JPH1144373A - バルブ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】樹脂製のバルブ本体の耐蝕性を損なうことな
く、より強度的に優れたバルブを提供することを目的と
している。 【解決手段】樹脂製のバルブ本体の外部から負荷がかか
ったとき破損しやすい部位または変形して接続不良が起
きやすい部位に、これらの部位を補強する強化材がバル
ブ本体を形成する樹脂によって全面が囲繞されるように
バルブ本体内に埋設一体化されている

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂製のバルブ及
びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】樹脂製バルブは、耐化学薬品等の耐蝕性
に優れ、製作が容易で安価に提供できることから家庭内
の給湯・給水ラインや薬液ラインに盛んに用いられてい
る。しかし、樹脂製バルブの場合、射出成形によりバル
ブ本体が成形されているため、ゲート部分から離れたと
ころにどうしてもウエルドラインが生じる。

【０００３】このウエルドラインは、他の部分に比べ強
度的に弱く、しかも歪みが生じているため、外部から負
荷が掛かったりすると、破損の起点となりやすい。ま
た、樹脂製バルブには、テーパ雌ねじが設けられた受口
が端部に設けられていて、この受口に管端外周面に設け
られたねじ部をねじ込んで管が接続されるようになって
いるものがあるが、このような樹脂製バルブに金属管を
接続しようとすると、管の強度が強いためどうしても受
口が外側に押し広げられて破損したり、抜けが生じたり
する恐れがある。

【０００４】したがって、実開平７−４９７１号公報に
開示されているバルブのように、受口の管の接続部外周
面に金属製の締め付けリングを嵌めたり、実開昭６０−
１３３２７９号公報や実開昭６２−１５１４７２号公報
に開示されているバルブのように受口の雌ねじ部に沿っ
てリング状の強化材を一体に設けたりして受口部の補強
を図ることが提案されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記い
ずれの公報に開示されているバルブの場合も締め付けリ
ングや強化材の少なくとも一部がバルブ外に露出してお
り、樹脂製バルブ本来の耐蝕性の点で問題がある。

【０００６】本発明は、このような事情に鑑みて、樹脂
製のバルブ本体の耐蝕性を損なうことなく、より強度的
に優れたバルブ及びその製造方法を提供することを目的
としている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明のバルブ（請求項
１記載の発明）は、樹脂製のバルブ本体の外部から負荷
がかかったとき破損しやすい部位または変形して接続不
良が起きやすい部位に、これらの部位を補強する強化材
がバルブ本体を形成する樹脂によって全面が囲繞される
ようにバルブ本体内に埋設一体化されているものであ
る。

【０００８】上記構成において、バルブ本体を形成する
樹脂としては、特に限定されないが、たとえば、ポリ塩
化ビニル（ＰＶＣ）、後塩素化ポリ塩化ビニル（ＣＰＶ
Ｃ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフェニ
レンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）
などが挙げられる。強化材としては、通常、鉄、ステン
レス鋼、銅、銅合金等の金属材料が用いられるが、繊維
強化樹脂製のものでも構わない。

【０００９】また、強化材として金属材料を使用した時
の強化材の厚みは、０．２mm以上が好ましく、その表面
にパンチング加工やローレット加工を施したり、突条を
突設させたりして凹凸を設けることが好ましい。なお、
パンチング加工により形成される孔（以下、「パンチン
グ孔」という）は開孔率が１０〜８０％とすることが好
ましく、又、孔の径は、φ２〜１０mmが好ましい。

【００１０】また、強化材とバルブ本体との間には、接
着剤層を介在させることが好ましい。接着剤層を構成す
る接着剤としては、特に限定されないが、たとえば、ホ
ットメルト系接着剤、有機チタネート、カップリング
剤、エポキシ系接着剤等が挙げられる。

【００１１】本発明（請求項２記載の発明）のバルブの
製造方法は、樹脂製のバルブ本体の外部から負荷がかか
ったとき破損しやすい部位または変形して接続不良が起
きやすい部位に、これらの部位を補強する強化材を配設
し、その強化材の全面を、バルブ本体を形成する樹脂に
よって囲繞されるように埋設一体化させるものである。

【００１２】本発明のバルブの製造方法において、その
一つの好ましい態様は、開割閉合可能な複数の型からな
り、閉合されたときに成形すべきバルブの外面形状に対
応する型窩を形成するキャビティ型と、成形すべきバル
ブの内面形状に対応するコア型とからなる射出成形用金
型のキャビティ型の型窩内に、該コア型と、バルブの一
部を形成する弁体と、強化材とを配設して、コア型、弁
体及び強化材とで囲まれた第１のキャビティを形成し、
その第１のキャビティ内に溶融樹脂を射出することによ
り内層を形成し、成形体を得る第１の工程と、得られた
成形体を、上記型窩内に挿入し、該成形体とキャビティ
型との間に第２のキャビティを形成し、その第２のキャ
ビティ内に溶融樹脂を射出することにより外層を形成し
て、強化材を樹脂によって囲繞されるように埋設一体化
する第２の工程とからなる。

【００１３】上記態様において、第１の工程で使用され
るキャビティ型と、第２の工程で使用されるキャビティ
型とは、同一であってもよいし、異なっていてもよい。
第１の工程で使用されるキャビティ型と、第２の工程で
使用されるキャビティ型とが、同一である場合において
は、第１の工程においては、内型を上記キャビティ型の
型窩内に挿入することなどにより、強化材を把持・固定
することができる。

【００１４】本発明のバルブの製造方法において、もう
一つの好ましい態様は、開割閉合可能な複数の型からな
り、閉合されたときに成形すべきバルブの外面形状に対
応する型窩を形成するキャビティ型と、成形すべきバル
ブの内面形状に対応するコア型とからなる射出成形用金
型のキャビティ型の型窩内に、該コア型を前進させると
ともに、バルブの一部を形成する弁体と、強化材とを配
設して、コア型、弁体及び強化材とで囲まれたキャビテ
ィを形成し、そのキャビティ内に溶融樹脂を射出するこ
とにより、強化材を樹脂によって囲繞されるように埋設
一体化されたバルブを成形するバルブの製造方法であっ
て、上記強化材は、上記コア型の一部に摺動自在に装着
された強化材支持部材によって着脱自在に支持され、コ
ア型が、型窩内に前進したときに、強化材支持部材がコ
ア型と共に前進して強化材を型窩内に配設し、かつ溶融
樹脂が射出されたときに、その樹脂圧でもって強化材支
持部材が後退されることにより、強化材支持部材が強化
材から脱着されるようになされているものである。

【００１５】このようにすることにより、樹脂圧でもっ
て強化材支持部材が後退するため、成形品外面に強化材
が露出することなく埋設されるので、強化材の劣化の心
配がない。。また、１工程で射出成形を行うので、ウェ
ルドライン以外は樹脂同士の界面が発生せず、樹脂と強
化材の接着強度が増大し、さらに、界面からの水等の浸
入が回避される。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を、
図面を参照しつつ詳しく説明する。図１は本発明にかか
るバルブの実施の形態をあらわしている。

【００１７】図１に示すように、このバルブ１ａは、ボ
ールバルブ型であって、バルブ本体２と、バルブの一部
を形成する弁体（ボール弁）３と、シールリング４と、
強化材５ａとを備えている。バルブ本体２は、耐蝕性に
優れた樹脂材料で形成されていて、両端に受口２１，２
１を有し、受口２１の内周面に雌ねじ２２が設けられて
いる。

【００１８】ボール弁３は、耐蝕性に優れた樹脂材料に
より形成されている弁本体３１がバルブ本体２内に回転
自在に内装されていて、弁本体３１のステム３１ａの先
端に金属製のハンドル受け部３２がバルブ本体２から突
出するように設けられている。シールリング４は、バル
ブ本体２内に内装されていて、耐蝕性に優れた樹脂材料
により形成されている。

【００１９】強化材５ａは、図２に示すように、直管部
５１の一端に徐々に拡径するラッパ管部５２が設けら
れ、ステンレス鋼等の金属材料で形成されていて、直管
部５１によって受口２１の雌ねじ２２の形成部を外側か
ら囲繞し、ラッパ管部５２によってパルブ本体２１の弁
本体３１部を外側から囲繞するように、バルブ本体２内
に埋設され、バルブ本体２を構成する樹脂によって外部
から完全に隔離されている。

【００２０】このバルブ１ａは、上記のように強化材５
ａがバルブ本体２内に埋設されているため、受口２１に
金属管をねじ込み接合する場合にも、強化材５ａの直管
部５１によって受口２１の拡径による破損や接続抜けお
よびウエルドラインからの破損を防止することができ、
ラッパ管部５２によってバルブ本体２の弁本体３１収容
部近傍（ステム外周部）を補強してウエルドラインから
の破損を防止することができる。

【００２１】しかも、強化材５ａがバルブ本体２を構成
する樹脂によって完全に被覆されているため、強化材５
ａが配管内部を流れる流体や、外部雰囲気に接触するこ
とがない。したがって、強化材５ａとしては、耐蝕性に
乏しい材料でも使用することができる。

【００２２】図３、４は、図１のバルブの製造方法を示
し、請求項４記載の発明の第１の工程を説明する射出成
形金型の断面図であり、図３は、キャビティ型が開割し
た状態を示し、図４は、キャビティ型が閉合した状態を
示し、いずれも射出成形金型を構成する部位のみ断面図
で示す。

【００２３】図３、４において７はキャビティ型、７２
は内型、７３はキャビティ型７に設けられたゲート、７
４は内型７２に設けられたゲート、８はコア型（スライ
ドコア）、９１は第１のキャビティである。

【００２４】キャビティ型７は、キャビティ型７は、成
形すべきバルブの内面形状に対応するコア型８、８（図
４）と共に射出成形金型を形成し、図示しない射出成形
機により開割閉合可能とされた２個の型からなり、閉合
した状態で、型窩を形成するようになされている。この
型窩は、成形すべきバルブの外面形状に対応している。

【００２５】キャビティ型７の一方には、上記射出成形
装置のノズルに連通可能なゲート７３が設けられてい
る。キャビティ型７、７には強化材５ａ、５ａを把持・
固定しうる内型７２が設けられ、内型７２にはゲート７
３に連通するゲート７４が設けられている。

【００２６】バルブ２の内層を形成するには、まず、内
型７２、７２が設けられたキャビティ型７、７を開割
し、キャビティ型７、７の型窩を形成するところに、予
め成形されたボール弁３を配設し、さらに内型７２、７
２に強化材５ａ、５ａを把持・固定する。

【００２７】次に図４に示すように、ボール弁３、強化
材５ａ、５ａが型窩内に配設されたキャビティ型７、７
を閉合し、その型窩内にスライドコア８、８を配設する
と、スライドコア８、８、弁体３及び強化材５ａ、５ａ
とで囲まれた第１のキャビティ９１が形成される。次
に、図示しない射出成形機のノズルより、ゲート７３、
７４を経て、第１のキャビティ９１内に溶融樹脂を射出
し、内層を形成する。

【００２８】図５、６は、図１のバルブの製造方法を示
し、請求項４記載の発明の第２の工程を説明する射出成
形金型の断面図であり、図５は、キャビティ型が開割し
た状態を示し、図６は、キャビティ型が閉合した状態を
示す。

【００２９】図５、６において、１１は、請求項４記載
の発明の第１の工程で得られた成形体、９１は第２のキ
ャビティである。

【００３０】第１の工程において内層を形成した樹脂が
固化した後、図５に示すように、キャビティ型７、７を
開割し、内型７２、７２を取り外し、成形体１１（半断
面図で示す）を得る。

【００３１】次に、図６に示したように、得られた成形
体１１を、キャビティ型７、７の型窩を形成するところ
に、ボール弁３をキャビティ型７、７に固定することに
より配設し、スライドコア８、８を挿入する。次に、キ
ャビティ型７、７を閉合すると、成形体１１とキャビテ
ィ型７、７との間に第２のキャビティ９２が形成され
る。

【００３２】次に、図示しない射出成形機のノズルよ
り、ゲート７３を経て、第２のキャビティ９２内に溶融
樹脂を射出し、外層を形成する。このようにして、図１
に示したような、強化材５ａ、５ａを樹脂によって囲繞
されるように埋設一体化されたバルブ１ａが得られる。

【００３３】図７は、請求項５記載の発明を説明する射
出成形金型の部分断面図である。

【００３４】図７において５７は強化材支持部材、５８
は弾性部材、５ｈは強化材、８１はコア型のキャビティ
型装着部、８２はコア型のコア部である。請求項５記載
の発明において使用される射出成形金型は、図３、４で
説明したのと同様に、開割閉合可能な複数の型からな
り、閉合されたときに成形すべきバルブの外面形状に対
応する型窩を形成するキャビティ型と、成形すべきバル
ブの内面形状に対応するコア型とからなる。

【００３５】請求項５記載の発明において、図７に示す
ように、コア型が、キャビティの一部を形成するコア部
８２と、閉合されたときにキャビティ型（図３、４にお
ける７）に装着固定されるキャビティ型装着部８１とか
らなる。強化材５ｈは、上記コア部８２に摺動自在に装
着された強化材支持部材５７によって着脱自在に支持さ
れている。

【００３６】コア型（８１、８２）は、型窩内に前進、
後退可能とされ、コア型（８１、８２）は、型窩内に前
進したときに、強化材支持部材５７が弾性部材５８を介
してキャビティ型装着部８１により押圧されて強化材５
ｈを型窩内に配設する（図の矢印右方向）。そして、バ
ルブの一部を形成する弁体を配設して、コア型、及び強
化材とで囲まれたキャビティを形成する。

【００３７】強化材支持部材５７は、図８に示すよう
に、コア型のキャビティ型装着部８１と略同径の円筒部
５７１と、先端方向（キャビティ方向）に向けて徐々に
縮径するテーパー部５７２と、強化材５ｈの外径に略等
しい内径を有し、強化材を外嵌可能な円筒部５７３とか
らなる。なお、テーパー部５７２の角度は３０°以上が
好ましく、又、円筒部５７３は強化材５ｈを外嵌するた
めには１ｍｍ以上あることが好ましい。

【００３８】ついで、図示しない溶融樹脂が上記キャビ
ティ内に射出されたときに、その樹脂圧でもって強化材
支持部材５７が後退される（図の矢印左方向）ことによ
り、強化材支持部材５７が強化材５ｈから脱着され、強
化材５ｈを樹脂によって囲繞されるように埋設一体化さ
れたバルブが成形される。なお、上記強化材支持部材５
７は別途、射出成形金型の移動のタイミングに同調させ
て、油圧シリンダー、空気圧シリンダーによって前進後
退させてもよい。また、強化材支持部材５７には、強化
材５ｈを係止する係止突起が設けられていてもよい。こ
の場合において、係止突起は強化材支持部材５７の周方
向全体に設けられていてもよいし、周方向の一部に設け
られていてもよい。

【００３９】以上、本発明にかかるバルブを射出成形に
より製造する方法を示したが、押圧成形であっても同様
にして成形できる。

【００４０】図９は本発明にかかるバルブの他の実施の
形態をあらわしている。図９に示すように、このバルブ
１ｂは、直管状の強化材５ｂが受部２１，２１にのみ埋
設されている以外は、上記バルブ１ａと同様になってい
る。

【００４１】すなわち、このバルブ１ｂによれば、受口
２１，２１部分が直管状の強化材５ｂによって強化され
ているので、受口２１に金属管をねじ接合した場合に
も、受口２１が拡径し、破損したり、金属管の抜けが生
じたりすることがない。

【００４２】図１０は本発明にかかるバルブの他の実施
の形態をあらわしている。図１０に示すように、このバ
ルブ１ｃは、バルブ本体２の弁本体収容部近傍のウエル
ドライン部分に沿ってのみ板状の強化材５ｃが埋設され
ている以外は、上記バルブ１ａと同様になっている。

【００４３】すなわち、このバルブ１ｃによれば、外部
から負荷がかかった場合に破損の起点となると予想され
るウエルドライン６に沿って強化材５ｃが埋設一体化さ
れているので、ウエルドライン６が他の部分とかわらな
い強度となり、耐久性が向上する。

【００４４】なお、本発明にかかるバルブは、上記の実
施の形態に限定されない。たとえば、バルブ１ａの強化
材５ａに代えて、図１１に示すように、直管部５１の外
周面にリング状の突条５３を平行に複数本設けた強化材
５ｄや、図１２に示すように、ラッパ管部５２の代わり
に直管部５１の一端にウエルドラインに沿う部分のみ突
片５５を設けた強化材５ｅを用いるようにしても構わな
い。

【００４５】さらに、図１３、図１４に示すように、強
化材５ｆ、５ｇにパンチング孔５６を設けるとアンカー
効果により樹脂と強化材５ｆ、５ｇが強固に接着するの
で好ましいだけでなく、射出成形を行う際において、樹
脂の流路を確保でき、樹指圧による強化材５ｆ、５ｇの
浮遊がない。

【００４６】また、上記の実施の形態では、バルブ１
ａ，１ｂ，１ｃがいずれもボールバルブであったが、ダ
イヤフラム式など他の形式のバルブでも構わない。

【００４７】

【実施例】以下に、本発明の実施例をより詳しく説明す
る。

【００４８】（実施例１）ポリ塩化ビニル製のバルブ本
体と、ポリ塩化ビニル製のボール弁、フッ素樹脂製のシ
ールリング、ステンレス鋼製の強化材とからなる図１に
示す形状の一体成形コンパクトタイプの２５Ａのボール
バルブを製造した。

【００４９】このボールバルブの強化材は、肉厚１．２
mmのステンレス鋼管をプレス成形することによって得
た。そして、このボールバルブの製造にあたっては、ま
ず、強化材の内外面にホットメット系接着剤（積水化学
工業社製、ホットメルト系接着剤♯２３６）を塗布する
とともに、予め成形されたボール弁およびシールリング
とともに強化材を金型内にセットし、図３、４で説明し
たようにして、内層を成形した後、その外面に図５、６
で説明したようにして、外層を成形する２段成形方法を
用いた。また、得られたボールバルブは、強化材が完全
にバルブ本体を構成する樹脂によって全面が囲繞されて
いて、強化材周囲の樹脂層の厚みがいずれの部分も０．
５mm以上あった。

【００５０】（実施例２）肉厚１mmのステンレス鋼管を
強化材として用いた以外は、実施例１と同様にして図１
に示す形状の一体成形コンパクトタイプの２５Ａのボー
ルバルブを製造した。

【００５１】（実施例３）幅１０mm、肉厚１mmのステン
レス鋼板を強化材として用いた以外は、実施例１と同様
にして図１に示す形状の一体成形コンパクトタイプの２
５Ａのボールバルブを製造した。

【００５２】（実施例４）バルブの形状を図１５に示し
た形状（５０Ａ）にし、図２に示した形状で開口率３０
％のパンチング加工を施した強化材５ｉを受け口部６１
に、図１３に示した形状の開口率３０％のパンチング加
工を施した強化材５ｆをユニオンナット６２に、図１４
に示した形状の開口率３０％のパンチング加工を施した
強化材５ｆをバルブ本体６３に配設したこと以外は、実
施例１と同様にして、ボールバルブを製造した。

【００５３】（実施例５）強化材５ｉを受け口部６１の
みに配設したこと以外は、実施例４と同様にして、ボー
ルバルブを製造した。

【００５４】（実施例６）強化材５ｆをユニオンナット
６２のみに配設したこと以外は、実施例４と同様にし
て、ボールバルブを製造した。

【００５５】（比較例１）強化材を埋設しなかった以外
は、実施例１と同様にして強化材なしの一体成形コンパ
クトタイプの２５Ａのボールバルブを製造した。

【００５６】（比較例２）強化材を埋設しなかった以外
は、実施例４と同様にして強化材なしの５０Ａボールバ
ルブを製造した。

【００５７】上記実施例１〜６および比較例１、２で得
たボールバルブの破壊水圧値、破壊曲げ荷重を調べその
結果を表１に示した。なお、破壊水圧値は、図１６に示
すように、バルブ１００の両受口に一端を盲板１０１で
塞いだ短管１０２，１０３を接続するとともに、一方の
短管１０２の盲板１０１に設けた孔（図示せず）からポ
ンプＰから加圧水（２３℃）を供給し、バルブ１００の
破壊時の水圧を圧力計１０４で測定して求めた。なお、
実施例５、比較例２については、０．５〜２．５ＭＰａ
の脈動流による破壊までの回数を求めた。

【００５８】一方、破壊曲げ荷重は、図１７に示すよう
に、バルブ２００の両受口に短管２０１，２０２を接続
するとともに、バルブ２００の中心から２００mmの位置
で（実施例６、比較例２については５００mm）下側から
両短管２０１，２０２を支持した状態で、矢印方向から
荷重を掛けて求めた。

【００５９】

【表１】

【００６０】

【表２】

【００６１】

【発明の効果】本発明にかかるバルブは、以上のように
構成されているので、従来のバルブに比べ強度的に優れ
ている。しかも耐蝕性にも優れている。

【００６２】本発明にかかるバルブの製造方法は、以上
のようなものであるので、強化材が露出することなく強
度的に優れ、耐蝕性にも優れたバルブを得ることができ
る。

【００６３】請求項４記載の発明にかかるバルブの製造
方法は、以上のようなものであるので、本発明にかかる
バルブを生産性よく得ることができる。

【００６４】請求項５記載の発明にかかるバルブの製造
方法は、以上のようなものであるので、本発明にかかる
バルブを生産性よく得ることができるだけでなく、強化
材の劣化の心配がない。。また、１工程で射出成形を行
うので、ウェルドライン以外は樹脂同士の界面が発生せ
ず、樹脂と強化材の接着強度が増大し、さらに、界面か
らの水等の浸入が回避される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかるバルブの実施の形態をあらわす
半断面図である。

【図２】図１のバルブの強化材の斜視図である。

【図３】請求項４記載の発明にかかるバルブの製造方法
の第１の工程に使用される射出成形金型の断面図であ
り、キャビティ型が開割した状態を示す。

【図４】請求項４記載の発明にかかるバルブの製造方法
の第１の工程に使用される射出成形金型の断面図であ
り、キャビティ型が閉合した状態を示す。

【図５】請求項４記載の発明にかかるバルブの製造方法
の第２の工程に使用される射出成形金型の断面図であ
り、キャビティ型が開割した状態を示す。

【図６】請求項４記載の発明にかかるバルブの製造方法
の第２の工程に使用される射出成形金型の断面図であ
り、キャビティ型が閉合した状態を示す。

【図７】請求項５記載の発明を説明する射出成形金型の
部分断面図である。

【図８】図７の発明に使用することのできる強化材支持
部材である。

【図９】本発明にかかるバルブの他の実施の形態をあら
わす半断面図である。

【図１０】本発明にかかるバルブの他の実施の形態をあ
らわす半断面図である。

【図１１】図１のバルブに用いることができる他の強化
材をあらわす半断面図である。

【図１２】図１のバルブに用いることができる他の強化
材をあらわす斜視図である。

【図１３】図１５のバルブに用いることができる他の強
化材をあらわす側面図である。

【図１４】図１５のバルブに用いることができる他の強
化材をあらわす側面図である。

【図１５】実施例４で製造したバルブを示す半断面図で
ある。

【図１６】破壊水圧値の測定方法を説明する説明図であ
る。

【図１７】破壊曲げ荷重の測定方法を説明する説明図で
ある。

【符号の説明】

１ａ，１ｂ，１ｃ バルブ ２、６３ バルブ本体 ２１ 受口（変形して接続不良が起きやすい部位） ３ 弁体（ボールバルブ） ５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ，５ｅ、５ｆ、５ｇ、５ｈ 強
化材 ５７ 強化材支持部材 ６ ウエルドライン（破損が起きやすい部位） ７ キャビティ型 ８ コア型（スライドコア） ９１ 第１のキャビティ ９２ 第２のキャビティ １１ 成形体

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】樹脂製のバルブ本体の外部から負荷がかか
   ったとき破損しやすい部位または変形して接続不良が起
   きやすい部位に、これらの部位を補強する強化材がバル
   ブ本体を形成する樹脂によって全面が囲繞されるように
   バルブ本体内に埋設一体化されていることを特徴とする
   バルブ。
2. 【請求項２】強化材に、開孔率１０〜８０％のパンチン
   グ孔が設けられていることを特徴とする請求項１記載の
   バルブ。
3. 【請求項３】樹脂製のバルブ本体の外部から負荷がかか
   ったとき破損しやすい部位または変形して接続不良が起
   きやすい部位に、これらの部位を補強する強化材を配設
   し、その強化材の全面を、バルブ本体を形成する樹脂に
   よって囲繞されるように埋設一体化させることを特徴と
   するバルブの製造方法。
4. 【請求項４】開割閉合可能な複数の型からなり、閉合さ
   れたときに成形すべきバルブの外面形状に対応する型窩
   を形成するキャビティ型と、成形すべきバルブの内面形
   状に対応するコア型とからなる射出成形用金型のキャビ
   ティ型の型窩内に、該コア型と、バルブの一部を形成す
   る弁体と、強化材とを配設して、コア型、弁体及び強化
   材とで囲まれた第１のキャビティを形成し、その第１の
   キャビティ内に溶融樹脂を射出することにより内層を形
   成し、成形体を得る第１の工程と、 得られた成形体を、上記型窩内に挿入し、該成形体とキ
   ャビティ型との間に第２のキャビティを形成し、その第
   ２のキャビティ内に溶融樹脂を射出することにより外層
   を形成して、強化材を樹脂によって囲繞されるように埋
   設一体化する第２の工程とからなることを特徴とする請
   求項３記載のバルブの製造方法。
5. 【請求項５】開割閉合可能な複数の型からなり、閉合さ
   れたときに成形すべきバルブの外面形状に対応する型窩
   を形成するキャビティ型と、成形すべきバルブの内面形
   状に対応するコア型とからなる射出成形用金型のキャビ
   ティ型の型窩内に、該コア型を前進させるとともに、バ
   ルブの一部を形成する弁体と、強化材とを配設して、コ
   ア型、弁体及び強化材とで囲まれたキャビティを形成
   し、そのキャビティ内に溶融樹脂を射出することによ
   り、強化材を樹脂によって囲繞されるように埋設一体化
   されたバルブを成形するバルブの製造方法であって、 上記強化材は、上記コア型の一部に摺動自在に装着され
   た強化材支持部材によって着脱自在に支持され、 コア型が、型窩内に前進したときに、強化材支持部材が
   コア型と共に前進してて強化材を型窩内に配設し、かつ
   溶融樹脂が射出されたときに、その樹脂圧でもって強化
   材支持部材が後退することにより、強化材支持部材が強
   化材から脱着されるようになされていることを特徴とす
   る請求項３記載のバルブの製造方法。