JPWO2003099535A1 - タイヤモールド用ピース、ピースの製造方法、ピース式タイヤモールド及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、タイヤを加硫成型するタイヤモールドに関するもので、特に、タイヤのトレッド形成部に接する側にトレッドパターンを形成するための複数個のピースを備えたピース式タイヤモールドとその製造方法に関する。
背景技術
タイヤを形成する際には、成形された生タイヤの内側に圧力をかけて上記生タイヤ外表面を加熱された金型の内壁に圧着させ、生ゴムを熱と圧力とで加硫する加硫金型(以下、タイヤモールドという)が用いられる。このようなタイヤモールドの1つとして、第12図(a),(b)に示すような、ピース式タイヤモールド50がある(例えば、特開平11−198145号公報など)。このタイヤモールド50は、タイヤサイド部に接する上,下モールド51,52と、ホルダー53に固定された複数個のピース54から成るセクターモールド55をタイヤ周方向に沿って複数個配列したもので、上記各ピース54の内側にはタイヤのトレッドパターンを形成するための複数の突起部54kが形成されている。
これらのピース54は、タイヤのトレッドパターンにより複数種類準備されるもので、通常は、金属製の鋳型に溶湯を高温・高圧にて流し込んで鋳造するダイカスト法にて鋳造し、機械加工にて必要寸法に加工した後、上記トレッドパターンにしたがって組合わされ、上記ホルダー53に取付けられる。
しかしながら、上記ダイカスト法では、設備が大がかりになるだけでなく、ピースにアンダーカットや複雑化したブレードが埋設されている場合などには、鋳造品を鋳型から抜くことができないといった問題点があった。
また、上記構成のピース式タイヤモールド50では、一般に、加硫時において発生する空気やガスをモールド外部へ排出するため、上記ピース54にベントホールと呼ばれる空気抜き用の貫通孔を形成してエアー抜きを行っているが、上記ベントホールにはタイヤ加硫成形時にゴム材料が流れこみ、製品タイヤ表面にスピューと呼ばれるゴムの突起物が残ってしまうため、成形後にこれらのスピューを除去する作業が必要であった。そこで、ベントホールを形成せず、タイヤのトレッドパターンを各ピッチ毎に分割したバックブロックを組立てて、このバックブロック間に設けた隙間を介してモールド外部へ排出するスピューレスモールドが提案されている(例えば、特開平4−223108号公報など)が、上記スピューレスモールドでは、適切な位置に適切なエアー抜きを確保することが難しいだけでなく、上記隙間から遠い部分ではエアー抜きを十分に行うことができないといった問題点があった。
そこで、ピースに、ピース分割面に連通する微細なスリットを設けてピース間の隙間からのエアー抜きを容易にしたり、ピース背面側の排気孔に連通するスリットを設けて、ピース間の隙間以外からもエアーを逃す方法が考えられるが、ピースに幅が0.1mm以下のスリットを機械加工により形成することは困難であり、また、ピースのタイヤ内面側にはブレードや溝等の加工中の障害物があるためスリットを形成するのが大変であった。
例えば、ミーリング(フライス加工)は、加工するスリット幅が微小なため、カッター強度や加工深さに限界があるだけでなく、加工時間が大幅にかかるため、実用的ではない。
また、放電加工も、電極作製が必要であるだけでなく、切粉の除去や電極曲がり等の限界のため、加工深さに限界があった。
また、CO2レーザー、YAGレーザー等のレーザー光を利用したレーザー加工では、レーザー光の焦点距離の関係から、溝幅を0.1mm以下とした場合には、加工深さに限界があった。
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、複雑な形状を有するタイヤモールド用ピースであっても、上記ピースを精度よく作製するとともに、上記ピースに幅が0.1mm以下の微細なスリットを容易に形成することのできるタイヤモールド用ピースの製造方法と、上記ピースを複数個配置して成るピース式タイヤモールドを提供することを目的とする。
発明の開示
請求の範囲1に記載の発明は、タイヤのトレッド形成部に接する側に複数個のピースを配置して成るピース式タイヤモールドに用いられる、モールド内面側に開口するスリットを備えたタイヤモールド用ピースであって、上記スリットを、その一端側がモールドのピース分割面に接触し、他端側がタイヤパターンを形成する突起部またはブレードにより区画されるタイヤの陸部に相当する部分に位置するように配置した配置したことを特徴とするものである。
請求の範囲2に記載の発明は、請求の範囲1に記載のタイヤモールド用ピースであって、上記スリットの他端側を、タイヤパターンを形成する突起部またはブレードの近傍に配置したものである。
請求の範囲3に記載の発明は、請求の範囲2に記載のタイヤモールド用ピースであって、上記スリットの他端側を、上記突起部またはブレードに挟まれる角部に配置したものである。
請求の範囲4に記載の発明は、請求の範囲1〜請求の範囲3のいずれかに記載のタイヤモールド用ピースであって、上記スリットの他端側を、モールドのピース分割面から10mm以上離れた部分に配置したものである。
また、請求の範囲5に記載の発明は、タイヤのトレッド形成部に接する側に複数個のピースを配置して成るピース式タイヤモールドに用いられる、モールド内面側に開口するスリットを備えたタイヤモールド用ピースであって、上記スリットを、その両端部がともに、タイヤパターンを形成する突起部またはブレードにより区画されるタイヤの陸部に相当する部分に位置するように配置したことを特徴とするものである。
請求の範囲6に記載の発明は、請求の範囲5に記載のタイヤモールド用ピースにおいて、上記スリットの両端部を、タイヤパターンを形成する突起部またはブレードの近傍に配置したものである。
請求の範囲7に記載の発明は、請求の範囲5または請求の範囲6に記載のタイヤモールド用ピースにおいて、上記スリットを、ピースの背面側まで貫通させたものである。
また、請求の範囲8に記載の発明は、タイヤを加硫成型するタイヤモールドの、タイヤのトレッド形成部に接する側に複数個のピースを配置して成るピース式タイヤモールドであって、上記ピースとして、請求の範囲1〜請求の範囲7のいずれかに記載のタイヤモールド用ピースを用いたことを特徴とするものである。
また、請求の範囲9に記載の発明は、タイヤのトレッド形成部に接する側に複数個のピースを配置して成るピース式タイヤモールドの上記ピースを製造する方法であって、ゴム型に、上記ピースの母体材料とは異なる異種金属から成る板状のシム部材を差込み、これを転写した石膏鋳型に上記母体材料の熔湯を注入・固化してピースを鋳造した後、上記シム部材が転写されたピースから上記シム部材を抜き取って上記ピースにスリットを形成するようにしたことを特徴とする。
請求の範囲10に記載の発明は、請求の範囲9に記載のピースの製造方法において、上記熔湯を鋳込む石膏鋳型に上記シム部材を直接差込むようにしたことを特徴とする。
請求の範囲11に記載の発明は、請求の範囲9または請求の範囲10に記載のピースの製造方法において、上記シム部材の厚みを0.1mm以下としたことを特徴とする。
また、請求の範囲12に記載の発明は、タイヤのトレッド形成部に接する側に複数個のピースを配置して成るピース式タイヤモールドの上記ピースを製造する方法であって、上記ピースを、石膏鋳型を用いて鋳造するとともに、上記石膏鋳型の鋳型上面に、細線状のエア抜き溝を設けたことを特徴とする。
請求の範囲13に記載の発明は、請求の範囲12に記載のピースの製造方法において、鋳造時に上記石膏鋳型の鋳型上面に当接する上部プレートの石膏鋳型に対向する面に、細線状のエア抜き溝を設けたことを特徴とする。
請求の範囲14に記載の発明は、請求の範囲12または請求の範囲13に記載のピースの製造方法において、鋳造時に上記石膏鋳型の鋳型上面に当接する上部プレートの石膏鋳型に対向する面をブラスト処理したことを特徴とする。
請求の範囲15に記載の発明は、請求の範囲12〜請求の範囲14のいずれかに記載のピースの製造方法において、上記石膏鋳型に少なくとも2つの堰を設け、上記石膏鋳型の下部から上記堰を介して、低圧にて、溶湯アルミニウムを注入するようにしたことを特徴とする。
請求の範囲16に記載の発明は、請求の範囲15に記載のピースの製造方法において、上記石膏鋳型に、タイヤのトレッド部がモールドに当接する位置の両面側に2つの堰を設け、上記鋳型に2方向から溶湯アルミニウムを注入するようにしたことを特徴とする。
請求の範囲17に記載の発明は、請求の範囲16に記載のピースの製造方法において、上記石膏鋳型の端部両サイドにそれぞれ堰を設け、上記鋳型に2方向から溶湯アルミニウムを注入するようにしたことを特徴とする。
また、請求の範囲18に記載の発明は、ピース式タイヤモールドの製造方法であって、請求の範囲9〜請求の範囲17のいずれかに記載のピースの製造方法を用いて作製された複数個のピースをタイヤ周方向に沿って配置して製造することを特徴とする。
請求の範囲19に記載の発明は、タイヤを加硫成型するタイヤモールドの、タイヤのトレッド形成部に接する側に複数個のピースを配置して成るピース式タイヤモールドであって、上記ピースとして、請求の範囲9〜請求の範囲17のいずれかに記載のピースの製造方法を用いて作製されたピースを用いたことを特徴とするものである。
発明を実施するための最良の形態
以下、本発明の最良の形態について、図面に基づき説明する。
最良の形態1.
第1図は、本発明の最良の形態に係るピース式タイヤモールド10の構成を示す図で、同図において、11,12はタイヤサイド部に接する上,下モールド、13は上記上,下モールド11,12間に介装されるトレッドパターン形成部である。このトレッドパターン形成部13は、第2図に示すような、ホルダー14と、このホルダー14の内側に取付けられた複数個のピース15とから成るセクターモールド16をタイヤ周方向に沿って複数個配列したもので、上記各ピース15はタイヤ面側に略円弧状の切欠部15aを有し、この切欠部15aの表面にタイヤのトレッドパターンを形成するための複数の突起部15bが形成されている。本例では、上記ピース15を、崩壊形である石膏鋳型にアルミニウムを注入し、低圧鋳造法により作製する。そして、上記作製されたそれぞれのピース15を、加硫するタイヤのトレッドパターンにしたがって組合わせてホルダー14に装着したセクターモールド16を、上,下のモールド11,12に組付けることにより、ピース式タイヤモールド10を作製する。
次に、ピース式タイヤモールド10の作製方法について、第3図のフローチャートを参照して説明する。
はじめに、作製するピースの設計図面に基づいて、石膏鋳型を作るためのマスターモデル(モデル型)を作製する(ステップS1)。このとき、機械加工の負荷を最小限にするため、比較的加工し易い材料(ケミウッドなど)を用い、必要部品のみNC工作機にて加工し、これらを共通コアフレームと呼ばれる、例えば、アルミ材質の型等にセットしてモデル型とすることが好ましいが、一体型として加工してもよい。
次に、上記モデル型に液状ゴムを流し込んで固化させ、反転ゴム型(元型)を作製する(ステップS2)。なお、当該ピースにて、タイヤのサイプのように細い溝を作製する際には、金属製(主としてステンレス)のブレードと呼ばれる部品を上記ゴム型に予め植え込んでおくようにする。
そして、上記ゴム型に発泡石膏または非発泡石膏、あるいは、発泡石膏と非発泡石膏との混合品をスラリー化して流し込み反応させることにより石膏の生鋳型を作製(ステップS3)した後、これを乾燥して生鋳型の結晶水をとばして無水の乾燥鋳型(石膏鋳型)を作製する(ステップS4)。
第4図(a)〜(c)は作製された石膏鋳型の一例を示す図で、(a)図は上面図、(b)図は側断面図、(c)図は下面図である。この石膏鋳型の上面20aの周縁部には、幅方向(当接するタイヤの周方向)に延長する複数本の細線状のエア抜き溝21が形成されており、下面20b側には、湯溜り部22と空隙部23とに連通する2個の堰24,24が設けられている。この堰24,24は、石膏鋳型20の長手方向(モールドに当接するタイヤの幅方向)に延長する溶湯通路で、本例では、上記石膏鋳型20の長手方向の中心に互いに対称な位置に設けられる。なお、25,25は、上記空隙部の最底部(ピース15のタイヤトレッド溝部に当接する部分)23kに当接して配設された冷やし金である。
次に、上記石膏鋳型20を用いてピースを鋳造する(ステップS5)。鋳型が石膏であるため、型強度上の制約から、鋳造方法としては、低圧鋳造法(0.1〜0.5kg/cm2)、または、重力鋳造法を用いることが好ましい。
第5図は、石膏鋳型20を低圧鋳造機30にセットした状態を示す要部断面図で、石膏鋳型20は、図示しない溶湯坩堝を保持する炉本体フレーム31上に設置されたベース鉄板32上に設置される。詳細には、上記ベース鉄板32に設けられ、その周囲がレセパル板32aで構成される湯口32bに対応する位置に、上記石膏鋳型20の湯溜り部22の中心が位置するようセットされる。次に、上記石膏鋳型の上面20aに上面鉄板33を当接させる。上記上面鉄板33は上記ベース鉄板32と図示しない上部フレーム間に並行に設置されたガイド部材34,34に移動可能に取付けられているので、押えシリンダー35を稼動させてガイド部材34,34に沿って下降させ、石膏鋳型の上面20aに上記上面鉄板33の下面33aを当接させることにより、上面鉄板33の下面33aと石膏鋳型20の空隙部23とによりキャビティー部を形成する。
次に、溶湯坩堝内に圧縮空気を送り、この圧縮空気のエア圧(0.1〜0.5kg/cm2)により、上記坩堝内の溶融アルミニウム36を給湯管(ストーク)37から、湯口32bを介して、石膏鋳型20内に注入して固化させる。
その後、上記シリンダー35により上記上面鉄板33を上昇させて石膏鋳型20を取り出した後、石膏鋳型20を壊して鋳造されたピース15を取り出す。
本例の石膏鋳型20では、上記のように堰を2箇所設けて、上記溶融アルミニウム36を上記キャビティー内に2方向から注入するようにしているので、効率よく、かつ、均一に溶融アルミニウムを注入することができる。
また、本例では、石膏鋳型の上面20aの周縁部にエア抜き溝21を多数形成し、鋳造時におけるエア抜きを十分行うことができるようにしているので、エアの残留による空洞等の発生もほとんどなく、ピース15の寸法精度を向上させることが可能となる。
上記取り出されたピース15は、機械加工にて必要寸法に仕上げ加工(ステップS6)した後、トレッドパターンにしたがって組合わせてセクターモールド16とし、このセクターモールド16を、上,下モールド11,12に組付けることにより、ピース式タイヤモールド10を作製する(ステップS7)。
なお、上記ピース15の機械加工は、加工基準面として製品裏面(裏胴という;ここでは、ホルダー14側)を旋盤加工し、その裏胴を基準にして必要寸法に加工するようにしている。
このように、本最良の形態1では、ピース式タイヤモールド10のセクターモールド16に用いられるピース15を、崩壊形である石膏鋳型20を用いて鋳造するとともに、石膏鋳型の上面20aに、細線状のエア抜き溝21を多数設けたので、従来のダイカスト法では不可能であった、アンダーカットや複雑化したブレードが埋設されているピースを容易に作製することができるだけでなく、上記エア抜き溝により、鋳造時におけるエア抜きを容易に行うことができるので、ピース15の表面精度を向上させることができる。
更に、上記石膏鋳型20に2つの堰24,24を設けて、上記石膏鋳型20に2方向から溶湯アルミニウムを注入するようにしたので、溶融アルミニウムを石膏鋳型20に効率よく、かつ、均一に注入することができる。
なお、上記最良の形態1では、石膏鋳型の上面20aにエア抜き溝21を多数形成して、鋳造時エア抜けを行うようにしたが、第6図(a),(b)に示すように、石膏鋳型の上面20aに当接される上面鉄板33の下面33a側に細線状のエア抜き溝33bを設けてもよい。あるいは、上記下面33a側をブラスト処理して石膏鋳型の上面20aと上面鉄板33の下面33a側との間にエア抜き用の通路を形成するようにしてもよい。
また、上記例では、上記石膏鋳型の下面20b側に2つの堰24,24を設けて、2方向から石膏鋳型20に溶湯アルミニウムを注入するようにしたが、第7図(a)〜(c)に示すように、石膏鋳型の下面20b側に、石膏鋳型20の長手方向の両サイドまで延長する湯溜り部26を設け、この湯溜り部26の両サイドに、上記湯溜り部26と空隙部23とを連通する堰27,27を設け、上記石膏鋳型20に2方向から溶湯アルミニウムを注入するようにしても、溶融アルミニウムを石膏鋳型20に効率よく、かつ、均一に注入することができる。
最良の形態2.
上記最良の形態1では、ピース式タイヤモールド10のセクターモールド16に用いられるピース15を、崩壊形である石膏鋳型20を用いて鋳造する場合について説明したが、第8図に示すように、アルミニウムピース40,40の境界面であるピース分割面41近傍に、溝幅が0.1mm以下あるいは0.05mm以下のスリット42,42を形成して、タイヤ加硫時に発生するガス等を上記スリット42,42からピース分割面41に導きモールド外部へ逃すようにすれば、簡単な構成で容易にエアー抜きを行うことができるノンスピュータイプのピース式タイヤモールドを得ることができる。
次に、本発明によるピースの作製方法について説明する。
はじめに、作製するピースの設計図面に基づいて、第9図(a)に示すような、ゴム型40Aを作製する。そして、上記ゴム型40Aのピース分割面41A近傍、好ましくは、ピース分割面41Aに接触する位置に切込部43を形成し、この切込部43に上記ピース40を構成する材料であるアルミニウムとは異なる種類の金属から成る板状のシム部材44を差込んでおく。なお、エア抜きを効率よく行うためには、上記スリット42の深さとしては、3mm以上が好ましく、5mm以上とすると更に好ましいことから、本例では、上記シム部材44の挿入深さを5mm以上とした。
次に、上記ゴム型40Aに発泡石膏または非発泡石膏、あるいは、発泡石膏と非発泡石膏との混合品をスラリー化して流し込み反応させることにより石膏の生鋳型を製作した後、これを乾燥して、第9図(b)に示すような石膏鋳型(反転型)40Bを作製する。このとき、上記ゴム型40Aに差込まれたシム部材44は上記石膏鋳型40Bに転写される。
そして、上記石膏鋳型40Bにアルミニウムの熔湯を注入して、第9図(c)に示すようなアルミニウムピース(鋳造型)40を鋳造して、上記石膏鋳型40Bに転写されたシム部材44をアルミニウムピース40に転写する。そして鋳造後、上記アルミニウムピース40から上記シム部材44を引き抜くことにより、上記アルミニウムピース40のピース分割面41近傍に、第9図(d)に示すような溝幅が0.1mm以下あるいは0.05mm以下の微細な幅を有するスリット42を形成することができる。このようなスリット42は、その幅が微細なため、エアは抜けるがゴムの侵入はないので、加硫後のタイヤ表面部における凹凸の発生を抑制することができる。
上記スリット42としては、例えば、第10図の領域Aに示すように、タイヤパターンを形成する突起部45またはブレード46により区画される、上記ピース40のタイヤの陸部に相当する部分からピース分割面41に延長し、かつ、他端側がピース分割面41に接触するようなスリット42Aやスリット42Bが挙げられる。上記スリット42A,42Bのようなスリットは、特に、タイヤパターンを形成する突起部45またはブレード46の近傍のようなエアが抜けにくい箇所にに設置することが好ましく、突起部45とブレード46とに挟まれた角部に設置すると更に好ましい。このように、アルミニウムピース40に、上記のようなスリット42A,42Bなどを設けるようにすれば、エア抜きを効率よく行うことができる。
なお、上記のようなピース分割面41に接触するようなスリット42は、ピース分割面41から10mm以上離れた部分に配置すればよい。例えば、第10図の領域Bに示すような、ブレード46の近傍であってもピース分割面41に近く、エアが比較的抜け易い部分には、スリットを設けないようにすることが望ましい。このように、ピース分割面41から10mm以上離れた、エア抜が抜けにくい部分にのみスリットを設け、エアが抜け易い部分にはスリットを設けないようにすれば、スリットの数を必要最小限にすることができるので、アルミニウムピース40の剛性低下を最小にすることができる。
また、上記石膏鋳型40Bを用いたアルミニウムピース40を作製する際には、上記最良の形態1に記載のピースの製造方法を用いることが好ましい。
このように、本最良の形態2では、アルミニウムの熔湯を注入する石膏鋳型40B、あるいは、上記石膏鋳型40Bの元型であるゴム型40Aに幅が0.1mm以下あるいは0.05mm以下の板状のシム部材44を差込んで、アルミニウムピース40を作製した後、上記シム部材44を抜き取って幅が0.1mm以下あるいは0.05mm以下のスリット42を形成するようにしたので、上記ピース40のタイヤ内面側に設けられたブレードや溝等の加工中の障害物を特に気にすることなく、所定の深さのスリット42を自在に形成することができる。
また、上記アルミニウムピース40を用いることにより、ピース分割面41にエアー抜き用の微細なスリット42が形成された、ノンスピュータイプのピース式タイヤモールドを容易に得ることができる。
なお、上記本最良の形態2では、隣接するアルミニウムピース40,40のピース分割面41にそれぞれスリット42,42を形成した場合について説明したが、一方のアルミニウムピース40のみにスリット42を設けてもよい。
あるいは、第11図に示すように、スリット47を、アルミニウムピース40のほぼ中央部に設けるとともに、上記スリット47をピース40背面側まで貫通させて、ピース40背面側に形成された図示しない排気孔に連通するようにすれば、排気効率を更に向上させることができる。このような、ピース40背面側まで貫通するスリット47を設ける際には、スリット47の端部をピース分割面41まで延長する必要がない。また、スリットの長さを必要最小限にするため、その両端部をともに、タイヤパターンを形成する突起部またはブレードの近傍に位置するようにすることが好ましい。具体的には、第10図の領域Cに示すような、タイヤパターンを形成する突起部45またはブレード46に周囲を囲まれているようなエアー抜きが難しい部分に、上記のような、ピース40の背面側間で貫通するするスリット47を設けるようにすれば、エア抜きを更に効率的に行うことができる。
なお、上記スリット42Aやスリット42Bのように、ピース分割面41Aに接触する位置に設けられるスリット42は、必ずしもピース40の背面側まで貫通する必要はない。
また、上記例では、板状のシム部材44を用いてストレート溝状のスリット42,47を形成した場合について説明したが、シム部材の厚みや形状を適宜変更することにより、直線的なスリットだけでなく、波形等の曲線的なスリットも形成することができる。
また、上記例では、ピースの母体材料をアルミニウムとしたが、これに限るものではない。但し、本例のように石膏鋳型40Bを用いる場合には、上記アルミニウムやアルミニウムなどを基材とする軽合金を用いることが好ましい。
また、上記例では、シム部材44を転写する鋳型の材料として石膏を用いたが、これに限るものではなく、例えば、高硬度ウレタンなどのように、上記シム部材44の差込みあるいは転写が可能な材料を用いて上記石膏鋳型40に相当する鋳型を構成してもよい。
産業上の利用可能性
以上説明したように、本発明によれば、タイヤサイド部に接する上,下のモールド間に、タイヤ周方向に沿って配列された、タイヤ面に接する側にタイヤのトレッドパターンを形成するための突起部を有する複数種のピースを配置して成る複数個のセクターモールドを備えたピース式タイヤモールドを製造する際に、上記ピースを、石膏鋳型を用いて鋳造したので、複雑な形状のピースを必要とするタイヤモールドであっても、上記ピースを精度よく作製することができ、寸法精度の高いタイヤモールドを得ることができる。
また、上記のピースを製造する際に、ゴム型に、上記ピースの母体材料とは異なる異種金属から成る板状のシム部材を差込み、これを転写した石膏鋳型に上記母体材料の熔湯を注入・固化してピースを鋳造した後、上記シム部材が転写されたピースから上記シム部材を抜き取って上記ピースにスリットを形成するようにしたので、所定の深さのスリット、あるいは、ピースを貫通するスリットを自在に形成することができる。
また、上記方法により作製された、モールドのピース分割面に連通するスリットを有するピースを用いたり、モールドのピース背面側に形成される排気孔に連通するスリットを有するピースを用いることにより、簡単な構成で容易にエアー抜きを行うことができるノンスピュータイプのピース式タイヤモールドを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
第1図は、本発明の最良の形態1に係るピース式タイヤモールドの構成を示す図である。
第2図は、本最良の形態1に係るセクターモールドの構成を示す図である。
第3図は、本発明によるピース式タイヤモールドの作製方法を示すフローチャートである。
第4図は、本最良の形態1に係る石膏鋳型を示す図である。
第5図は、本最良の形態1に係る低圧鋳造機の概要を示す図である。
第6図は、本最良の形態1に係る上部プレートを示す図である。
第7図は、本発明による石膏鋳型の他の例を示す図である。
第8図は、本最良の形態2に係るピース式タイヤモールドにおけるエア抜き構造の概要を示す図である。
第9図は、本最良の形態2に係るピースの鋳造方法を示す図である。
第10図は、本最良の形態2に係るピース式タイヤモールドにおけるスリット位置を示す平面図である。
第11図は、本発明によるピース式タイヤモールドにおけるエア抜き構造の概要を示す図である。
第12図は、従来のピース式タイヤモールドの構成を示す図である。
ものである。
また、請求の範囲8に記載の発明は、タイヤを加硫成型するタイヤモールドの、タイヤのトレッド形成部に接する側に複数個のピースを配置して成るピース式タイヤモールドであって、上記ピースとして、請求の範囲1〜請求の範囲7のいずれかに記載のタイヤモールド用ピースを用いたことを特徴とするものである。
また、請求の範囲9に記載の発明は、請求の範囲1〜請求の範囲7のいずれかに記載のタイヤモールド用ピースを製造する方法であって、ゴム型に、上記ピースの母体材料とは異なる異種金属から成る板状のシム部材を差込み、これを転写した石膏鋳型に上記母体材料の熔湯を注入・固化してピースを鋳造した後、上記シム部材が転写されたピースから上記シム部材を抜き取って上記ピースにスリットを形成するようにしたことを特徴とする。
請求の範囲10に記載の発明は、請求の範囲9に記載のピースの製造方法において、上記熔湯を鋳込む石膏鋳型に上記シム部材を直接差込むようにしたことを特徴とする。
請求の範囲11に記載の発明は、請求の範囲9または請求の範囲10に記載のピースの製造方法において、上記シム部材の厚みを0.1mm以下としたことを特徴とする。
また、請求の範囲12に記載の発明は、請求の範囲9〜請求の範囲11のいずれかに記載のタイヤモールド用ピースを製造する方法であって、上記石膏鋳型の鋳型上面に、細線状のエア抜き溝を設けたことを特徴とする。
請求の範囲13に記載の発明は、請求の範囲12に記載のピースの製造方法において、鋳造時に上記石膏鋳型の鋳型上面に当接する上部プレートの石膏鋳型に対向する面に、細線状のエア抜き溝を設けたことを特徴とする。
請求の範囲14に記載の発明は、請求の範囲12または請求の範囲13に記載のピースの製造方法において、鋳造時に上記石膏鋳型の鋳型上面に当接する上部プレートの石膏鋳型に対向する面をブラスト処理したことを特徴とする。
請求の範囲15に記載の発明は、請求の範囲12〜請求の範囲14のいずれかに記載のピースの製造方法において、上記石膏鋳型に少なくとも2つの堰を設け
Claims (19)
- タイヤのトレッド形成部に接する側に複数個のピースを配置して成るピース式タイヤモールドに用いられる、モールド内面側に開口するスリットを備えたタイヤモールド用ピースであって、上記スリットを、その一端側がモールドのピース分割面に接触し、他端側がタイヤパターンを形成する突起部またはブレードにより区画されるタイヤの陸部に相当する部分に位置するように配置したことを特徴とするタイヤモールド用ピース。
- 上記スリットの他端側を、タイヤパターンを形成する突起部またはブレードの近傍に配置したことを特徴とする請求の範囲1に記載のタイヤモールド用ピース。
- 上記スリットの他端側を、上記突起部またはブレードに挟まれる角部に配置したことを特徴とする請求の範囲2に記載のタイヤモールド用ピース。
- 上記スリットの他端側を、モールドのピース分割面から10mm以上離れた部分に配置したことを特徴とする請求の範囲1〜請求の範囲3のいずれかに記載のタイヤモールド用ピース。
- タイヤのトレッド形成部に接する側に複数個のピースを配置して成るピース式タイヤモールドに用いられる、モールド内面側に開口するスリットを備えたタイヤモールド用ピースであって、上記スリットを、その両端部がともに、タイヤパターンを形成する突起部またはブレードにより区画されるタイヤの陸部に相当する部分に位置するように配置したことを特徴とするタイヤモールド用ピース。
- 上記スリットの両端部を、タイヤパターンを形成する突起部またはブレードの近傍に配置したことを特徴とする請求の範囲5に記載のタイヤモールド用ピース。
- 上記スリットを、ピースの背面側まで貫通させたことを特徴とする請求の範囲5または請求の範囲6に記載のタイヤモールド用ピース。
- 請求の範囲1〜請求の範囲7のいずれかに記載のタイヤモールド用ピースをタイヤ周方向に沿って複数個配置して成ることを特徴とするピース式タイヤモールド。
- タイヤのトレッド形成部に接する側に複数個のピースを配置して成るピース式タイヤモールドの上記ピースを製造する方法であって、ゴム型に、上記ピースの母体材料とは異なる異種金属から成る板状のシム部材を差込み、これを転写した石膏鋳型に上記母体材料の熔湯を注入・固化してピースを鋳造した後、上記シム部材が転写されたピースから上記シム部材を抜き取って上記ピースにスリットを形成するようにしたことを特徴とするピースの製造方法。
- 上記熔湯を鋳込む石膏鋳型に上記シム部材を直接差込むようにしたことを特徴とする請求の範囲9に記載のピースの製造方法。
- 上記シム部材の厚みを0.1mm以下としたことを特徴とする請求の範囲9または請求の範囲10に記載のピースの製造方法。
- タイヤのトレッド形成部に接する側に複数個のピースを配置して成るピース式タイヤモールドの上記ピースを製造する方法であって、上記ピースを、石膏鋳型を用いて鋳造するとともに、上記石膏鋳型の鋳型上面に、細線状のエア抜き溝を設けたことを特徴とするピースの製造方法。
- 鋳造時に上記石膏鋳型の鋳型上面に当接する上部プレートの石膏鋳型に対向する面に、細線状のエア抜き溝を設けたことを特徴とする請求の範囲12に記載のピースの製造方法。
- 鋳造時に上記石膏鋳型の鋳型上面に当接する上部プレートの石膏鋳型に対向する面をブラスト処理したことを特徴とする請求の範囲12または請求の範囲13に記載のピースの製造方法。
- 上記石膏鋳型に少なくとも2つの堰を設け、上記石膏鋳型の下部から上記堰を介して、低圧にて、溶湯アルミニウムを注入するようにしたことを特徴とする請求の範囲12〜請求の範囲14に記載のピースの製造方法。
- 上記石膏鋳型に、タイヤのトレッド部がモールドに当接する位置の両面側に2つの堰を設け、上記鋳型に2方向から溶湯アルミニウムを注入するようにしたことを特徴とする請求の範囲15に記載のピースの製造方法。
- 上記石膏鋳型の端部両サイドにそれぞれ堰を設け、上記鋳型に2方向から溶湯アルミニウムを注入するようにしたことを特徴とする請求の範囲15に記載のピースの製造方法。
- 請求の範囲9〜請求の範囲17のいずれかに記載のピースの製造方法を用いて作製された複数個のピースをタイヤ周方向に沿って配置して製造することを特徴とするピース式タイヤモールドの製造方法。
- 請求の範囲9〜請求の範囲17のいずれかに記載のピースの製造方法を用いて作製された複数個のピースをタイヤ周方向に沿って配置して成ることを特徴とするピース式タイヤモールド。
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