JPWO2014208629A1 - シーム溶接方法及び車両用車体 - Google Patents

Abstract

ローラ電極が、少なくとも金属板材がスポット溶接により仮止めされている部分（１０３）を通過する際に、ローラ電極のワーク（１０１）に対する押圧力を低減すると共に、ローラ電極に対する通電を停止し、通過後にローラ電極のワーク（１０１）に対する押圧力とローラ電極に対する通電を復旧することで、ワーク（１０１）をシーム溶接する際に、加工時間を短縮するとともに、シーム溶接により形成される溶接接合部が無端状とならない場合にも、該溶接接合部の端部の剥離を防止する。

Description

本発明は、シーム溶接方法及びシーム溶接された車両用車体に関する。

従来、積層された複数の金属板材を複数箇所でスポット溶接により接合した自動車等の車両用車体が知られている（例えば、特許文献１参照）。ところが、前記車両用車体を前記スポット溶接により形成するには、大型の部材になるほど多数の打点を必要とし、作業効率を向上させることが難しい。

一方、抵抗溶接の一手法として、シーム溶接が知られており、例えばトラック等の燃料タンクの製造に用いられている（例えば、特許文献２参照）。前記シーム溶接は、積層された複数の金属板材を、１対の円板状体からなるローラ電極により該円板状体の側面で挟持し、該ローラ電極を所定の押圧力で該金属板材に押圧して転動させると共に、該ローラ電極に通電することにより行われる。前記ローラ電極は、例えば、溶接ロボットのアームに取着されて用いられる。前記シーム溶接において、前記ローラ電極は、予め設定された溶接予定部分上を転動するように制御される。従って、特許文献２によれば、前記シーム溶接によって、両ローラ電極の間にナゲットが連続して形成され、前記燃料タンクに気密性及び水密性を付与することができるとされている。

また、前記シーム溶接は、連続して閉じた状態、すなわち無端状の溶接接合部を形成する場合に、溶着面積を広く確保することができ、作業効率も向上することができるので有用とされている。

日本国特許第３５７６４０４号公報 日本国特許第４６０９８４１号公報

ところで、自動車等の車両用車体のサイドパネルの製造に前記シーム溶接を用いることが検討されている。前記サイドパネルは、複数の金属板材が積層されて形成されており、形状を維持するためにドア開口部の周端縁の複数箇所にスポット溶接が施されている。そこで、例えば、前記サイドパネルのドア開口部の周端縁をシーム溶接により接合する場合、該周端縁に沿って溶接予定部分を設定すると、該溶接予定部分に前記スポット溶接による接合部分が含まれることになる。前記スポット溶接による接合部分に重ねてシーム溶接を行うと溶接状態が変化してしまうので、該シーム溶接は該接合部分を避けて行う必要がある。

しかしながら、前記シーム溶接において、前記接合部分を回避するには、一旦溶接を停止して両ローラ電極を開いて、前記溶接予定部分から側方に離脱させた後、次の溶接開始位置で該溶接予定部分上に復帰させ、再び両ローラ電極を閉じてから溶接を再開しなければならず、加工時間が長くなるという不都合がある。

一方、前記車両用車体は、積層する金属板材の枚数が多くの部位で異なり、該金属板材の枚数が変化する境界部での前記シーム溶接の条件設定が難しいため、無端状の溶接接合部を形成できず、該シーム溶接を適用することが難しい。また、前記シーム溶接により前記無端状の溶接接合部を形成することができない場合、溶接接合部の端部に剥離方向に応力が加わると、該端部が剥離しやすいという不都合がある。

そこで、本発明は、積層された複数の金属板材がスポット溶接されているワークをシーム溶接する際に、加工時間を短縮することができるシーム溶接方法を提供することを第１の目的とする。
また、本発明は、シーム溶接により形成される溶接接合部が無端状とならない場合にも、該溶接接合部の端部の剥離を防止することができ、溶接接合にシーム溶接を適用することができる車両用車体を提供することを第２の目的とする。

上記第１の目的を達成するために、本発明の第１態様は、積層された複数の金属板材がスポット溶接により仮止めされているワークの溶接部を１対のローラ電極間に挟持し、該ローラ電極を所定の押圧力で該ワークに押圧し、予め設定された溶接予定部分に沿って該ワーク上を転動させると共に、該ローラ電極に通電して該溶接部をシーム溶接することにより接合するシーム溶接方法において、該溶接予定部分に沿って該ワーク上を転動する該ローラ電極が、少なくとも該金属板材がスポット溶接により仮止めされている部分を通過する際に、該ローラ電極の該ワークに対する押圧力を該所定の押圧力よりも低減すると共に、該ローラ電極に対する通電を停止し、該溶接予定部分に沿って該ワーク上を転動しつつ該金属板材がスポット溶接により仮止めされている部分を通過した後に該ローラ電極の該ワークに対する押圧力と該ローラ電極に対する通電とを復旧することを特徴とする。

また、本発明の第１態様のシーム溶接方法では、前記ローラ電極が、少なくとも前記金属板材がスポット溶接により仮止めされている部分を通過する際に、該ローラ電極の前記ワークに対する押圧力を前記所定の押圧力よりも低減し、例えば前記ワークを挟持することができる最小限の押圧力とすることが好ましい。また、前記押圧力の低減と同時に、前記ローラ電極に対する通電を停止する。前記ローラ電極は、前記溶接予定部分に沿って前記ワーク上を転動しているが、このようにすると、前記金属板材がスポット溶接により仮止めされている部分を通過する際にシーム溶接を行うことがない。従って、前記金属板材がスポット溶接により仮止めされている部分は、溶接状態が変化することを避けることができる。

また、本発明の第１態様のシーム溶接方法では、前記ローラ電極が、前記溶接予定部分に沿って前記ワーク上を転動しつつ、前記金属板材がスポット溶接により仮止めされている部分を通過した後、該ローラ電極の前記ワークに対する押圧力と該ローラ電極に対する通電を復旧することにより、シーム溶接が再開される。

本発明の第１態様のシーム溶接方法によれば、前記ローラ電極は、常に前記溶接予定部分に沿って前記ワーク上を転動しており、前記金属板材がスポット溶接により仮止めされている部分を回避するために、該溶接予定部分から側方に離脱させる必要が無い。従って、前記ワークに対する加工時間を短縮することができる。

上記第２の目的を達成するために、本発明の第２の態様は、積層された複数の金属板材が相互に溶接接合されることにより形成されている車両用車体において、少なくとも溶接接合領域の一部にシーム溶接により形成され該溶接接合領域に沿って線状に延在し両側に端部を有する第１の溶接接合部を備えると共に、少なくとも第１の溶接接合部の端部に臨む位置にスポット溶接により第２の溶接接合部が形成されたスポット溶接領域を備えることを特徴とする。

本発明の第２の態様の車両用車体は、少なくとも溶接接合領域の一部にシーム溶接により形成された第１の溶接接合部を備えており、第１の溶接接合部は該溶接接合領域に沿って線状に延在している。ここで、第１の溶接接合部は線状であり、両側に端部を備えているが、本発明の第２の態様の車両用車体は、少なくとも該端部に臨む位置にスポット溶接により第２の溶接接合部が形成されたスポット溶接領域を備えている。

従って、本発明の第２の態様の車両用車体では、前記シーム溶接により形成された第１の溶接接合部の端部に剥離方向に応力が加わった場合にも、前記スポット溶接により形成された第２の溶接接合部により該応力に抗して第１の溶接接合部の端部の剥離を防止することができる。この結果、溶接接合にシーム溶接を適用することができ、作業効率を向上させることができる。

本発明の第２の態様の車両用車体において、前記スポット溶接領域は、積層された前記金属板材の枚数が変化する境界部を含むことが好ましい。前記境界部では前記金属板材の枚数が変化するため前記シーム溶接の条件設定が難しいが、前記境界部が前記スポット溶接領域に含まれる場合には、該境界部を避けて該シーム溶接による第１の溶接接合部を形成することができる。従って、前記境界部が前記スポット溶接領域に含まれることにより、その溶接接合にシーム溶接を容易に適用することができる。

ところで、前記車両用車体では、溶接接合領域に急な曲線を形成する角部を含むことがあり、該角部をシーム溶接により溶接接合するには前記ローラ電極の転動速度を低下させる必要があるので、作業効率の低下が避けられない。そこで、本発明の第２の態様の車両用車体において、溶接接合領域に急な曲線を形成する角部を含む場合には、前記スポット溶接領域が、角部を含むことが好ましい。

前記角部が前記スポット溶接領域に含まれることにより、該角部を避けて前記シーム溶接による第１の溶接接合部を形成することができる。従って、前記角部が前記スポット溶接領域に含まれることにより、その溶接接合にシーム溶接を適用する場合の作業効率をさらに向上させることができる。

本発明の第１実施形態のシーム溶接方法を説明するための車両用車体の一構成例を示す平面図。 本発明の第２実施形態の車両用車体の一構成例を示す平面図。

次に、添付の図面を参照しながら本発明の各実施の形態についてさらに詳しく説明する。

＜第１実施形態＞
先ず、本発明の第１実施形態のシーム溶接方法について、図１を参照しながら詳しく説明する。

本実施形態のシーム溶接方法は、例えば図１に示す自動車のサイドパネル１０１をワークとして、サイドパネル１０１におけるドア開口部１０２の周縁部を溶接接合する際に用いられる。サイドパネル１０１は複数の金属板材が積層されて形成されており、形状を維持するためにドア開口部１０２の周縁部の複数箇所にスポット溶接が施されて接合部分１０３が形成され、接合部分１０３により複数の金属板材が仮止めされている。

本実施形態のシーム溶接方法は、接合部分１０３の間の領域Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅを溶接部として、該溶接部を図示しない１対のローラ電極間に挟持し、該ローラ電極を所定の押圧力でサイドパネル１０１に押圧して転動させると共に、該ローラ電極に通電することにより行われる。前記ローラ電極は円板状体であって、例えば、図示しない溶接ロボットのアームに取着されている。また、前記ローラ電極は、前記溶接部を前記円板状体の側面で挟持し、溶接予定部分として図１に破線で示す溶接予定ラインＬに沿って、開始端１０４から終末端１０５までサイドパネル１０１上を転動されることにより、領域Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅのシーム溶接を行う。

このとき、前記スポット溶接による接合部分１０３に、前記ローラ電極によりさらにシーム溶接が行われると、溶接状態が変化することが懸念される。そこで、本実施形態のシーム溶接方法では、前記ローラ電極が接合部分１０３を通過する際に、該ローラ電極のサイドパネル１０１に対する押圧力を前記所定の押圧力よりも低減して、サイドパネル１０１を挟持することができる最小限の押圧力とすると共に、該ローラ電極に対する通電を停止する。そして、前記ローラ電極が接合部分１０３を通過した後に、該ローラ電極のサイドパネル１０１に対する押圧力と該ローラ電極に対する通電とを復旧することにより、シーム溶接を再開する。

前記溶接ロボットは、溶接予定ラインＬの形状及び、接合部分１０３の位置を記憶していると共に、所定のプログラムに従って前記ローラ電極のサイドパネル１０１に対する押圧力と該ローラ電極に対する通電とを制御するようになっている。

この結果、本実施形態のシーム溶接方法によれば、接合部分１０３に重ねてシーム溶接が行われることがないので、溶接状態の変化を避けることができる。また、本実施形態のシーム溶接方法によれば、前記ローラ電極が接合部分１０３を通過するとシーム溶接が再開されるので、サイドパネル１０１に対する加工時間を短縮することができる。

また、サイドパネル１０１は、それを構成する前記金属板材の枚数、材質、板厚等の積層条件が異なる部分があり、該部分には段差部が形成される場合がある。そこで、本実施形態のシーム溶接方法では、溶接部に前記段差部があるときには、前記ローラ電極が該段差部を通過する際に、１対の該ローラ電極を互いに離間する方向に移動させて、サイドパネル１０１を僅かに解放すると共に、該ローラ電極に対する通電を停止するようにしてもよい。そして、前記１対のローラ電極が前記段差部を通過した後に、該ローラ電極の前記溶接部に対する挟持と該ローラ電極に対する通電を復旧することにより、シーム溶接を再開する。

このとき、前記溶接ロボットは、前記溶接予定ラインＬの形状及び、接合部分１０３の位置と共に前記段差部の位置を記憶しており、前記ローラ電極のサイドパネル１０１に対する押圧力と該ローラ電極に対する通電と共に前記ローラ電極の移動を制御するようになっている。

このようにすることにより、前記ローラ電極が前記段差部に当接することを避けることができ、該ローラ電極の損傷を防止することができる。

尚、本実施形態では、自動車のサイドパネル１０１の溶接接合にシーム溶接を用いる場合を例として説明しているが、ワークはサイドパネルや、自動車に限らず、どのようなものであってもよい。

＜第２実施形態＞
続いて、本発明の第２実施形態の車両用車体について、図２を参照しながら詳しく説明する。

本実施形態では、図２に示す自動車のサイドパネル２０１を車両用車体の例として説明する。車両用車体としてのサイドパネル２０１は、前部ドア開口部２０２を囲む部分が、フロント部２０３、フロントピラー２０４、センターピラー２０５、サイドシル２０６から構成されている。前部ドア開口部２０２は略四角形状であり、四角形の頂角に対応する部分は急な曲線を形成する角部２０７，２０８，２０９，２１０となっている。

フロント部２０３、フロントピラー２０４、センターピラー２０５、サイドシル２０６は、いずれも複数の金属板材をプレス成型した部品が積層されて形成されており、それぞれ要求される強度の相違により積層される前記金属板材の枚数、材質、板厚等の積層状態が異なっている場合がある。例えば、図２に示すように、フロント部２０３周辺は、サイドパネルアウター２３２とダッシュボード２３１とスティフナー２３３とから構成され、フロントピラー２０４周辺は、サイドパネルアウター２３２とサイドパネルインナー２３４とルーフ２３８とから構成され、センターピラー２０５周辺は、センターピラーインナー２３６とセンターピラーアウター２３７とから構成され、サイドシル２０６周辺は、サイドパネルアウター２３２とサイドパネルアウター２３２とサイドパネルインナー２３４とスティフナー２３３とフロアパネル２３９とから構成される。尚、サイドパネルアウター２３２として、一枚ものの軟鋼薄板を用いてもよく、剛性の必要なフロント部２０３は軟鋼厚板又はハイテン材厚板で他の箇所は軟鋼薄板からなるテーラードブランク材を用いてもよく、サイドパネルインナー２３４として、サイドシル２０６はハイテン材厚板でフロントピラー２０４は軟鋼厚板からなるテーラードブランク材を用いてもよい。さらに、センターピラーインナー２３６及びセンターピラーアウターとしてハイテン材厚板を用いてもよく、補強用のスティフナー２３３として厚板（軟鋼又はハイテン材）を用いてもよい。この結果、各部分の境界として、金属板材の積層条件が変化する境界部２１１，２１２，２１３，２１４が形成されている。ここで、各境界部２１１，２１２，２１３，２１４は、それぞれ角部２０７，２０８，２０９，２１０に形成されている。なお、図２中の各境界部２１１，２１２，２１３，２１４は、一例を模式的に示したものであって、適宜変更することができる。

また、フロント部２０３、フロントピラー２０４、センターピラー２０５、サイドシル２０６は、それぞれ前部ドア開口部２０２の周縁部を形成するフランジ部２０３ａ，２０４ａ，２０５ａ，２０６ａを備えており、サイドパネル２０１では、フランジ部２０３ａ，２０４ａ，２０５ａ，２０６ａが溶接接合領域とされる。

サイドパネル２０１では、前記溶接接合領域において、フランジ部２０３ａ，２０４ａ，２０５ａ，２０６ａのそれぞれの一部にシーム溶接により形成された溶接接合部２１５を備えている。溶接接合部２１５は、前記溶接接合領域に沿って線状に延在し両側に端部を有している。

また、サイドパネル２０１では、溶接接合部２１５，２１５に挟まれる部分にスポット溶接領域Ｓを備えており、スポット溶接領域Ｓはいずれも溶接接合部２１５の端部に臨む位置に、スポット溶接により形成された溶接接合部２１６を備えている。

スポット溶接領域Ｓは、溶接接合部２１５の端部に臨む位置以外に他の溶接接合部２１６を備えていてもよく、角部２０７，２０８，２０９，２１０、境界部２１１，２１２，２１３，２１４を含んでいてもよい。スポット溶接領域Ｓは、境界部２１１，２１２，２１３，２１４を含むときには、境界部２１１，２１２，２１３，２１４を挟む位置に溶接接合部２１６を備えてもよく、この溶接接合部２１６は、積層された前記複数の金属板材を相互に接合する仮止めとしても作用する。

シーム溶接による溶接接合部２１５の端部は、通常、剥離方向に応力が加わると、容易に剥離する。しかし、本実施形態のサイドパネル２０１では、各溶接接合部２１５の端部に臨む位置にスポット溶接による溶接接合部２１６が形成されているので、剥離方向に応力が加わったときにも、溶接接合部２１６が該応力に抗して溶接接合部２１５の端部の剥離を防止することができる。

本実施形態のサイドパネル２０１は、例えば次のようにして製造することができる。

まず、複数の金属板材を積層して、フロント部２０３、フロントピラー２０４、センターピラー２０５、サイドシル２０６を形成する。次に、図示しない第１の溶接ロボットにより、スポット溶接領域Ｓにスポット溶接を行って、複数の溶接接合部２１６を形成する。

溶接接合部２１６は、角部２０７と境界部２１１とを含むスポット溶接領域Ｓでは、境界部２１１の両側に各１か所の合計２か所に形成される。また、角部２０８と境界部２１２とを含むスポット溶接領域Ｓでは、境界部２１２の両側に各１か所と、そのフロントピラー２０４側に１か所、センターピラー２０５側に１か所との合計４か所に形成される。また、角部２０９と境界部２１３とを含むスポット溶接領域Ｓでは、境界部２１３の両側に各１か所と、そのサイドシル２０６側に１か所との合計３か所に形成される。また、角部２１０と境界部２１４とを含むスポット溶接領域Ｓでは、境界部２１４の両側に各１か所と、そのフロント部２０３側に２か所の合計４か所に形成される。さらに、溶接接合部２１６は、センターピラー２０５の中間のスポット溶接領域Ｓでは隣接する溶接接合部２１５の端部に臨む位置に各１か所の合計２か所に形成される。

このとき、第１の溶接ロボットは予め各溶接接合部２１６の位置を記憶しており、所定のプログラムに従って前記スポット溶接を行う。

次に、スポット溶接領域Ｓ，Ｓの間の領域で、各フランジ部２０３ａ，２０４ａ，２０５ａ，２０６ａを構成する複数の金属板材を図示しない１対のローラ電極間に挟持し、該ローラ電極を所定の押圧力で各フランジ部２０３ａ，２０４ａ，２０５ａ，２０６ａに押圧して転動させる。同時に前記ローラ電極に通電することにより、各フランジ部２０３ａ，２０４ａ，２０５ａ，２０６ａのシーム溶接を行う。前記ローラ電極は円板状体であって、例えば、図示しない第２の溶接ロボットのアームに取着されている。また、前記ローラ電極は、各フランジ部２０３ａ，２０４ａ，２０５ａ，２０６ａを前記円板状体の側面で挟持し、フランジ部２０５ａの境界部２１２側に形成された溶接接合部２１６に近接する位置から、前部ドア開口部２０２の周縁部に沿って、フランジ部２０４ａの境界部２１２側に形成された溶接接合部２１６に近接する位置まで転動される。

このとき、前記ローラ電極が溶接接合部２１６上を通過する際には、該ローラ電極の各フランジ部２０３ａ，２０４ａ，２０５ａ，２０６ａに対する押圧力を前記所定の押圧力よりも低減して、各フランジ部２０３ａ，２０４ａ，２０５ａ，２０６ａを挟持することができる最小限の押圧力とする。また、これと同時に、前記ローラ電極に対する通電を停止する。そして、前記ローラ電極がスポット溶接領域Ｓを通過した後に、該ローラ電極の各フランジ部２０３ａ，２０４ａ，２０５ａ，２０６ａに対する押圧力と該ローラ電極に対する通電を復旧することにより、シーム溶接を再開する。

また、前記ローラ電極が境界部２１３，２１４，２１１上を通過する際には、１対の前記ローラ電極を互いに離間する方向に移動させて、各フランジ部２０３ａ，２０４ａ，２０５ａ，２０６ａを僅かに解放する。そして、前記１対のローラ電極が境界部２１３，２１４，２１１を通過した後に、該ローラ電極の各フランジ部２０３ａ，２０４ａ，２０５ａ，２０６ａに対する挟持を復旧する。

このとき、前記第２の溶接ロボットは、各フランジ部２０３ａ，２０４ａ，２０５ａ，２０６ａの形状、溶接接合部２１６及び境界部２１３，２１４，２１１の位置を記憶している。また、前記第２の溶接ロボットは、所定のプログラムに従って前記ローラ電極の各フランジ部２０３ａ，２０４ａ，２０５ａ，２０６ａに対する押圧力、該ローラ電極に対する通電及び、該ローラ電極の各フランジ部２０３ａ，２０４ａ，２０５ａ，２０６ａに対する挟持を制御するようになっている。

この結果、本実施形態のサイドパネル２０１は、スポット溶接領域Ｓを除く領域にのみシーム溶接を行って溶接接合部２１５を形成することができ、効率よく溶接作業を行うことができる。

尚、本実施形態では、サイドパネル２０１の溶接接合にシーム溶接を用いる場合を例として説明しているが、前記車両用車体は、積層された複数の金属板材が相互に溶接接合されることにより形成されるものであれば、サイドパネルに限らず、どのようなものであってもよい。

本出願は、２０１３年６月２５日出願の日本特許出願（特願２０１３−１３２６５６）、２０１３年６月２５日出願の日本特許出願（特願２０１３−１３２６５７）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

１０１ サイドパネル
１０３ 接合部分
２０１ サイドパネル
２０２ 前部ドア開口部
２０７ 角部
２０８ 角部
２０９ 角部
２１０ 角部
２１１ 境界部
２１２ 境界部
２１３ 境界部
２１４ 境界部
２１５ シーム溶接による溶接接合部
２１６ スポット溶接による溶接接合部
Ｌ 溶接予定部分
Ｓ スポット溶接領域

上記第１の目的を達成するために、本発明の第１態様は、積層された複数の金属板材がスポット溶接により仮止めされているワークの溶接部を１対のローラ電極間に挟持し、該ローラ電極を所定の押圧力で該ワークに押圧し、予め設定された溶接予定部分に沿って該ワーク上を転動させると共に、該ローラ電極に通電して該溶接部をシーム溶接することにより接合するシーム溶接方法において、該溶接予定部分に沿って該ワーク上を転動する該ローラ電極が、少なくとも該金属板材がスポット溶接により仮止めされている部分を通過する際に、挟持を維持しながら該ローラ電極の該ワークに対する押圧力を該所定の押圧力よりも低減すると共に、該ローラ電極に対する通電を停止し、該溶接予定部分に沿って該ワーク上を転動しつつ該金属板材がスポット溶接により仮止めされている部分を通過した後に該ローラ電極の該ワークに対する押圧力と該ローラ電極に対する通電とを復旧することを特徴とする。

上記第２の目的を達成するために、本発明の第２の態様は、積層された複数の金属板材が相互に溶接接合されることにより形成されている車両用車体において、少なくとも溶接接合領域の一部にシーム溶接により形成され該溶接接合領域に沿って線状に延在し両側に端部を有する第１の溶接接合部を備えると共に、少なくとも第１の溶接接合部の端部に臨む位置にスポット溶接により第２の溶接接合部が形成されたスポット溶接領域を備え、スポット溶接領域は角部を含むことを特徴とする。

従って、本発明の第２の態様の車両用車体では、前記シーム溶接により形成された第１の溶接接合部の端部に剥離方向に応力が加わった場合にも、前記スポット溶接により形成された第２の溶接接合部により該応力に抗して第１の溶接接合部の端部の剥離を防止することができる。この結果、溶接接合にシーム溶接を適用することができ、作業効率を向上させることができる。
ところで、前記車両用車体では、溶接接合領域に急な曲線を形成する角部を含むことがあり、該角部をシーム溶接により溶接接合するには前記ローラ電極の転動速度を低下させる必要があるので、作業効率の低下が避けられない。そこで、本発明の第２の態様の車両用車体において、溶接接合領域に急な曲線を形成する角部を含む場合には、前記スポット溶接領域が、角部を含む。
前記角部が前記スポット溶接領域に含まれることにより、該角部を避けて前記シーム溶接による第１の溶接接合部を形成することができる。従って、前記角部が前記スポット溶接領域に含まれることにより、その溶接接合にシーム溶接を適用する場合の作業効率をさらに向上させることができる。

Claims (5)

1. 積層された複数の金属板材がスポット溶接により仮止めされているワークの溶接部を１対のローラ電極間に挟持し、該ローラ電極を所定の押圧力で該ワークに押圧し、予め設定された溶接予定部分に沿って該ワーク上を転動させると共に、該ローラ電極に通電して該溶接部をシーム溶接することにより接合するシーム溶接方法において、
   該溶接予定部分に沿って該ワーク上を転動する該ローラ電極が、少なくとも該金属板材がスポット溶接により仮止めされている部分を通過する際に、該ローラ電極の該ワークに対する押圧力を該所定の押圧力よりも低減すると共に、該ローラ電極に対する通電を停止し、
   該溶接予定部分に沿って該ワーク上を転動しつつ該金属板材がスポット溶接により仮止めされている部分を通過した後に該ローラ電極の該ワークに対する押圧力と該ローラ電極に対する通電を復旧することを特徴とするシーム溶接方法。
2. 請求項１記載のシーム溶接方法において、前記溶接予定部分に沿って前記ワーク上を転動する前記ローラ電極が、少なくとも前記金属板材がスポット溶接により仮止めされている部分を通過する際に、該ローラ電極の該ワークに対する押圧力を、該ワークを挟持することができる最小限の押圧力とすることを特徴とするシーム溶接方法。
3. 積層された複数の金属板材が相互に溶接接合されることにより形成されている車両用車体において、
   少なくとも溶接接合領域の一部にシーム溶接により形成され該溶接接合領域に沿って線状に延在し両側に端部を有する第１の溶接接合部を備えると共に、少なくとも第１の溶接接合部の端部に臨む位置にスポット溶接により第２の溶接接合部が形成されたスポット溶接領域を備えることを特徴とする車両用車体。
4. 請求項３記載の車両用車体において、前記スポット溶接領域は積層された前記金属板材の枚数が変化する境界部を含むことを特徴とする車両用車体。
5. 請求項３又は請求項４記載の車両用車体において、前記スポット溶接領域は角部を含むことを特徴とする車両用車体。

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