JP3204805B2 - フランジ付きライニング管継手およびその製造方法 - Google Patents
フランジ付きライニング管継手およびその製造方法Info
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- JP3204805B2 JP3204805B2 JP15708693A JP15708693A JP3204805B2 JP 3204805 B2 JP3204805 B2 JP 3204805B2 JP 15708693 A JP15708693 A JP 15708693A JP 15708693 A JP15708693 A JP 15708693A JP 3204805 B2 JP3204805 B2 JP 3204805B2
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L58/00—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation
- F16L58/02—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation by means of internal or external coatings
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L23/00—Flanged joints
- F16L23/02—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially
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- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Flanged Joints, Insulating Joints, And Other Joints (AREA)
- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、管端にフランジを有す
る金属管の内面から管端フランジ面にかけて樹脂ライニ
ング層を形成してなるフランジ付きライニング管継手お
よびその製造方法に関する。
る金属管の内面から管端フランジ面にかけて樹脂ライニ
ング層を形成してなるフランジ付きライニング管継手お
よびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、フランジ付きライニング管継手
においては、金属管の腐食防止等の観点から、その内面
から管端フランジ面にかけて樹脂が途切れることなく存
在するようにライニング層を形成する必要があり、また
配管後は温度変化等によりライニング層が剥離したり亀
裂を生じたりしないことが求められる。
においては、金属管の腐食防止等の観点から、その内面
から管端フランジ面にかけて樹脂が途切れることなく存
在するようにライニング層を形成する必要があり、また
配管後は温度変化等によりライニング層が剥離したり亀
裂を生じたりしないことが求められる。
【０００３】この種のフランジ付きライニング管継手
（もしくはライニング管）の製造方法としては、従来、
例えば次のようなものが知られている。一つは、特開昭
４９−９９３７０号公報に示されているものである。こ
れは、フランジ付き鋼管内に樹脂管を挿入してその端部
を鋼管から所定量だけ突出させ、加熱した状態でその樹
脂管の突出部にコーン型の治具を回転させながら突入さ
せて樹脂管端面をラッパ状に形成した後、そのラッパ状
に形成された鍔返し部分を押さえ板により再加熱しつつ
鋼管フランジ部に密着させるものである。
（もしくはライニング管）の製造方法としては、従来、
例えば次のようなものが知られている。一つは、特開昭
４９−９９３７０号公報に示されているものである。こ
れは、フランジ付き鋼管内に樹脂管を挿入してその端部
を鋼管から所定量だけ突出させ、加熱した状態でその樹
脂管の突出部にコーン型の治具を回転させながら突入さ
せて樹脂管端面をラッパ状に形成した後、そのラッパ状
に形成された鍔返し部分を押さえ板により再加熱しつつ
鋼管フランジ部に密着させるものである。
【０００４】また、他の一つは、特開昭５４−２９３８
２号公報に示されているものである。これは、フランジ
付き鋼管内に樹脂管を挿入しその端部を鋼管から所定量
だけ突出させ、その状態で樹脂管内に加熱液体を通して
軟化させた後、その加熱液体を加圧して樹脂管の端部を
鋼管フランジ面の外径以上の径まで膨張成形することに
より、鋼管フランジ部に樹脂フランジ部を密着させるも
のである。
２号公報に示されているものである。これは、フランジ
付き鋼管内に樹脂管を挿入しその端部を鋼管から所定量
だけ突出させ、その状態で樹脂管内に加熱液体を通して
軟化させた後、その加熱液体を加圧して樹脂管の端部を
鋼管フランジ面の外径以上の径まで膨張成形することに
より、鋼管フランジ部に樹脂フランジ部を密着させるも
のである。
【０００５】さらに、これらの他に、例えば特開昭４９
−８９７６３号公報に記載されているような複合管用ソ
ケットの製造方法がある。これは、金属管の中央部に注
入孔を設け、その金属管内に円柱状の一対の中型を嵌挿
してその先端どうしを突き合わせた状態で、上記注入孔
から液状樹脂材料を注入して、これを硬化させた後、上
記中型を抜き取るものである。
−８９７６３号公報に記載されているような複合管用ソ
ケットの製造方法がある。これは、金属管の中央部に注
入孔を設け、その金属管内に円柱状の一対の中型を嵌挿
してその先端どうしを突き合わせた状態で、上記注入孔
から液状樹脂材料を注入して、これを硬化させた後、上
記中型を抜き取るものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記特開昭４
９−９９３７０号公報や特開昭５４−２９３８２号公報
に記載の方法では、熱加工によりフランジ部に密着した
樹脂部を製作する際に残留応力が発生することが避けら
れないため、配管後に温度変化による熱膨張や収縮を繰
り返しているうちに残留応力による影響で樹脂部が剥離
したり樹脂部に亀裂が生じたりするおそれがある。ま
た、金属管の内面に対する樹脂ライニング層の形成、樹
脂フランジ部の成形、さらには仕上げというように工程
数が多く、それだけ多くの作業時間を要するという問題
がある。
９−９９３７０号公報や特開昭５４−２９３８２号公報
に記載の方法では、熱加工によりフランジ部に密着した
樹脂部を製作する際に残留応力が発生することが避けら
れないため、配管後に温度変化による熱膨張や収縮を繰
り返しているうちに残留応力による影響で樹脂部が剥離
したり樹脂部に亀裂が生じたりするおそれがある。ま
た、金属管の内面に対する樹脂ライニング層の形成、樹
脂フランジ部の成形、さらには仕上げというように工程
数が多く、それだけ多くの作業時間を要するという問題
がある。
【０００７】一方、上記特開昭４９−８９７６３号公報
に記載の方法は、金属管に穿設された注入孔から管内に
液状樹脂を流し込む構成であるため、そのままでは液状
樹脂の注入成形にしか適用することができない。したが
って、この方法を射出成形に適用しようとすると、成形
時に上記ソケットを保持するための保持型や、射出成形
機のノズル先端部を嵌合させるための型が、上記中型の
他に補助型として別途必要となる。また、この方法によ
りフランジ付き管継手を製作しようとした場合には、上
記ソケットよりも全体形状が複雑になりサイズも大きく
なるため、上述したような補助型のコストが高くなると
いう問題がある。しかも、素材として使用されるフラン
ジ付き金属管には製作上長さ寸法にバラツキがあること
から、多少の乱尺品でも樹脂ライニング層を形成できる
ようにしておく必要があり、そのために補助型が一層複
雑な（したがって高価な）ものとなってしまう。
に記載の方法は、金属管に穿設された注入孔から管内に
液状樹脂を流し込む構成であるため、そのままでは液状
樹脂の注入成形にしか適用することができない。したが
って、この方法を射出成形に適用しようとすると、成形
時に上記ソケットを保持するための保持型や、射出成形
機のノズル先端部を嵌合させるための型が、上記中型の
他に補助型として別途必要となる。また、この方法によ
りフランジ付き管継手を製作しようとした場合には、上
記ソケットよりも全体形状が複雑になりサイズも大きく
なるため、上述したような補助型のコストが高くなると
いう問題がある。しかも、素材として使用されるフラン
ジ付き金属管には製作上長さ寸法にバラツキがあること
から、多少の乱尺品でも樹脂ライニング層を形成できる
ようにしておく必要があり、そのために補助型が一層複
雑な（したがって高価な）ものとなってしまう。
【０００８】本発明は、このような点に鑑みてなされた
もので、フランジ付き金属管の内面から管端フランジ面
にかけて樹脂ライニング層を形成してなるフランジ付き
ライニング管継手として、配管後に温度変化があっても
ライニング層の剥離やコーナー部の破損等を生じにくい
フランジ付きライニング管継手を提供することを目的と
する。
もので、フランジ付き金属管の内面から管端フランジ面
にかけて樹脂ライニング層を形成してなるフランジ付き
ライニング管継手として、配管後に温度変化があっても
ライニング層の剥離やコーナー部の破損等を生じにくい
フランジ付きライニング管継手を提供することを目的と
する。
【０００９】また、このような管継手を得るために、高
価な補助型を用いなくても簡易に樹脂ライニング層を形
成することができ、しかも長さ方向の寸法や樹脂ライニ
ング層の厚み寸法等についての自由度が比較的大きいフ
ランジ付きライニング管継手の製造方法を提供すること
を目的とする。
価な補助型を用いなくても簡易に樹脂ライニング層を形
成することができ、しかも長さ方向の寸法や樹脂ライニ
ング層の厚み寸法等についての自由度が比較的大きいフ
ランジ付きライニング管継手の製造方法を提供すること
を目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的達成のため、本
願第１発明は、管端にフランジを有する金属管の内面か
ら管端フランジ面にかけて樹脂ライニング層を形成して
なるフランジ付きライニング管継手において、上記金属
管の壁部に、その金属管内と外部とを連通させる内ネジ
付き短管部を設けたことを特徴とする。
願第１発明は、管端にフランジを有する金属管の内面か
ら管端フランジ面にかけて樹脂ライニング層を形成して
なるフランジ付きライニング管継手において、上記金属
管の壁部に、その金属管内と外部とを連通させる内ネジ
付き短管部を設けたことを特徴とする。
【００１１】また、本願第２発明は、上記第１発明に係
るフランジ付きライニング管継手の製造に適した方法と
して、上記内ネジ付き短管部が設けられた金属管を一方
の成形型として使用し、この金属管に対して、その内面
から管端フランジ面にかけて当該金属管との間にライニ
ング層形成用のキャビティを形成する他方の成形型をセ
ットした後、上記内ネジ付き短管部に射出成形機のノズ
ル先端部をネジ嵌合してセットし、その状態で上記短管
部を介して上記キャビティ内に樹脂を射出成形すること
により、金属管の内面から管端フランジ面にかけて樹脂
をライニングすることを特徴とする。
るフランジ付きライニング管継手の製造に適した方法と
して、上記内ネジ付き短管部が設けられた金属管を一方
の成形型として使用し、この金属管に対して、その内面
から管端フランジ面にかけて当該金属管との間にライニ
ング層形成用のキャビティを形成する他方の成形型をセ
ットした後、上記内ネジ付き短管部に射出成形機のノズ
ル先端部をネジ嵌合してセットし、その状態で上記短管
部を介して上記キャビティ内に樹脂を射出成形すること
により、金属管の内面から管端フランジ面にかけて樹脂
をライニングすることを特徴とする。
【００１２】ここで、フランジ付き金属管としては通常
は鋼管を用いるが、鋳物やステンレス等の他の金属製の
管を使用してもよい。また、この種の金属管に内ネジ付
き短管部を取り付ける方法または形成する方法として
は、例えば図７〜図９に示すような方法がある。
は鋼管を用いるが、鋳物やステンレス等の他の金属製の
管を使用してもよい。また、この種の金属管に内ネジ付
き短管部を取り付ける方法または形成する方法として
は、例えば図７〜図９に示すような方法がある。
【００１３】このうち、図７は、金属管５１にその外面
５１ｂから内面５１ａに到る孔５１ｃをあけ、その孔５
１ｃに内ネジ５２ａ付き短管（一般にニップルと呼ばれ
る）５２を溶接で取り付ける方法を示し、図８は、金属
管６１に孔６１ｃをあけ、その孔６１ｃにネジ６１ｃ’
を切り、そのネジ６１ｃ’に内ネジ６２ａおよび外ネジ
６２ｂ付き短管（一般に雄雌アダプターと呼ばれる）６
２をネジ込む方法を示し、図９は、鋳物で最初から内ネ
ジ７２ａ付き短管部７２を有するフランジ付き金属管７
１を製作する方法を示す。
５１ｂから内面５１ａに到る孔５１ｃをあけ、その孔５
１ｃに内ネジ５２ａ付き短管（一般にニップルと呼ばれ
る）５２を溶接で取り付ける方法を示し、図８は、金属
管６１に孔６１ｃをあけ、その孔６１ｃにネジ６１ｃ’
を切り、そのネジ６１ｃ’に内ネジ６２ａおよび外ネジ
６２ｂ付き短管（一般に雄雌アダプターと呼ばれる）６
２をネジ込む方法を示し、図９は、鋳物で最初から内ネ
ジ７２ａ付き短管部７２を有するフランジ付き金属管７
１を製作する方法を示す。
【００１４】一方、ライニング素材の樹脂としては、例
えば塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、ポリエチ
レン、ポリブデン、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤ
Ｆ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の射出
成形可能な樹脂であればよい。
えば塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、ポリエチ
レン、ポリブデン、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤ
Ｆ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の射出
成形可能な樹脂であればよい。
【００１５】また、管継手を構成する金属管の内面から
管端フランジ面にかけて樹脂をライニングするに当たり
通常は接着剤を使用するが、本発明は、そのような接着
剤を使用しないルーズライニングにも適用可能である。
接着剤を使用する場合は、通常ホットメルト系接着剤を
用いるが、ゴム系などの溶剤系接着剤も使用可能であ
る。
管端フランジ面にかけて樹脂をライニングするに当たり
通常は接着剤を使用するが、本発明は、そのような接着
剤を使用しないルーズライニングにも適用可能である。
接着剤を使用する場合は、通常ホットメルト系接着剤を
用いるが、ゴム系などの溶剤系接着剤も使用可能であ
る。
【００１６】
【作用】本発明のフランジ付きライニング管継手の製造
方法によれば、内ネジ付き短管部が設けられたフランジ
付き金属管を一方の成形型として使用し、この金属管と
これに対してセットされた他方の成形型との間に形成さ
れたキャビティ内に、上記内ネジ付き短管部から樹脂を
射出成形することにより、その金属管の内面から管端フ
ランジ面にかけて樹脂ライニング層を形成することがで
きる。したがって、従来は別々に行っていた内面樹脂ラ
イニング工程とフランジ部成形工程とを一工程で簡易に
行うことができる。
方法によれば、内ネジ付き短管部が設けられたフランジ
付き金属管を一方の成形型として使用し、この金属管と
これに対してセットされた他方の成形型との間に形成さ
れたキャビティ内に、上記内ネジ付き短管部から樹脂を
射出成形することにより、その金属管の内面から管端フ
ランジ面にかけて樹脂ライニング層を形成することがで
きる。したがって、従来は別々に行っていた内面樹脂ラ
イニング工程とフランジ部成形工程とを一工程で簡易に
行うことができる。
【００１７】また、金属管に設けた内ネジ付き短管部を
介して樹脂を射出成形することにより、スプール部やラ
ンナ部が必要なくなるので、その分だけ無駄に消費され
る樹脂量を少なくすることができ、さらには成形時にお
いても樹脂の流れがよくなるから、比較的粘度の高い樹
脂でも成形でき、しかも薄肉品の成形も可能となる。
介して樹脂を射出成形することにより、スプール部やラ
ンナ部が必要なくなるので、その分だけ無駄に消費され
る樹脂量を少なくすることができ、さらには成形時にお
いても樹脂の流れがよくなるから、比較的粘度の高い樹
脂でも成形でき、しかも薄肉品の成形も可能となる。
【００１８】さらに、フランジ付き金属管に他方の成形
型をセットして内ネジ付き短管部に射出成形機のノズル
先端部をネジ嵌合するだけで射出成形が可能となるの
で、フランジ付き金属管用の保持型や射出成形機のルズ
ル先端部嵌合用の型が必要なくなるから、この種の補助
型を製作しなくてもすみ、それだけ安価に製造できるこ
とになる。
型をセットして内ネジ付き短管部に射出成形機のノズル
先端部をネジ嵌合するだけで射出成形が可能となるの
で、フランジ付き金属管用の保持型や射出成形機のルズ
ル先端部嵌合用の型が必要なくなるから、この種の補助
型を製作しなくてもすみ、それだけ安価に製造できるこ
とになる。
【００１９】そして、本発明方法によって製造されたフ
ランジ付きライニング管継手においては、上記金属管の
内面から管端フランジ面にかけて樹脂ライニング層が形
成されているが、このライニング層は、従来のように熱
加工ではなく射出成形により形成されたものであるか
ら、配管後に温度変化があっても剥離やコーナー部の破
損等が生じにくいものとなる。
ランジ付きライニング管継手においては、上記金属管の
内面から管端フランジ面にかけて樹脂ライニング層が形
成されているが、このライニング層は、従来のように熱
加工ではなく射出成形により形成されたものであるか
ら、配管後に温度変化があっても剥離やコーナー部の破
損等が生じにくいものとなる。
【００２０】また、その管継手には、成形時に樹脂注入
口として使用した上記内ネジ付き短管部が存在するか
ら、その短管部内の樹脂部を必要に応じて穿孔すること
により、配管後において、その短管部を例えば温度計や
圧力計等の計器類の取り付け部として利用することもで
きる。
口として使用した上記内ネジ付き短管部が存在するか
ら、その短管部内の樹脂部を必要に応じて穿孔すること
により、配管後において、その短管部を例えば温度計や
圧力計等の計器類の取り付け部として利用することもで
きる。
【００２１】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 〔第１実施例〕この実施例は、チーズを製作する場合に
関する。
関する。
【００２２】図１に示すように、主管部１1 の長さが２
５０ｍｍ、枝管部１2 の高さが７０ｍｍの５０Ａ（外径
６０．５ｍｍ）の同径チーズの枝管部１2 と１８０度反
対側に内ネジ２ａ付きの２５Ａソケット（内ネジ付き短
管部）２を溶接で取り付けてなるフランジ付き鋼管１を
１８０°Ｃに加熱し、その内面１ａおよび各フランジ面
１ｂにポリエステル系接着剤の粉体を吹きつけて接着剤
層（図示せず）を形成した後、このフランジ付き鋼管１
の内面１ａから各管端フランジ面１ｂにかけて樹脂を射
出成形するために、この鋼管１に対して各フランジ型３
を各ボルト４でそれぞれ締結し、これに各内面ロッド型
５を嵌合してそれらの先端部どうしを突き合わせ状態に
セットした。
５０ｍｍ、枝管部１2 の高さが７０ｍｍの５０Ａ（外径
６０．５ｍｍ）の同径チーズの枝管部１2 と１８０度反
対側に内ネジ２ａ付きの２５Ａソケット（内ネジ付き短
管部）２を溶接で取り付けてなるフランジ付き鋼管１を
１８０°Ｃに加熱し、その内面１ａおよび各フランジ面
１ｂにポリエステル系接着剤の粉体を吹きつけて接着剤
層（図示せず）を形成した後、このフランジ付き鋼管１
の内面１ａから各管端フランジ面１ｂにかけて樹脂を射
出成形するために、この鋼管１に対して各フランジ型３
を各ボルト４でそれぞれ締結し、これに各内面ロッド型
５を嵌合してそれらの先端部どうしを突き合わせ状態に
セットした。
【００２３】この時、各フランジ型３と内面ロッド型５
とのクリアランスは、０．０８ｍｍ程度のすきま嵌め程
度とした。また、これらの型と鋼管１との間に形成され
るキャビティＣ、つまり成形後に樹脂部６となる部分の
肉厚は２ｍｍとした。
とのクリアランスは、０．０８ｍｍ程度のすきま嵌め程
度とした。また、これらの型と鋼管１との間に形成され
るキャビティＣ、つまり成形後に樹脂部６となる部分の
肉厚は２ｍｍとした。
【００２４】また、主管部１1 側の内面ロッド型５（５
1 、５1 ）は締結棒７で締結する一方、枝管部１2 側の
内面ロッド型５（５2 ）は主管部側内面ロッド型５1 、
５1の突き合わせ部分に形成されたＶ型切り欠き部５ａ
にノックピン８、８を利用して嵌合し、これを押さえ板
９で押さえてセットした。
1 、５1 ）は締結棒７で締結する一方、枝管部１2 側の
内面ロッド型５（５2 ）は主管部側内面ロッド型５1 、
５1の突き合わせ部分に形成されたＶ型切り欠き部５ａ
にノックピン８、８を利用して嵌合し、これを押さえ板
９で押さえてセットした。
【００２５】こうしてセットした組み合わせ型を、上記
２５Ａソケット２の内ネジ２ａに嵌合するネジ構造を有
する射出成形機ノズルの先端部にセットした。このセッ
トは、図２に拡大して示すように、上記鋼管１における
２５Ａソケット２の内ネジ２ａに射出形成機ノズル１０
の先端部１０ａをネジ込むことにより行った。そして、
上記組み合わせ型内に形成されたキャビティＣ内に、射
出温度１９０°Ｃ、ゲージ圧５０ｋｇｆ／ｃｍ2 （元圧
７５０ｋｇｆ／ｃｍ2 ）の射出成形機を用いて図３に示
すように塩化ビニル樹脂を射出成形して樹脂ライニング
層６を形成した。
２５Ａソケット２の内ネジ２ａに嵌合するネジ構造を有
する射出成形機ノズルの先端部にセットした。このセッ
トは、図２に拡大して示すように、上記鋼管１における
２５Ａソケット２の内ネジ２ａに射出形成機ノズル１０
の先端部１０ａをネジ込むことにより行った。そして、
上記組み合わせ型内に形成されたキャビティＣ内に、射
出温度１９０°Ｃ、ゲージ圧５０ｋｇｆ／ｃｍ2 （元圧
７５０ｋｇｆ／ｃｍ2 ）の射出成形機を用いて図３に示
すように塩化ビニル樹脂を射出成形して樹脂ライニング
層６を形成した。
【００２６】これにより、図４に示すように、フランジ
付きライニング管継手として、フランジ付き鋼管１の内
面１ａから各管端フランジ面１ｂにかけて樹脂ライニン
グ層６が良好に形成され且つ枝管部１2 と反対側の主管
部１1 の中央に内ネジ付きソケット２を有するチーズ１
１が得られた。 〔第２実施例〕この実施例は、直管を製作する場合に関
する。
付きライニング管継手として、フランジ付き鋼管１の内
面１ａから各管端フランジ面１ｂにかけて樹脂ライニン
グ層６が良好に形成され且つ枝管部１2 と反対側の主管
部１1 の中央に内ネジ付きソケット２を有するチーズ１
１が得られた。 〔第２実施例〕この実施例は、直管を製作する場合に関
する。
【００２７】図５に示すように、長さ方向の中央に２５
Ａのニップル（内ネジ２２ａ付き短管部）２２を取り付
けてなる１００Ａフランジ付き鋼管（外径：１１４．３
ｍｍ、長さ：３００ｍｍ）２１の内面２１ａおよび各フ
ランジ面２１ｂに第１実施例の場合と同じようにして接
着剤層（図示せず）を形成した後、その各フランジ面２
１ｂに図示しないボルトを用いて各フランジ型２３、２
３を締結するとともに、これに両内面ロッド型２５、２
５を嵌合して鋼管２１内に挿入し、その状態で両方とも
押さえ板２９およびボルト３０により内面ロッド型２
５、２５が動かないように押さえつけた。
Ａのニップル（内ネジ２２ａ付き短管部）２２を取り付
けてなる１００Ａフランジ付き鋼管（外径：１１４．３
ｍｍ、長さ：３００ｍｍ）２１の内面２１ａおよび各フ
ランジ面２１ｂに第１実施例の場合と同じようにして接
着剤層（図示せず）を形成した後、その各フランジ面２
１ｂに図示しないボルトを用いて各フランジ型２３、２
３を締結するとともに、これに両内面ロッド型２５、２
５を嵌合して鋼管２１内に挿入し、その状態で両方とも
押さえ板２９およびボルト３０により内面ロッド型２
５、２５が動かないように押さえつけた。
【００２８】次に、こうして組み合わせた型を用いて、
第１実施例の場合と同様にして射出成形を行った。これ
により、図６に示すように、フランジ付きライニング管
継手として、フランジ付き鋼管２１の内面２１ａから両
管端フランジ面２１ｂ、２１ｂにかけて樹脂ライニング
層２６が良好に形成され且つ管壁部中央にニップル２２
を有する直管３１が得られた。
第１実施例の場合と同様にして射出成形を行った。これ
により、図６に示すように、フランジ付きライニング管
継手として、フランジ付き鋼管２１の内面２１ａから両
管端フランジ面２１ｂ、２１ｂにかけて樹脂ライニング
層２６が良好に形成され且つ管壁部中央にニップル２２
を有する直管３１が得られた。
【００２９】なお、上記のようなニップル２２（第１実
施例ではソケット２）の最終処理としては、ここにプラ
グ（ネジ付き栓）をネジ込むことが一般に行われる。ま
た、ライニングすべき面に接着剤層を形成することなく
ライニングを行う、いわゆるルーズライニングの場合等
は、ニップルの処理はせず、樹脂ライニング層を浸透し
てくるガスを抜くための孔、つまりベントホールとして
利用することができる。
施例ではソケット２）の最終処理としては、ここにプラ
グ（ネジ付き栓）をネジ込むことが一般に行われる。ま
た、ライニングすべき面に接着剤層を形成することなく
ライニングを行う、いわゆるルーズライニングの場合等
は、ニップルの処理はせず、樹脂ライニング層を浸透し
てくるガスを抜くための孔、つまりベントホールとして
利用することができる。
【００３０】さらに、配管後に温度計や圧力計などを装
備する場合には、上記ニップル内の樹脂層を穿孔するこ
とにより、この部分をその温度計や圧力計等の取り付け
用ニップルとして利用できる。
備する場合には、上記ニップル内の樹脂層を穿孔するこ
とにより、この部分をその温度計や圧力計等の取り付け
用ニップルとして利用できる。
【００３１】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、内ネジ
付き短管部を有するフランジ付き金属管を使用したの
で、高価な補助型を用いなくても金属管の内面から管端
フランジ面にかけて樹脂ライニング層を射出成形法によ
り形成することができる。これにより、安価で比較的寸
法の自由度の大きいフランジ付きライニング管継手を製
作することができる。
付き短管部を有するフランジ付き金属管を使用したの
で、高価な補助型を用いなくても金属管の内面から管端
フランジ面にかけて樹脂ライニング層を射出成形法によ
り形成することができる。これにより、安価で比較的寸
法の自由度の大きいフランジ付きライニング管継手を製
作することができる。
【００３２】また、上記内ネジ付き短管部を樹脂注入孔
として使用することによりスプール部やランナ部を設け
なくても済むから、特に大口径の又は長い管継手を製作
する場合には、スプール部やランナ部に樹脂が留まるこ
とによる無駄を解消できるだけでなく、樹脂の流れに対
する抵抗部（特にゲート部）が無くなり、それだけ成形
が容易に行えることになる。
として使用することによりスプール部やランナ部を設け
なくても済むから、特に大口径の又は長い管継手を製作
する場合には、スプール部やランナ部に樹脂が留まるこ
とによる無駄を解消できるだけでなく、樹脂の流れに対
する抵抗部（特にゲート部）が無くなり、それだけ成形
が容易に行えることになる。
【００３３】さらに、上記内ネジ付き短管部は、必要に
応じてその内部の樹脂部を穿孔することにより、温度計
等の測定装置の取り付け孔としても利用できることとな
る。
応じてその内部の樹脂部を穿孔することにより、温度計
等の測定装置の取り付け孔としても利用できることとな
る。
【図１】本発明の第１実施例を示すもので、フランジ付
き鋼管（金属管）に成形型をセットしてキャビティ内に
樹脂を射出成形した状態を示す縦断面図
き鋼管（金属管）に成形型をセットしてキャビティ内に
樹脂を射出成形した状態を示す縦断面図
【図２】同実施例において、ソケット（内ネジ付き短管
部）内に射出形成機のノズル先端部をネジ込んだ状態を
示す拡大断面図
部）内に射出形成機のノズル先端部をネジ込んだ状態を
示す拡大断面図
【図３】上記ソケット周辺部の射出成形後の状態を示す
拡大断面図
拡大断面図
【図４】上記第１実施例で得られたチーズ（フランジ付
きライニング管継手）を示す縦断面図
きライニング管継手）を示す縦断面図
【図５】本発明の第２実施例を示すもので、フランジ付
き鋼管（金属管）に成形型をセットしてキャビティ内に
樹脂を射出成形した状態を示す縦断面図
き鋼管（金属管）に成形型をセットしてキャビティ内に
樹脂を射出成形した状態を示す縦断面図
【図６】同第２実施例で得られた直管（フランジ付きラ
イニング管継手）を示す縦断面図
イニング管継手）を示す縦断面図
【図７】本発明における内ネジ付き短管部のフランジ付
き金属管への取り付け方法ないし形成方法の一例を示す
もので、溶接による方法を示す説明図
き金属管への取り付け方法ないし形成方法の一例を示す
もので、溶接による方法を示す説明図
【図８】同じく内ネジ付き短管部の取り付け方法等の他
の一例を示すもので、ネジ込みによる方法を示す説明図
の一例を示すもので、ネジ込みによる方法を示す説明図
【図９】同じく内ネジ付き短管部の取り付け方法等の更
に他の一例を示すもので、鋳物により金属管と一体的に
形成する方法を示す説明図
に他の一例を示すもので、鋳物により金属管と一体的に
形成する方法を示す説明図
１、２１、５１、６１、７１・・・フランジ付き金属管 １ａ、２１ａ、５１ａ・・・金属管内面 １ｂ、２１ｂ・・・管端フランジ面 ２、２２、５２、６２、７２・・・内ネジ付き短管部 （２・・・ソケット、２２・・・ニップル） ２ａ、２２ａ、５２ａ、６２ａ、７２ａ・・・内ネジ ３、５、２３、２５・・・他方の成形型 （３、２３・・・フランジ型、５、２５・・・内面ロッ
ド型） ６、２６・・・樹脂ライニング層 １１、３１・・・フランジ付きライニング管継手 （１１・・・チーズ、３１・・・直管） １０・・・射出成形機のノズル １０ａ・・・ノズル先端部
ド型） ６、２６・・・樹脂ライニング層 １１、３１・・・フランジ付きライニング管継手 （１１・・・チーズ、３１・・・直管） １０・・・射出成形機のノズル １０ａ・・・ノズル先端部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F16L 58/02
Claims (2)
- 【請求項１】 管端にフランジを有する金属管の内面か
ら管端フランジ面にかけて樹脂ライニング層を形成して
なるフランジ付きライニング管継手であって、上記金属
管の壁部に、その金属管内と外部とを連通させる内ネジ
付き短管部が設けられていることを特徴とするフランジ
付きライニング管継手。 - 【請求項２】 請求項１に記載のフランジ付きライニン
グ管継手を製造する方法であって、上記内ネジ付き短管
部が設けられた金属管を一方の成形型として使用し、こ
の金属管に対して、その内面から管端フランジ面にかけ
て当該金属管との間にライニング層形成用のキャビティ
を形成する他方の成形型をセットした後、上記内ネジ付
き短管部に射出成形機のノズル先端部をネジ嵌合してセ
ットし、その状態で上記短管部を介して上記キャビティ
内に樹脂を射出成形することにより、金属管の内面から
管端フランジ面にかけて樹脂をライニングすることを特
徴とするフランジ付きライニング管継手の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15708693A JP3204805B2 (ja) | 1993-06-28 | 1993-06-28 | フランジ付きライニング管継手およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15708693A JP3204805B2 (ja) | 1993-06-28 | 1993-06-28 | フランジ付きライニング管継手およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0719389A JPH0719389A (ja) | 1995-01-20 |
| JP3204805B2 true JP3204805B2 (ja) | 2001-09-04 |
Family
ID=15641944
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15708693A Expired - Fee Related JP3204805B2 (ja) | 1993-06-28 | 1993-06-28 | フランジ付きライニング管継手およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3204805B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7147514B2 (ja) * | 2018-11-30 | 2022-10-05 | 横浜ゴム株式会社 | 樹脂管の製造方法 |
-
1993
- 1993-06-28 JP JP15708693A patent/JP3204805B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0719389A (ja) | 1995-01-20 |
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| JPS6140168B2 (ja) |
Legal Events
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |