1対照テーブル（図 19)を参照し、対応する印刷モードを取得する。そし て、この印刷モードをキーとして前記第 2対照テーブル（図 20)を参照し、この画像の 本印刷時に用いられる処理モードを特定する。
そして、この特定された処理モードが単数の場合には、その処理モード用の補正値 テーブルを用いて、 K画像データ中の画素データ行を補正する。
一方、この特定された処理モードが複数有る場合には、前記用紙サイズモードに基 づいて、各処理モードによって印刷される領域をそれぞれ特定する。そして、各処理 モードの補正値テーブルを用いて、各処理モードによって印刷される領域に対応す る画像データ列を補正する。
[0206] なお、各処理モードによって印刷される領域に関する情報は、領域判定テーブル に記録されている。この領域判定テーブルは、コンピュータ 1100内の前記メモリに記 憶されており、プリンタドライバ 1110は、この領域判定テーブルを参照して、各処理 モードによって印刷される領域を特定する。
例えば、図 21Aに示すように、第 1上端処理モードによって印刷される上端単独領 域及び上端中間混在領域は、前述したように固定値の 8パスで形成されるため、当 該領域は、印刷領域の最上端力 下端側に 40本分のラスタラインであることが予め わ力 ている。従って、前記領域判定テーブルには、第 1上端処理モードに対応付 けて、「印刷領域の最上端力 40番目のラスタラインまでの領域」と記録されて 、る。
[0207] 同様に、図 21Bに示すように、第 1下端処理モードによって印刷される中間下端混 在領域及び下端単独領域は、前述したように固定値の 8パスで形成されるため、当 該領域は、印刷領域の最下端力 上端側に 36本分のラスタラインであると予めわか つている。従って、前記領域判定テーブルには、第 1下端処理モードに対応付けて、 「印刷領域の最下端力 上端側に 36番目のラスタラインまでの領域」と記録されて!ヽ る。
[0208] また、図 21A及び図 21Bに示すように、第 1中間処理モードのみによって印刷され る中間単独領域は、前述の第 1上端処理モードによって印刷される領域の下端側に 続く領域であるとともに、前述の第 1下端処理モードによって印刷される領域の上端 側に続く領域である。このため、当該中間単独領域は、印刷領域の最上端力 下端 側に 41番目のラスタラインと、印刷領域の最下端力も上端側に 37番目のラスタライン とで挟まれた領域であると予めゎカゝつている。従って、前記領域判定テーブルには、 第 1中間処理モードに対応付けて、「印刷領域の最上端力も下端側に 41番目のラス タラインと、印刷領域の最下端力も上端側に 37番目のラスタラインとで挟まれた領域 」と記録されている。
[0209] この例では、「縁無し」及び「きれい」であるため、図 19及び図 20に示す第 1及び第 2対照テーブルを参照し、印刷モードは「第 1印刷モード」であると特定され、また、こ れに対応する本印刷時の処理モードは、第 1上端処理モード、第 1中間処理モード、 及び第 1下端処理モードの 3つであると特定される。
[0210] また、用紙サイズモードは「第 1サイズ」であるため、本印刷時の印刷領域は搬送方 向に 121 'Dである力 上述のように、特定された処理モードが 3つであるので、各処 理モードによって印刷される領域を、前記領域判定テーブルを参照して特定し、各 領域に対応する画素データ行を補正する。
[0211] 例えば、第 1上端処理モードによって印刷される上端単独領域及び上端中間混在 領域は、領域判定テーブルに基づいて、印刷領域 rl一 rl21における領域 rl一 r40 であると特定される。そして、この領域 rl一 r40の各ラスタラインのデータは、 K画像 データ中における第 1行目力も第 40行目までの各画素データ行である。一方、前記 上端単独領域及び上端中間混在領域に対応する補正値は、第 1上端処理モード用 の補正値テーブルにおける第 1一第 40レコードの各レコードに記録されている。従つ て、前記第 1行目一第 40行目の各画素データ行に、第 1上端処理モード用の補正 値テーブルの第 1から第 40レコードまでの各補正値を順番に対応つけながら、各画 素データ行を構成する画素データを補正する。
[0212] 同様に、第 1下端処理モードによって印刷される中間下端混在領域及び下端単独 領域は、領域判定テーブルに基づいて、印刷領域 rl一 rl21における領域 r86— rl 21であると特定される。そして、この領域 r86— rl21の各ラスタラインのデータは、 K 画像データ中における第 86行目から第 121行目までの各画素データ行である。一 方、前記中間下端混在領域及び下端単独領域に対応する補正値は、第 1下端処理 モード用の補正値テーブルにおける第 1一第 36レコードの各レコードに記録されて いる。従って、前記第 1行目力も第 36行目までの各画素データ行に、第 1下端処理 モード用の補正値テーブルの第 1一第 36レコードの各補正値を順番に対応つけな がら、各画素データ行を構成する画素データを補正する。
[0213] また、第 1中間処理モードのみによって印刷される中間単独領域は、領域判定テー ブルに基づいて、印刷領域 rl一 rl21における領域 r41一 r85であると特定される。 そして、この領域 r41一 r85の各ラスタラインのデータは、 K画像データ中における第 41行目から第 85行目までの各画素データ行である。一方、前記中間単独領域に対 応する補正値は、第 1中間処理モード用の補正値テーブルにおける第 1一第 45レコ 一ドの各レコードに記録されている。従って、前記第 41行目力も第 85行目までの各 画素データ行に、第 1中間処理モード用の補正値テーブルの第 1一第 45レコードの 各補正値を順番に対応付けながら、各画素データ行を構成する画素データを補正 する。
[0214] 但し、前述したように、この第 1中間処理モードのパス数は、前記第 1上端処理モー ド等のような固定値ではなぐ入力される用紙サイズモードに応じて変化するものであ り、これに起因して前記中間単独領域に係る画素データ行の行数は変化する。ところ 1S 前記第 1中間処理モード用の補正値テーブルには、補正値が、第 1レコードから 第 45レコードまでの 45個の固定数しか用意されておらず、画素データ行への対応 付けの後半で、補正値が足りなくなるという不具合が生じる虞がある。
[0215] しかし、これに対しては、隣り合うラスタラインを形成するノズルの組み合わせの周期 性を利用して、対処することができる。すなわち、図 21A及び図 21Bの右図に示すよ うに、第 1中間処理モードのみで印刷される中間単独領域 r41一 r85については、そ のラスタラインを形成するノス、ノレの川頁番が、 # 2, #4, # 6, # 1, # 3, # 5, # 7の川頁 番を 1サイクルとして、当該サイクルを繰り返すようになつている。そして、このサイクル は、第 1中間処理モードのパス数が 1パス増加する度に 1サイクルだけ増加する。従 つて、前記対応付けるべき補正値が無い行番号については、この 1サイクル分の補 正値を用いて補えば良い。すなわち、この 1サイクルの補正値に該当する、例えば第 1レコードから第 7レコードまでの補正値を、補正値が足りない分だけ繰り返して使用 すれば良い。
[0216] ところで、以上のステップ S144の説明においては、前記補正値に基づく画素デー タの補正方法にっ 、ては具体的に説明して ヽな 、が、これにつ 、ては後述する。
[0217] ステップ S145 :次に、プリンタドライバ 1110は、ラスタライズ処理を実行する。このラ スタライズ処理された印刷データはプリンタ 1に出力され、プリンタ 1は、印刷データが 有する画素データに従って、用紙に画像を本印刷する。なお、この画素データは、前 述したように、ラスタライン毎に濃度の補正がなされているので、前記画像の濃度ムラ は抑制される。
[0218] (2)補正値に基づく画素データの補正方法につ!、て
ここで、前記補正値に基づく画素データの補正方法について詳細に説明する。
[0219] 前述したように、ハーフトーン処理は、 256段階の階調値の画素データを、「ドットの 形成なし」、「小ドットの形成」、「中ドットの形成」、「大ドットの形成」を示す 4段階の階 調値の画素データに変換するものである。そして、その変換の際には、前記 256段 階の階調値を、一旦レベルデータに置き換えて力も 4段階の階調値に変換する。 そこで、第 1実施形態に係る濃度ムラの抑制方法にあっては、この変換の際に、こ のレベルデータを前記補正値分だけ変更することによって前記 4段階の階調値の画 素データを補正し、これによつて「補正値に基づく画素データの補正」を実現して 、る
[0220] なお、図 3を用いて既に説明したノ、ーフトーン処理と、第 1実施形態に係るハーフト ーン処理との相違点は、レベルデータを設定するステップ S 301, S303, S305の部 分であって、これ以外の部分は同じである。従って、以下の説明では、この異なる部 分を重点的に説明し、同じ部分の説明は簡単な説明に留める。また、以下の説明は
、図 3のフローチャート及び図 4のドットの生成率テーブルを用いて行う。
[0221] 先ず、通常のハーフトーン処理と同様に、ステップ S300において、プリンタドライバ 1110は、 K画像データを取得する。なお、この時には、 C, M, Y画像データも取得 しているが、以下で説明する内容は、何れの C, M, Y画像データについても当ては まるので、これら画像データを代表して K画像データにっ 、て説明する。
[0222] 次に、ステップ S301においては、前記生成率テーブルの大ドット用プロファイル L Dから、画素データ毎に、その画素データの階調値に応じたレベルデータ LVLを読 み取る。但し、この読み取る際に、第 1実施形態にあっては、その画素データが属す る画素データ行に対応付けられた補正値 H分だけ階調値をずらしてレベルデータ L VLを読み取る。
例えば、当該画素データの階調値が grであるとともに、その画素データが属する画 素データ行が第 1行目である場合には、当該画素データ行は、第 1上端処理用の補 正値テーブルにおける第 1レコードの補正値 Hが対応付けられている。従って、この 補正値 Hを前記階調値 grに乗算した値 A gr (=gr X H)だけ、前記階調値 grをずら してレベルデータ LVLを読み取って、レベルデータ LVLは、 l idと求められる。
[0223] そして、ステップ S302では、ディザマトリクス上で前記画素データに対応する画素 ブロックの閾値 THLよりも、この大ドットのレベルデータ LVLが大きいか否かの大小 判定を行うが、ここで、このレベルデータ LVLは、前記補正値 Hに基づいて A gr (=g r X H)だけ変化している。従って、この変化分だけ、前記大小判定の結果が変化し、 これによつて、大ドットの形成され易さも変化する結果、前述の「補正値に基づく画素 データの補正」力 S実現されること〖こなる。
なお、このステップ 302において、レベルデータ LVLが閾値 THLよりも大きい場合 には、ステップ S310〖こ進み、当該画素データには、大ドットを対応付けて記録する。 一方、それ以外の場合にはステップ S303に進む。
[0224] このステップ S303においては、前記生成率テーブルの中ドット用プロファイル MD 力 階調値に応じたレベルデータ LVMを読み取る力 この時にも前記ステップ S30 1と同様に、前記補正値 H分だけ階調値をずらしてレベルデータ LVMを読み取る。 例えば、前記補正値 Hを前記階調値 grに乗算した値 A gr(=gr X H)だけ、前記階 調値 grからずらしてレベルデータ LVMを読み取って、レベルデータ LVMは、 12dと 求められる。そして、ステップ S304において、ディザマトリクス上で前記画素データに 対応する画素ブロックの閾値 THMよりも、この中ドットのレベルデータ LVMが大きい か否かの大小判定を行うが、ここで、このレベルデータ LVMは、前記補正値 Hに基 づいて A gr分だけ変化している。従って、この変化分だけ、前記大小判定の結果が 変化し、これによつて、中ドットの形成され易さも変化する結果、前述の「補正値に基 づく画素データの補正」力実現されること〖こなる。
[0225] なお、このステップ 304において、レベルデータ LVMが閾値 THMよりも大きい場 合には、ステップ S309に進み、当該画素データには、中ドットを対応付けて記録す る。一方、それ以外の場合にはステップ S305に進む。
[0226] このステップ S305においては、前記生成率テーブルの小ドット用プロファイル SD 力も階調値に応じたレベルデータ LVSを読み取る力 この時にも前記ステップ S301 と同様に、前記補正値 H分だけ階調値をずらしてレベルデータ LVSを読み取る。
[0227] 例えば、前記補正値 Hを前記階調値 grに乗算した値 A gr(=gr X H)だけ、前記階 調値 grからずらしてレベルデータ LVSを読み取って、レベルデータ LVSは、 13dと 求められる。そして、ステップ S306において、ディザマトリクス上で前記画素データに 対応する画素ブロックの閾値 THSよりも、この小ドットのレベルデータ LVSが大きい か否かの大小判定を行うが、ここで、このレベルデータ VLSは、前記補正値 Hに基づ いて A grだけ変化している。このため、この変化分だけ、前記大小判定の結果が変 化し、これによつて、小ドットの形成され易さも変化する結果、前述の「補正値に基づ く画素データの補正」力実現されること〖こなる。
[0228] なお、このステップ 306において、レベルデータ LVSが閾値 THSよりも大きい場合 には、ステップ S308に進み、当該画素データには、小ドットを対応付けて記録する。 一方、それ以外の場合にはステップ S307に進んで、当該画素データには、ドット無 しを対応付けて記録する。 [0229] (3)第 2印刷モードが設定された場合の「濃度補正の手順」につ 、て
「（1)濃度補正の手順」の説明では、第 1印刷モードが設定された場合を例にした 力 ここでは、第 2印刷モードが設定された場合について説明する。
これは、ユーザが、プリンタドライバ 1110のインターフェースにおいて、余白形態モ ードとして「縁有り」を、また画質モードとして「きれい」を入力した場合である。そして、 プリンタ 1は、図 19に示す第 1中間処理モードのみで印刷を実行し、用紙は 720 X 7 20dpiの印刷解像度での縁有りに印刷される。
[0230] ステップ S141 :先ず、プリンタドライバ 1110のユーザインタフェースからの入力によ つて、プリンタドライバ 1110は、画質モードとしては「きれい」を、また余白形態モード として「縁有り」を、更には用紙サイズモードとして「第 1サイズ」を取得する。
[0231] ステップ S142 :次に、プリンタドライバ 1110は、解像度変換処理を実行する。図 38 は、解像度変換処理後の RGB画像データに係る画素データの配列を示す概念図で ある。前記「きれい」に従って、 RGB画像データの解像度は 720 X 720dpiに変換さ れている。また、前記「第 1サイズ」及び「縁有り」の印刷領域 rl一 rlOlは搬送方向に 101 'Dの大きさであるため、これに対応させるベぐ前記 RGB画像データは、 101行 の画素データ行に加工されて!、る。
[0232] ステップ S143 :次に、プリンタドライバ 1110は、色変換処理を実行し、前記 RGB画 像データを、 CMYK画像データに変換する。以下では、前述と同様に CMYK画像 データを代表して K画像データについて説明する。なお、この K画像データは、前記 RGB画像データと同じく 101行の画素データ行を有する。
[0233] ステップ S144 :次に、プリンタドライバ 1110は、ハーフトーン処理を実行する。前述 の例と同様に、このハーフトーン処理において、ラスタライン毎の濃度補正を実行す る。以下では、前述の図 38を、 K画像データの画素配列を示す図として用いて説明 する。
[0234] 先ず、プリンタドライバ 1110は、前記「縁有り」及び「きれい」をキーとして前記第 1 対照テーブル（図 19)を参照して、対応する印刷モードが第 2印刷モードであると特 定する。そして、この第 2印刷モードをキーとして前記第 2対照テーブル（図 20)を参 照し、この画像の本印刷時に用いられる処理モード力 第 1中間処理モードのみであ ると特定する。すなわち、この場合には、印刷領域の全域に亘つて中間単独領域で あると特定される。このために、前記領域判定テーブルを参照して、処理モードによ つて印刷される領域を特定する必要は無ぐもって、印刷領域の全領域のデータであ る K画像データの全ての画素データ行を、前記中間単独領域に対応する補正値が 記録されている前記第 1中間処理モード用の補正値テーブルを用いて補正する。
[0235] ここで、図 22A及び図 22Bの右図を参照してわかるように、印刷領域 rl一 rlOlに おけるラスタラインを形成するノズルの並びは、前述のサイクル、すなわち、 # 2, # 4 , # 6, # 1 , # 3, # 5, # 7が繰り返されるようになつている。従って、前記 K画像デ ータにおける各画素データ行を補正する際には、前述の補正値テーブルにおける第 1レコードから第 7レコードまでの補正値を、画素データ行の第 1行目力も第 101行目 までに亘つて繰り返して使用して補正する。
[0236] ステップ S 145 :次に、プリンタドライバ 11 10は、ラスタライズ処理を実行する。このラ スタライズ処理された印刷データはプリンタ 1に出力され、プリンタ 1は、印刷データが 有する画素データに従って、用紙に画像を本印刷する。なお、この画素データは、前 述したように、ラスタライン毎に濃度の補正がなされているので、前記画像の濃度ムラ は抑制される。
[0237] = = =第 2実施形態のテストパターンを用いた濃度ムラの抑制方法 = = =
く第 1実施形態のテストパターンを用いた濃度ムラの抑制方法の問題点について >
第 1実施形態に係る濃度ムラの抑制方法では、そのテストパターン TPとして、各ィ ンク色につき一つの濃度の階調値の補正用パターンを印刷していた。しかし、これに は、前述した「濃度ムラを抑制するための濃度の補正値の設定」の部分において、更 に詳細に言えば、濃度の補正値の算出方法において問題がある。
[0238] ここで、もう一度、第 1実施形態に係る「濃度の補正値の算出方法」について簡単に 説明する。前述したように、この補正値の算出方法にあっては、各ラスタラインの濃度 の補正値を、以下の式 1から求めている。
補正値 H = A CZM
= (M-C) /M … （式 1) 式 1中の Cは補正用パターンにおける各ラスタラインの濃度の測定値である。また M は前記測定値の全てのラスタラインに亘る平均値である。
そして、この補正値 Hを用いて、画像データの画素データを補正し、これによつてラ スタラインの濃度を補正する。なお、前記画素データの階調値が、濃度の指令値に 相当する。
[0239] 具体的に、画素データの階調値が Mの場合を例に説明すると、補正値 Hが Δ C/ Mであるラスタラインは、その濃度の測定値 Cが、補正によって A C ( =H X M)だけ 変化して目標値の Mになることが見込まれている。そして、このように変化させるベく 、図 4のドットの生成率テーブルから、画素データの階調値 Mに対応するレベルデ一 タを読み出す際には、階調値 Mに補正値 H ( = A CZM)を乗算して補正量 A Cを算 出するとともに、当該補正量 Δ Cだけ階調値 M力 ずらしてレベルデータを読み出す ようにしている。そして、このレベルデータとディザマトリクス（図 5を参照）とによって形 成すべきドットの大きさを決定するが、その際に、前記 A Cによってレベルデータが変 化した分だけ、形成されるドットの大きさが変化することによって、ラスタラインの濃度 の測定値 Cが補正される。
[0240] しかし、レベルデータを読み出す階調値 Mを Δ Cだけ変化させたからと 、つて、最 終的なラスタラインの濃度の測定値 Cが確実に Δ Cだけ変化して目標値の Mとなる保 証はなぐつまり、上記補正値 Hでは、測定値 Cを目標値 Mに近づけることは可能で あるが、ほぼ一致させる程度にまで近づけることはできない。
このため、通常は、測定値 Cが目標値になるまで、補正値 Hを変化させての補正用 ノターンの印刷及びその濃度の測定力もなる一連の作業を試行錯誤的に繰り返して 行い、これによつて、最適な補正値 Hを見出しており、その作業には多大な労力がか かっていた。
[0241] そこで、第 2実施形態のテストパターン TPを用いた濃度ムラの抑制方法においては 、そのテストパターン TPとして、濃度の指令値たる階調値を互いに異ならせて少なく とも 2つの濃度の補正用パターンを印刷するとともに、これら補正用パターンの濃度を 測定し、これら測定値と指令値とで対となる 2対の情報を用いて一次補間することによ つて、測定値 Cが目標値となる補正値 Hを算出する。そして、これによつて、その補正 値 Hの算出の際し、前述の試行錯誤的な繰り返し作業を行わずに、一回の作業で補 正値 Hを見出すことができるようになって 、る。
[0242] <第 2実施形態のテストパターンを用いた補正値の設定方法 >
以下、第 2実施形態のテストパターン TPを用いた補正値の設定方法について説明 するが、その大半の部分は、前述の第 1実施形態のテストパターン TPを用いた補正 値の設定方法と同じである。従って、その相違点について主に説明し、同じ部分につ いては当該第 2実施形態の理解に必要な場合についてのみ説明する。また、これら の説明は、図 27のフローチャートを用いて行う。
[0243] 始めに、概略説明する。
ステップ S121 :先ず、検査ラインの作業者は、検査ラインのコンピュータ 1100等に プリンタ 1を接続し、このプリンタ 1によりテストパターン TPとして、 CMYKのインク色 毎に前記帯状の補正用パターン CPを印刷する。但し、この第 2実施形態のテストパ ターン TPにあっては、補正用パターン CPは、各インク色につき少なくとも 2つずつ、 互いの濃度の指令値を異ならせて印刷される（図 39を参照)。
[0244] ステップ S122 :次に、印刷された補正用パターン CPの濃度をラスタライン毎に測 定し、ラスタライン番号と対応付けて前記記録テーブルに記録する。但し、前記測定 は、前記濃度を異ならせた少なくとも 2つの補正用パターン CP, CP毎にそれぞれ行 われる。また、前記記録は、前記 2つの補正用パターン CP, CPの測定値 Ca, Cb同 士を対応付けるとともに、各測定値 Ca, Cbに、その指令値 Sa, Sbを関連付けながら 行われる（図 40を参照)。
[0245] ステップ S123 :次に、前記コンピュータ 1100は、記録テーブルに記録された測定 値 Ca, Cbに基づいて、ラスタライン毎に濃度の補正値 Hを算出し、当該補正値 Hを ラスタライン番号と対応付けて補正値テーブルに記録する。この補正値テーブルは、 図 34に示す第 1実施形態の補正値テーブルと同じものである。但し、前記算出に際 しては、前記対応付けられた測定値 Ca, Cb同士、及びこれら測定値 Ca, Cbの指令 値 Sa, Sbを用いて一次補間を行うことによって、測定値 Cが後記目標値 Sslと一致 する指令値 Soを求める。そして、この求められた指令値 Soと、後記基準値 Ssとの偏 差を前記基準値 Ssで除算した値を前記補正値 Hとして記録する。そして、本実施形 態にあっては、このように一次補間を行って補正値 Hを算出するため、最適な補正値 Hを一回の算出作業で求めることが可能となり、もって、第 1実施形態にて行われて いたような試行錯誤を重ねずに済む。
[0246] 以下では、この第 2実施形態のテストパターン TPを用いた補正値の設定方法につ いて、 2つの具体例を示しながら詳細に説明する。
[0247] (A)濃度の補正値の設定方法の第 1具体例
図 39に、第 1具体例に係るテストパターン TPを示すが、この第 1具体例では、テスト パターン TPとして、前述の互いに濃度の異なる補正用パターン CPを、 CMYKの各 インク色につき 2つずつ印刷する。
[0248] (1)ステップ S121：テストパターンの印刷
先ず、検査ラインのコンピュータ 1100等に、補正値の設定対象のプリンタ 1を通信可 能に接続する。そして、前記コンピュータ 1100の前記メモリに格納されているテスト パターン TPの印刷データに基づいて、プリンタ 1は、用紙 Sにテストパターン TPを印 刷する。なお、前記第 1実施形態の場合と同様に、余白形態モードには「縁無し」が、 画質モードには「きれい」が、また用紙サイズモードには「第 1サイズ」が設定された前 提で説明する。
[0249] 図 39に示すように、用紙 Sにはテストパターン TPとして、 CMYKの各インク色につき 、帯状の補正用パターン CPが 2つずつ形成されている。なお、以下では、これらイン ク色を代表して、ブラック (K)についてのみ説明する力 他のインク色についても同 様である。
ブラック（K)の補正用パターン CPkが有する 2つの補正用パターン CPka, CPkbは 、互いに異なる濃度に印刷されている。
[0250] なお、これら補正用パターン CPka, CPkbを印刷する印刷データは、前述の第 1実 施形態で説明したように、 CMYKの各インク色の階調値を直接指定して構成されて おり、この場合には、ブラック (K)の階調値を指定して構成されている。すなわち、こ の印刷データは、 CMYK画像データにおける補正用パターン CPkaに対応する画 素データの階調値 Saと、補正用パターン CPkbに対応する画素データの階調値 Sb とが互いに異なる値に設定されるとともに、この CMYK画像データに対して、前述の ハーフトーン処理及びラスタライズ処理を行って生成される。なお、前記階調値 Sa, Sbが、補正用パターン CPka, CPkbに係る濃度の指令値に該当する。
[0251] これらの階調値 Sa, Sbは、これらの中央値力 基準値 Ssとなるように設定され、例 えば、基準値 Ssからそれぞれ ± 10%の値に設定される。なお、前記基準値 Ssは、 補正値 Hを求めるのに最適な階調値のことであり、例えば、濃度ムラが顕在化し易い 階調値が選ばれる。この顕在化し易い階調値は、前述したように、 CMYKの色に関 して所謂中間調領域となるような階調値であり、このブラック (その場合には、その 25 6段階の階調値において、 77— 128の範囲の階調値が相当する。
[0252] なお、これら 2つの補正用パターン CPka, CPkbは、それぞれ、搬送方向に沿って 第 1上端補正用パターン CP1、第 1中間補正用パターン CP2、第 1下端補正用バタ ーン CP3を備えて!/、るのは言うまでもな！/、。
[0253] (2)ステップ S122 :補正用パターンの濃度をラスタライン毎に測定
図 39に示す 2つの補正用パターン CPka, CPkbの濃度は、前記スキャナ装置 100 によってラスタライン毎に測定される。
なお、前述の第 1実施形態の場合と同様に、このスキャナ装置 100は、測定値 Ca, Cbを、 256段階のグレイスケールの階調値で前記コンピュータ 1100へ出力する。そ して、このコンピュータ 1100は、前記グレイスケールの階調値で示された測定値 Ca, Cbを、そのメモリに用意された記録テーブルに記録する。
[0254] 図 40に示すように、第 2実施形態に係る第 1具体例の各記録テーブルは、 2つの補 正用パターン CPka, CPkbの測定値 Ca, Cb、及び、前記測定値 Ca, Cbにそれぞ れに関連付けられた指令値 Sa, Sbをそれぞれ記録できるように、 4つのフィールドが 用意されている。そして、図中の左から 1つ目のフィールド及び 3つ目のフィールドの 各レコードには、それぞれに、濃度が小さい方の補正用パターン CPkaの測定値 Ca 及びその指令値 Saが記録される。また 2つ目のフィールド及び 4つ目のフィールドの 各レコードには、それぞれに、濃度が大きい方の補正用パターン CPkbの測定値 Cb 及びその指令値 Sbが記録される。なお、この記録の際には、これら 2つの補正用バタ ーン CPka, CPkbのラスタライン番号が同じ測定値 Ca, Cb及び指令値 Sa, Sbは、 何れも同じレコード番号のレコードに記録されるのは言うまでもない。 [0255] (3)ステップ S 123 :ラスタライン毎に濃度の補正値を設定
次に、前述の第 1実施形態の場合と同様に、各記録テーブルの各レコードに記録さ れた測定値 Ca, Cbに基づいて、濃度の補正値 Hを算出し、当該補正値 Hを補正値 テーブルに設定する。
但し、第 2実施形態に係る第 1具体例にあっては、同じレコード番号のレコードに記 録された指令値 Sa, Sbと測定値 Ca, Cbとで対をなす 2対の情報（Sa, Ca)、 (Sb, C b)を用いて一次補間を行うことによって、前記問題点のところで説明した試行錯誤的 な算出作業を繰り返すことなぐ一回の作業で補正値を算出することができるようにな つている。なお、以下で説明する補正値 Hの算出手順は、レコード番号毎にそれぞ れ行われるのは言うまでもな 、。
[0256] 図 41は、前記 2対の情報（Sa, Ca) , (Sb, Cb)を用いて行われる一次補間を説明 するためのグラフである。なお、グラフの横軸には、指令値 Sとしてブラック (K)の階 調値を、また、縦軸には測定値 Cとしてグレイスケールの階調値をそれぞれ対応付け ている。以下では、このグラフ上の各点の座標を（S, C)で示す。
[0257] 周知なように、一次補間とは、 2個の既知量の間、又はその外側の関数値を、それ ら 3つのプロットされた点が直線上にあるとして求めるものである。そして、この第 1具 体例にあっては、既知量は、前記 2対の情報（Sa, Ca) , (Sb, Cb)であり、求める関 数値は、測定値 Cが目標値 Sslとなる指令値 Sである。なお、ここで、この目標値 Ssl とは、前述の基準値 Ssの濃度を示すカラーサンプル (濃度見本)を、前記スキャナ装 置 100で読み取った際に出力されるグレイスケールの階調値である。このカラーサン プルは、濃度の絶対基準を示すものであり、すなわち、前記スキャナ装置 100による 測定値 Cが、目標値 Sslを示せば、その測定対象は、前記基準値 Ssの濃度に見える ということである。
[0258] 図 41に示すように、これら 2対の情報（Sa, Ca) , (Sb, Cb)は、それぞれにグラフ上 における座標が（Sa, Ca)の点 A、及び（Sb, Cb)の点 Bとして表される。そして、この 二点 A, Bを結ぶ直線 AB力 指令値 Sの変化と測定値 Cの変化との関係を示してい る。従って、この直線 AB力も測定値 Cが目標値 Sslとなる指令値 Sの値 Soを読み取 れば、当該値 Soが、濃度の測定値 Cが目標値 Sslとなる指令値 Sを示している。そし て、本来は、指令値 Sを基準値 Ssにすれば、測定値 Cとして目標値 Sslが得られるは ずのところ、指令値 Sを Soにしなければ測定値 Cが目標値 Sslとならないことから、こ の Soと Ssの偏差 So— Ssが補正量 A Sとなる。但し、補正値 Hは、前述したように、補 正比率の形態で与える必要があるため、前記補正量 Δ Sを基準値 Ssで除算した値 が補正値 H ( = Δ S/Ss)となる。
[0259] ちなみに、上述した補正値 Hを式で表現すると次のようになる。
先ず、前記直線 ABは、以下に示す式 2で表現できる。
C = [ (Ca-Cb) / (Sa— Sb) ] · (S— Sa) +Ca- -- (式 2)
そして、この式 2を指令値 Sについて解くととともに、測定値 Cに目標値 Sslを代入 すれば、測定値 Cが目標値 Sslとなる指令値 Soは、次の式 3のように表せる。
So = (Ssl-Ca) / [ (Ca-Cb) / (Sa— Sb) ] +Sa- -- (式 3)
[0260] 一方、指令値 Sの補正量 Δ Sは式 4で示され、補正値は式 5で表される。
△S = So— Ss … （式 4)
H = AS/Ss= (So-Ss) /Ss … （式 5)
従って、式 3及び式 5力 補正値 Hを求めるための式であり、これら式 3及び式 5の C a, Cb, Sa, Sb, Ss, Sslに具体的な数値を代入すれば補正値 Hを求めることができ る。
[0261] なお、この式 3及び式 5を演算するためのプログラムは、前記第 1具体例に係る検査 ラインのコンピュータ 1100の前記メモリに格納されている。そして、このコンピュータ 1 100は、前記記録テーブルの同一レコードから 2対の情報（Sa, Ca) , (Sb, Cb)を読 み出し、これらを式 3乃至式 5に代入し、算出された補正値 Hを、前記補正値テープ ルにおける同じレコード番号のレコードに記録するようになっている。
[0262] (B)濃度の補正値の設定方法の第 2具体例
図 42に、用紙 Sに印刷された第 2具体例に係るテストパターン TPを示す。 前述の第 1具体例においては、テストパターン TPとして、互いに濃度の異なる補正 用パターン CPを、各インク色につき 2つずつ印刷した力 図 42に示す第 2具体例で は、 CMYKの各インク色につき 3つずつ印刷し、これら 3つの補正用パターン CPの 濃度の測定値 Ca, Cb, Ccを用いて一次補間を行う点で相違する。そして、この 3つ の測定値 Ca, Cb, Ccを用いることによって、更に高い精度で補正値 Hを算出できる ようになつている。なお、この相違点以外については、前述の第 1具体例と同様であ る。従って、以下の説明では、この相違点について重点的に説明し、同じ内容につ いては簡単な説明にとどめる。また、その説明は、第 1具体例と同様に、図 27のフロ 一チャートを用いて行う。
[0263] (1)ステップ S121：テストパターンの印刷
図 42に示すように、用紙 Sにはテストパターン TPとして、 CMYKの各インク色につ き、帯状の補正用パターン CPが 3つずつ形成されており、これら 3つの濃度は、互い に異なる濃度で印刷されている。なお、以下では、これらインク色を代表して、ブラッ ク (K)につ 、てのみ説明する。
図 42に示すように、この 3つのうちの 2つの補正用パターン CPka, CPkbは、第 1具 体例と同じ濃度の指令値 Sa, Sbで印刷されており、残る 1つの補正用パターン CPk cは、これら指令値 Sa, Sbの間の値 Scを指令値として印刷されている。このように 3つ の濃度の指令値で補正用パターン CPka, CPkb, CPkcを印刷している理由は、濃 度が大き 、範囲と濃度が小さ 、範囲とで、前記直線 ABの傾きが異なる可能性があり 、その場合には、それが補間誤差となるためである。これについては、後述する。
[0264] (2)ステップ 122 :補正用パターンの濃度をラスタライン毎に測定
図 42に示す 3つの補正用パターン CPka, CPkb, CPkcの濃度は、第 1具体例と同 様に、前記スキャナ装置 100によってラスタライン毎に測定される。そして、これら測 定値 Ca, Cb, Ccは、後記記録テーブルに記録される。
図 43に、第 2具体例の記録テーブルを示す力 各記録テーブルには、 3つの補正 用パターン CPka, CPkb, CPkcについての測定値 Ca, Cb, Cc、及びこれら測定値 に対応する指令値 Sa, Sb, Scをそれぞれ記録できるように、 6つのフィールドが用意 されている。そして、図中の左から 1つ目のフィールド及び 4つ目のフィールドの各レ コードには、それぞれに、濃度が小さい方の補正用パターン CPkaの測定値 Ca及び その指令値 Saが記録される。また 3つ目のフィールド及び 6つ目のフィールドの各レ コードには、それぞれに、濃度が大きい方の補正用パターン CPkbの測定値 Cb及び その指令値 Sbが記録される。そして、 2つ目のフィールド及び 5つ目のフィールドの 各レコードには、それぞれに、濃度が中間の補正用パターン CPkcの測定値 Cc及び その指令値 Scが記録される。なお、この記録の際には、これら 2つの補正用パターン CPka, CPkb, CPkcのラスタライン番号が同じ測定値 Ca, Cb, Cc及び指令値 Sa, Sb, Scは、何れも同じレコード番号のレコードに記録されるのは言うまでもない。
[0265] (3)ステップ 123 :ラスタライン毎に濃度の補正値を設定
次に、前述の第 1具体例の場合と同様に、各記録テーブルの各レコードに記録され た、指令値 Sa, Sb, Scと測定値 Ca, Cb, Ccとで対をなす三対の情報（Sa, Ca) , (S b, Cb) , (Sc, Cc)を用いて一次補間を行って補正値 Hを算出し、当該補正値 Hを 補正値テーブルに設定する。
但し、この第 2具体例の一次補間にあっては、 3対の情報（Sa, Ca) , (Sb, Cb) , ( Sc, Cc)を用いるので、前記第 1具体例よりも更に高い精度で補正値 Hを算出可能と なっている。すなわち、一般に、濃度が大きい範囲と小さい範囲とで、前述の一次補 間に用いた直線 ABの傾きが異なる場合がある。そして、その場合には、前述の第 1 具体例のように、濃度の大小に拘わらず 1つの直線を用いる方法では、適切な補正 値 Hを算出することができない。
これに対して、この第 2具体例では、濃度が大きい範囲に関しては、情報（Sb, Cb) 及び情報 (Sc, Cc)の 2対の情報を用いて一次補間を行う一方、濃度が小さい範囲 に関しては、情報 (Sa, Ca)及び情報 (Sc, Cc)の 2対の情報を用いて一次補間を行 うようにしている。
[0266] 図 44は、前記 3対の情報（Sa, Ca) , (Sb, Cb) , (Sb, Cb)を用いて行われる一次 補間を説明するためのグラフである。なお、この図 44は、前記図 41と同じ様式で示し ている。
図 44に示すように、これら 3対の情報（Sa, Ca) , (Sb, Cb) , (Sc, Cc)は、それぞ れにグラフ上における座標が（Sa, Ca)の点 A、 (Sb, Cb)の点 B、 (Sc, Cc)の点 Cと して表される。このうちの二点 B, Cを結ぶ直線 BC力 濃度が大きい範囲における指 令値 Sの変化と測定値 Cの変化との関係を示しており、また、二点 A, Cを結ぶ直線 A Cが、濃度が小さい範囲における指令値 Sの変化と測定値 Cとの変化との関係を示し ている。 [0267] そして、この 2つの直線 AC, BC力 構成されるグラフから、測定値 Cが前記目標値 Sslとなる指令値 Sの値 Soを読み取って補正値 Hを決定する。例えば、図示例のよう に、前記目標値 Sslが、前記点 Cの測定値 Ccよりも大きい場合には、直線 BCによつ て一次補間を行い、測定値 Cが目標値 Sslとなる指令値 Sの値 Soを求める。逆に、 前記目標値 Sslが、前記点 Cの測定値 Ccよりも小さい場合には、直線 ACによって一 次補間を行い、測定値 Cが目標値 Sslとなる指令値 Sの値 Soを求める。そして、この 求められた指令値 Soと前記基準値 Ssとの偏差が補正量 Δ Sであり、補正比率の形 式の補正値 Hは、前記補正量 A Sを基準値 Ssで除算して算出される。なお、この第 2 具体例の一次補間についても、第 1具体例で示したような定式ィ匕が可能であり、この 定式化された式を、コンピュータ 1100のプログラムによって演算させて補正値を算出 可能なことは明らかである。よって、これについての説明は省略する。
[0268] = = =その他の実施の形態 = = =
上記の実施形態は、主としてプリンタについて記載されている力 その中には、印 刷装置、印刷方法、印刷システム等の開示が含まれていることは言うまでもない。 また、一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の 理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない 。本発明は、その趣旨を逸脱することなぐ変更、改良され得ると共に、本発明にはそ の等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、 本発明に含まれるものである。
[0269] <プリンタについて >
前述の実施形態では、プリンタが説明されていた力 これに限られるものではない。 例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表 面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機 EL製造装置 (特に高分子 EL製 造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、 DNAチップ製造装置などのインクジ ット技術を応用した各種の記録装置に、本実施形態と同様の技術を適用しても良い 。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。
[0270] くインクについて >
前述の実施形態では、染料インク又は顔料インクをノズルから吐出していた。しかし 、ノズルから吐出するインクは、このようなインクに限られるものではない。
[0271] <ノス、ノレについて >
前述の実施形態では、圧電素子を用いてインクを吐出していた。しかし、インクを吐 出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生さ せる方式など、他の方式を用いてもよい。
[0272] <印刷方式について >
前述の実施形態では、印刷方式としてインターレース方式を例に説明した力 この印 刷方式は、これに限るものではなぐ所謂オーバーラップ方式を用いても良い。前述 のインターレースでは、 1つのラスタラインは 1つのノズルにより形成されるところ、当該 オーバーラップ方式では、 1つのラスタライン力 2つ以上のノズルにより形成される。 すなわち、このオーバーラップ方式では、用紙 Sが搬送方向に一定の搬送量 Fで搬 送される毎に、キャリッジ移動方向に移動する各ノズルが、数画素おきに間欠的にィ ンク滴を吐出することによって、キャリッジ移動方向に間欠的にドットを形成する。そし て、他のパスにおいて、他のノズルが既に形成されている間欠的なドットを補完するよ うにドットを形成することにより、 1つのラスタラインが複数のノズルにより完成する。
[0273] くインクを吐出するキャリッジ移動方向にっ 、て >
前述の実施形態では、キャリッジの往方向の移動時にのみインクを吐出する単方向 印刷を例に説明したが、これに限るものではなぐキャリッジの往復たる双方向移動 時にインクを吐出する所謂双方向印刷を行っても良い。
[0274] く印刷に用いるインク色について〉
前述の実施形態では、シアン（C)、マゼンタ（M)、イエロ（Y)、ブラック (K)の 4色の インクを用紙 S上に吐出してドットを形成する多色印刷を例に説明した力 インク色は これに限るものではない。例えば、これらインク色にカ卩えて、ライトシアン (薄いシアン 、 LC)及びライトマゼンタ（薄いマゼンダ、 LM)等のインクを用いても良い。
また、逆に、上記 4つのインク色のいずれか 1つだけを用いて単色印刷を行っても 良い。
[0275] <その他 >
前述の実施形態では、上端処理及び下端処理として、縁無し印刷の場合、すなわ ち用紙の搬送方向の上端部及び下端部に余白を設けずに印刷する場合を例に説 明したが、最も広義な意味としては、単に、前記上端部及び下端部に画像を印刷す るために有効な処理の意味である。従って、これら上端処理及び下端処理を用いて 、前記上端部及び下端部に余白を設けた縁有り印刷を行っても構わない。なお、そ の場合には、図 22A及び図 22Bに示す上端処理及び下端処理を行わない場合と比 ベて、図 21A及び図 21Bに示すように、印刷不可領域の縮小化が図れるという作用 効果を奏する。
[0276] 前述の実施形態では、上端処理は、溝部 24aと対向するノズル # 1一 # 3のみを用 いて印刷する処理、及びこの処理から中間処理まで移行する間の処理の両者を含 んでいるものとして説明した力 最も狭義な意味の上端処理としては、これら 2つの処 理をそれぞれに上端処理として定義しても良 、。
例えば、図 21Aに示す縁無し印刷の例において、溝部 24aと対向するノズル # 1一 # 3のみを用いて印刷する前半の 4パス（1ノ ス目力も 4パス目まで）の処理のみを、 狭義な意味の上端処理と定義するとともに、当該上端処理から中間処理へと移行す ベぐ使用ノズル数を # 1一 # 7へと順次増やして印刷する後半の 4パス（5パス目か ら 8パス目まで)の処理を上端移行処理と定義しても良!、。
[0277] また、縁有り印刷の場合には、前述の前半の 4パスの処理を行わずに、後半の 4パ スの処理である前記上端移行処理のみを行って印刷を開始することが可能であるが 、その場合には、当該上端移行処理を、狭義な意味の上端処理と定義しても良い。 そして、この上端処理によれば、印刷不可領域の縮小化が図れるという作用効果を 奏する。なお、前記上端移行処理を、狭義な意味の上端処理と定義した場合には、 図 21Aに示す、前述の実施形態の上端処理は、余白を設けずに画像を印刷するた めの上端処理 (前記前半の 4パスの処理）と、余白を設けて画像を印刷するための上 端処理 (前記後半の 4パスの処理)の両者を含んで 、ると捉えることもできる。
[0278] 上述してきた定義付けを、下端処理についても同様に行えるのは言うまでもない。
すなわち、前述の実施形態の下端処理は、溝部 24bと対向するノズル # 5— # 7の みを用いて印刷する処理、及びこの処理へと中間処理力 移行する間の処理の両 者を含んでいるものとして説明したが、最も狭義な意味の下端処理としては、これら 2 つの処理をそれぞれに下端処理として定義しても良い。
例えば、図 21Bに示す縁無し印刷の例において、溝部 24bと対向するノズル # 5— # 7のみを用いて印刷する後半の 5パス（4パス目力も 8パス目まで）の処理のみを、 狭義な意味の下端処理と定義するとともに、当該下端処理へと中間処理から移行す ベぐ使用ノズル数をノズル # 1一 # 7から順次減らして印刷する前半の 3パス（1パス 目から 3パス目まで)の処理を下端移行処理と定義しても良!、。
[0279] また、縁有り印刷の場合には、前述の後半の 5パスを行わずに、前半の 3パスの処 理である前記下端移行処理のみを行って印刷を終了することが可能である力 その 場合には、当該下端移行処理を、狭義な意味の下端処理として定義しても良い。そ して、この下端処理によれば、印刷不可領域の縮小化が図れるという作用効果を奏 する。なお、前記下端移行処理を、狭義な意味の下端処理と定義した場合には、図 21Bに示す、前述の実施形態の下端処理は、余白を設けて画像を印刷するための 下端処理 (前記前半の 3パスの処理)と、余白を設けずに画像を印刷するための下端 処理 (前記後半の 5パスの処理)の両者を含んで 、ると捉えることもできる。
[0280] 前述の実施形態では、第 1上端処理モード、第 1中間処理モード、第 1下端処理モ ード、第 2上端処理モード、第 2中間処理モード、第 2下端処理モードの全ての処理 モードに対して補正用パターン CPを形成して各補正値テーブルに補正値を記録す るようにした力 これに限るものではない。
例えば、低い印刷解像度で画像を印刷する前記第 2上端処理モード、第 2中間処 理モード、第 2下端処理モードについては、補正用パターン CPを形成せずに、すな わち、これらに対応する補正値テーブルに補正値を記録しないようにしても良い。な お、その場合には、対応する補正値が存在しないので、前述の濃度の補正は実行さ れずに本印刷がなされ、前記補正を実行しな 、分だけ本印刷を高速で行うことがで きる。
[0281] 前述の実施形態では、用紙 Sには、ラスタライン毎に濃度を測定するための補正用 パターン CPのみを印刷した力 これに限るものではない。例えば、所定のラスタライ ン番号に対応させながら、ラスタライン方向に沿う鄞線を補正用パターン CPの脇の 余白に印刷しても良い。そして、このようにすれば、前記補正用パターン CPにおける 濃度測定中のラスタラインを前記鄞線によって特定することができて、もって、その測 定によって得られた測定値と、ラスタラインとの対応付けを容易かつ確実に行うことが できる。
[0282] 前述の実施形態では、ハーフトーン処理における画素データの補正方法として、ド ットの生成率テーブルには既存のものを使用するとともに、当該生成率テーブルから 画素データの階調値に対応するレベルデータを読み出す際に、補正値分だけ階調 値をずらしてレベルデータを読み出すようにする方法を説明した力 これに限るもの ではない。
例えば、予め補正値分だけレベルデータを変更したドットの生成率テーブルを、所 定の補正値刻み毎に複数備え、当該生成率テーブルカゝら画素データの階調値に対 応するレベルデータを、そのまま読み出すようにして画素データを補正するようにして も良い。そして、この構成によれば、画素データの階調値に対応するレベルデータを 、各ドットの生成率テーブル力 読み取るだけで良いため、画素データの補正に要す る時間の短縮化が図れる。
[0283] 前述の第 1実施形態のテストパターン TPとして、第 1上端処理モード、第 1中間処 理モード、第 1下端処理モード、第 2上端処理モード、第 2中間処理モード、第 2下端 処理モードの全ての処理モードに関する補正用パターン CPを備えるとともに、これら 補正用パターン CPに基づいて各補正値テーブルに補正値を記録するようにしたが、 これに限るものではない。
例えば、低い印刷解像度で画像を印刷する前記第 2上端処理モード、第 2中間処 理モード、第 2下端処理モードについては、補正用パターン CPを形成せずに、すな わち、これらに対応する補正値テーブルに補正値を記録しないようにしても良い。な お、その場合には、対応する補正値が存在しないので、前述の濃度の補正は実行さ れずに本印刷がなされ、前記補正を実行しな 、分だけ本印刷を高速で行うことがで きる。
[0284] 前述の第 2実施形態に係る第 1具体例では、 2対の情報 (Sa, Ca) , (Sb, Cb)の間 に基準値 Ssが位置するようにし、測定値 Cが目標値 Sslとなる指令値 Soを内挿法に よって求めた力 これに限るものではない。例えば、前記 2対の情報（Sa, Ca) , (Sb , Cb)の外側に基準値 Ssが位置するようにし、測定値 Cが前記目標値 Sslとなる指 令値 Soを外揷法によって求めても良い。但し、その場合には、補間精度が悪くなる。
[0285] 前述の第 2実施形態に係る第 1具体例では、前記基準値 Ssが中央値となるように、 補正用パターン CPka, CPkbの濃度の指令値 Sa, Sbを設定した力 これら指令値 S a, Sbのうちの一方を基準値 Ssとなるように設定しても良い。そして、このようにすれ ば、補正用パターン CPka, CPkbの濃度の測定値 Ca, Cbの一方を、目標値 Sslの 近傍の値として得ることができる。そして、この目標値 Sslの近傍の測定値を用いて 一次補間を行って、目標値 Sslに対応する指令値 Soを求めるので、目標値 Sslと測 定値とが近い分だけ補間精度は高くなり、これによつて、求められる指令値 Soの精度 は高くなる。その結果、当該一次補間によって求まる補正値 Hの精度が高まる。
[0286] 前述の第 2実施形態に係る第 2具体例においては、指令値 Saと指令値 Sbとの間の 値に設定された指令値 Scを、基準値 Ssとは異ならせて設定したが、基準値 Ssと同じ 値に設定しても良い。そして、このようにすれば、補正用パターン CPkcの濃度の測 定値 Ccを、前記目標値 Sslの近傍の値として得ることができる。そして、この目標値 S siの近傍の測定値 Ccを用いて一次補間を行って、前記目標値 Sslに対応する指令 値 Soを求めるので、目標値 Sslと測定値 Ccとが近い分だけ補間精度は高くなり、こ れによって、求められる指令値 Soの精度は高くなる。その結果、当該一次補間によつ て求まる補正値 Hの精度が高まる。
[0287] 前述の第 2実施形態に係る第 2具体例においては、一次補間において指令値 Soを 読み取るための目標値 Sslの値として、前記基準値 Ssのカラーサンプルの濃度の測 定値を用いたが、これに限るものではない。例えば、この目標値 Sslとして、前記 3点 の測定値 Ca, Cb, Ccの中の間の値である測定値 Ccの、全てのラスタラインに亘る平 均値を用いても良い。そして、このようにすれば、前記一次補間によって、更に補正 精度の高 、補正値を求めることができる。
[0288] 前述の実施形態では、濃度測定装置として、プリンタ 1と別体のスキャナ装置 100を 用い、前記プリンタ 1による補正用パターン CPの印刷完了後に、その濃度の測定を、 前記スキャナ装置 100によって行っていた力 これに限るものではない。
例えば、用紙 Sの搬送方向におけるヘッド 41の下流側に、光学的に濃度を測定す るセンサを固設して備え、当該センサによって、補正用パターン CPの印刷動作と 行させながら、印刷された補正用パターン CPの濃度を測定するようにしても良い。

Claims

請求の範囲
[1] 媒体に画像を印刷する印刷方法であって、
所定の移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して、前記移動方向に 沿う複数のドットから構成されるラインを、前記移動方向と交差する交差方向に複数 形成して補正用パターンを印刷し、
前記補正用パターンの濃度を前記ライン毎に測定し、
測定された前記ライン毎の濃度に応じた補正値に基づ 、て、それぞれの前記ライ ンの濃度を補正して、前記交差方向に複数形成される前記ラインにより前記画像を 印刷する。
[2] 請求項 1に記載の印刷方法であって、
前記移動方向に移動する複数の前記ノズルからインクを吐出して前記媒体にドット を形成するドット形成動作と、前記媒体を前記交差方向に搬送する搬送動作とを交 互に繰り返すことによって、前記ラインを前記交差方向に複数形成する。
[3] 請求項 2に記載の印刷方法であって、
前記画像を前記媒体に印刷する印刷装置は、前記搬送動作及び前記ドット形成動 作の少なくとも一方が異なる印刷処理を実行する複数種類の処理モードを有し、 これら処理モードのうちの少なくとも 2以上の処理モードによって、各処理モードに 対応した補正用パターンを媒体に印刷するとともに、前記補正用パターンの濃度をラ イン毎に測定して得られた前記補正値を、ライン毎に対応させて有し、
前記補正用パターンを印刷した処理モードのうちのいずれかの処理モードによって 前記画像を印刷する際に、前記画像の各ラインに対応する前記補正値に基づ 、て、 前記画像の濃度をライン毎に補正する。
[4] 請求項 3に記載の印刷方法であって、
前記各処理モードに対応した補正用パターンを、一つの媒体内に収めて印刷する
[5] 請求項 1に記載の印刷方法であって、
複数の前記ノズルは、前記交差方向に沿って整列されてノズル列を構成して ヽる。
[6] 請求項 5に記載の印刷方法であって、 前記画像を前記媒体に印刷する印刷装置は、前記ノズル列を、前記インクの色毎 に備え、
前記色毎に前記補正用パターンを印刷することによって、前記補正値が前記色毎 に用意され
前記色毎の補正値に基づいて、前記画像の濃度を前記色毎に補正する。
[7] 請求項 3に記載の印刷方法であって、
前記 2以上の処理モードは、前記交差方向における前記媒体の下流側の端部に 画像を印刷するための下流端処理モードと、前記交差方向における前記媒体の上 流側の端部に画像を印刷するための上流端処理モードとのうちの少なくともいずれ かを含んでいる。
[8] 請求項 7に記載の印刷方法であって、
前記下流端処理モード及び前記上流端処理モードは、それぞれに、前記端部に 余白を設けずに画像を印刷するためのモードである。
[9] 請求項 7に記載の印刷方法であって、
前記下流端処理モード及び前記上流端処理モードは、それぞれに、前記端部に 余白を設けて画像を印刷するためのモードを含む。
[10] 請求項 7に記載の印刷方法であって、
前記上流端処理モードによって印刷される補正用パターンを、媒体の前記上流側 の端部に印刷する。
[11] 請求項 7に記載の印刷方法であって、
前記下流端処理モードによって印刷される補正用パターンを、媒体の前記下流側 の端部に印刷する。
[12] 請求項 7に記載の印刷方法であって、
前記 2以上の処理モードは、前記交差方向における前記媒体の上流側の端部と下 流側の端部との間の部分に画像を印刷するための中間処理モードを含んでいる。
[13] 請求項 12に記載の印刷方法であって、
前記下流端処理モード及び前記上流端処理モードの少なくとも一方と、中間処理 モードとは、互いに前記搬送動作の搬送量が異なる。
[14] 請求項 1に記載の印刷方法であって、
前記画像が印刷される媒体の前記交差方向における上流側の端部よりも上流側に 外れると判断される領域、又は下流側の端部よりも下流側に外れると判断される領域 につ！/ヽても前記補正値を有し、
この補正値は、前記領域の相当位置に媒体を配置し、この媒体に前記補正用バタ ーンを印刷し、この補正用パターンの濃度をライン毎に測定することによって、得られ る。
[15] 請求項 1に記載の印刷方法であって、
前記補正用パターンには、前記補正用パターンの濃度をライン毎に測定する際に 、測定中のラインを特定するための前記移動方向に沿う鄞線が、前記交差方向に所 定間隔で形成されている。
[16] 請求項 1に記載の印刷方法であって、
前記画像を印刷するための画像データを準備し、前記画像データは、媒体上に形 成されるドットの形成単位毎に、前記濃度の階調値を有し、
前記形成単位に前記補正値が対応付けられて 、な 、場合には、
前記階調値とドットの生成率とを対応付けた生成率テーブルに基づ 、て、前記形 成単位の階調値に対応する前記生成率を読み取り、読み取った生成率に基づいて
、媒体上の各形成単位にドットを形成し、
前記形成単位に前記補正値が対応付けられている場合には、
前記生成率テーブルから階調値に対応する前記生成率を読み取る際に、前記階 調値を補正値だけ変更した値に対応する生成率を読み取り、読み取った生成率に 基づ 、て、媒体上の各形成単位にドットを形成する。
[17] 請求項 1に記載の印刷方法であって、
前記画像を印刷するための画像データを準備し、該画像データは、媒体上に形成 されるドットの形成単位毎に、前記濃度の階調値を有し、
前記形成単位に前記補正値が対応付けられて 、な 、場合には、
前記階調値とドットの生成率とを対応付けた生成率テーブルに基づ 、て、前記形 成単位の階調値に対応する前記生成率を読み取り、読み取った生成率に基づいて 、媒体上の各形成単位にドットを形成し、
前記形成単位に前記補正値が対応付けられている場合には、
前記生成率テーブルの前記生成率を補正値だけ変更した生成率テーブルに基づ いて、前記形成単位の階調値に対応するドットの生成率を読み取り、読み取った生
Figure imgf000089_0001
ヽて、媒体上の各形成単位にドットを形成する。
[18] 請求項 16又は 17に記載の印刷方法であって、
前記ドットの生成率は、同一の前記階調値を有する、所定数の前記形成単位を備 えた領域にドットを形成した場合に、前記領域内に形成されるドット数の前記所定数 に対する割合を示している。
[19] 請求項 1に記載の印刷方法であって、
前記補正用パターンの全てのラインを、同じ階調値に基づ 、て印刷する。
[20] 請求項 19に記載の印刷方法であって、
前記ライン毎に測定した濃度の測定値の全てのラインに亘る平均値を、濃度の目 標値とし、
この目標値と各ラインの濃度の測定値との偏差を前記目標値で除算して得られる 補正比率を、前記補正値とする。
[21] 請求項 16又は 17に記載の印刷方法であって、
前記ノズルは、複数のサイズのドットを形成可能であり、
前記生成率テーブルには、前記階調値に対する前記生成率の関係が、前記サイ ズ毎に規定されている。
[22] 請求項 1に記載の印刷方法であって、
前記補正用パターンの濃度は、濃度測定装置を用いて、光学的に測定される。
[23] 請求項 3に記載の印刷方法であって、
前記搬送動作が異なる印刷処理とは、各搬送動作の搬送量の変化パターンが異 なる印刷処理であり、
前記ドット形成動作が異なる印刷処理とは、各ドット形成動作にぉ 、て使用されるノ ズルの変化パターンが異なる印刷処理である。
[24] 媒体に画像を印刷する印刷方法であって、 所定の移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して、前記移動方向に 沿う複数のドットから構成されるラインを、前記移動方向と交差する交差方向に複数 形成して補正用パターンを印刷し、
前記補正用パターンの濃度を前記ライン毎に測定し、
測定された前記ライン毎の濃度に応じた補正値に基づ 、て、それぞれの前記ライ ンの濃度を補正して、前記交差方向に複数形成される前記ラインにより前記画像を 印刷する
ここで、
前記移動方向に移動する複数の前記ノズルからインクを吐出して前記媒体にドット を形成するドット形成動作と、前記媒体を前記交差方向に搬送する搬送動作とを交 互に繰り返すことによって、前記ラインを前記交差方向に複数形成し、
前記画像を前記媒体に印刷する印刷装置は、前記搬送動作及び前記ドット形成動 作の少なくとも一方が異なる印刷処理を実行する複数種類の処理モードを有し、 これら処理モードのうちの少なくとも 2以上の処理モードによって、各処理モードに 対応した補正用パターンを媒体に印刷するとともに、前記補正用パターンの濃度をラ イン毎に測定して得られた前記補正値を、ライン毎に対応させて有し、
前記補正用パターンを印刷した処理モードのうちのいずれかの処理モードによって 前記画像を印刷する際に、前記画像の各ラインに対応する前記補正値に基づ 、て、 前記画像の濃度をライン毎に補正し、
前記各処理モードに対応した補正用パターンを、一つの媒体内に収めて印刷し、 複数の前記ノズルは、前記交差方向に沿って整列されてノズル列を構成しており、 前記画像を前記媒体に印刷する印刷装置は前記ノズル列を前記インクの色毎に備 え、前記色毎に前記補正用パターンを印刷することによって、前記補正値が前記色 毎に用意され、前記色毎の補正値に基づいて、前記画像の濃度が前記色毎に補正 され、
前記 2以上の処理モードは、前記交差方向における前記媒体の下流側の端部に 画像を印刷するための下流端処理モードと、前記交差方向における前記媒体の上 流側の端部に画像を印刷するための上流端処理モードとのうちの少なくともいずれ かを含んでおり、
前記下流端処理モード及び前記上流端処理モードは、それぞれに、前記端部に 余白を設けずに画像を印刷するためのモードであり、
前記上流端処理モードによって印刷される補正用パターンを、媒体の前記上流側 の端部に印刷し、
前記下流端処理モードによって印刷される補正用パターンを、媒体の前記下流側 の端部に印刷し、
前記 2以上の処理モードは、前記交差方向における前記媒体の上流側の端部と下 流側の端部との間の部分に画像を印刷するための中間処理モードを含んでおり、 前記下流端処理モード及び前記上流端処理モードの少なくとも一方と、中間処理 モードとは、互いに前記搬送動作の搬送量が異なり、
前記画像が印刷される媒体の前記交差方向における上流側の端部よりも上流側に 外れると判断される領域、又は下流側の端部よりも下流側に外れると判断される領域 につ！/ヽても前記補正値を有し、
この補正値は、前記領域の相当位置に媒体を配置し、この媒体に前記補正用バタ ーンを印刷し、この補正用パターンの濃度をライン毎に測定することによって、得られ 前記補正用パターンには、前記補正用パターンの濃度をライン毎に測定する際に 、測定中のラインを特定するための前記移動方向に沿う鄞線が、前記交差方向に所 定間隔で形成されており、
前記画像を印刷するための画像データを準備し、前記画像データは、媒体上に形 成されるドットの形成単位毎に、前記濃度の階調値を有し、
前記形成単位に前記補正値が対応付けられて 、な 、場合には、
前記階調値とドットの生成率とを対応付けた生成率テーブルに基づ 、て、前記形 成単位の階調値に対応する前記生成率を読み取り、読み取った生成率に基づいて
、媒体上の各形成単位にドットを形成し、
前記形成単位に前記補正値が対応付けられている場合には、
前記生成率テーブルから階調値に対応する前記生成率を読み取る際に、前記階 調値を補正値だけ変更した値に対応する生成率を読み取り、読み取った生成率に 基づいて、媒体上の各形成単位にドットを形成され、
前記ドットの生成率は、同一の前記階調値を有する、所定数の前記形成単位を備 えた領域にドットを形成した場合に、前記領域内に形成されるドット数の前記所定数 に対する割合を示しており、
前記補正用パターンの全てのラインを、同じ階調値に基づ 、て印刷し、 前記ライン毎に測定した濃度の測定値の全てのラインに亘る平均値を、濃度の目 標値とし、
この目標値と各ラインの濃度の測定値との偏差を前記目標値で除算して得られる 補正比率を、前記補正値とし、
前記ノズルは複数のサイズのドットを形成可能であり、前記生成率テーブルには、 前記階調値に対する前記生成率の関係が、前記サイズ毎に規定されており、 前記補正用パターンの濃度は、濃度測定装置を用いて、光学的に測定され、 前記搬送動作が異なる印刷処理とは、各搬送動作の搬送量の変化パターンが異 なる印刷処理であり、
前記ドット形成動作が異なる印刷処理とは、各ドット形成動作にぉ 、て使用されるノ ズルの変化パターンが異なる印刷処理である。
[25] 媒体に画像を印刷する印刷装置であって、
インクを吐出するためのノズルと、
所定の移動方向に移動する複数の前記ノズルからインクを吐出して、前記移動方 向に沿う複数のドットから構成されたラインを、前記移動方向と交差する交差方向に 複数形成して補正用パターンを印刷させるコントローラであって、
前記補正用パターンの前記ライン毎の濃度に応じた補正値に基づいて、それぞれ の前記ラインの濃度を補正して、前記交差方向に複数形成される前記ラインにより前 記画像を印刷させるコントローラと、
を備える。
[26] 印 jシステムであって、
コンピュータと、 前記コンピュータと通信可能に接続された印刷装置と、
を備え、
前記印刷装置は、
インクを吐出するためのノズルと、
所定の移動方向に移動する複数の前記ノズルからインクを吐出して、前記移 動方向に沿う複数のドットから構成されたラインを、前記移動方向と交差する交差方 向に複数形成して補正用パターンを印刷させるコントローラであって、
前記補正用パターンの前記ライン毎の濃度に応じた補正値に基づいて、それ ぞれの前記ラインの濃度を補正して、前記交差方向に複数形成される前記ラインに より前記画像を印刷させるコントローラと、
を備える。
[27] テストパターンであって、
複数のライン力 構成される補正用パターンを備え、
ここで、
前記補正用パターンは、
所定の移動方向に移動する複数のノズルからインクを吐出して、前記移動方 向に沿う複数のドットから構成されるラインを、前記移動方向と交差する交差方向に 複数形成することによって印刷され、
前記ライン毎の濃度に応じた補正値を取得するために、前記ライン毎に濃度 を測定される。
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