CN213104359U - 凸轮轴铸造模型 - Google Patents
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Abstract
本实用新型汽提供了一种凸轮轴铸造模型，包括水平分型的第一铸造模板和第二铸造模板；所述第一铸造模板包括第一模底板以及形成于所述第一模底板上表面的第一铸件本体模样、第一浇冒口模样以及用于安装冷铁的第一定位凹槽，所述第二铸造模板包括第二模底板以及形成于所述第二模底板上表面的第二铸件本体模样、第二浇冒口模样以及用于安装冷铁的第二定位凹槽，所述冷铁两侧壁的底部外侧一体形成有定位块。本实用新型通过设置冷铁的定位块以及容纳该定位块的定位凹槽，保证铸件质量，提高工艺成品率，从而降低生产成本。
Description
技术领域
本实用新型属于发动机领域， 特别涉及凸轮轴铸造模型。
背景技术
目前制造汽车、摩托车发动机和通用汽油机的凸轮轴方法有采用整体浇铸的，也有采用传动轴和凸轮分别制造再通过焊接或熔融使之连成一体的；其中整体浇铸用得较普遍，一般是以砂型模铸造工艺。砂型模铸造工艺，采用将铸造模型置入砂框中，填砂捣实形成砂型，取出铸造模型后，砂型在对应铸造模型的位置，形成与铸造模型外形一致的型腔。向砂型中浇注铁水，铁水填入型腔当中，冷却后即可得到凸轮轴铸件。
由于凸轮轴上的凸轮较多，在浇注过程中，凸轮位置需要激冷，通常在凸轮位置安装冷铁来实现。传统的冷铁安装采用人工对准，容易导致安装位置出现偏差，并且冷铁仅仅放置在凸轮上，而没有固定，在填砂的过程中容易出现移位，这些都将对生产的汽车凸轮轴铸件的质量造成不利影响，导致产品不合格，汽车凸轮轴铸件报废，降低生产成品率。
实用新型内容
本实用新型的目的在于， 提供一种凸轮轴铸造模型，通过设计安装冷铁的定位块，提高冷铁的安装精度及砂型造型中的稳定性，保证铸件质量，提高工艺成品率，从而降低生产成本。
本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：凸轮轴铸造模型，其关键在于：包括水平分型的第一铸造模板和第二铸造模板；所述第一铸造模板包括第一模底板以及形成于所述第一模底板上表面的第一铸件本体模样、第一浇冒口模样以及用于安装冷铁的第一定位凹槽，所述第二铸造模板包括第二模底板以及形成于所述第二模底板上表面的第二铸件本体模样、第二浇冒口模样以及用于安装冷铁的第二定位凹槽，所述冷铁两侧壁的底部外侧一体形成有定位块。
进一步的，第一铸件本体模样包括第一凸轮轴本体模样和第一凸轮模样；第二铸件本体模样包括第二凸轮轴本体模样和第二凸轮模样，所述冷铁安装于第一凸轮轴本体模样和第二凸轮模样外侧壁。
更进一步的，所述冷铁为马蹄状，冷铁内部形成为与第一凸轮模样或第二凸轮模样外形一致的型腔。
更进一步的，第一定位凹槽对称地形成在第一凸轮轴本体模样的径向两侧，第二定位凹槽对称地形成在第二凸轮轴本体模样的径向两侧。
更进一步的，所述第一定位凹槽、第二定位凹槽以及定位块的形状一致，均为由内侧向外侧宽度逐渐增大的梯形。更进一步的，所述定位块的厚度为 5mm，第一定位凹槽、第二定位凹槽的深度为5mm。更进一步的，所述冷铁的材料为钢、铸铁或石墨。
更进一步的，所述第一模底板形成有第一顶出孔、第二模底板上形成有第二顶出孔。
本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和有益效果：本实用新型通过在凸轮轴铸造模型设计安装冷铁的定位凹槽以及在冷铁上形成配合的定位块， 使得安装冷铁时能够准确定位，并且在填砂过程中防止冷铁移位，保证铸件质量，提高工艺成品率，从而降低生产成本。
附图说明
图 1 是本实用新型的第一铸造模板省略冷铁的结构示意图；
图 2 是本实用新型的第二铸造模板省略冷铁的结构示意图；
图 3-6 是本实用新型的冷铁的剖视示意图；
图 7 是本实用新型的冷铁的俯视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细描述，以便本领域技术人员理解。
结合图1-7，本实施例的凸轮轴铸造模型，包括水平分型的第一铸造模板1和第二铸造模板2；所述第一铸造模板1包括第一模底板11以及形成于所述第一模底板11上表面的第一铸件本体模样12、第一浇冒口模样13以及用于安装冷铁3的第一定位凹槽14，所述第二铸造模板2包括第二模底板21以及形成于所述第二模底板21上表面的第二铸件本体模样22、第二浇冒口模样23以及用于安装冷铁3的第二定位凹槽24，所述冷铁3两侧壁的底部外侧一体形成有定位块31。
第一铸件本体模样12包括第一凸轮轴本体模样121和第一凸轮模样122。第二铸件本体模样22包括第二凸轮轴本体模样221和第二凸轮模样222。冷铁3 安装于第一凸轮模样122和第二凸轮模样222 上。
如图3-7 所示，冷铁3 为马蹄状，冷铁3 内部形成为与第一凸轮模样122或第二凸轮模样222外形一致的型腔，其中，所述冷铁3 的两侧壁的底部外侧一体形成有定位块31。
结合图1-2，第一模底板11在第一凸轮模样122的轴向两侧形成有第一定位凹槽14，第二模底板 21在第二凸轮模样222的轴向两侧形成有第二定位凹槽24，第一定位凹槽14以及第二定位凹槽24用于容纳冷铁3的定位块31。本实用新型通过在凸轮轴铸造模型设置安装冷铁3 的第一定位凹槽14、以及第二定位凹槽24，使得安装冷铁3 时能够准确定位，并且在填砂过程中防止冷铁3移位，保证铸件质量，提高工艺成品率，从而降低生产成本。
本实用新型的所述定位块 31 和定位凹槽 14、24 的形状一致，均为梯形。采用由内侧向外侧宽度逐渐增大的梯形，有利于定位块 31 卡接于第一定位凹槽14以及第二定位凹槽24 中，安装方便且卡位牢靠，在向铸造模具填砂的过程中定位块31 不容易从凹槽中脱离。
本实用新型的所述定位块31的厚度为5mm，第一定位凹槽14以及第二定位凹槽24深度为5mm。定位块31 的厚度过厚以及第一定位凹槽14以及第二定位凹槽24的深度过深都将增加加工难度， 而厚度或深度过浅，都起不到良好的稳定冷铁的作用，经过反复实验论证后，确定5mm 为最佳值。
本实用新型的所述冷铁3 的材料为钢、铸铁或石墨。采用本领域易于取得的激冷材料，降低成本，并且所述材料易于加工成型。本实用新型的所述第一模底板11上形成有第一顶出孔15、第二模底板21上形成有第二顶出孔25。顶出孔用于造型完成后将砂型顶出起模。
尽管上述实施例对本实用新型做出了详尽的描述，但它仅仅是本实用新型一部分实施例， 而不是全部实施例，人们还可以根据本实施例在不经创造性前提下获得其他实施例，这些实施例都属于本实用新型保护范围。
Claims (8)
1.凸轮轴铸造模型，其特征在于：包括水平分型的第一铸造模板（1）和第二铸造模板（2）；所述第一铸造模板（1）包括第一模底板（11）以及形成于所述第一模底板（11）上表面的第一铸件本体模样（12）、第一浇冒口模样（13）以及用于安装冷铁（3）的第一定位凹槽（14），所述第二铸造模板（2）包括第二模底板（21）以及形成于所述第二模底板（21）上表面的第二铸件本体模样（22）、第二浇冒口模样（23）以及用于安装冷铁（3）的第二定位凹槽（24），所述冷铁（3）两侧壁的底部外侧一体形成有定位块（31）；
其中，所述冷铁（3）两侧壁底部的定位块（31）卡接于所述第一定位凹槽（14）中；
或所述冷铁（3）两侧壁底部的定位块（31）卡接于所述第二定位凹槽（24）中。
2.根据权利要求 1 所述的凸轮轴铸造模型，其特征在于：第一铸件本体模样（12）包括第一凸轮轴本体模样（121）和第一凸轮模样（122）；第二铸件本体模样（22）包括第二凸轮轴本体模样（221）和第二凸轮模样（222），所述冷铁安装于第一凸轮轴本体模样（121）和第二凸轮模样（222）外侧壁。
3.根据权利要求 2所述的凸轮轴铸造模型，其特征在于：所述冷铁（3）为马蹄状，冷铁（3）内部形成为与第一凸轮模样（122）或第二凸轮模样（222）外形一致的型腔。
4.根据权利要求 3所述的凸轮轴铸造模型，其特征在于：第一定位凹槽（14）对称地形成在第一凸轮轴本体模样（121）的径向两侧，第二定位凹槽（24）对称地形成在第二凸轮轴本体模样（221）的径向两侧。
5.根据权利要求 4 所述的凸轮轴铸造模型，其特征在于：所述第一定位凹槽（14）、第二定位凹槽（24）以及定位块（31）的形状一致，均为由内侧向外侧宽度逐渐增大的梯形。
6.根据权利要求1所述的凸轮轴铸造模型，其特征在于：所述定位块（31）的厚度为5mm，第一定位凹槽（14）、第二定位凹槽（24）的深度为5mm。
7.根据权利要求 1 所述的凸轮轴铸造模型，其特征在于：所述冷铁（3）的材料为钢、铸铁或石墨。
8.根据权利要求 1 所述的凸轮轴铸造模型，其特征在于：所述第一模底板（11）形成有第一顶出孔（15）、第二模底板（21）上形成有第二顶出孔（25）。
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| CN113523192A (zh) * | 2021-06-23 | 2021-10-22 | 共享铸钢有限公司 | 球阀阀体的铸造方法 |
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