KR100846269B1

KR100846269B1 - 반사방지성형품과 그 제조방법, 반사방지성형품용 금형 및전사재

Info

Publication number: KR100846269B1
Application number: KR1020037004866A
Authority: KR
Inventors: 후지오 모리; 텐리 이소다
Original assignee: 니혼샤신 인사츠 가부시키가이샤
Priority date: 2000-10-17
Filing date: 2001-10-17
Publication date: 2008-07-16
Also published as: US20040005436A1; EP1327510B1; DE60142745D1; US7070849B2; EP1327510A1; CN1469800A; TWI230002B; CN100406227C; EP1327510A4; KR20030051703A; WO2002032644A1

Abstract

본 발명에 따른 반사방지성형품은, 투명기재(1)와 이 투명기재(1)의 표면에 적어도 배치된 반사방지층(5)을 구비하고서, 상기 반사방지층(5)이 형성된 투명창(100A)의 계면의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm이고, 상기 투명창(100A)에서의 곡률반경이 40mm이상으로 표면쪽으로 볼록해진 곡면 또는 평면으로 되어 있다.

Description

반사방지성형품과 그 제조방법, 반사방지성형품용 금형 및 전사재 {Antireflective formed article and method for preparation thereof, and mold for antireflective formed article}

본 발명은 휴대전화나 비디오카메라, 디지털카메라, 자동차용 기기, PDA(Personal Digital Assistant), PC용 모니터, 종이 같이 가볍고 얇으며 유연성이 풍부한 표시용 전자장치인 전자페이퍼, TV와 같은 각종 디스플레이, 옥외게시용 전자기기와 같은 각종 전자기기, 전자기기 이외의 각종 표시부재로서 예컨대 옥외게시판이나 액자, 사진틀, 시계, 창유리와 같이 배후에 위치하는 디스플레이(표시화면으로서의 기능을 가진 부재) 등을 투과해서 볼 수 있도록 하는 데 쓰이는 반사방지성형품과 그 제조방법, 방사방지성형품용 금형 및 전사재에 관한 것이다.

휴대전화나 비디오카메라, 디지털카메라, 자동차용 기기(機器)와 같은 것에서는, 디스플레이부분이 액정패널 또는 유기EL패널과 조합되는 등의 구성으로 되어 있다. 즉, 이 디스플레이부분이, 액정패널의 파손을 방지하거나, 액정패널의 표시를 확대하거나, 액정패널의 주변을 장식할 목적으로, 볼록렌즈형상으로 성형된 투 명기재(透明基材) 또는 가장자리가 깎여져 무늬가 형성된 투명기재로 구성된 커버부품에 의해 덮여지도록 되어 있다.

상기와 같은 커버부품의 투명창(透明窓)은 표시된 화면을 보기 쉽도록 눈부심을 방지하는 방현성(防睍性)이 요구된다. 그리고, 표면이 긁히지 않도록 하는 내찰상성(耐擦傷性)과 내약품성 및 내후성(耐候性) 등이 뛰어난 하드코트성이 요구된다. 그 때문에, 프레넬반사(Fresnel reflection)와 광의 간섭을 이용한 반사방지층을 형성하는 방법이 쓰이고 있다.

그러한 경우, 반사방지층의 두께를 제어하는 것이 대단히 중요한 바, 두께가 1/4파장일 때가 막표면으로부터의 반사광과 막(膜)/기재(基材)의 계면(界面)으로부터 반사광이 소멸됨으로써 반사율이 낮아져 반사방지효과를 가장 많이 발휘하게 된다. 예컨대, 굴절률이 1.36인 반사방지층에서라면 투과하는 광의 중심파장이 550nm일 때 반사방지층의 두께는 0.1㎛정도가 되는 것이 가장 적합하다.

그러나, 이와 같은 얇은 두께의 반사층을 투명기재 상에 균일하게 형성하는 것은 대단히 어려워 기대하는 반사방지효과를 얻기가 어렵다고 하는 문제가 있다. 특히, 투명기재의 전체 형상이 입체형상을 하고 있는 경우, 그 위에 균일한 두께의 얇은 박막을 형성하는 것은 너무 어려워 기대하는 반사방지효과를 얻기가 더욱 어렵게 된다. 또, 상기 반사방지층은 하드코트성이 나쁘다고 하는 문제가 있다.

이에, 본 발명은 상기와 같은 결점을 해소시켜 우수한 반사방지효과와 하드코트성을 가진 반사방지성형품과 그 제조방법, 반사방지성형품용 금형 및 전사재를 제공함을 목적으로 한다.

이상과 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은 다음과 같이 구성되어 있다.

즉, 본 발명에 따른 반사방지성형품 제조방법은, 기체시트 상에 적어도 하드코트층이 형성된 가식시트(加飾sheet)를 투명창에 상당하는 곳에서의 곡률반경이 약 40mm이상인 곡면 또는 평탄면인 금형의 캐비티면에 기체시트쪽이 접하도록 설치하고서, 상기 금형내에 투명한 용융수지를 사출해서 상기 가식시트와 상기 용융수지로 된 투명기재가 일체로 된 일체화물을 얻은 다음, 상기 기체시트를 상기 일체화물에서 박리(剝離)하여 상기 투명창에 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm이고 투명창에서의 곡률반경이 40mm이상으로 표면쪽으로 볼록한 곡면 또는 평탄면을 형성한 후, 상기 투명기재의 표면쪽에다 반사방지층을 형성하도록 되어 있다.

또, 본 발명에 따른 반사방지성형품 제조방법은, 기체시트 상에 적어도 하드코트층이 형성된 가식시트를 투명창에 상당하는 곳에서의 곡률반경이 약 40mm이상인 곡면 또는 평탄면인 금형의 캐비티면에 하드코트층이 접하도록 설치하고서, 상기 금형내에 투명한 용융수지를 사출해서 상기 가식시트와 상기 용융수지로 된 투명기재가 일체로 된 일체화물을 얻고, 상기 투명창에 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm이고 투명창의 형상이 표면쪽으로 볼록한 곡률반경 40mm이상의 곡면 또는 평탄면을 형성한 다음, 상기 투명기재의 표면쪽에다 반사방지층을 형성하도록 되어 있다.

또, 본 발명에 따른 반사방지성형품 제조방법은, 상기 가식시트가, 투명창의 영역을 포함하는 전면적(全面的)인 하드코트층과, 상기 투명창을 제외한 패턴의 부분적인 무늬층 및, 투명창의 영역을 포함하는 전면적인 접착층이 적어도 상기 기체시트 상에 형성된 것을 쓰도록 되어 있다.

또, 본 발명에 따른 반사방지층 제조방법은, 상기 반사방지층 상에 오염방지층을 형성하도록 되어 있다.

또, 본 발명에 따른 반사방지성형품용 금형은, 투명기재의 표면에 적어도 하드코트층이 배치되고서, 투명창에 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm이고 상기 투명창에서의 곡률반경이 40mm이상인 표면쪽으로 볼록한 곡면 또는 평탄면을 가진 반사방지성형품을 형성하기 위한 방사방지성형품용 금형에 있어서, 상기 투명창에 상당하는 곳에 곡률반경이 40mm이상인 곡면 또는 평탄면으로 된 캐비티면을 갖도록 된 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지성형품용 금형은, 상기 투명창에 상당하는 곳의 상기 캐비티면의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 170nm인 것을 특징으로 한다.

한편, 본 발명에 따른 반사방지성형품은, 투명기재와, 이 투명기재의 표면에 적어도 배치된 반사방지층을 구비하고서, 이 반사방지층이 형성된 투명창의 계면의 평균표면거칠기(Ra)가 0.2 ~ 150nm이고, 상기 투명창에서의 곡률반경이 40mm이상으로 표면쪽으로 볼록한 곡면 또는 평탄면을 이루도록 된 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지성형품은, 상기 투명기재와 상기 반사방지층 사이에, 상기 투명창을 제외한 패턴의 부분적인 무늬층이 배치된 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지성형품은, 상기 투명기재와 상기 반사방지층 사이에 하드코트층이 형성된 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지성형품은, 상기 반사방지층 상에 오염방지층이 배치된 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지성형품은, 상기 투명창 중 시인영역에서는 평균표면거칠기(Ra)가 2 ~ 35nm이고, 이 시인영역 주위인 시인주위영역에서는 평균표면거칠기(Ra)가 35 ~ 85nm인 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지전사지는, 기체시트 상에 적어도 반사방지층이 직접 또는 이형층을 매개로 설치되고서, 상기 기체시트의 표면 또는 상기 이형층의 표면의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm인 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지전사지는, 상기 기체시트의 표면 또는 상기 이형층의 표면의 평균표면거칠기(Ra)가 5.0 ~ 140nm인 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지전사지는, 상기 기체시트의 표면 또는 상기 이형층의 표면의 평균표면거칠기(Ra)가 5.0 ~ 80nm인 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지전사지는, 상기 반사방지층 상에 자외선경화성 수지, 전자선경화성 수지 또는 열경화성 수지로 된 하드코트층이 배치된 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지전사지는, 투명창을 제외한 곳에 무늬층이 형성된 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지부재는, 투명기재의 투명창상에 상호의 계면이 요철형상을 나타내는 2층의 반사방지구성층(反射防止構成層)이 적층되어 있는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지부재는, 상기 요철형상을 나타내는 반사방지구성층의 평균표면거칠기가 0.2 ~ 1.0㎛인 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지부재는, 상기 반사방지구성층의 상부층이 열경화성수지, 자외선경화성수지 또는 전자선경화성수지로 이루어진 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지부재는, 상기 반사방지구성층의 상부층 상에 이 상부층보다 반사율이 낮은 저반사층이 적층된 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지부재는, 상기 저반사층의 상부에 오염방지층이 적층된 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지부재는, 상기 투명창 이외에는 무늬층이 형성된 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지부재의 제조방법은, 기체시트 상에 상호의 계면이 요철형상을 나타내는 2층의 반사방지구성층이 적어도 형성된 전사재를 상기 기체시트가 캐비티면에 접하도록 금형에다 설치하고서, 이 금형내에 투명한 용융수지를 사출하여, 이 수지로 구성된 투명기재와 상기 전사재가 일체로 된 일체화물을 얻은 다음, 상기 기체시트를 상기 일체화물에서 박리하도록 되어 있다.

또, 본 발명에 따른 반사방지부재의 제조방법은, 상기 요철형상의 평균표면거칠기가 0.2 ~ 1.0㎛이 되도록 하는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지부재의 제조방법은, 상기 반사방지구성층의 상부층을 열경화성수지, 자외선경화성수지 또는 전자선경화성수지로 형성하도록 되어 있다.

또, 본 발명에 따른 반사방지부재의 제조방법은, 상기 반사방지구성층의 상부층 상에 이 상부층보다 반사율이 낮은 저반사층을 형성하도록 되어 있다.

또, 본 발명에 따른 반사방지부재의 제조방법은, 상기 저반사층 상에 오염방지층을 형성하도록 되어 있다.

또, 본 발명에 따른 반사방지부재의 제조방법은, 상기 투명창 이외에는 무늬층을 형성하는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명에 따른 반사방지부성형품은, 투명기재와, 이 투명기재의 투명창 상에 적층되도록 배치되어 상호의 계면이 요철형상을 나타내는 2층의 반사방지구성층과, 이 2층의 반사방지구성층 상에 배치된 하드코트층 및, 이 하드코트층 상에 배치된 반사방지층을 구비하고서, 이 반사방지층이 형성된 상기 투명창의 계면의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm이고, 상기 투명창에서의 곡률반경이 40mm이상으로 표면쪽으로 볼록한 곡면을 이루거나 평탄면을 이루도록 되어 있다.

또, 본 발명에 따른 반사방지전사재는, 기체시트 상에 적어도 반사방지층이 직접 또는 이형층을 매개로 설치됨에 있어, 상기 기체시트의 표면 또는 상기 이형층의 표면의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm임과 더불어, 상기 반사방지층 또는 이형층의 상기 기체시트와 반대되는 쪽 면의 상기 투명창과 마주보는 부분 상에 상호의 계면이 요철형상을 나타내는 2층의 반사방지구성층이 적층되도록 구성되어 있다.

도 1a는, 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 나타낸 단면도,

도 1b는, 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 나타낸 단면도,

도 1c는, 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 나타낸 단면도,

도 2는, 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 제조하는 방법에 쓰이는 가식시트를 나타낸 단면도,

도 3a 및 도 3b는, 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 제조하는 방법의 1공정을 나타낸 단면도,

도 4는, 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 제조하는 방법의 1공정을 나타낸 단면도,

도 5는, 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 제조하는 방법의 1공정을 나타낸 단면도,

도 6은, 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 제조하는 방법에 쓰이는 가식시트를 나타낸 단면도,

도 7은, 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 제조하는 방법의 1공정을 나타낸 단면도,

도 8은, 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 제조하는 방법의 1공정을 나타낸 단면도,

도 9는, 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품에서 평균표면거칠기(Ra)를 얻기 위한 그래프,

도 10은, 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품에 쓰이는 금형을 나타낸 단면도,

도 11은, 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 나타낸 단면도,

도 12는, 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 나타낸 단면도,

도 13a, 도 13b 및 도 13c는, 각각 평균표면거칠기(Ra)가 다를 경우에 반사방지효과가 어떻게 변하는가를 나타낸 모식단면도,

도 14는, 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품의 여러 가지 예에서 요구되는 반사율과 표면거칠기(Ra)의 관계를 나타낸 설명도,

도 15는, 본 발명의 각 실시예에 따른 반사방지성형품에서의 여러 가지 영역을 나타낸 반사방지성형품의 사시도,

도 16은, 본 발명의 각 실시예에 따른 반사방지성형품에서의 여러 가지 영역을 나타낸 반사방지성형품의 단면도,

도 17은, 본 발명의 제1실시예에 따른 반사성형품을 제조하는 데 쓰이는 금형을 나타낸 단면도,

도 18은, 본 발명의 제2실시예와 관련된 반사방지전사재를 나타낸 단면도,

도 19는, 본 발명의 제2실시예와 관련된 반사방지전사재를 써서 제조한 반사방지성형품을 나타낸 단면도,

도 20은, 본 발명의 제2실시예와 관련된 반사방지전사재를 써서 제조한 반사방지성형품을 나타낸 사시도,

도 21은, 본 발명의 제2실시예와 관련된 반사방지전사재를 써서 반사방지성 형품을 제조하는 공정을 나타낸 단면도,

도 22는, 본 발명의 제2실시예와 관련된 반사방지전사재를 써서 반사방지성형품을 제조하는 공정을 나타낸 단면도,

도 23은, 본 발명의 제2실시예에 따른 반사방지성형품과 비교하기 위한 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 나타낸 단면도,

도 24는, 본 발명의 제2실시예에 따른 반사방지성형품을 나타낸 단면도,

도 25는, 본 발명의 제2실시예와 관련된 반사방지전사재를 나타낸 단면도,

도 26은, 본 발명의 제3실시예와 관련된 반사방지부재를 나타낸 단면도,

도 27은, 본 발명의 제3실시예와 관련된 반사방지부재를 쓴 전사재를 나타낸 단면도,

도 28은, 본 발명의 제3실시예와 관련된 반사방지부재를 나타낸 사사도,

도 29는, 본 발명의 제3실시예와 관련된 반사방지부재를 제조하는 방법의 공정을 나타낸 단면도,

도 30은, 본 발명의 제3실시예와 관련된 반사방지부재를 제조하는 방법의 공정을 나타낸 단면도,

도 31은, 종래의 반사방지부재를 나타낸 단면도,

도 32는, 본 발명의 제3실시예와 관련된 반사방지부재를 나타낸 단면도,

도 33은, 본 발명의 제3실시예와 관련된 반사방지부재를 나타낸 단면도,

도 34는, 본 발명의 제3실시예와 관련된 반사방지부재를 나타낸 단면도,

도 35는, 본 발명의 제1실시예와 제3실시예를 조합시킨 반사방지부재를 나타 낸 단면도,

도 36은, 본 발명의 제2실시예와 제3실시예를 조합시킨 반사방지부재를 나타낸 단면도이다.

이하, 본 발명의 실시예에 대해 첨부된 도면을 참조로 하여 상세히 설명한다. 한편, 본 발명의 실시예를 설명함에 있어, 첨부도면에서 동일한 부품에 대해서는 같은 참조부호를 붙이기로 한다.

(제1실시예)

도 1a ~ 도 1c는 각각 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 나타낸 단면도이고, 도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 제조하는 방법에 쓰이는 가식시트를 나타낸 단면도, 도 3 ~ 도 5는 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 제조하는 방법의 1공정을 나타낸 단면도, 도 6은 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 제조하는 방법에 쓰이는 가식시트의 단면도, 도 7 및 도 8은 각각 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 제조하는 방법의 공정을 나타낸 단면도, 도 9는 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품에서 평균표면거칠기(Ra)를 얻기 위한 그래프, 도 10은 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품에 쓰이는 금형을 나타낸 단면도, 도 11 및 도 12는 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품을 나타낸 단면도, 도 13a ~ 도 13c는 각각 평균표면거칠기(Ra)가 다를 경우에 반사방지효과가 어떻게 변하는지를 나타낸 모식단면도, 도 14는 본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품의 여러 가지 시험예에서 요구되는 반사율과 표면거칠기(Ra)의 관계를 나타낸 설명도, 도 15 및 도 16은 본 발명의 각 실시예에 따른 반사방지성형품에서의 여러 가지 영역을 나타낸 반사방지성형품의 사시도, 도 17은 본 발명의 제1실시예에 따른 반사성형품을 제조하는 데 쓰이는 금형을 나타낸 단면도이다.

도면 중 참조부호 1은 투명기재이고, 2는 접착층, 3은 이형층, 4는 하드코트층(hard coat layer), 5는 반사방지층, 7은 기체시트, 8은 반사방지성형품, 9는 가식시트, 10은 반사방지성형품(8)을 제조하기 위한 금형이다.

본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품(8)은, 기체시트(7)와, 이 기체시트(7) 상에 적어도 하드코트층(4)이 형성된 가식시트(9), 이 가식시트(9) 상에 일체화된 수지로 이루어진 투명기재(1), 이 투명기재(1)의 표면쪽에 배치된 반사방지층(5)으로 구성되어 있다. 투명창은, 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm이고, 투명창에서의 곡률반경이 40mm이상으로 표면쪽으로 볼록한 곡면 또는 평탄면을 이루도록 되어 있다.

한편, 상기와 같이 구성된 반사방지성형품(8)을 제조하는 방법은, 기체시트(7) 상에 적어도 하드코트(hard coat; 4)층이 형성된 가식시트(9; 도 2참조)를 투명창에 상당하는 곳에서의 곡률반경이 40mm이상인 곡면 또는 평탄면인 금형(10)의 캐비티면(10A; 도 10 및 도 3a참조)의 캐비티(10B)에 하드코트층(4)을 접하도록 설치하고서(도 3a참조), 상기 금형(10)의 캐비티(10B)내에 투명한 용융수지(1A)를 사출해서 상기 가식시트(9)와 상기 용융수지(1A)로 된 투명기재(1)가 일체로 된 일체화물을 얻은 다음(도 4참조), 상기 기체시트(7)를 상기 일체화물(100)에서 박리시켜 상기 투명창(110A)에 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm이고 투명창(100A)에서의 곡률반경이 40mm이상인 표면쪽으로 볼록한 곡면 또는 평탄면을 형성한 후(도 4참조), 상기 투명기재(1)의 표면쪽에다 반사방지층(5)을 형성한다(도 1a참조).

또, 상기 금형(10)내에서의 상기 가식시트(9)의 배치를 표면과 이면이 반대가 되도록 하여도 좋다. 즉, 상기 가식시트(9)를 투명창에 상당하는 곳에서의 곡률반경이 40mm이상인 곡면 또는 평탄면으로 된 금형(10)의 캐비티면(10A; 도 10 및 도 3b참조)에 기체시트(7)쪽이 접하도록 배치하고서(도 3b참조), 금형(10)의 캐비티(10B)내로 투명한 용융수지(1A)를 사출해서 가식시트(9)와 용융수지(1A)로 된 투명기재(1)가 일체로 된 일체화물을 얻은 다음, 기체시트(7)를 일체화물에서 박리시켜 투명창(110A: 도 8참조)에 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm이고 투명창에서의 곡률반경이 40mm이상인 표면쪽으로 볼록한 곡면 또는 평탄면을 형성한 후, 상기 투명기재(1)의 표면쪽인 하드코트층(4)에 반사방지층(5)을 형성하도록 되어 있다(도 1b참조).

본 발명의 제1실시예에 따른 반사방지성형품에서는, 반사방지층(5)이 형성되는 투명창의 계면(界面)의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm이고, 투명창에서의 곡률반경이 40mm이상인 곡면이나 평탄면을 이루도록 하는 것이 중요한 요건으로 된다.

반사방지층(5)을 균일한 두께로 형성하기 위해 성형품의 표면이 어느 정도 이하인 평균표면거칠기(Ra)가 되어야 하는가를 시험하였다. 표면에 여러 가지 정도의 거칠기가공을 행한 금형(10)을 사용해서 여러 가지 평균표면거칠기(Ra)를 가진 성형품을 만들고서, 이를 일본국 공업규격 JIS B0601-1994에 준한 측정용기(일본국 고사까(小坂)연구소제 F3500D)로 평균표면거칠기(Ra)를 측정하였다. 한편, JIS B0601에는, ISO468 : 82, ISO3274 : 75, ISO4287 - 1 : 84, ISO4287 - 2 : 84, ISO4288 : 85가 대응한다. 그 후 동일한 조건으로 반사방지층(5)을 형성시켜 분광광도계(分光光度計)로 550nm에서의 반사율을 측정하였다. 이렇게 해서 각 성형품의 반사방지효과를 측정하였던 바, 표 1에 나타내어진 것과 같이 성형품 표면의 평균표면거칠기(Ra)를 150nm이하로 하면 반사방지효과가 얻어짐을 알 수 있었다. 보다 바람직한 성형품표면의 평균표면거칠기(Ra)는 80nm이하임을 알 수 있었다.

또, 평균표면거칠기(Ra)를 2.0nm미만으로 제조하는 것은 무척이나 어렵고, 평균표면거칠기(Ra)를 35nm이하가 되도록 하여도 반사방지층(5)의 두께의 공차(公差) 및 그에 의해 제조된 반사방지성형품(8)의 반사율은 거의 변하지 않음을 알 수 있었다. 한편, 이 명세서에서 반사율이라 함은 ISO/DIS13406-2의 측정방법에 의해 얻어진 수치이다.

도 13a ~ 13c는 평균표면거칠기(Ra)가 다른 경우에 반사방지효과가 어떻게 변하는가를 나타낸 모식단면도이다. 여기서, 반사방지층(5)은 두께가 100nm가 되도록 형성하였다. 예컨대 평균표면거칠기(Ra)가 5nm인 경우(도 13a참조), 반사방지층(5)의 막두께는 대체로 일정하고, 반사광 α와 α', 반사광 β와 β' 는 각각 적당한 간섭이 생겨 반사방지층(5) 전체에서 균일하고 우수한 반사방지효과를 얻을 수 있게 된다. 또, 평균표면거칠기(Ra)가 150nm인 경우(도 13b참조)에는 반사방지층(5)의 막두께가 부분적으로 편차가 있어서, 반사광 α와 α', 반사광 β와 β' 는 각각 간섭의 정도가 다른 경우가 있어서, 반사방지층(5) 전체에서 국소적으로 반사방지효과가 저하되는 느낌이 들게 할 수가 있다. 또, 평균표면거칠기(Ra)가 400nm인 경우(도 13c참조)에는 반사방지층(5)의 막두께가 불균일하게 되어 반사광 α와 α', 반사광 β와 β'이 모두 간섭이 생기지 않아, 반사방지층(5) 전체에서 반사방지효과가 얻어지지 않게 된다.

또, 도 14에 도시된 것과 같이 반사방지성형품(8)의 용도에 따라 요구되는 반사율이 다르기 때문에, 그에 수반해서 평균표면거칠기(Ra)의 범위를 적절히 선정할 필요가 있게 된다.

일반적으로는 주시(注視)하는 빈도가 높은 용도의 반사방지성형품일수록 우수한 반사방지효과가 필요하기 때문에 평균표면거칠기(Ra)를 작게 하는 것이 바람직하다. 즉, 주시하는 빈도가 높을 경우 사용자의 눈에 큰 부담을 주게 된다. 반사가 적으면 보기가 쉽기 때문에 눈이 피로하지 않게 된다. 따라서, 우수한 반사방지효과를 얻을 수가 있다면 사용자의 눈의 피로방지를 실현할 수 있게 된다. 그리하여, 주시할 빈도가 높은 경우에는 반사율이 0.5%이하의 높은 반사방지성을 갖도록 하는 것이 바람직함과 더불어, 평균표면거칠기(Ra)의 값으로는 90nm이하가 되도록 하는 것이 좋다.

또, 반사방지성형품이 사용되는 환경이 옥외인 경우 쪽이 옥내에서 사용하는 경우에 비해 우수한 반사방지효과가 필요하게 되어, 평균표면거칠기(Ra)를 작게 하는 것이 바람직하다. 이와 같이 우수한 반사방지효과가 필요한 이유는, 주간에는 옥내보다도 옥외 쪽이 밝아 태양광선이 디스플레이의 표면에서 반사하기 때문에 바라보기가 어려워, 옥외 쪽이 보다 우수한 반사방지효과가 필요하기 때문이다. 옥외에서 사용하는 경우에는 반사율이 1.7%이하인 것이 바람직함과 더불어, 평균표면거칠기(Ra)의 값으로는 145nm이하인 것이 좋다.

또, 반사방지성형품을 디스플레이의 전면(前面)에 배치하는 경우에는, 디스플레이가 컬러인 경우 쪽이 모노로그인 경우에 비해 우수한 반사방지효과가 필요하므로, 디스플레이의 화상이 색이 빠진 것과 같이 채도(彩度)가 낮아져 보이게 된다. 이와 같이 컬러화면에서는 모노로그화면에 비해 채도가 중요하기 때문에 보다 높은 반사방지효과가 요구된다. 컬러화면인 경우에는 반사율이 1.2%이하인 것이 바람직함과 더불어, 평균표면거칠기(Ra)의 값으로는 130nm이하인 것이 바람직하다.

또, 반사방지성형품(8)의 용도에 따라서는, 그 표면에서의 우수한 반사방지기능이 특히 필요한 영역과, 반사방지기능이 조금 낮더라도 특히 문제가 생기지 않는 영역으로 구분되는 경우가 있다. 도 15는 그 1예로서 휴대전화의 풀컬러액정표시부에 쓰이는 길이 25mm, 넓이 33mm 크기의 반사방지성형품(8)을 나타낸 사시도이다. 이와 같은 용도의 반사방지성형품(8)에서는 중앙의 영역(CA)은 휴대전화 사용자가 가장 많이 주시하는 곳, 다시 말해 상기 투명창 중의 시인영역(視認領域)이기 때문에 반사방지기능이 특히 필요한 영역으로서, 평균표면거칠기(Ra)를 2 ~ 35nm로 하는 것이 바람직하다. 이에 대해 중앙영역(CA)의 주위이고 액정표시부의 가장자 리인 가장자리영역(CB), 다시 말해 상기 투명창 중 상기 시인영역 주위의 시인주위영역은 휴대전화 사용자가 주시할 곳이 아니기 때문에 그렇게 높은 반사방지기능이 필요하지 않아, 평균표면영역(Ra)이 35 ~ 85nm정도가 되더라도 특히 지장은 없고, 중앙영역(CA)에 비해 가장자리영역(CB)에서의 가공에 드는 품이 줄어들어 전체로서 보다 값이 싸지도록 할 수가 있다.

또, 반사방지성형품(8)의 표면형상의 곡률반경(R)이 작아질수록 반사방지기능의 필요성이 낮아지게 된다. 또, 성형용 금형(10)의 표면을 연마해서 표면거칠기를 작아지도록 하는 가공이 어려워지거나 반사방지층(5)을 균일한 두께로 형성하는 것이 곤란해지는 등 제조상의 곤란성이 높아지게 된다. 따라서, 반사방지성형품(8)의 표면형상의 곡률반경(R)이 작은 영역에서는, 평균표면거칠기(Ra)를 예컨대 85 ~ 140nm정도의 범위로 낮추는 것이 바람직하다. 또, 특히 지장이 생기지 않는다면 반사방지기능을 전혀 갖지 않도록 하여도 된다. 예컨대, 도 15에 도시된 반사방지성형품(8)의 표면형상이 도 16에 도시된 단면형상을 하는 경우, 곡률반경(R)이 40nm미만인 대단히 작은 가장자리영역(CB)에서는 휴대전화 사용자가 주시할 가능성이 거의 없고, 또 높은 반사방지기능을 부여하는 것도 곤란하다.

한편, 본 명세서에서 평균표면거칠기(Ra)라 함은 도 9에 도시된 것과 같이 성형품 표면의 단면곡선(斷面曲線)으로부터 평균선을 구해 가우스필터(Gaussian filter; 거칠기곡선 = 단면곡선 - 평균선)를 이용하여 구할 수 있는 평균표면거칠기(Ra)를 말한다.

또, 반사방지성형품(8)의 형상자체로서도, 반사방지효과가 필요한 면이 되는 투명창의 형상을, 곡률반경이 40mm이상의 곡면 또는 평면이 되도록 구성하는 것이 중요하다.

반사방지층(5)을 균일한 두께로 형성하기 위해, 성형품의 형상을 어느 정도 이상의 평탄성을 가져야 하는지를 시험한 결과, 표 3에 나타낸 것과 같이 적어도 그 표면에서 곡률반경이 40mm이상의 곡면으로 설정하는 것이 필요함을 알 수 있었다. 또, 곡률반경이 40mm이상인 곡면으로 설정하는 것이 좋음도 알 수 있었다. 즉, 도 12에 도시된 것과 같이 곡률반경이 30 ~ 300mm의 방패형상의 성형품을 만든 다음 MgF로 된 반사방지층(5)을 형성시켜 반사방지성형품(8)으로 하고서, 이들의 550nm에서의 평균반사율을 측정하여, 평균반사율이 3%이하를 양호, 1%이하를 극히 양호로 평가하였다.

이상과 같이 구성함으로써, 반사방지층(5)이 점도가 낮은 도료로 도포되어 형성되는 경우에는, 도료가 높은 곳에서 낮은 곳으로 흘러 이동하여 뭉쳐져 반사방지층(5)의 두께가 불균일해지는 것을 방지할 수 있게 된다. 또, 반사방지층(5)을 증착법(蒸着法)으로 형성하게 되면, 증착증기의 단위면적당 부착량이 장소에 따라 달라져 반사방지층(5)의 두께가 불균일해지는 것을 방지할 수가 있다.

한편, 본 명세서에서 곡률반경이라 함은, 앞에서 설명한 거칠기 측정기기로 구한 평균선에 대해 가장 가까운 원호(圓弧)를 구하고서, 이 원호를 연장한 원의 반경을 말한다(도 9참조). 여기서, 측정장소에 따라 곡률반경값의 크기가 다른 경우에는 그들의 값의 평균치로 한다.

또, 반사방지성형품(8)의 표면은 하드코트성을 갖도록 하는 것이 바람직하 고, 그 때문에 도 1a에 도시된 것과 같이 반사방지층(5)을 형성하기 전에 하드코트층(4)을 형성시켜 놓는 것이 바람직하다.

하드코트층(4)을 투명기재(1)의 표면에 형성하는 방법으로는, 하드코트제를 투명기재(1)의 표면에 직접 도포하는 방법과 성형동시가식법(成形同時加飾法) 등이 있다. 특히 성형동시가식법은, 하드코트층(4)의 표면을 거울면 또는 그와 비슷한 요철이 적은 면으로 된 캐비티면의 형상으로 끝처리할 수 있어 요철이 거의 없게 된다. 또 성형동시가식법에서 가식시트(9) 상에서는 하드코트층(4)을 미경화(未硬化) 또는 반경화(反硬化)상태가 되도록 해놓고서 성형품으로 된 후 경화되도록 하면, 금형(10)의 캐비티면과 같이 형성되기가 쉽고 성형시에 크랙(crack)의 발생도 적어져 바람직하다.

하드코트층(4) 등을 투명기재(1) 상에 형성시킬 때는 가식시트(9)를 이용한 성형동시가식법을 이용하는 것이 좋은 바, 이 성형동시가식법에는 가식시트(9)로 전사지(9A)를 사용하는 성형동시전사법과 가식시트(9)로 인서트재(insert材)를 사용하는 인서트법이 있다.

성형동시전사법이란, 기체시트(7) 상에 하드코트층(4) 등으로 된 전사층이 형성된 전사재(9A)를 금형(10)내에 들여놓고서(도 3b참조), 금형(10)내에 용융수지(1A)를 사출한 후 냉각시켜 수지성형품을 얻음과 동시에, 성형품표면에 전사재(9A)를 접착시킨 후(도 6참조) 기체시트(7)를 박리함으로써, 수지성형품의 표면에 전사층을 전이시켜 장식하는 방법(도 7참조)을 말한다.

인서트법이란, 기체시트(7) 상에 하드코트층(4) 등이 형성된 인서트재(9)를 금형(10)내에 들여놓고서, 금형(10)내에 용융수지(1A)를 사출한 후 냉각시켜 수지성형품(100)을 얻음과 동시에 성형품의 표면에 인서트재(9)를 접착시켜 장식을 하는 방법이다(도 3a참조).

다음에는 상기 전사재(9A)를 이용하는 성형동시전사법에 대해 설명한다.

전사재(9A)는, 기체시트(7) 상에 하드코트층(4) 등으로 된 전사층을 형성시켜 놓은 것이다(도 6참조). 전사층으로는, 반사방지성형품(8)의 투명기재(1) 상에 형성될 모든 층을 구성시켜 놓은 것이 아니라, 성형동시전사법에 의해 형성하기 적합한 층만 전사층으로 하고, 기타의 다른 층은 별도로 형성시키는 것이 좋다. 특히, 하드코트층(4)이나 무늬층은 성형동시전사법으로 형성하기에 적합하다.

기체시트(7)의 재질로는, 폴리플로피렌계수지, 폴리에틸렌계수지, 폴리아미드계수지, 폴리에스텔계수지, 아크릴계수지, 폴리염화비닐계수지 등의 수지시트와 같은, 통상적으로 전사재의 기체시트(7)로 쓰이는 것이 사용된다.

기체시트(7)로부터 전사층을 박리하기가 쉬운 경우에는, 기체시트(7) 상에 하드코트층(4)을 직접 형성시킬 수가 있게 된다. 이렇게 기체시트(7)로부터 전사층이 떼어내어지는 박리성을 개선하기 위해서는, 기체시트(7) 상에 하드코트층(4)을 형성하기 전에 이형층(3)을 전면적으로 형성시켜도 좋다(도 6참조). 특히, 이형층(3) 중에 실리카비즈(silika beads)와 같은 것을 혼입함으로써, 기체시트(7)를 박리할 때 성형품표면에 미세한 요철이 형성되도록 할 수가 있다(도 7참조).

다음에는 하드코트층(4)을 형성하는 바, 이 하드코트층(4)은 성형동시전사를 한 후 기체시트(7)를 박리했을 때 반사방지성형품(8)의 표면강도를 높여주는 층으 로 된다.

하드코트층(4)은, 열경화성수지 또는 자외선·전자선과 같은 전리방사선경화형(電離放射線硬化型) 수지 등을 쓸 수가 있다. 흔히 쓰이고 있는 것은 아크릴우레탄계와 같은 자외선경화형 수지이다.

자외선경화형 수지로는, 자외선경화형 아크릴우레탄계수지, 자외선경화형 폴리에스텔아크릴레이드계수지 또는 자외선경화형 에폭시아크릴레이드계수지 등이 있는 바, 이들은 광중합개시제(光重合開始劑)와 함께 사용되게 된다. 예컨대 자외선경화형 아크릴우레탄계수지는, 폴리에스텔폴리올에 이소시아네이트모노머 또는 플레폴리머를 반응시켜 얻은 생성물에 수산기를 가진 아크릴레이드 또는 메타크릴레이드계의 모노머를 반응시킴으로써 얻을 수 있다. 광중합개시제로서는, 벤조페논유도체 또는 안토라키논유도체 등을 단독으로 또는 병용해서 쓸 수가 있다. 자외선경화형수지에는, 피막성형을 보다 좋게 하기 위해 열가소성아크릴계수지 등을 적절히 선택해서 배합하여도 좋다.

하드코트층(4)을 형성하는 방법으로는, 그라비어코트법, 롤러코트법, 콤마코트(comma coat)법과 같은 코트법과, 그라비어인쇄법 또는 스크린인쇄법과 같은 인쇄법이 있다.

또, 필요에 따라서는 무늬층(120)을 형성시켜도 좋다(도 1c참조). 이 무늬층(120)은 반사방지성형품(8)을 장식하기 위한 층으로서, 하드코트층(4) 상에 형성된다. 상기 무늬층(120)은 통상적으로 인쇄층으로 형성되는 바, 그러한 인쇄층의 재질로는 폴리비닐계수지, 폴리아미드계수지, 폴리에스텔계수지, 아크릴계수지, 폴 리우레탄계수지, 폴리비닐아세탈계수지, 폴리에스텔우레탄계수지, 셀룰로스에스텔계수지 또는 알키드수지와 같은 수지를 바인더로 해서 적절한 색의 안료 또는 염료를 착색제로 함유하는 착색잉크를 쓰는 것이 좋다. 인쇄층을 형성하는 방법으로는, 옵셋인쇄법, 그라비어인쇄법 또는 스크린인쇄법과 같은 통상적인 인쇄법을 써도 된다. 인쇄층은 투명창을 제외한 패턴으로 틀형상이나 문자형상이 되도록 부분적으로 형성시키는 것이 일반적이다.

또, 상기 무늬층(120)은 금속박막층으로 된 것이나 인쇄층과 금속박막층이 조합된 것이라도 좋다. 금속박막층은, 무늬층(120)으로 금속광택을 표현하기 위한 것으로, 진공증착법이나 스퍼터링법, 이온도금(ion plating)법 또는 광금법(鑛金法) 등으로 형성한다. 표현하고 싶은 금속광택에 대응해서 알미늄이나, 납 또는 아연과 같은 금속 및, 이들의 합금 또는 화합물을 사용한다. 금속박막층은 보통은 부분적으로 형성하게 된다. 또, 금속박막층을 형성할 때 다른 층과의 밀착성을 향상시키기 위해 전앵커층(前anchor層)이나 후앵커층을 형성시켜도 좋다.

또, 투명기재(1) 상에 상기의 각 층을 접착하기 위한 접착층(2)을 형성시켜도 좋은 바(도 6, 도 7 및 도 8참조), 접착층(2)으로는 투명기재(1)의 소재에 적합한 감열성(感熱性)과 감압성(感壓性)을 가진 수지를 적절히 사용한다.

예컨대, 투명기재(1)의 재질이 아크릴계수지인 경우에는 아크릴계수지를 쓰는 것이 좋다. 또, 투명기재(1)의 재질이 폴리페닐렌옥시드·폴리스틸렌계수지, 폴리카보네이트계수지 또는 폴리스틸렌계수지인 경우에는, 이들 수지와 친화성이 있는 아크릴계수지나 폴리스틸렌계수지 또는 폴리아미드계수지과 같은 것을 사용하 면 된다. 그리고, 투명기재(1)의 재질이 폴리플로피렌수지인 경우에는, 염소화폴리오레핀수지나 염소화에틸렌초산비닐공중합체수지, 환화(環化)고무 또는 쿠마론인덴수지(coumarone-indene resin)가 사용될 수 있다. 접착층(2)의 형성방법으로는, 그라비어코트법, 롤러코트법, 콤마코트법과 같은 코트법과, 그라비어인쇄법 또는 스크린인쇄법과 같은 인쇄법을 들 수 있다.

전사층의 구성은 상기와 같은 예로 한정되지 않고, 예컨대 무늬층의 재질로서 투명기재(1)와의 접착성이 우수한 것을 사용하는 경우에는 접착층(2)을 생략할 수도 있다.

이상 설명한 바와 같이 구성된 반사방지전사지를 써서 전사법을 이용하게 되면 반사방지성형품(8)이 쉽게 얻어질 수 있게 된다.

먼저, 투명기재(1)의 표면에 반사방지전사재의 접착층(2)쪽을 밀착시킨다. 이어, 실리콘고무와 같은 내열고무형태의 탄성체를 갖춘 롤러전사기 또는 업다운전사기와 같은 전사기를 사용하여 온도 80 ~ 260℃, 압력 490 ~ 1960Pa정도의 조건으로 설정한 내열고무형태의 탄성체를 매개로 반사방지전사재의 기체시트(7)쪽에서 열과 압력을 가한다. 이렇게 함으로써 접착층(2)이 투명기재(1)의 표면에 접착되게 된다.

마지막으로, 냉각된 후에 기체시트(7)를 떼어 내면, 기체시트(7)와 하드코트층(4)과의 경계면에서 박리가 일어나 전사가 완료되게 된다. 또, 기체시트(7) 상에 이형층(3)이 형성된 경우에는, 기체시트(7)를 떼어내면 이형층(3)과 하드코트층(4)의 경계면에서 박리가 일어나 전사가 완료되게 된다(도 7 및 도 8참 조).

다음에는 상기와 같은 반사방지전사재를 써서 사출성형에 의한 성형동시전사법을 실행하는 방법에 대해 설명한다.

성형용 금형(10)으로는 투명창에 상당하는 곳의 캐배티면(10A)에서의 곡률반경이 40mm이상인 곡면 또는 평탄면을 가진 것이 쓰이게 된다. 또, 상기 성형용 금형(10)의 재질로는, 구조용 압연강이나 기계구조용 탄소강, 탄소공구강, 합금공구강, 고속도강(高速度鋼), 고탄소크롬강, 베어링강, 니켈크롬모리브덴강, 크롬모리브덴강 또는 알미늄크롬모리브덴강과 같은 것을 쓸 수가 있다. 한편, 성형용 금형(10)의 캐비티(10B)는 프라이스가공법(milling)이나 콜드호빙(cold hobbing)법, 쇼프로세스(Shaw process)법, 압력단조법, 전주법(電鑄法), 방전가공법, 부식가공법 또는 NC가공법과 같은 가공방법으로 가공할 수가 있다. 그리고, 캐비티면은 줄이나 샌드페이퍼, 금강사(emery), 강철섬유, 고무숫돌 또는 펠트버프(felt buff) 등을 써서 표면을 연마함으로써 소정의 표면거칠기로 끝처리를 하게 된다.

캐비티면(10A)의 표면거칠기를 영역에 따라 다르게 하려면, 끝처리가공을 하는 연마방법이나 연마정도를 적절히 선택하는 것이 좋다. 예컨대, 약간 거친 샌드페이퍼로 모든 영역을 연마한 후에 특정한 연역을 미세한 샌드페이퍼로 다시 연마함으로써, 표면거칠기가 다른 2개의 영역을 캐비티면에다 형성시킬 수 있게 된다. 또, 도 17에 도시된 것과 같이, 미세하게 연마된 금형표면을 가진 삽입체(10f)를 거친 금형표면을 가진 금형(10d)내에다 조립해서 끝처리가 이루어지도록 함으로써, 표면거칠기가 다른 2개의 영역을 캐비티면(10A)에다 형성시킬 수도 있다. 따라서, 예컨대 캐비티면(10A) 중의 미세한 샌드페이퍼로 다시 연마된 영역이나 또는 미세하게 연마한 금형표면을 가진 삽입체(10f)가, 상기 반사방지성형품(8)의 중앙영역(CA) 즉 상기 투명창 중 시인영역에서의 평균표면거칠기(Ra)를 2 ~ 35nm가 되도록 하기 위해 사용할 수 있게 된다.

또, 캐비티면(10A) 중 조금 거친 샌드페이퍼로 연마되기만 한 영역 또는 거친 금형표면을 가진 금형(10d)은, 중앙의 영역(CA) 주위이면서 액정표시부의 가장자리이기도 한 가장자리영역(CB), 다시 말해 상기 투명창 중 상기 시인영역 주위의 시인주위영역에서의 평균표면거칠기(Ra)를 35 ~ 85nm정도가 되도록 하기 위해 사용할 수 있게 된다.

상기 성형동시전사법에서는, 먼저 성형용 금형(10)내에 가식시트(9)인 전사재(9A)를 들여보낸다. 이 때, 낱장으로 된 전사재(9A)를 1장씩 들여보내도 좋고, 길이가 긴 전사재(9A)의 필요한 부분을 간헐적으로 들여보내도 된다. 길이가 긴 장척(長尺)의 전사재(9A)를 사용하는 경우에는, 위치결정기구를 가진 이송장치를 사용해서 전사재(9A)의 무늬층(120)과 성형용 금형(10)과의 모양이 일치되도록 하는 것이 좋다. 또, 전사재(9A)를 간헐적으로 들여보낼 때는, 전사재(9A)의 위치를 센서로 검출한 후에 전사재(9A)를 가동몰드와 고정몰드로 고정시키면 항상 같은 위치에서 전사재(9A)를 고정시킬 수가 있어, 무늬층(120)의 위치가 어긋나는 일이 생기지 않아 편리하다.

성형용 금형(10)을 닫은 후에는, 게이트(gate)로부터 용융수지(1A)를 금형(10)내로 사출해서 충만시켜 피전사물을 형성함과 동시에 그 면에 전사재(9A) 를 접착시킨다.

투명기재(1)로 쓸 수가 있는 수지로는, 폴리스틸렌계수지와 폴리올레핀계수지, ABS수지, AS수지 또는 AN수지와 같은 범용(汎用)의 수지를 들 수가 있다. 또, 폴리페닐렌옥시드·폴리스틸렌계수지, 폴리카보네이트계수지, 폴리아세탈계수지, 아크릴계수지, 폴리카보네이트변성폴리페닐렌에텔수지, 폴리부틸렌텔레부탈레이드수지 또는 고분자량폴리에틸렌수지와 같은 범용의 엔지니어링수지나, 폴리술폰수지, 폴리페닐렌설파이드계수지, 폴리페닐렌옥시드계수지, 폴리아릴레이드수지, 폴리에텔이미드수지, 폴리이미드수지, 액정폴리에스텔수지 또는 폴리아릴계수지와 같은 슈퍼엔지니어링수지를 사용할 수도 있다.

투명기재(1)의 형상으로는, 투명창에서의 곡률반경이 40mm이상의 표면쪽으로 볼록한 곡면 또는 평탄면으로 되어 있다면, 전체가 평판형상으로 된 것이거나 2차원 또는 3차원 곡면을 가진 것이라도 좋다.

피전사물인 수지성형품을 냉각한 후 성형용 금형(10)을 열어 수지성형품을 뽑아 낸다. 마지막으로, 전사재(9A)의 기체시트(7)를 박리한다(도 7참조). 이와 같이 하면 전사층만 성형품에다 이전시킬 수 있게 된다(도 8참조).

다음에는 인서트재(9)를 이용한 인서트법에 대해 설명한다.

인서트재(9)를 얻기 위해서는 다음과 같은 방법을 실행하면 된다. 인서트재(9)는, 기체시트(7) 상에 하드코트층(4)과 무늬층 등을 형성시킨 것으로(도 2참조), 여기서 상기 기체시트(7)로는 전사재의 경우와 같은 것을 쓰면 된다. 또, 하드코트층(4)과 무늬층, 접착층(2) 등은 전사재의 경우와 마찬가지로 형성할 수가 있다.

한편, 인서트법의 경우는 기체시트(7)를 박리해서 제거하지 않기 때문에, 기체시트(7)의 한쪽 면에는 하드코트층(4)을 형성하고 다른쪽 면에는 무늬층과 접착층(2)을 형성하거나, 또는 한쪽 면에는 하드코트층(4)과 무늬층을 형성하고 다른쪽 면에는 접착층(2)을 형성하거나 할 수가 있다.

또, 인서트법으로 투명기재(1) 상에 형성되는 모든 층을 형성하지 않고, 인서트법으로 형성하기 좋은 층만을 성형동시가식법으로 형성하고서 기타의 다른 층은 별도의 방법으로 형성하는 것이 바람직하다.

다음에는 인서트재(9)를 사용하는 방법에 대해 설명한다.

성형용 금형(10)으로는, 투명창에 상당하는 곳인 캐비티면(10A)에서의 곡률반경이 40mm인 곡면 또는 평탄면을 이루는 것을 사용한다. 인서트재(9)의 경우는 이형층(3)에 의해 미세한 요철을 형성할 수가 없기 때문에, 금형(10)의 투명창에 상당하는 캐비티면(10A)에 미세한 요철을 형성시키면 된다(도 3a, 도 10참조). 특히, 투명창에 상당하는 캐비티면(10A)의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 170nm로 되면, 후에 형성되는 방사방지층(5)과 투명창의 계면의 평균표면거칠기(Ra)를 2.0 ~ 150nm로 만들 수가 있기 때문에 가장 적합한 방법이 된다.

먼저, 성형용 금형(10)내에 가식시트인 인서트(9)를 밀어 넣는다(도 3참조). 그 때 낱장으로 된 인서트재(9)를 1장씩 밀어 넣는 것이 좋다. 성형할 형상이 입체형상이라면, 열원으로 인서트재(9)를 가열해서 연화(軟化)시킴과 더불어 진공으로 흡인해서 캐비티면(10A)에다 밀착시켜도 된다. 다음에는 금형을 닫고서 게이트 로부터 용융수지(1A)를 사출한다(도 4참조). 그 후 금형을 열게 되면 인서트재(9)와 용융수지(1A)가 일체화된 성형품을 얻을 수가 있게 된다(도 5참조).

이와 같이 해서, 인서트재(9)와 성형수지(1A)를 일체화하여, 투명창의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm이고, 투명창의 형상이 표면쪽으로 볼록하게 곡률반경이 40mm이상인 곡면 또는 평탄면으로 된 성형품을 형성할 수 있다(도 5참조).

전사재나 인서트재와 같은 가식시트(9)를 이용해서 하드코트층(4)을 형성한 후 반사방지층(5)을 적어도 투명창에다 형성한다(도 1a 및 도 1b참조). 이렇게 반사방지층(5)을 형성함으로써 투명기재(1)의 반사를 방지할 수가 있게 된다.

반사방지층(5)의 재질로는, Al₂O₃, ZnO₂ 또는 MgF₂와 같은 금속화합물의 증착층이나, SiO₂ 또는 MgF₂와 같이 굴절율이 낮은 금속화합물과 ZnO₂ 또는 TiO₂와 같이 굴절율이 높은 화합물을 적층시킨 증착층 및, 불소폴리머나 산화규소겔 등으로 된 수지코팅층 등을 쓸 수가 있다. 또, 이들을 조합한 것이어도 된다.

반사방지층(5)의 제조방법으로는, 진공증착법, 스퍼터링법 또는 이온도금법 등이 있다. 또한 금속알코레이트(alcoholate), 금속키레이트(chelate)와 같은 유기금속화합물을 침지법이나 인쇄법 또는 코팅법 등으로 투명기재(1) 상에 도포한 후, 광을 조사하거나 또는 건조시킴으로써 금속산화물피막을 형성하여 반사방지층(5)을 얻는 방법도 있다.

반사방지층(5)은 저굴절율층 1층만으로도 좋으나, 뒤에 설명되는 복수층의 반사방지층(도 23참조)으로서 저굴절율층과 고굴절율층이 복합된 층이어도 좋다. 특히, 복합층으로 되면 반사방지성이 보다 더 향상되는 바, 즉 복합층으로 하게 되면 제조공정수가 많아지는 것을 해소하기 위해 롤 투 롤(roll to roll)에 의한 연속코트방식으로 반사방지층(5)을 형성시키면 무척 효율적이다. 본 실시예와 같은 전사재에 있어서는 롤 투 롤에 의한 연속생산이 가능하다. 한편, 여기서 말하는 저굴절율 및 고굴절율이라 함은, 이들 층의 아래쪽에 위치한 층이 갖는 굴절율과의 비교결과를 말하는 것으로, 예컨대 반사방지층(5)이 1층으로 구성된 경우에는 하드코트층(4)이 가진 굴절율이 비교대상으로 된다. 또, 반사방지층(5)이 복합층인 경우에는 반사방지층(5)을 구성하는 각 층의 바로 아래에 위치하는 층의 굴절율이 각각 비교대상으로 된다.

반사방지층(5)의 막두께는 일반식 n ×d = λ/4 또는 일반식 n ×d = 3λ/4 (단 n은 저굴절율물질의 굴절율, d는 저굴절율물질의 막두께, λ는 저반사중심파장을 각각 나타낸다)을 만족시키도록 적절히 선택하면 된다. 일반적으로 반사방지층의 두께는 0.01 ~ 2㎛의 범위로 된다.

또, 필요에 따라 오염방지층(190)을 반사방지층(5) 상에 형성시켜도 좋은데(도 1a ~ 도 1c의 1점쇄선 참조), 이 오염방지층(190)은 반사방지성형품(8)의 오염을 방지하기 위해 반사방지층(5) 상에 형성되는 층으로, 발수성(撥水性)과 발유성(撥油性)을 가진 소재로 형성된 층이다. 오염방지층(190)으로는 말단기(末端基)에 불소를 가진 계면활성제와 같은 것을 쓰면 된다. 오염방지층(190)을 형성하는 데는 코팅법, 침지법 또는 진공증착법 등을 쓰는 것이 좋다. 오염방지층(190)의 막두께는 될 수 있는 한 얇을수록 좋은데, 이는 오염방지층(190)의 두께가 두꺼우면 반사방지성형품(8)의 광투과율이 낮아지기 때문이다.

이하 상기 제1실시예에 의한 구체적인 예를 시험예로 하여 설명한다.

(시험예 1 ~ 9)

두께가 50㎛인 폴리카보네이트필름을 기체시트로 하고서, 그 위에 우레탄아크릴레이드계 수지를 가지고 두께 4㎛의 하드코트층을 형성시켜 인서트재를 얻었다(도 2참조).

다음, 투명창에 대응하는 곳의 평균표면거칠기(Ra)가 0.002 ~ 0.19㎛인 사출성형용 금형을 여러 가지로 만들어, 이들 각 금형에 인서트재를 올려놓고서 금형을 닫아 아크릴계 수지를 사출함으로써 하드코트층의 표면에 여러 가지 정도의 요철이 형성된 성형품을 얻었다. 이들 각 성형품의 형상은 60mm ×60mm ×1.5mm의 평판이 되도록 하였다.

다음, 각 성형품의 하드코트층 상에 두께가 약 0.1㎛인 불화마그네슘으로 된 반사방지층을 형성시켜 반사방지성형품을 얻었다(도 11참조).

이와 같이 해서 얻은 각 반사방지성형품의 반사율을 측정하였던 바, 시험예 1 ~ 6은 반사방지성이 높고, 특히 시험예 1 ~ 5는 대단히 우수하였다. 한편, 시험예 7 및 8은 반사방지효과가 있기는 하지만 시험예 1 ~ 6에 비해서는 훨씬 낮았다. 또한, 시험예 9는 반사방지효과가 거의 없었다.

	금형의 표면거칠기(nm)	하드코트층의 표면거칠기(nm)	반사방지층의 두께(nm)	반사율	평가
시험예 1	2	2	100 ± 0	0.2	◎
시험예 2	10	9	100 ± 0	0.2	◎
시험예 3	30	28	90 ± 0	0.2	◎
시험예 4	50	44	100 ±10	0.3	◎
시험예 5	80	71	110 ±10	0.4	◎
시험예 6	110	100	100 ±10	0.9	Ｏ
시험예 7	150	130	100 ±20	2.1	△
시험예 8	170	150	110 ±20	3.1	△
시험예 9	190	180	100 ±50	5.4	×

평가결과의 ◎은 극히 양호, Ｏ은 양호, △는 가(可), ×는 불가(不可)를 각각 나타낸다.

(시험예 10 ~ 18)

두께가 38㎛인 폴리에스텔필름을 기체시트로 하고서, 그 위에 주제(主劑) 100부에 대해 입도(粒度)가 0.4 ~ 8㎛인 시리카비즈를 8중량부를 첨가한 메라민계수지를 써서 평균표면거칠기(Ra)가 0.002 ~ 0.19㎛인 이형층을 형성하고, 그 위에 우레탄아크릴레이드계수지를 써서 두께 4㎛의 하드코트층을 형성하고서, 그 위에 다시 아크릴계수지를 써서 접착층을 형성시킨 여러 가지 전사재를 얻었다(도 2참조). 아크릴계수지로 만들어진 60mm ×60mm ×1.5mm의 평판형상을 한 성형품 상에 각 전사재를 올려놓고서, 배면에서 가열롤러로 가압한 후 기체시트를 떼어 내어 표면에 여러 가지 정도의 요철을 가진 하드코트층이 적층된 성형품을 얻었다.

이어, 각 성형품의 하드코트층 상에 두께가 약 0.1㎛인 불화마그네슘으로 된 반사방지층이 형성된 여러 가지 반사방지성형품을 얻었다.

이와 같이 해서 얻어진 각 반사방지성형품의 반사율을 측정한 결과, 시험예 10 ~ 15는 반사방지성이 높고, 특히 시험예 10 ~ 14는 대단히 높았다. 한편, 시험 예 16 및 17은 반사방지효과가 있기는 하지만 시험예 10 ~ 15에 비해 훨씬 나빴다. 한편, 시험예 18은 반사방지효과가 거의 없었다.

	비즈의 입도(㎛)	이형층의 표면 거칠기(nm)	하드코트층의 표면거칠기(nm)	반사방지층의 두께(nm)	반사율 (%)	평가
시험예 10	첨가하지 않음	10	10	100 ± 0	0.2	◎
시험예 11	0.4	10	10	100 ± 0	0.2	◎
시험예 12	0.6	30	30	90 ± 0	0.2	◎
시험예 13	1.0	50	50	100 ± 0	0.3	◎
시험예 14	2.0	80	70	110 ±10	0.4	◎
시험예 15	3.0	110	100	100 ±10	0.9	Ｏ
시험예 16	5.0	140	130	100 ±20	2.1	△
시험예 17	6.0	170	150	110 ±30	3.1	△
시험예 18	8.0	190	180	100 ±60	5.4	×

(시험예 19 ~ 27)

시험예 1에서 사용한 인서트재를 사용하면서, 이를 사출성형용 금형(도 10참조)에다 올려놓은 후, 금형을 닫고 아크릴계수지를 사출함으로써 60mm ×60mm ×1.5mm인 평판형상과 곡률반경이 30 ~ 300mm인 방패형상을 한 성형품을 만들었다(도 12참조). 한편, 이들 성형품의 평균표면거칠기(Ra)는 모두 0.01㎛정도가 되도록 사출성형용 금형의 캐비티면을 설정하였다.

다음, 이들 성형품의 하드코트층 상에 두께가 약 0.1㎛인 불화마그네슘으로 된 방화방지층을 형성시켜 반사방지성형품을 얻었다.

	성형품의 형상	반사방지층의 두께(nm)	평균반사율(%)	평가
시험예 19	60mm×60mm의 평판형상	110 ± 0	0.2	◎
시험예 20	곡률반경300mm의 방패형상	90 ± 0	0.2	◎
시험예 21	곡률반경180mm의 방패형상	90 ± 0	0.2	◎
시험예 22	곡률반경120mm의 방패형상	110 ±10	0.3	◎
시험예 23	곡률반경 90mm의 방패형상	100 ±10	0.4	◎
시험예 24	곡률반경 60mm의 방패형상	100 ±20	0.9	Ｏ
시험예 25	곡률반경 50mm의 방패형상	90 ±20	1.6	△
시험예 26	곡률반경 40mm의 방패형상	100 ±30	2.9	△
시험예 27	곡률반경 30mm의 방패형상	110 ±50	4.8	×

이와 같이 해서 얻은 각 반사방지성형품의 반사율을 측정한 결과, 시험예 19 ~ 24는 반사방지효과가 높고, 특히 시험예 19 ~ 23은 대단히 우수하였다. 한편, 시험예 25 및 26은 반사방지효과가 있기는 하지만 시험예 19 ~ 24에 비해 현저히 나빴다. 또한, 시험예 27은 반사방지효과가 거의 없었다.

본 발명은 이상과 같이 구성됨으로써 다음과 같은 효과를 나타낸다.

본 발명에 따른 반사방지성형품 제조방법은, 기체시트 상에 적어도 하드코트층이 형성된 가식시트를 투명창에 상당하는 곳에서의 곡률반경이 40mm이상의 곡면 또는 평탄면으로 된 금형의 캐비티면을 기체시트에 접하도록 설치하고서, 금형내에 투명한 용융수지를 사출함으로써 수지로 된 투명기재와 일체로 된 일체화물을 얻은 다음, 기체시트를 박리하여 투명창에 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150mm이고 투명창에서의 곡률반경이 40mm이상인 표면쪽으로 볼록한 곡면 또는 평탄면을 형성한 후, 투명기재의 표면쪽에 반사방지층을 형성하도록 하였기 때문에, 우수한 반사방지효과와 하드코트성을 가진 반사방지성형품을 얻을 수가 있게 된다.

또, 본 발명에 따른 반사방지성형품용 금형은, 투명창에 상당하는 곳에서의 곡률반경이 40mm이상인 곡면 또는 평탄면이기 때문에, 이를 사용함으로써 우수한 반사방지효과와 하드코트성을 가진 반사방지성형품을 쉽게 얻을 수가 있게 된다.

또한, 본 발명에 따른 반사방지성형품은, 투명기재의 표면에 반사방지층이 적어도 형성되어, 반사방지층이 형성된 투명창의 계면의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm이고, 투명창에서의 곡률반경이 40mm이상인 표면쪽으로 볼록한 곡면 또는 평탄면을 이루기 때문에, 우수한 반사방지효과와 하드코트성을 가질 수 있게 된다.

(제2실시예)

다음에는 도면을 참조하면서 본 발명의 제2실시예에 대해 설명하는 바, 본 제2실시예는 균일한 두께의 반사방지층을 용이하게 형성하기 위한 반사방지전사재를 제공함을 목적으로 한다.

도 18은 본 발명의 제2실시예에 따른 반사방지전사재를 나타내는 단면도이고, 도 19는 본 발명의 제2실시예에 따른 반사방지전사재를 써서 제조한 반사방지성형품을 나타낸 단면도이다. 또, 도 20은 본 발명의 제2실시예에 따른 반사방지전사재를 써서 제조한 반사방지성형품의 사시도이고, 도 21 및 도 22는 본 발명의 제2실시예에 따른 반사방지전사재를 쓴 반사방지성형품을 제조하는 공정을 나타내는 단면도이다.

한편, 본 제2실시예에서는 앞에서의 제1실시예에서 사용한 도 15를 본 발명의 제2실시예에 따른 반사방지전사재를 써서 제조한 반사방지성형품을 나타내는 사시도로서 사용한다. 마찬가지로 도 16도 본 발명의 제2실시예에 따른 반사방지전사재를 써서 제조한 반사방지성형품을 나타내는 단면도로서 사용한다. 도 25는 본 발명의 제2실시예에 따른 반사방지전사재를 나타낸 단면도이다.

도면 중 참조부호 201은 기체시트이고, 202는 반사방지층, 203은 하드코트층, 204는 무늬층, 205는 접착층, 206은 반사방지전사재, 207은 투명기재, 208은 오염방지층, 209는 반사방지성형품, 210은 금형이다.

본 발명의 제2실시예에 따른 반사방지전사재(206)는, 기체시트(201) 상에 적어도 반사방지층(202)이 직접 또는 이형층을 매개로 형성되어, 기체시트(201)의 표면 또는 이형층 표면의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm로 된 것이다(도 18참조).

반사방지층(202)을 균일한 두께로 형성하기 위해서는 그 바탕이 되는 기체시트(201)가 평활성을 가져야 한다. 기체시트(201)의 평활성에 대해 여러 가지 시험을 한 결과 표 4에 나타내어진 것과 같이 기체시트(201)의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm가 되면 우수한 반사방지효과를 얻을 수가 있음을 알 수 있었다. 한편, 평균표면거칠기(Ra)가 2.0nm미만인 기체시트(201)를 제조하기는 대단히 곤란하였다. 또, 평균표면거칠기(Ra)가 150nm를 넘게 되면 반사방지층(202)의 두께가 너무 불균일해져 반사방지층(202)의 반사방지효과가 너무 나빠지게 된다.

평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm로 되면 기체시트(201)의 표면을 경면(鏡面)프레스가공 등으로 평활화한다거나 레벨링(leveling)특성이 우수한 이형층을 형성하도록 하면 된다. 바람직하기로는 평균표면거칠기(Ra)를 5.0 ~ 140nm로 하는 것이다. 그런데, 평균표면거칠기(Ra)가 5.0nm미만인 기체시트(201)를 제조하는 것이 곤란한 경우가 있다. 또, 평균표면거칠기(Ra)가 140nm를 넘게 되면 반사방지층 이 불균일해져 반사방지층(202)의 반사방지효과가 나빠지는 경우가 있다. 따라서, 보다 바람직하기로는 평균표면거칠기(Ra)를 5.0 ~ 140nm가 되도록 하는 것이다. 또, 평균표면거칠기(Ra)가 35nm이하로 되면 그보다 평활하게 하더라도 반사방지층(202)의 두꺼운 공차(公差) 및 반사방지전사재(206)를 써서 제조한 반사방지성형품(209)의 반사율이 거의 변하지 않음을 알 수 있었다.

제1실시예의 경우는, 반사방지층(205)을 형성시킨 후에는 그 요철형상의 계면이 내부로 된다(도 1a ~ 도 1c참조). 이와 같은 구조의 경우, 반사방지층(205)의 표면의 요철은 반사방지층(205)을 적층할수록 적어지게 된다(도 23참조).

그러나, 본 제2실시예의 경우에는, 반사방지층(202)이 형성된 전사층을 성형품의 표면에 전사하도록 되어 있기 때문에, 그의 반사방지층(202)의 가장 위 표면의 평균표면거칠기(Ra)가 이형층 또는 기체시트 표면의 평균표면거칠기(Ra)로 된다(도 24참조).

반사방지효과는, 반사방지층의 계면내에서의 반사광의 간섭에 의해 소멸됨으로써 얻어지게 되므로, 가장 위의 표면쪽 반사방지층 만큼 반사방지효과가 높아지게 되는 바, 이 경우 막두께의 균일성이 중요한 요인으로 된다.

따라서, 재질이 같고 막두께도 같다면, 제1실시예의 하드코트층 표면의 평균표면거칠기(Ra)가 150nm로 반사방지층이 형성된 경우에 얻어지는 반사방지효과 쪽이, 제2실시예의 반사방지층의 가장 위 표면의 평균표면거칠기(Ra)가 150nm로 반사방지층이 형성된 경우에 얻어지는 반사방지효과보다 우수하게 된다.

그 때문에, 제1실시예의 반사방지층이 형성된 경우에 얻어지는 반사방지효과 와 같은 수준의 반사방지효과를 제2실시예의 경우에서 얻기 위해서는, 두께의 균일성을 높이기 위해 요철을 적게 해야만 하였다.

시험을 한 결과, 제1실시예의 하드코트층 표면의 평균표면거칠기(Ra)가 150nm로 해서 반사방지층을 형성한 경우에 얻어지는 반사율과 대략 같은 수치를 얻을 수 있는 제2실시예의 반사방지층 가장 위 표면의 평균표면거칠기(Ra)는 140nm임을 알 수 있었다.

기체시트(201)의 재질로는, 폴리플로필렌계수지, 폴리에틸렌계수지, 폴리아미드계수지, 폴리에스텔계수지, 아크릴계수지 또는 폴리염화비닐계수지 등의 수지시트와 같은, 통상적인 기체시트로 사용되는 것을 사용할 수가 있다.

기체시트(201)로부터 박리되는 전사층의 박리성이 좋은 경우에는, 기체시트(201) 상에 반사방지층(202)을 직접 형성시키면 된다. 기체시트(201)로부터의 박리성을 개선하기 위해서는, 기체시트(201) 상에 반사방지층(202)을 형성하기 전에 이형층을 전면적으로 형성시켜도 좋다. 이 이형층은, 성형동시전사 후에 기체시트(201)를 박리했을 때 기체시트(201)과 함께 전사층에서 박리되어 제거된다. 이형층의 재질로는, 메라민수지계이형제, 실리콘수지계이형제, 불소수지계이형제, 셀룰로스유도체계이형제, 요소수지계이형제, 폴리롤레핀수지계이형제, 파라핀수지계이형제 또는 이들의 복합형이형제 등을 쓸 수가 있다. 이형층의 형성방법으로는, 롤러코트법, 스프레이코트법과 같은 코트법과, 그라비어인쇄법 또는 스크린인쇄법과 같은 인쇄법이 있다.

반사방지층(202)은 기체시트(201) 상에 직접 또는 이형층 상에 전면적으로 형성시킨다. 반사방지층(202)은 투명기재(207)의 반사를 방지하기 위한 층이다.

반사방지층(202)의 재질로는, Al₂O₃, ZnO₂ 또는 MgF₂와 같은 금속화합물의 증착층이나, SiO₂ 또는 MgF₂와 같은 굴절율이 낮은 금속화합물과 ZnO₂ 또는 TiO₂와 같은 굴절율이 높은 금속화합물을 적층시킨 증착층 및, 불소계포리머나 산화규소 등으로 된 수지코팅층 등을 쓸 수가 있다. 또, 이들을 조합해서 써도 좋다.

반사방지층(202)의 제조방법으로는, 진공증착법, 스퍼터링법 또는 이온도금법 등이 있다. 또는 금속알코레이트 또는 금속키레이트와 같은 유기금속화합물을 침지법이나 인쇄법, 코팅법 등으로 도포한 후, 광조사를 하거나 건조시킴으로써 금속산화물피막을 형성시켜 반사방지층(202)을 얻는 방법도 있다.

반사방지층(202)은 저굴절율층 1층만으로도 좋고, 저굴절율과 고굴절율의 복합층으로 되어도 좋다. 복합층으로 되면 반사방지성이 보다 향상되게 된다. 복합층을 형성하기 위한 작업공정수가 증가하는 것을 해소하기 위해, 롤 투 롤에 의한 연속코트방식으로 반사방지층(202)을 형성하도록 하면 대단히 효율적이다.

반사방지층(5)의 막두께는 일반식 n ×d = λ/4 또는 일반식 n ×d = 3λ/4 (단 n은 자굴절율물질의 굴절율, d는 저굴절율물질의 막두께, λ는 저반사중심파장을 각각 나타낸다)을 만족시키도록 적절히 선택하면 된다. 일반적으로 반사방지층(202)의 두께는 10nm ~ 2.0㎛의 범위로 된다.

필요에 따라서는 반사방지층(202)상에 하드코트층(203)을 형성시켜도 좋다. 본 발명에서 하드코트층(203)이라 함은, 그 표면경도(表面硬度)가 JIS5400의 측정 방법으로 측정한 경우 H이상의 연필경도를 가진 층을 말한다. 또, 전사재(206) 상에서는 H미만의 미경화(未硬化) 또는 반경화상태로 해 놓고서 이를 전사 후에 경화시켜 H이상의 연필경도가 되도록 하여도 된다. 하드코트층(203)은 성형동시전사 후에 기체시트(201)를 박리했을 때 반사방지성형품(209)의 표면강도를 높이는 층으로 된다.

하드코트층(203)은, 열경화형수지나 자외선·전자선 등의 전리방사선경화형수지 등을 쓸 수가 있다. 많이 사용되는 것은 아크릴우레탄계와 같은 자외선경화형수지이다.

자외선경화형수지로는, 자외선경화형 아크릴우레탄계수지, 자외선경화형 폴리에스텔아크릴레이드계수지 또는 자외선경화형 에폭시아크릴레이드계수지 등이 있고, 이들은 광중합개시제(光重合開始劑)와 함께 사용된다. 예컨대 자외선경화형 에폭시아크릴우레탄계수지는, 폴리에스텔폴리올에 이소시아네이트모노머 또는 프레폴리머(prepolymer)를 반응시켜 얻은 생성물에 수산기(水酸基)를 가진 아크릴레이드 또는 메타크릴레이드계의 모노머를 반응시켜 얻게 된다. 광중합개시제로는, 벤조페논유도체, 아세토페논유도체 또는 안토라키논유도체 등을 단독으로 또는 병용해서 쓸 수가 있다. 자외선경화형 수지에는 다시 피막형성을 보다 좋게 하기 위해 열가소아크릴계수지 등을 적절히 선택해서 배합하여도 좋다.

하드코트층(203)의 형성방법으로는, 그라비어코트법, 롤러코트법, 콤마코트법과 같은 코트법, 그라비어인쇄법 또는 스크린인쇄법과 같은 인쇄법이 있다.

또, 필요에 따라서는 무늬층을 형성시켜도 좋은 바, 이 무늬층(204)은 반사 방지성형품(209)을 장식하기 위한 층이다. 반사방지성형품(209)이 디스플레이부분의 커버부품인 경우에는, 무늬층(204)이 투명창을 제외한 패턴으로 틀형상이나 문자형상이 되도록 부분적으로 형성하는 것이 일반적이다. 상기 무늬층(204)은 하드코트층(203) 상에 형성된다. 또 상기 무늬층(204)은 통상적으로 인쇄층으로 형성되게 된다. 이 인쇄층의 재질로는, 폴리비닐계수지, 폴리아미드계수지, 폴리에스텔계수지, 아크릴계수지, 폴리우레탄계수지, 폴리비닐아세탈계수지, 폴리에스텔우레탄계수지, 셀룰로오스에스텔계수지 또는 알키드수지와 같은 수지를 바인더로 하고서 적절한 색의 안료 또는 염료를 착색제로 함유하는 착색잉크를 쓰는 것이 좋다. 인쇄층의 형성방법으로는, 옵셋인쇄법, 그라비어인쇄법 또는 스크린인쇄법 등을 쓰면 된다.

또, 상기 무늬층(204)은 금속박막층으로 된 것 또는 인쇄층과 금속박막층을 조합시킨 것으로 되어도 좋다. 금속박막층은 무늬층(204)으로서 금속광택을 표현하기 위한 것으로, 진공증착법, 스퍼터링법, 이온플레이팅법 또는 도금법 등으로 형성하게 된다. 표현하려는 금속광택색에 따라 알미늄, 니켈, 금, 백금, 크롬, 철, 동, 주석, 인디움, 은, 티타늄, 납, 아연과 같은 금속 또는 이들의 합금이나 화합물을 사용한다. 금속박막층은 통상적으로 부분적으로 형성하게 된다. 또, 금속박막층을 형성할 때에는 다른 층과의 밀착성을 향상시키기 위해 전앵커층과 후앵커층을 형성시켜도 좋다.

또, 투명기재(207) 상에 상기의 각 층을 접착하기 위해 접착층(205)을 형성하는 것이 좋은 바, 이 접착층(205)으로는 투명기재(207)의 소재에 적합한 감열성 또는 감압성을 가진 수지를 적절히 사용한다.

예컨대, 투명기재(207)의 재질이 아크릴계수지인 경우에는 아크릴계수지를 쓰는 것이 좋다. 또, 투명기재(207)의 재질이 폴리페닐렌옥시드·폴리스틸렌계수지, 폴리카보네이트계수지 또는 폴리스틸렌계수지인 경우에는 이들 수지와 친화성이 있는 아크릴계수지, 폴리스틸렌계수지 또는 폴리아미드계수지 등을 사용하면 된다. 그리고, 투명기재(207)의 재질이 폴리프로필렌수지인 경우는, 염소화폴리올레핀수지, 연소화에틸렌-초산비닐공중합체수지, 황화고무 또는 쿠마론인덴수지 (coumarone-indene resin)를 사용할 수 있다. 접착층(205)의 형성방법으로는, 그라비어코트법, 롤러코트법, 콤마코트법과 같은 코트법, 그라비어인쇄법 또는 스크린인쇄법과 같은 인쇄법이 있다.

전사층의 구성은 상기와 같은 구성으로 한정되지 않고, 예컨대 무늬층(204)의 재질로서 투명기재(207)와의 접착성이 우수한 것을 사용하는 경우에는 접착층(205)을 생략할 수가 있다.

또 반사방지성형품(208)의 용도로는, 그 표면에서 우수한 반사방지기능을 특히 필요로 하는 영역과, 반사방지기능은 조금 떨어져도 특히 문제가 생기지 않는 영역으로 구분해야 할 경우가 있다. 도 15는 휴대전화의 풀컬러액정표시부에 쓰이는 세로 25mm, 가로 33mm 크기의 반사방지성형품(208)을 나타낸 사시도이다. 이와 같은 용도의 반사방지성형품(208)에서는 중앙의 영역(CA)은 휴대전화의 사용자가 가장 주시하는 곳으로, 다시 말해 상기 투명창 중의 시인영역으로 되어 반사방지기능이 특히 필요한 영역이므로, 평균표면거칠기(Ra)를 2.0 ~ 35nm로 하는 것이 바람 직하다. 이에 대해 중앙의 영역(CA)의 주위이면서 액정표시부의 가장자리인 가장자리영역(CB), 다시 말해 상기 투명창 중 상기 시인영역 주위의 시인주위영역은, 휴대전화의 사용자가 주시하는 곳이 아니기 때문에 그렇게 높은 반사방지기능은 필요치 않아, 평균표면거칠기(Ra)가 35 ~ 85nm정도로 되어도 특히 지장은 생기지 않는다.

또, 반사방지성형품(208)의 표면형상의 곡률반경(R)이 작아질수록 반사방지기능의 필요성이 적어지게 된다. 따라서, 반사방지성형품(208)의 표면형상의 곡률반경(R)이 작은 영역에서는 평균표면거칠기(Ra)를 예컨대 85 ~ 140nm정도의 범위로 낮게 하는 것이 바람직하다. 또, 특히 지장이 생기지 않는 경우에는 반사방지기능을 거의 갖지 않도록 하여도 된다. 예컨대, 도 15에 도시된 반사방지성형품(208)의 표면형상이 도 16에 도시된 단면형상을 하고 있는 경우, 곡률반경(R)이 40mm미만으로서 대단히 작은 가장자리영역(CB)에서는 휴대전화의 사용자가 주시할 가능성은 거의 없게 된다.

따라서, 평균표면거칠기(Ra)가 다른 2이상의 이형층(220)을 패턴화해서 형성하도록 하는 것이 좋다. 즉, 이형층(220)의 평균표면거칠기(Ra)가 크면 반사방지층과의 계면에서의 박리가 어렵게 되어, 표면에 거칠어지게 하는 박리불량이 생기는 경우가 있다. 따라서, 도 25에 도시된 것과 같이 가장자리영역(CB) 근방 부근에서는 평균표면거칠기(Ra)를 반사방지효과를 잃지 않을 정도로 크게 하는 한편 이형층(220L)의 두께를 부분적으로 크게 함으로써 상대적으로 전사층의 두께를 작아지게 할 수가 있어서, 가장자리영역(CB)에서의 박리불량을 방지할 수가 있게 된다. 한편, 중앙의 영역(CA)에서는 평균표면거칠기(Ra)가 작은 이형층(220H)이 위치하도록 형성시키면 된다.

또, 다른 재질로 된 반사방지층(202)을 패턴화해서 형성되도록 하여도 된다(도 25참조). 즉, 곡률반경(R)이 작은 가장자리영역(CB)에서 반사방지층(202)을 형성하는 경우, 불화마그네슘과 같은 신장성(伸長性)이 없는 금속화합물로 된 반사방지층(202)이라면 크랙이 생길 가능성이 있다. 따라서, 가장자리영역(CB)에는 불소계수지, 아크릴계수지 또는 우레탄계수지와 같은 수지로 된 저반사방지층(202L)을 부분적으로 패턴화해서 형성하고, 중앙영역(CA)에는 금속화합물로 된 고반사방지층(202H)을 부분적으로 패턴화해서 형성하면 된다. 수지재료로 된 저반사방지층(202L)은 반사방지효과가 낮기는 하지만 크랙이 생길 가능성이 대단히 적기 때문이다.

또, 이들을 조합해서 구성하여도 좋다. 즉, 도 25에 도시된 것과 같이 중앙영역(CA)에서는 평균표면거칠기(Ra)를 5nm정도로, 될 수 있으면 작은 값으로 이형층(220H)을 형성함과 더불어, 금속화합물의 복수층으로 된 반사방지효과가 높은 고반사방지층(202H)을 형성하고, 가장자리영역(CB)에서는 평균표면거칠기(Ra)를 110 ~ 140nm정도로, 최소한의 반사방지효과가 얻어지는 범위로 이형층(220L)을 형성함과 더불어, 신축성이 우수한 불소수지로 된 저반사방지층(202L)을 형성하면 된다.

또, 중앙영역(CA) 및 가장자리영역(CB) 모두에 이형층을 형성시키지 않고, 중앙영역(CA)에서는 기체시트의 평균표면거칠기(Ra)를 5nm로 될 수 있으면 작아지도록 함과 더불어, 가장자리영역(CB)에서는 기체시트의 표면거칠기를 110 ~ 140nm 정도가 되도록 하여도 좋다.

또, 기체시트의 평균표면거칠기(Ra)와 이형층의 평균표면거칠기(Ra)를 병용해서 이용하도록 구성하여도 좋다.

이상 설명한 바와 같이 구성된 반사방지전사재(206)를 써서 전사법을 이용하게 되면 반사방지성형품(209)을 쉽게 얻을 수가 있게 된다.

먼저, 투명기재(207)의 표면에 반사방지전사재(206)의 접착층(205)을 밀착시킨다. 다음, 실리콘고무와 같은 내열고무형태의 탄성체를 갖춘 롤러전사기나 업다운전사기와 같은 전사기를 사용하여 온도 80 ~ 260℃정도, 압력 490 ~ 1960Pa정도의 조건으로 설정한 내열고무형태의 탄성체를 매개로 반사방지전사재(206)의 기체시트(201) 쪽으로부터 열과 압력을 가한다. 이와 같이 하면 접착층(205)이 투명기재(207)의 표면에 접착되게 된다.

마지막으로, 냉각이 된 후에 기체시트(201)를 떼어 내면 기체시트(201)와 반사방지층(202)과의 경계면에 박리가 일어나 전사가 완료되게 된다. 또, 기체시트(201) 상에 이형층을 형성하는 경우에는, 기체시트(201)를 떼어 내면 이형층과 반사방지층(220)과의 경계면에서 박리가 일어나 전사가 완료되게 된다. 이와 같이 해서 반사방지성형품(209)을 얻게 된다.

다음에는 상기와 같은 반사방지전사재(206)를 써서 사출성형에 의한 성형동시전사법을 이용하여 반사방지성형품(209)을 얻는 방법에 대해 설명한다. 성형용 금형(210)으로는 사출성형에 쓰이는 것을 이용한다.

먼저, 성형용 금형(21)내에 반사방지전사재(206)를 들여 보낸다(도 21참조). 그 때, 낱장으로 된 전사재(206)를 1장씩 들여 보내도 좋고, 장척으로 된 전사재(206)의 필요한 부분을 간헐적으로 들여 보내도 된다. 이와 같이 장척의 전사재(206)를 사용하는 경우, 위치결정기구를 가진 이송장치를 사용해서 전사재(206)의 무늬층(204)과 성형용 금형(210)의 모양이 일치하도록 하는 것이 좋다. 또, 전사재(206)를 간헐적으로 이송할 때, 전사재(206)의 위치를 센서로 검출한 후에 전사재(206)를 가동몰드와 고정몰드에 고정시켜지도록 하면, 항상 같은 위치에서 전사재(206)를 고정할 수가 있어서 무늬층(204)의 위치가 어긋나는 일이 생기지 않아 편리하다. 성형용 금형(210)을 닫은 후 게이트로부터 용융수지를 금형(210)내로 사출해서 충만시켜 피전사물을 형성함과 동시에 그 면에 전사재(206)를 접착시킨다(도 22참조).

투명기재(207)로 쓸 수가 있는 수지로는, 폴리스틸렌계수지와 폴리올레핀계수지, ABS수지, AS수지 또는 AN수지와 같은 범용수지를 들 수가 있다. 또, 폴리페닐렌옥시드·폴리스틸렌계수지, 폴리카보네이트계수지, 폴리아세탈계수지, 아크릴계수지, 폴리카보네이트변성 폴리페닐렌에텔수지, 폴리푸틸렌텔레프탈레이드수지 또는 고분자량폴리에틸렌수지와 같은 범용엔지니어링수지나, 폴리슬폰수지, 폴리페닐렌설파이드계수지, 폴리페닐렌옥시드계수지, 폴리아릴레이드수지, 폴리에텔이미드수지, 폴리이미드수지, 액정폴리에스텔수지 또는 폴리아릴계수지와 같은 슈퍼엔지니어링수지를 사용할 수도 있다. 또, 이들 성형수지에 실리카비즈나 아크릴비즈 등으로 된 광확산제 등을 혼입해도 좋다.

투명기재(207)의 형상은 평판형상으로 된 것이라도 좋고, 2차원 또는 3차원 의 곡면을 가진 것이라도 좋다.

피전사물인 수지성형품을 냉각시킨 후 성형용 금형(210)을 열어 수지성형품을 뽑아 낸다. 마지막으로 전사재(206)의 기체시트(201)를 박리한다. 이와 같이 해서 전사층만을 성형품에다 이전할 수가 있게 된다(도 19, 도 3참조).

또, 필요에 따라 오염방지층(208)을 형성시켜도 좋다. 이 오염방지층(208)은 반사방지성형품(209)의 오염을 방지하기 위해 반사방지층(202) 상에 형성되는 층으로, 발수성과 발유성을 가진 소재로 된 층이다. 오염방지층(208)으로는 말단기에 불소를 가진 계면활성제와 같은 것을 쓰면 된다. 오염방지층(208)을 형성하는 데는 코팅법, 침지법 또는 진공증착법 등을 쓰는 것이 좋다. 오염방지층(208)의 막두께는 될 수 있는 한 얇을수록 좋다. 오염방지층(208)의 두께가 두꺼우면 반사방지성형품(209)의 광투과율이 낮아지기 때문이다.

이와 같이 본 발명은, 평활성이 뛰어난 기체시트(201) 상에 반사방지층(202)을 직접 또는 이형층을 매개로 형성시킨 후에 하드코트층(203)과 같은 다른 층을 형성시킴으로써, 하드코트층(203)과 같은 다른 층의 요철상태와 관계 없이 막두께의 균일성이 우수한 반사방지층(202)을 형성시킬 수가 있게 된다.

다음에는 상기 제2실시예에 따른 구체적인 시험예에 대해 설명한다.

도 4에 도시된 것과 같은 여러 가지 평균표면거칠기(Ra)를 가진 폴리에틸렌테레프탈레이드계수지필름을 기체시트로 하고서, 그 위에 멜라민수지를 코팅하여 이형층을 형성한 다음, 불화마그네슘을 증착시켜 두께가 약 10nm인 반사방지층을 형성한 후, 광확산제가 5%혼입된 우레탄아크릴레이드계수지를 써서 두께 약 4㎛인 하드코트층을 형성하고 나서, 아크릴계수지를 써서 접착층을 형성함으로써 반사방지전사재를 얻는다.

두께가 약 50㎛인 폴리카보네이트필름을 투명기재로 하고서, 이를 상기 반사방지전사재에다 적층시켜 롤러전사기로 기체시트쪽에서 열과 압력을 가하여 접착시킨 후, 기체시트를 이형층과 함께 박리해서 제거함으로써 퍼스널컴퓨터디스플레이부품용 반사방지시트인 반사방지성형품을 얻었다.

	기체시트	기체시트표면 거칠기(㎛)	반사방지층 두께(㎛)	반사율 (%)	평가
시험예 31	두께50㎛의 PET필름을 경면프레스가공	0.005	0.09±0.00	0.2	◎
시험예 32	두께50㎛의 PET필름(도요방직 A4100)	0.012	0.11±0.00	0.2	◎
시험예 33	두께25㎛의 PET필름(도요방직 E5001)	0.035	0.10±0.00	0.2	◎
시험예 34	두께25㎛의 PET필름(도요방직 E5007)	0.052	0.11±0.01	0.4	◎
시험예 35	시험예 34의 필름에 메라민수지코트	0.080	0.10±0.02	0.5	◎
시험예 36	시험예 35의 메라민수지에 멧트제 5%함유	0.110	0.09±0.03	1.0	Ｏ
시험예 37	시험예 35의 메라민수지에 멧트제 10%함유	0.140	0.11±0.04	2.1	△
시험예 38	시험예 35의 메라민수지에 멧트제 20%함유	0.190	0.10±0.05	5.1	×

평가결과는 ◎는 대단히 양호, Ｏ는 양호, △는 가, ×는 불가를 각각 나타낸다.

이와 같이 해서 얻은 각 반사방지성형품의 반사율을 측정하였던 바, 시험예 31 ~ 35는 반사방지성이 높을 뿐만 아니라 하드코트성이 있는 대단히 우수한 반사방지시트임을 알 수 있었다. 한편, 시험예 36은 사험예 31 ~ 35보다는 반사방지성이 조금 떨어졌으나, 도 14에 도시된 것과 같이 용도에 따라서는 충분히 요구되는 성능을 갖고 있었다. 시험예 37은 반사방지효과가 조금 더 나빴고, 시험예 38은 반사방지효과가 나빴다.

본 제2실시예는 이상과 같이 구성됨으로써 다음과 같은 효과가 있게 된다.

즉, 본 제2실시예에 따른 반사방지전사재는, 기체시트 상에 적어도 반사방지층이 직접 또는 이형층을 매개로 하여 형성되고서 기체시트의 표면 또는 이형층의 표면의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm로 되어 있기 때문에 두께의 균일성이 우수한 반사방지층을 갖게 되고, 그 때문에 이와 같은 반사방지전사재를 쓰게 되면 반사방지효과가 우수한 반사방지성형품을 쉽게 얻을 수가 있게 된다.

(제3실시예)

다음에는 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명의 제3실시예에 대해 설명한다.

앞에서 설명한 종래의 커버부품의 투명창은, 투명기재 상에 프라이머층이나 하드코트층을 형성하고서, 그 위에 저반사층을 형성시켜 얻는 것이 일반적이었다.

그러나, 그와 같은 종래의 방법으로 얻은 커버부품은, 프라이머층(411)이나 하드코트층의 표면을 평활하게 형성하는 것이 곤란하기 때문에 저반사층(403)과의 계면에서 난반사(화살표 412참조)가 생겨, 커버부품의 배면에 위치하는 액정패널의 화면을 보기 어렵게 되는 일이 있는 문제가 있었다(도 31참조). 참조부호 407은 투명기재이다.

따라서, 본 제3실시예는 상기와 같은 결점을 해소시켜 우수한 반사방지효과를 가진 반사방지부재와 그 제조방법을 제공하게 된다.

즉, 앞에서 설명한 제1 및 제2실시예는 기본적으로 표면의 반사방지층을 어떻게 균일한 두께로 형성하는가에 관한 것이나, 본 제3실시예는 반사방지층의 유무와는 관계 없이 내부로 침입한 광을 어떻게 산란시켜 반사를 방지하는가를 목적으 로 내부의 층구조를 개량하는 것에 관한 것이다.

따라서, 제1 및 제2실시예와는 다르기는 하지만, 제1 및 제2실시예와 병용하면 보다 높은 반사효과를 나타내게 된다.

도 26은 본 발명의 제3실시예에 따른 반사방지부재를 나타낸 단면도이고, 도 27은 본 발명의 제3실시예에 따른 반사방지부재의 제조방법에 쓰이는 전사재를 나타낸 단면도이다. 그리고, 도 28은 본 발명의 제3실시예에 따른 반사방지부재를 나타낸 사시도이고, 도 29 및 도 30은 본 발명의 제3실시예에 따른 반사방지부재의 제조방법의 공정을 나타낸 단면도이다.

또, 본 제3실시예에서는 앞의 제1실시예에서 사용한 도 15를 반사방지부재를 나타내는 사시도로 이용하고, 도 16도 반사방지부재를 나타내는 단면도로 이용하게 된다. 한편, 도 32 ~ 34는 각각 본 발명의 제3실시예에 따른 반사방지부재를 나타내는 단면도이다.

도면 중 참조부호 301은 반사방지부재이고, 302는 오염방지층, 303은 저반사층, 304는 요철층, 도 305는 무늬층, 306은 접착층, 307은 투명기재, 308은 기체시트, 309는 전사재, 310은 금형, 312는 입사광이다.

본 발명의 반사방지부재(301)는, 투명기재(307)의 투명창 상에 상호의 계면이 요철형상을 나타내는 2층의 반사방지구성층이 적층된 것이다(도 26참조).

투명기재(307) 상에 상호의 계면이 요철형상을 이루도록 하는 2층의 반사방지구성층을 형성하는 데에는, 전사층(309)을 이용해서 전사법이나 성형동시전사법을 이용하는 것이 바람직하다.

전사법(轉寫法)이라 함은, 기체시트(308) 상에 여러 가지 층으로 된 전사층을 형성한 전사재(309)를 쓰고서, 이를 가열, 가압해서 전사층을 피전사물에다 압착시킨 후 기체시트(308)를 박리함으로써, 피전사물의 표면에 전사층을 이전시켜 장식하는 방법을 말한다. 또, 성형동시전사법(成形同時轉寫法)이란, 전사재(309)를 금형(310)내로 들여 보낸 후 금형(310)내에 용융수지를 사출한 후 냉각시켜 수지성형품을 얻음과 동시에, 성형품의 표면에 전사재(309)를 접착시킨 후 기체시트(308)를 박리함으로써 수지성형품 표면에 전사층을 이전시켜 장식을 하는 방법이다.

본 제3실시예에서 사용하는 전사재(309)로는, 기체시트(308) 상에 상호의 계면이 요철형상을 나타내는 2층의 반사방지구성층이 적어도 전사층으로 된 것을 쓰게 된다(도 27참조). 전사층으로는, 반사방지부재(301)의 투명기재(307) 상에 형성되는 모든 층이 구성되지 않고, 성형동시전사법에 의해 형성하는 것이 적합한 층만 전사층으로 하고 그 밖의 층은 별도로 형성하는 것이 바람직하다. 특히, 요철층(304)이나 무늬층(305)은 성형동시전사법으로 형성하기에 적합하다.

기체시트(308)의 재질로는, 폴리플로필렌계수지, 폴리에틸렌계수지, 폴리아미드계수지, 폴리에스텔계수지, 아크릴계수지 또는 폴리염화비닐계수지와 같은 수지시트 등 통상적으로 기체시트로 사용되는 것을 사용할 수 있다.

기체시트(308)로부터 박리되는 전사층의 박리성이 좋은 경우에는, 기체시트(308) 상에 전사층을 직접 형성시키면 된다. 기체시트(308)로부터의 박리성을 개선하기 위해서는, 기체시트(308) 상에 전사층을 형성하기 전에 이형층을 전 면적으로 형성하면 된다.

기체시트(308) 상에 또는 이형층 상에는 필요에 따라 저반사층(303)을 전면적으로 형성시켜도 좋은 바, 이렇게 저반사층(303)을 전면적으로 형성시키면 입사광(312)의 반사를 보다 잘 방지할 수 있게 된다.

저반사층(303)의 재질로는, Al₂O₃, ZnO₂ 또는 MgF₂와 같은 금속화합물의 증착층이나, SiO₂ 또는 MgF₂와 같은 굴절율이 낮은 금속화합물과 ZnO₂ 또는 TiO₂와 같은 굴절율이 높은 금속화합물을 적층시킨 증착층 및, 불소계포리머나 산화규소 등으로 된 수지코팅층 등을 쓸 수가 있다. 또, 이들을 조합시켜 써도 좋다.

저반사층(303)의 제조방법으로는 진공증착법, 스퍼터링법 또는 이온도금법 등이 있다. 또는 금속알코레이트 또는 금속키레이트와 같은 유기금속화합물을 침지법이나 인쇄법, 코팅법 등으로 도포한 후, 광조사를 하거나 건조되도록 함으로써 금속산화물피막을 형성시켜 반사방지층(303)을 얻는 방법도 있다.

저반사층(303)은 저굴절율층 1층만으로도 좋고, 저굴절율과 고굴절율의 복합층으로 되어도 좋은 바, 복합층으로 되면 반사방지성이 보다 향상될 수 있게 된다. 복합층을 형성하기 위한 작업공정수가 증가하는 것을 해소하기 위해, 롤 투 롤에 의한 연속코트방식으로 저반사층(303)을 형성되도록 하면 대단히 효율적이다.

반사방지층(303)의 막두께는 일반식 n ×d = λ/4 또는 일반식 n ×d = 3λ/4(단 n은 저굴절율물질의 굴절율, d는 저굴절율물질의 막두께, λ는 저반사중심파장을 각각 나타낸다)을 만족시키도록 적절히 선택하면 된다. 일반적으로 반사 방지층(303)의 두께는 0.01 ~ 2㎛의 범위가 된다.

다음에는 요철층(304)을 형성시키는 바, 이 요철층(304)을 형성하게 되면 상호의 계면이 요철형상을 나타내는 2층의 반사방지구성층의 상부층을 이루게 된다. 요철층(304)의 재질로는, 아크릴계수지, 폴리에스텔계수지, 폴리염화비닐계수지, 셀루로스계수지, 고무계수지, 폴리우레탄계수지 또는 폴리초산비닐계수지 등 외에 염화비닐-초산비닐공중합체계수지 또는 에틸렌-초산비닐공중합체계수지와 같은 코폴리머(copolymer)를 쓰는 것이 좋다. 또, 열경화형 수지나 자외선·전자선과 같은 전리방사경화형(電離放射硬化型) 수지 등을 쓰면 요철층(304)의 경도를 높일 수가 있게 된다.

자외선경화형 수지로는, 자외선경화형 아크릴우레탄계수지, 자외선경화형 폴리에스텔아크릴레이드계수지 또는 자외선경화형 에폭시아크릴레이드계수지 등이 있고, 이들은 광중합개시제와 함께 사용된다. 예컨대, 자외선경화형 에폭시아크릴우레탄계수지는, 폴리에스텔폴리올에 이소시아네이트모노머 또는 프레폴리머를 반응시켜 얻은 생성물에 수산기를 가진 아크릴레이드 또는 메타크릴레이드계의 모노머를 반응시킴으로써 얻게 된다. 광중합개시제로는 벤조페논유도체, 아세토페논유도체 또는 안토라키논유도체 등을 단독으로 또는 병용해서 쓸 수가 있다. 자외선경화형 수지에는 다시 피막형성을 보다 좋게 하기 위해 열가소아크릴계수지 등을 적절히 선택해서 배합하여도 좋다.

요철층(304)을 형성하는 방법으로는 그라비어코트법, 롤러코트법, 콤마코트법과 같은 코트법과, 그라비어인쇄법 또는 스크린인쇄법과 같은 인쇄법이 있다.

요철층(304)의 표면에다 요철을 형성하는 방법으로는, 요철층(304) 중에 광확산제를 혼입시켜 기재의 표면에다 직접 도포하는 방법이나, 요철층(304)의 표면을 엠보씽가공하는 방법 등이 있다.

광확산제로는, 유기코팅처리된 시리카비즈나 아크릴비즈를 쓰는 것이 좋다. 유기코팅처리된 광확산제를 요철층(304) 중에 분산시키려면, 그 함량으로서 요철층(304)용 잉크 100중량부에 대해 광확산제를 15중량부 이하가 되도록 하는 것이 좋다.

자외선경화형 수지로 된 두께 5㎛인 요철층(304)의 표면에 입도(粒度)가 0.4 ~ 8㎛정도인 시리카비즈를 써서 여러 가지 평균표면거칠기의 요철을 형성시켜, 전체 광선투과율 및 550nm에서의 반사율을 측정하여 반사방지효과를 검정하였던 바, 평균표면거칠기를 0.2 ~ 1.0㎛의 범위가 되도록 제어하는 것이 바람직함을 알 수 있었다(도 5참조).

또, 본 제3실시예에 따른 반사방지부재(301)의 제조방법으로 반사방지부재(301)를 제조한 경우와, 성형품을 제조한 후에 저반사층(303)을 형성한 경우를 비교하면, 본 제3실시예의 경우는 반사방지효과가 향상될 뿐만 아니라 광선투과율도 약간 높아지는 경향이 있음을 알 수 있었다(도 6참조). 그 이유로는, 요철형상이 반사방지부재(301) 내부에 존재하는 구조이기 때문에, 요철형상에서 난반사한 입사광(312)의 일부가 요철층(304)과 저반사층(303)의 계면에서 다시 반사하게 됨으로써 표면으로부터 나오기가 어렵기 때문이라 짐작된다(도 26참조). 한편, 전체 광선투과율은 일본국 공업규격 (JIS)K6714에 규정된 방법에 따라 측정 하였다.

또, 필요에 따라서는 무늬층(305)을 형성시켜도 좋은 바, 이 무늬층(305)은 반사방지부재(301)를 장식하기 위한 층이다. 반사방지부재(301)가 디스플레이부분의 커버부품인 경우에는, 무늬층(305)이 투명창 이외에 틀형상이나 문자형상으로 된 패턴으로 부분적으로 형성시키는 것이 일반적이다. 상기 무늬층(305)은 통상적으로 인쇄층으로 형성된다.

이 인쇄층의 재질로는, 폴리비닐계수지, 폴리아미드계수지, 폴리에스텔계수지, 아크릴계수지, 폴리우레탄계수지, 폴리비닐아세탈계수지, 폴리에스텔우레탄계수지, 샐룰로스에스텔계수지 또는 알키드수지와 같은 수지를 바인더로 하고서, 적절한 색의 안료 또는 염료를 착색제로 함유한 착색잉크를 쓰는 것이 좋다. 인쇄층의 형성방법으로는, 옵셋인쇄법, 그라비어인쇄법 또는 스크린인쇄법 등을 쓰면 된다.

또, 상기 무늬층(305)은 금속박막층으로 된 것 또는 인쇄법과 금속박막을 조합시킨 것으로 되어도 좋다. 금속박막층은 무늬층(305)으로서 금속광택을 표현하기 위한 것으로, 진공증착법, 스퍼터링법, 이온플레이팅법 또는 도금법 등으로 형성하게 된다. 표현하려는 금속광택색에 따라 알미늄, 니켈, 금, 백금, 크롬, 철, 동, 주석, 인디움, 은, 티타늄, 납, 아연과 같은 금속 또는 이들의 합금이나 화합물을 사용하게 된다. 금속박막층은 통상적으로 부분적으로 형성시키게 된다. 또, 금속박막층을 형성할 때에는 다른 층과의 밀착성을 향상시키기 위해 전앵커층과 후앵커층을 형성시켜도 좋다.

또, 투명기재(307) 상에 상기의 각 층을 접착하기 위해 접착층(306)을 형성시키게 되는 바, 요철층(304)과 접착층(306)이 접하게 됨으로써 상호의 계면이 요철형상을 나타내는 2층의 반사방지구성층을 형성하게 된다. 접착층(306)으로는 투명기재(307)의 소재에 적합한 감열성 또는 감압성을 가진 수지를 적절히 사용하게 된다.

예컨대, 투명기재(307)의 재질이 아크릴계수지인 경우에는 아크릴계수지를 쓰는 것이 좋다. 또, 투명기재(307)의 재질이 폴리페닐렌옥시드·폴리스틸렌계수지, 폴리카보네이트계수지 또는 폴리스틸렌계수지인 경우에는, 이들 수지와 친화성이 있는 아크릴계수지, 폴리스틸렌계수지 또는 폴리아미드계수지 등을 사용하면 된다. 그리고, 투명기재(307)의 재질이 폴리프로필렌수지인 경우는, 염소화폴리올레핀수지, 연소화에틸렌-초산비닐공중합체수지, 황화고무 또는 쿠마론인덴수지를 사용할 수 있다. 접착층(306)의 형성방법으로는, 그라비어코트법, 롤러코트법, 콤마코트법과 같은 코트법, 그라비어인쇄법 또는 스크린인쇄법과 같은 인쇄법이 있다.

전사층의 구성은 상기와 같은 구성으로 한정되지 않고, 예컨대 무늬층(305)의 재질로서 투명기재(307)와의 접착성이 우수한 것을 사용하는 경우에는 접착층(306)을 생략할 수도 있다.

또, 요철형상의 계면을 가진 반사방지구성층이 요철층(304)과 접착층(306), 또는 요철층(304)과 무늬층(305)과의 조합으로 이루어진 경우(도 26참조)만 아니라 다른 층과의 조합으로도 실현될 수 있도록 구성하여도 좋다. 예컨대 도 32에 도시된 것과 같이, 요철층(304)과 중간층(330)과의 조합으로 되어도 좋다. 여기서, 상 기 중간층(330)은 요철층(304)과 마찬가지 재료를 가지고 형성시키면 좋다. 또, 도 33에 도시된 것과 같이, 요철층(304)과 중간층(330) 및 접착층(306)의 3가지 층으로 된 2개의 요철형상 요철계면(332)에 의해 반사방지가 실현되도록 구성하여도 좋다.

접착층(306) 이외의 2층에 의해 요철형상 요철계면(332)을 형성하는 경우는, 요철형상의 요철의 대소에 관계 없이 균일한 두께로 접착층(306)을 형성할 수가 있기 때문에, 투명기재(308)와의 접착성을 안정시킬 수가 있게 된다. 또, 접착층(306)과 기타의 층과의 2층에 의해 요철형상의 요철계면(332)을 형성하는 경우는, 반사방지부재를 구성하는 층수를 1개 생략할 수 있게 된다.

또, 반사방지부재(301)의 용도에 따라서는, 그 표면에서의 우수한 반사방지기능이 특히 필요한 영역과, 반사기능이 조금 낮아도 특히 문제가 되지 않는 영역으로 구분할 수 있는 경우가 있다. 도 15는 그 1예로서 휴대전화의 풀컬러액정표시부에 쓰이는 세로 25mm, 가로 33mm 크기의 반사방지부재(301)를 나타낸 사시도이다. 이와 같은 용도의 반사방지부재(301)에서는 중앙의 영역(CA)은 휴대전화의 사용자가 가장 주시하는 곳으로, 다시 말해 상기 투명창 중의 시인영역이므로 반사방지기능이 특히 필요한 영역이다. 이에 대해 중앙영역(CA)의 주위이면서 액정표시부의 가장자리인 가장자리영역(CB), 다시 말해 상기 투명창 중 상기 시인영역 주위의 시인주위영역은 휴대전화의 사용자가 주시하는 곳이 아니기 때문에, 그렇게 높은 반사방지기능은 필요치가 않게 된다.

또, 반사방지부재(301)의 표면형상의 곡률반경(R)이 작아질수록 반사방지기 능의 필요성이 적어지게 된다. 예컨대 도 15에 도시된 반사방지부재(301)의 표면형상이 도 16에 도시된 단면형상을 하는 경우, 곡률반경(R)이 40mm미만인 것과 같은 대단히 작은 영역(CB)에서는 휴대전화의 사용자가 주시하게 될 가능성은 거의 없게 된다.

따라서, 도 34에 도시된 것과 같이 중앙영역(CA)과 주위영역(CB)의 요철형상을 다르게 구성하여도 된다. 즉, 중앙영역(CA)에 배치된 요철이 큰 요철계면(332B)과 주위영역(CB)에 배치된 요철이 작은 요철계면(332S)에 의해 구성되도록 한다. 요철형상이 다르도록 하기 위해서는 엠보씽가공의 요철의 정도를 변화시키는 등의 수단에 의하는 것이 좋다.

이상 설명한 바와 같은 구성으로 된 반사방지전사재(309)를 쓰고서 전사법을 채용하게 되면 반사방지부재(301)를 쉽게 얻을 수가 있게 된다.

먼저, 투명기재(307)의 표면에 반사방지전사재(309)의 접착층(306)을 밀착시킨 다음, 실리콘고무와 같은 내열고무형태의 탄성체를 갖춘 롤러전사기나 업다운전사기와 같은 전사기를 사용해서 온도 80 ~ 260℃정도, 압력 490 ~ 1960Pa정도의 조건으로 설정된 내열고무형태의 탄성체를 매개로 반사방지전사재(309)의 기체시트(308)쪽으로부터 열과 압력을 가하면 접착층(306)이 투명기재(307)의 표면에 접착되게 된다.

마지막으로, 냉각이 된 후 기체시트(308)를 떼어 내면 기체시트(308)와 저반사층(303)과의 경계면에 박리가 일어나 전사가 완료되게 된다. 또, 기체시트(308) 상에 이형층을 형성하는 경우에는, 기체시트(308)를 떼어 내면 이형층과 저반사층(303)과의 경계면에서 박리가 일어나 전사가 완료되게 된다. 이와 같이 해서 반사방지부재(301)를 얻을 수 있게 된다.

다음에는 상기와 같은 반사방지전사재(309)를 써서 사출성형에 의한 성형동시전사법을 이용해서 반사방지부재(301)를 얻는 방법에 대해 설명한다.

성형용 금형(310)으로는 사출성형에 쓰이는 것을 이용한다.

먼저, 성형용 금형(310)내에 전사재(309)를 들여 보낸다(도 29참조). 그 때 낱장으로 된 전사재(309)를 1장씩 들여보내도 좋고, 장척의 전사재(309)의 필요한 부분을 간헐적으로 들여 보내도 된다. 이와 같이 장척의 전사재(309)를 사용하는 경우, 위치결정기구를 가진 이송장치를 사용해서 전사재(309)의 무늬층(305)과 성형용 금형(310)의 모양이 일치되도록 하는 것이 좋다. 또, 전사재(309)를 간헐적으로 이송할 때, 전사재(309)의 위치를 센서로 검출한 후 전사재(309)를 가동몰드와 고정몰드에 고정되도록 하면, 항상 같은 위치에서 전사재(309)를 고정할 수가 있어 무늬층(305)의 위치가 어긋나는 일이 생기지 않아 편리하다.

성형용 금형(310)을 닫은 후 게이트로부터 용융수지를 금형(310)내로 사출해서 충만시켜 피전사물을 형성함과 동시에 그 면에 전사재(309)를 접착시킨다(도 30참조).

투명기재(307)로 쓸 수 있는 수지로는, 폴리스틸렌계수지와 폴리올레핀계수지, ABS수지, AS수지 또는 AN수지와 같은 범용수지를 들 수가 있다. 또, 폴리페닐렌옥시드·폴리스틸렌계수지, 폴리카보네이트계수지, 폴리아세탈계수지, 아크릴계수지, 폴리카보네이트변성 폴리페닐렌에텔수지, 폴리푸틸렌텔레프탈레이드수지 또 는 고분자량폴리에틸렌수지와 같은 범용엔지니어링수지나, 폴리슬폰수지, 폴리페닐렌설파이드계수지, 폴리페닐렌옥시드계수지, 폴리아릴레이드수지, 폴리에텔이미드수지, 폴리이미드수지, 액정폴리에스텔수지 또는 폴리아릴계수지와 같은 슈퍼엔지니어링수지를 사용할 수도 있다. 또, 이들 성형수지에 실리카비즈나 아크릴비즈 등으로 된 광확산제 등을 혼입하여도 좋다.

투명기재(307)의 형상은 평판형상으로 된 것이라도 좋고, 2차원 또는 3차원의 곡면을 가진 것이라도 좋다.

피전사물인 수지성형품을 냉각시킨 후 성형용 금형(310)을 열어 수지성형품을 뽑아 낸다. 마지막으로 전사재(309)의 기체시트(308)를 박리한다. 이와 같이 해서 전사층만을 성형품에다 이전할 수가 있게 된다.

이와 같이 하면 전사층과 성형수지가 일체화되어, 투명기재(307)의 투명창 상에 상호의 계면이 요철형상을 나타내는 2층의 반사방지구성층이 적층되어 있는 반사방지부재(301)를 형성할 수가 있게 된다(도 26, 도 28참조).

이상과 같이 전사재(309)를 이용해서 얻은 반사방지부재(301)에서 저반사층(303)이 형성되어 있지 않은 경우에는, 필요에 따라 저반사층(303)을 형성하여도 된다. 저반사층(303)은 전사재(309)의 전사층으로 형성하는 경우와 마찬가지로 형성할 수 있다.

또, 필요에 따라 오염방지층(302)을 형성시켜도 좋은 바, 이 오염방지층(302)은 반사방지부재(301)의 오염을 방지하기 위해 저반사층(303) 상에 형성되는 층으로, 발수성과 발유성을 가진 소재로 된 층이다. 오염방지층(302)으 로는 말단기에 불소를 가진 계면활성제와 같은 것을 쓰면 된다. 오염방지층(302)을 형성하는 데는 코팅법, 침지법 또는 진공증착법 등을 쓰는 것이 좋다. 오염방지층(302)의 막두께는 될 수 있는 한 얇을수록 좋은 바, 오염방지층(302)의 두께가 두꺼우면 반사방지부재(301)의 광투과율이 낮아지기 때문이다.

이와 같이 반사방지부재(301)를 투명기재(307)의 투명창 상에 상호의 계면이 요철형상을 나타내는 2층의 반사방지구성층이 적층되도록 구성함으로써, 요철계면에서 난반사된 입사광(312)의 일부가 다시 별도의 계면에서 반사되기 때문에, 반사방지부재의 표면에 요철을 해서 난반사시켜 눈부심을 방지하는 경우보다도 광투과율을 높일 수가 있어 우수한 반사방지효과를 얻을 수 있게 된다.

다음에는 상기와 같은 제3실시예에 따라 구성된 반사방지부재(301)에 대한 구체적인 시험예에 대해 설명한다.

(시험예 41 ~ 시험예 47)

두께가 25㎛인 폴리에틸렌텔레프탈레이트계수지필름을 기체시트로 하고서, 그 위에 메라민수지를 코트해서 이형층을 형성한 후, 그 위에 약 0.1㎛의 산화규소로 된 저반사층을 형성하였다. 그 위에 다시 자외선경화성수지(일본국 (주)도아고세이(東亞合成)제 아로닉스M8030) 100중량부에 대해 입도가 0.4 ~ 8.0㎛정도의 실리카비즈를 8중량부 첨가시켜 요철층용 잉크를 준비하고서, 여러 가지 평균표면거칠기의 요철에 대한 평균 5㎛두께의 요철층을 형성한 후, 그 위에 아크릴계의 접착제를 써서 접착층을 형성시켜 전사재를 얻었다.

또한, 두께가 125㎛인 아크릴필름을 투명기재로 하고서, 이를 상기 반사방지 전사재에다 적층시켜 롤러전사기로 기체시트쪽에서 열과 압력을 가해 접착시킨 후, 기체시트를 이형층과 함께 박리해서 제거함으로써, 표면쪽에서부터 저반사층, 요철층, 접착층이 순차로 형성된 반사방지부재를 얻었다.

	비즈의 입도(㎛)	하드코트층의 표면거칠기(㎛)	전광선투과율(%)	반사율(%)	평가
비교예 1	첨가하지 않음	0.1	91	0.8	△
시험예 41	0.4	0.1	86	0.8	△
시험예 42	0.5	0.2	89	0.1	Ｏ
시험예 43	1.0	0.5	85	0.1	Ｏ
시험예 44	3.0	0.8	82	0.1	Ｏ
시험예 45	5.0	1.0	75	0.1	Ｏ
시험예 46	6.0	1.2	66	0.1	×
시험예 47	8.0	1.6	49	0.1	×

평가결과의 Ｏ는 양호, △는 가, ×는 불가를 각각 나타낸다.

그 결과, 요철층의 평균표면거칠기는 0.2 ~ 1.0㎛의 범위에 있는 것이 바람직함을 알 수 있었다. 한편, 평균표면거칠기가 1.0㎛을 넘으면 광선투과율이 상당히 낮아져 화면이 보기 힘들게 되었다.

(시험예 48)

두께가 25㎛인 폴리에티렌텔레프탈레이트계수지 필름을 기체시트로 하고서, 그 위에 메라민수지로 된 이형층을 형성시킨 후, 저굴절율층용 잉크로 일본국 JSR주식회사제 옵스터JN7215를 써 두께 0.09㎛인 저굴절율층과, 고굴절율층용 잉크로 JSR주식회사제 옵스터JN7102를 써서 두께 0.12㎛인 고굴절율층으로 된 저반사층과, 자외선경화성수지(일본국 (주)도아고세이제 아로닉스M8030) 100중량부에 대해 입도 0.5㎛인 실리카비즈를 8중량부를 첨가한 요철층용 잉크를 쓴 요철층 및, 아크릴계수지의 접착잉크를 쓴 접착제를 그라비어다색인쇄기로 순차로 형성한 전사재를 얻 었다.

이렇게 해서 얻은 전사재를 휴대전화기 디스플레이부용 성형품의 표면형상에 따른 사출성형용 금형(암몰드)에다 올려 놓고서 금형을 닫은 후, 일본국 미쯔비시레이욘(주)제 아크릴계성형수지를 사출함으로써 휴대전화기 디스플레이용 성형품인 반사방지부재를 얻었다.

비교예 2로는, 성형품을 먼저 제작해 놓고서, 그 성형품 상에 상기 4가지 종류의 잉크를, 접착잉크, 요철층용 잉크, 고굴절층용 잉크 및 저굴절층용 잉크의 순으로 디핑코트법으로 형성시켜 반사방지부재를 얻었다.

이와 같이 해서 얻은 반사방지부재를 비교하였더니, 비교예 2에서는 도포의 상하방향으로 막두께의 차이가 커지는 경향이 있고, 반사방지성능의 면내편차가 크다는 것을 알 수 있었다. 또, 550nm에서의 반사율 및 광선투과율을 비교하여도 시험예 48쪽이 우수하였다.

	실시예 48	비교예 2
저굴절율층의 두께(㎛)	0.09 ±0.01	0.09 ±0.04
고굴절율층의 두께(㎛)	0.12 ±0.01	0.12 ±0.05
요철층의 두께(㎛)	5.1 ±0.6	5.1 ±0.6
접착층의 두께(㎛)	1.8 ±0.4	1.8 ±0.5
성형품표면의 반사율(%)	0.0 ∼0.3	0.8 ∼5.2
성형품의 광선투과율(%)	89	86

본 제3실시예는 이상과 같이 구성되어 있어서 다음과 같은 효과를 나타내게 된다.

본 제3실시예에 따른 반사방지부재는 투명기재의 투명창 상에 상호의 계면이 요철형상을 나타내는 2층의 반사방지구성층이 적층되어 있기 때문에 우수한 반사방 지효과를 갖게 된다.

또, 본 제3실시예에 따른 반사방지부재와 그 제조방법은, 기체시트 상에 상호의 계면이 요철형상을 나타내는 2층의 반사방지구성층이 적어도 형성된 전사재를 기체시트가 캐비티면에 접하도록 금형에 설치한 후, 금형내에 투명한 용융수지를 사출해서 수지로 된 투명기재와 전사재가 일체로 된 일체화물을 얻은 다음 기체시트를 박리하기 때문에, 우수한 반사방지효과를 가진 반사방지부재를 쉽게 얻을 수가 있게 된다.

한편, 상기 여러 실시예 중 임의의 실시예를 적절히 조합함으로써 각각의 실시예가 갖는 효과를 나타내도록 할 수가 있다.

예컨대, 도 35는 본 발명의 제1실시예와 제3실시예를 조합시켜 구성한 반사방지부재를 나타낸 단면도이다. 즉, 중앙영역(CA)에서는 복수층으로 구성된 고반사방지층(202H)과 하드코트층(331), 중간층(330), 접착층(306), 투명기재(308)로 구성되고서, 하드코트층(331)은 표면의 평균표면거칠기(Ra)가 5 ~ 35nm이고, 중간층(330)과 접착층(306)의 계면이 요철이 큰 요철계면(332B)으로 되어 있다. 가장자리영역(CB)에서는 저반사방지층(202L)과 하드코트층(331), 중간층(330), 접착층(306) 및 투명기재(308)로 구성되고서, 하드코트층(331)의 표면이 평균표면거칠기(Ra)가 35 ~ 150nm이고, 중간층(330)과 접착층(306)의 계면이 작은 요철계면(332S)으로 되어 있다. 따라서, 제1실시예와 제3실시예의 각각의 효과를 나타내게 된다.

또, 도 36은 본 발명의 제2실시예와 제3실시예가 조합되어 이루어진 반사방 지부재를 나타낸 단면도이다. 즉, 중앙영역(CA)에서는, 기체시트(201)와 평균표면거찰기(Ra)가 작은 이형층(220H), 복수층으로 구성되는 고반사방지층(202H), 하드코트층(331) 및 접착층으로 구성되고서, 하드코트층(331)과 접착층(306)의 계면이 요철이 큰 요철계면(332B)으로 되어 있다. 가장자리영역(CB)에서는, 기체시트(201)와, 평균표면거칠기(Ra)가 110 ~ 140nm정도로 최저한의 반사방지효과가 얻어지는 범위의 이형층(220H), 저반사방지층(202L), 하드코트층(331) 및 접착층(306)으로 구성되고서, 하드코트층(331)과 접착층(306)의 계면이 요철이 작은 요철계면(332S)으로 되어 있다. 따라서, 이는 제2실시예와 제3실시예의 각각의 효과를 나타낼 수 있게 된다.

이들 2가지 실시예를 조합시킨 구조에 의하면, 요철계면까지 나아간 광이 그 계면부근에서 산란되어 확산효과에 의해 밝아지게 된다. 한편, 최상층 표면층의 반사방지층 부근의 광은 간섭에 의해 소멸되게 된다. 따라서, 화면은 밝아지나 그 밝음에 의한 눈부심이 생기지 않아, 보는 사람이 무척 보기가 쉬워지는 뛰어난 표시화면으로 된다.

또한, 본 발명을 종이와 같이 가볍고 얇아 유연성이 좋은 표시용 전자장치인 천자페이퍼에다 적용하는 경우에는, 전자페이퍼로서 휘어질 수 있는 기능이 요구되기 때문에 반사방지층으로서 유연성이 필요하게 되는 바, 그 재질로서는 수지코팅층이 바람직하다. 또, 오염방지층을 구비하는 것이 좋다.

본 발명은 첨부도면을 참조하면서 바람직한 실시예와 관련해서 충분히 기재하였으나, 본 발명과 관련된 기술에 숙련된 기술자라면 여러 가지로 변형하거나 수 정하여 실시할 수 있음은 명백하다 할 것인 바, 그와 같은 변형이나 수정은 첨부된 청구범위에 기재한 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 모두 포함되는 것으로 이해될 것이다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명에 의하면, 휴대전화기나 비디오카메라, 지지털카메라 등에 쓰이는 반사방지성형품을 제조함에 있어, 디스플레이의 투명창에서 요구되는 눈부심을 방지하기 위한 박막의 반사방지층을 균일한 두께로 얇게 형성할 수가 있고, 특히 투명창을 구성하는 투명기재가 입체형상을 하고 있는 경우에도 균일한 두께로 얇으면서도 우수한 반사방지효과와 하드코트성을 가진 반사방지성형품을 제공할 수가 있게 된다.

Claims

기체시트(7) 상에 적어도 하드코트층(4)이 형성된 가식시트(9)를 투명창(100A)에 상당하는 곳에서의 곡률반경이 40mm이상인 곡면 또는 평탄면으로 된 금형(10)의 캐비티면(10A)에다 기체시트쪽이 접하도록 설치하고서, 상기 금형(10)내에 투명한 용융수지(1A)를 사출해서 상기 가식시트(9)와 상기 용융수지(1A)로 된 투명기재(1)가 일체로 된 일체화물을 얻은 다음, 상기 기체시트(7)를 상기 일체화물에서 박리해서 상기 투명창(100A)에 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm이고 투명창(100A)에서의 곡률반경이 40mm이상인 표면쪽으로 볼록한 곡면 또는 평탄면을 형성한 후, 상기 투명기재(1)의 표면쪽에다 반사방지층(5)을 형성하도록 하는 것을 특징으로 하는 반사방지성형품 제조방법.
기체시트(7) 상에 적어도 하드코트층(4)이 형성된 가식시트(9)를 투명창에 상당하는 곳에서의 곡률반경이 40mm이상인 곡면 또는 평탄면으로 된 금형(10)의 캐비티면(10A)에 하드코트층(4)이 접하도록 설치하고, 상기 금형(10)내에 투명한 용융수지(1A)를 사출해서 상기 가식시트(9)와 상기 용융수지(1A)로 된 투명기재(1)가 일체로 된 일체화물을 얻고서 상기 투명창(100A)에 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm이고 투명창(100A)의 형상이 표면쪽으로 볼록한 곡률반경 40mm이상으로 된 곡면 또는 평탄면을 형성한 다음, 상기 투명기재(1)의 표면쪽에다 반사방지층(5)을 형성하도록 하는 것을 특징으로 하는 반사방지성형품 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 가식시트(9)가, 투명창의 영역을 포함하는 전면적인 상기 하드코트층(4)과, 상기 투명창(100A)을 제외한 패턴의 부분적인 무늬층(120) 및, 투명창의 영역을 포함하는 전면적인 접착층(2)이 적어도 상기 기체시트(7) 상에 형성된 것을 쓰게 됨을 특징으로 하는 반사방지성형품 제조방법.
제3항에 있어서, 상기 반사방지층(5) 상에 오염방지층(190)을 형성하는 것을 특징으로 하는 반사방지성형품 제조방법.
투명기재(1)의 표면에 적어도 하드코트층(4)이 배치되고서, 투명창(100A)에 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm이고, 상기 투명창(100A)에서의 곡률반경 40mm이상으로 표면쪽으로 볼록한 곡면 또는 평탄면을 가진 반사방지성형품을 형성하기 위한 방사방지성형품용 금형에 있어서,

상기 투명창에 상당하는 곳에 곡률반경 40mm이상의 곡면 또는 평탄면으로 된 캐비티면(10A)을 갖도록 된 것을 특징으로 하는 반사방지성형품용 금형.
제5항에 있어서, 상기 투명창(100A)에 상당하는 곳의 상기 캐비티면(10A)의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 170nm인 것을 특징으로 하는 반사방지성형품용 금형.
투명기재(1)와, 이 투명기재(1)의 표면에 적어도 배치된 반사방지층(5)을 구비하고서, 이 반사방지층(5)이 형성된 투명창(100A)의 계면의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm이고, 상기 투명창(100A)에서의 곡률반경이 40mm이상으로 표면쪽으로 볼록한 곡면 또는 평탄면을 이루도록 된 것을 특징으로 하는 반사방지성형품.
제7항에 있어서, 상기 투명기재(1)와 상기 반사방지층(5) 사이에 상기 투명창(100A)을 제외한 패턴의 부분적인 무늬층(120)이 배치된 것을 특징으로 하는 반사방지성형품.
제7항 또는 제8항에 있어서, 상기 투명기재(1)와 상기 반사방지층(5) 사이에 하드코트층(4)이 형성된 것을 특징으로 하는 반사방지성형품.
제9항에 있어서, 상기 반사방지층(5) 상에 오염방지층(190)이 배치된 것을 특징으로 하는 반사방지성형품.
제7항 또는 제8항에 있어서, 상기 투명창(100A) 중 시인영역에서는 평균표면거칠기(Ra)가 2 ~ 35nm이고, 이 시인영역 주위인 시인주위영역에서는 평균표면거칠기(Ra)가 35 ~ 85nm인 것을 특징으로 하는 반사방지성형품.
기체시트(201) 상에 적어도 반사방지층(202)이 직접 또는 이형층(220)을 매개로 설치되고, 상기 기체시트(201)의 표면 또는 상기 이형층(220)의 표면의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm인 것을 특징으로 하는 반사방지전사재.
제12항에 있어서, 상기 기체시트(201)의 표면 또는 상기 이형층(220)의 표면의 평균표면거칠기(Ra)가 5.0 ~ 140nm인 것을 특징으로 하는 반사방지전사재.
제13항에 있어서, 상기 기체시트(201)의 표면 또는 상기 이형층(202)의 표면 의 평균표면거칠기(Ra)가 5.0 ~ 80nm인 것을 특징으로 하는 반사방지전사재.
제12항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 반사방지층(202) 상에 자외선경화성수지, 전자선경화성수지 또는 열경화성수지로 된 하드코트층(203)이 배치된 것을 특징으로 하는 반사방지전사재.
제12항 또는 제13항에 있어서, 투명창에 상당하는 곳 이외의 부분에 무늬층(204)이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 반사방지전사재.
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투명기재(308)와, 이 투명기재(308)의 투명창 상에 적층되도록 배치되어 상호의 계면(332B, 332S)이 요철형상을 나타내는 2개층의 반사방지구성층(306, 330)과, 이 2개층의 반사방지구성층(306, 330) 상에 배치된 하드코트층(331) 및, 이 하드코트층(331) 상에 배치된 반사방지층(202L, 202H)을 구비하고서,

이 반사방지층(202L, 202H)이 형성된 투명창(100A)의 계면의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm이고, 상기 투명창에서의 곡률반경이 40mm이상으로 표면쪽으로 볼록한 곡면을 이루거나 평탄면으로 된 것을 특징으로 하는 반사방지성형품.
기체시트(201) 상에 적어도 반사방지층(202)이 직접 또는 이형층(220)을 매개로 설치됨에 있어, 상기 기체시트(201)의 표면 또는 상기 이형층(220)의 표면의 평균표면거칠기(Ra)가 2.0 ~ 150nm임과 더불어, 상기 반사방지층(202) 또는 이형층(220)의 상기 기체시트(201)와 반대되는 쪽 면의 투명창(100A)과 마주보는 부분 상에 상호의 계면(332S, 332B)이 요철형상을 나타내는 2개층의 반사방지구성층(331, 306)이 적층되도록 구성된 것을 특징으로 하는 반사방지전사재.