JP2000161518A - バルブ - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明の目的は、金属補強材を分割すること
なく弁体を金属補強材内部に配設するバルブを提供する
ものである。 【解決手段】 中央部が拡径されたバルブ本体２に球形
をした弁体３が挿入されてなる合成樹脂からなるバルブ
１に、上部には弁体３のステム用孔４２が、底部には弁
体挿入用孔４３がそれぞれ開口されて面全体に孔４１が
パンチング加工された金属補強材４がバルブ本体２の合
成樹脂に埋め込まれていることを特徴とする。
なく弁体を金属補強材内部に配設するバルブを提供する
ものである。 【解決手段】 中央部が拡径されたバルブ本体２に球形
をした弁体３が挿入されてなる合成樹脂からなるバルブ
１に、上部には弁体３のステム用孔４２が、底部には弁
体挿入用孔４３がそれぞれ開口されて面全体に孔４１が
パンチング加工された金属補強材４がバルブ本体２の合
成樹脂に埋め込まれていることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、合成樹脂製のバル
ブに関する。
ブに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、合成樹脂製バルブは、耐化学薬品
等の耐蝕性に優れ、制作が容易で安価に提供できること
から家庭内の給湯、給水ラインや薬液ラインに盛んに用
いられている。しかし、合成樹脂製バルブの場合、射出
成形によりバルブ本体が成形されているため、ゲート部
分から離れたところにどうしてもウェルドラインが生
じ、他の部分に比べ強度が弱く、外的負荷に対して破損
の起点となりやすい。又、管と接続するバルブの受け口
にテーパー雌ネジが設けられている場合、ここに金属管
をねじ込んで接続しようとすると、金属管の強度の方が
強い為、どうしても受け口が押し広げられて破損した
り、抜けが生じたりする恐れがあった。
等の耐蝕性に優れ、制作が容易で安価に提供できること
から家庭内の給湯、給水ラインや薬液ラインに盛んに用
いられている。しかし、合成樹脂製バルブの場合、射出
成形によりバルブ本体が成形されているため、ゲート部
分から離れたところにどうしてもウェルドラインが生
じ、他の部分に比べ強度が弱く、外的負荷に対して破損
の起点となりやすい。又、管と接続するバルブの受け口
にテーパー雌ネジが設けられている場合、ここに金属管
をねじ込んで接続しようとすると、金属管の強度の方が
強い為、どうしても受け口が押し広げられて破損した
り、抜けが生じたりする恐れがあった。
【０００３】従って、実開平７−４９７１号公報に記載
されるバルブの様に、管と接続するバルブの受け口の外
周面に金属製の締め付けリングを嵌めたり、実開昭６０
−１３３２７９号公報や実開昭６２−１５１４７２号公
報のようにリング状の補強材でバルブの受け口を補強す
ることが提案されているが、いずれの方法も補強材の一
部がバルブ外に露出しており、合成樹脂製バルブ本体の
耐蝕性の点で問題があった。
されるバルブの様に、管と接続するバルブの受け口の外
周面に金属製の締め付けリングを嵌めたり、実開昭６０
−１３３２７９号公報や実開昭６２−１５１４７２号公
報のようにリング状の補強材でバルブの受け口を補強す
ることが提案されているが、いずれの方法も補強材の一
部がバルブ外に露出しており、合成樹脂製バルブ本体の
耐蝕性の点で問題があった。
【０００４】そこで、特願平９−３１５５５７号公報に
記載されている様に、金属等の補強材を完全に合成樹脂
と複合し、耐蝕性を維持したまま強度を向上させる手段
が考えられたが、成形前工程として弁体を補強材内部に
配設した後に金型にセットする必要があった。しかし、
製品の形状から、弁体を挿入する為に金属補強材を中央
部で分割し、弁体を挿入してから、再度溶接接合を施す
方法が用いられた。
記載されている様に、金属等の補強材を完全に合成樹脂
と複合し、耐蝕性を維持したまま強度を向上させる手段
が考えられたが、成形前工程として弁体を補強材内部に
配設した後に金型にセットする必要があった。しかし、
製品の形状から、弁体を挿入する為に金属補強材を中央
部で分割し、弁体を挿入してから、再度溶接接合を施す
方法が用いられた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながらこの方法
では、製品制作工程の大幅な増大となり、又溶接不良な
どの原因により溶接部分では本来の強度を十分確保する
ことができなかった。本発明は、上記のこのような問題
点に着眼してなされたものであり、その目的は、金属補
強材を分割することなく弁体を金属補強材内部に配設す
るバルブを提供するものである。
では、製品制作工程の大幅な増大となり、又溶接不良な
どの原因により溶接部分では本来の強度を十分確保する
ことができなかった。本発明は、上記のこのような問題
点に着眼してなされたものであり、その目的は、金属補
強材を分割することなく弁体を金属補強材内部に配設す
るバルブを提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明の
バルブは、バルブ本体に弁体が挿入されてなる合成樹脂
からなるバルブに、上部には弁体のステム用孔が、底部
には弁体挿入用孔がそれぞれ開口され、パンチング加工
され中央部が拡径された金属補強材がバルブ本体の合成
樹脂に埋め込まれているものである。
バルブは、バルブ本体に弁体が挿入されてなる合成樹脂
からなるバルブに、上部には弁体のステム用孔が、底部
には弁体挿入用孔がそれぞれ開口され、パンチング加工
され中央部が拡径された金属補強材がバルブ本体の合成
樹脂に埋め込まれているものである。
【０００７】請求項２記載の本発明のバルブは、上記金
属補強材の底部に開口された弁体挿入用孔が長辺と短辺
とからなる矩形をなし、該長辺が管軸方向になされてい
るものである。
属補強材の底部に開口された弁体挿入用孔が長辺と短辺
とからなる矩形をなし、該長辺が管軸方向になされてい
るものである。
【０００８】
【作用】請求項１記載の本発明のバルブは、バルブ本体
の合成樹脂に埋め込まれている金属補強材が、上部には
弁体のステム用孔が、底部には弁体挿入用孔がそれぞれ
開口されているので、金属補強材を分割することなく弁
体を金属補強材内部に配設することができ、溶接が不要
となり制作が容易となる。更に、金属補強材には、面全
体に孔がパンチング加工されているので、合成樹脂との
溶着がよく、バルブの強度を向上させることができる。
の合成樹脂に埋め込まれている金属補強材が、上部には
弁体のステム用孔が、底部には弁体挿入用孔がそれぞれ
開口されているので、金属補強材を分割することなく弁
体を金属補強材内部に配設することができ、溶接が不要
となり制作が容易となる。更に、金属補強材には、面全
体に孔がパンチング加工されているので、合成樹脂との
溶着がよく、バルブの強度を向上させることができる。
【０００９】請求項２記載の本発明のバルブは、上記金
属補強材の底部に開口された弁体挿入用孔が長辺と短辺
とからなる矩形をなし、該長辺が管軸方向になされてい
るので、バルブ本体の中央部の金属補強材の補強面積を
十分確保でき、強度を安定させることができる。
属補強材の底部に開口された弁体挿入用孔が長辺と短辺
とからなる矩形をなし、該長辺が管軸方向になされてい
るので、バルブ本体の中央部の金属補強材の補強面積を
十分確保でき、強度を安定させることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面を参照
して説明する。図１（イ）、図１（ロ）は、本発明に係
わる金属補強材を複合したバルブを示す断面図、図２
（イ）、図２（ロ）、図２（ハ）は、金属補強材を示す
説明図、図３〜図５は、弁体を金属補強材に挿入する状
態を示す説明図である。
して説明する。図１（イ）、図１（ロ）は、本発明に係
わる金属補強材を複合したバルブを示す断面図、図２
（イ）、図２（ロ）、図２（ハ）は、金属補強材を示す
説明図、図３〜図５は、弁体を金属補強材に挿入する状
態を示す説明図である。
【００１１】図１（イ）、図１（ロ）に示す様に、バル
ブ１は、バルブ本体２と、バルブの一部を形成する弁体
３と、シートリング５と、金属補強材４とを備えてい
る。本発明のバルブ１は、合成樹脂製のバルブ本体２の
外部もしくは内部から負荷がかかった時に破損しやすい
部位、又は、変形して接続不良を起こしやすい部位に、
金属補強材４がバルブ本体２を形成する合成樹脂によっ
て前面が囲繞されるようにバルブ本体２内に埋設一体化
されている。
ブ１は、バルブ本体２と、バルブの一部を形成する弁体
３と、シートリング５と、金属補強材４とを備えてい
る。本発明のバルブ１は、合成樹脂製のバルブ本体２の
外部もしくは内部から負荷がかかった時に破損しやすい
部位、又は、変形して接続不良を起こしやすい部位に、
金属補強材４がバルブ本体２を形成する合成樹脂によっ
て前面が囲繞されるようにバルブ本体２内に埋設一体化
されている。
【００１２】バルブ本体２は、耐蝕性に優れた合成樹脂
材料で形成されていて、両端に受口２１，２１を有し、
受口２１の内周面に雌ねじ２２が設けられている。バル
ブ本体２を成形する合成樹脂としては、特に限定されな
いが、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩素化ポリ塩化ビニ
ル（ｃＰＶＣ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、
ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリプロピレ
ン（ＰＰ）などが挙げられる。
材料で形成されていて、両端に受口２１，２１を有し、
受口２１の内周面に雌ねじ２２が設けられている。バル
ブ本体２を成形する合成樹脂としては、特に限定されな
いが、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩素化ポリ塩化ビニ
ル（ｃＰＶＣ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、
ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリプロピレ
ン（ＰＰ）などが挙げられる。
【００１３】弁体３は、球体をして、内部に筒条の管路
が設けられ、耐蝕性に優れた合成樹脂材料により形成さ
れて、バルブ本体２内に回転自在に内装されている。弁
体３の上部のステム部３１の先端には金属製のハンドル
受け部３２がバルブ本体２から突出するように設けられ
ている。弁体３の管路の両端部は球体の外形がカットさ
れたカット面３２が設けられている。その為にカット面
３２は、金属補強材４に挿入し易い様に、球体の外径よ
り小さくなされている。シートリング５は、バルブ本体
２内に内装されていて、耐蝕性に優れた合成樹脂により
形成されている。シートリング５は、弁体３と弁本体２
との摺動部の水密性を保持している。
が設けられ、耐蝕性に優れた合成樹脂材料により形成さ
れて、バルブ本体２内に回転自在に内装されている。弁
体３の上部のステム部３１の先端には金属製のハンドル
受け部３２がバルブ本体２から突出するように設けられ
ている。弁体３の管路の両端部は球体の外形がカットさ
れたカット面３２が設けられている。その為にカット面
３２は、金属補強材４に挿入し易い様に、球体の外径よ
り小さくなされている。シートリング５は、バルブ本体
２内に内装されていて、耐蝕性に優れた合成樹脂により
形成されている。シートリング５は、弁体３と弁本体２
との摺動部の水密性を保持している。
【００１４】図２（イ）、図２（ロ）、図２（ハ）金属
補強材４を示している。金属補強材４は、ステンレス鋼
管の金属材料で形成されている。金属補強材４は、バル
ブ本体２内の合成樹脂に埋設され、バルブ本体２の形状
に沿って、直管部４ａと、直管部４ａから徐々に拡径す
る中央部４ｂとが設けられ、直管部４ａによって受口２
１の雌ねじ２２の形成部を外側から囲繞し、中央部４ｂ
によって弁体３を外側から囲繞するようになされてい
る。このように金属補強材４は、バルブ本体２を構成す
る合成樹脂によって外部から完全に隔離されている。金
属補強材４は、中央部４ｂの最大外径に相当する径を有
するステンレス管から両端の直管部４ａ部をプレスによ
り縮径することで本形状に加工されている。
補強材４を示している。金属補強材４は、ステンレス鋼
管の金属材料で形成されている。金属補強材４は、バル
ブ本体２内の合成樹脂に埋設され、バルブ本体２の形状
に沿って、直管部４ａと、直管部４ａから徐々に拡径す
る中央部４ｂとが設けられ、直管部４ａによって受口２
１の雌ねじ２２の形成部を外側から囲繞し、中央部４ｂ
によって弁体３を外側から囲繞するようになされてい
る。このように金属補強材４は、バルブ本体２を構成す
る合成樹脂によって外部から完全に隔離されている。金
属補強材４は、中央部４ｂの最大外径に相当する径を有
するステンレス管から両端の直管部４ａ部をプレスによ
り縮径することで本形状に加工されている。
【００１５】金属補強材４としては、通常、鉄、ステン
レス鋼、アルミニウム、銅、銅合金などの金属材料が用
いられる。又、金属補強材４の肉厚は、０．２ミリ以上
が好ましく、その表面にパンチング加工やローレット加
工を施したり、突条を突設させたりして、凹凸を設ける
ことが好ましい。
レス鋼、アルミニウム、銅、銅合金などの金属材料が用
いられる。又、金属補強材４の肉厚は、０．２ミリ以上
が好ましく、その表面にパンチング加工やローレット加
工を施したり、突条を突設させたりして、凹凸を設ける
ことが好ましい。
【００１６】本実施例では、外径３４ミリのステンレス
管の両端をプレス加工にて縮径し、パンチングプレスに
より、パンチング孔４１、ステム用孔４２、弁体挿入用
孔４３を形成した。又は、外径２８ミリのステンレス管
の中央部を拡径してもよい。パンチング孔４１、ステム
用孔４２、弁体挿入用孔４３は、レーザー等により形成
されていてもよい。
管の両端をプレス加工にて縮径し、パンチングプレスに
より、パンチング孔４１、ステム用孔４２、弁体挿入用
孔４３を形成した。又は、外径２８ミリのステンレス管
の中央部を拡径してもよい。パンチング孔４１、ステム
用孔４２、弁体挿入用孔４３は、レーザー等により形成
されていてもよい。
【００１７】金属補強材４には、なお、パンチング加工
により形成される孔（以下、「パンチング孔４１」とい
う）が全体的に設けられており、パンチング形状は円形
状とした。パンチング孔４１は、開孔率が１０〜８０％
とすることが好ましく、又、孔の径は、φ２〜１０mmが
好ましい。本実施例では、１ミリのステンレスを使用
し、開口率４０％、孔径６ミリのパンチング加工を施し
た。
により形成される孔（以下、「パンチング孔４１」とい
う）が全体的に設けられており、パンチング形状は円形
状とした。パンチング孔４１は、開孔率が１０〜８０％
とすることが好ましく、又、孔の径は、φ２〜１０mmが
好ましい。本実施例では、１ミリのステンレスを使用
し、開口率４０％、孔径６ミリのパンチング加工を施し
た。
【００１８】又、金属補強材４のパンチング孔４１の形
状は、円形に限られるものではなく、四角、長方形、花
形、長丸などが適用できる。
状は、円形に限られるものではなく、四角、長方形、花
形、長丸などが適用できる。
【００１９】金属補強材４の中央部には２つの孔が設け
られており、図２（イ）に示す様に、一つはステム用孔
４２であり、もう一方は、図２（ロ）、図２（ハ）に示
す様に、弁体挿入用孔４３である。本実施例では、金属
補強材４のステム用孔４２は、成形品外部に露出するこ
となく、且つ補強効果を考慮して２０ミリの円形とした
が、円形に限られるものではない。
られており、図２（イ）に示す様に、一つはステム用孔
４２であり、もう一方は、図２（ロ）、図２（ハ）に示
す様に、弁体挿入用孔４３である。本実施例では、金属
補強材４のステム用孔４２は、成形品外部に露出するこ
となく、且つ補強効果を考慮して２０ミリの円形とした
が、円形に限られるものではない。
【００２０】弁体挿入孔４３は、金属補強材４の長手方
向に沿って長辺４４を有する矩形を形成しており、弁体
３が閉の方向で挿入される形状となっている。弁体挿入
用孔４３の四隅は、丸い形状をとることが好ましく、本
実施例では、半径５ミリの形状とした。該弁体挿入用孔
４３の長方形の四隅は丸くなされた形状となり、応力集
中による金属補強材４の強度低下を防止する構成となっ
ている。
向に沿って長辺４４を有する矩形を形成しており、弁体
３が閉の方向で挿入される形状となっている。弁体挿入
用孔４３の四隅は、丸い形状をとることが好ましく、本
実施例では、半径５ミリの形状とした。該弁体挿入用孔
４３の長方形の四隅は丸くなされた形状となり、応力集
中による金属補強材４の強度低下を防止する構成となっ
ている。
【００２１】弁体挿入用孔４３は、金属補強材４の軸方
向に長辺４４を、軸と直角方向に短辺４５有する略矩形
であり、長辺４４が弁体３の直径より若干長く、短辺４
５が弁体３の幅より若干長くなっている。即ち、金属補
強材４に対して弁体３が閉の状態で、金属補強材４内部
に挿入できる形状となっている。
向に長辺４４を、軸と直角方向に短辺４５有する略矩形
であり、長辺４４が弁体３の直径より若干長く、短辺４
５が弁体３の幅より若干長くなっている。即ち、金属補
強材４に対して弁体３が閉の状態で、金属補強材４内部
に挿入できる形状となっている。
【００２２】又、本実施例では、金属補強材４の軸方向
に長辺４４を設けたが、逆であっても構わない。但し、
金属補強材４の軸方向に対して直角方向に長辺を設けた
場合、本実施例によるバルブ１５Ａでは、本体中央部の
補強部分が周方向に対して１／２程度になる為補強効果
が著しく減ずる為、長辺は、金属補強材４の軸方向に設
けることが好ましい。本実施例では、弁体挿入用孔４３
は、略矩形としたが、弁体３が挿入できる形状であれば
これに限られるものではない。例えば弁体の略断面形状
で、弁体３が挿入できる大きさであればよい。
に長辺４４を設けたが、逆であっても構わない。但し、
金属補強材４の軸方向に対して直角方向に長辺を設けた
場合、本実施例によるバルブ１５Ａでは、本体中央部の
補強部分が周方向に対して１／２程度になる為補強効果
が著しく減ずる為、長辺は、金属補強材４の軸方向に設
けることが好ましい。本実施例では、弁体挿入用孔４３
は、略矩形としたが、弁体３が挿入できる形状であれば
これに限られるものではない。例えば弁体の略断面形状
で、弁体３が挿入できる大きさであればよい。
【００２３】また、金属補強材４とバルブ本体２との間
には、接着剤層を介在させることが好ましい。接着剤層
を構成する接着剤としては、特に限定されないが、たと
えば、ホットメルト系接着剤、有機チタネート、カップ
リング剤、エポキシ系接着剤等が挙げられる。
には、接着剤層を介在させることが好ましい。接着剤層
を構成する接着剤としては、特に限定されないが、たと
えば、ホットメルト系接着剤、有機チタネート、カップ
リング剤、エポキシ系接着剤等が挙げられる。
【００２４】本金属補強材４を用いたバルブ１の製造方
法としては、樹脂製のバルブ本体の外部から負荷がかか
ったとき破損しやすい部位または変形して接続不良が起
きやすい部位に、これらの部位を補強する金属補強材４
を配設し、その金属補強材４の全面を、バルブ本体２を
形成する合成樹脂によって囲繞されるように埋設一体化
させるものである。
法としては、樹脂製のバルブ本体の外部から負荷がかか
ったとき破損しやすい部位または変形して接続不良が起
きやすい部位に、これらの部位を補強する金属補強材４
を配設し、その金属補強材４の全面を、バルブ本体２を
形成する合成樹脂によって囲繞されるように埋設一体化
させるものである。
【００２５】先ず、図３（イ）、図３（ロ）に示す様
に、金属補強材４の弁体挿入孔４３に弁体３を弁体３の
ステム部３１の方から挿入する。挿入の際には、弁体３
は、弁体３のカット面３２が弁体挿入孔４３の短辺４５
に接するように、即ち弁体３が閉の向きで金属補強材４
内に挿入する。弁体３のカット面３２は、図４（ロ）の
様に、弁体挿入孔４３の短辺４５より小さくなされてい
るので、短辺４５にカット面３２を向けることにより弁
体３を金属補強材４に挿入することができる。
に、金属補強材４の弁体挿入孔４３に弁体３を弁体３の
ステム部３１の方から挿入する。挿入の際には、弁体３
は、弁体３のカット面３２が弁体挿入孔４３の短辺４５
に接するように、即ち弁体３が閉の向きで金属補強材４
内に挿入する。弁体３のカット面３２は、図４（ロ）の
様に、弁体挿入孔４３の短辺４５より小さくなされてい
るので、短辺４５にカット面３２を向けることにより弁
体３を金属補強材４に挿入することができる。
【００２６】弁体３を金属補強材４に挿入後、図４
（イ）、図４（ロ）、図４（ハ）に示す様に、金属補強
材４の内部において弁体３を９０度向きを回転させて、
弁体３が開の状態になる様に回動する。図５（イ）、図
５（ロ）、図５（ハ）に示す様に、弁体３を挿入した金
属補強材４を金型内（不図示）に配置する。金型を閉じ
るに従って、スライドコアー（不図示）に設けられてい
る金属補強材固定部（不図示）によって金属補強材両端
部が所定位置に固定される。合成樹脂を金型内に射出し
て、金属補強材４をバルブ本体２と一体に埋設成形する
という工程により、金属複合バルブ１５Ａを成形した。
（イ）、図４（ロ）、図４（ハ）に示す様に、金属補強
材４の内部において弁体３を９０度向きを回転させて、
弁体３が開の状態になる様に回動する。図５（イ）、図
５（ロ）、図５（ハ）に示す様に、弁体３を挿入した金
属補強材４を金型内（不図示）に配置する。金型を閉じ
るに従って、スライドコアー（不図示）に設けられてい
る金属補強材固定部（不図示）によって金属補強材両端
部が所定位置に固定される。合成樹脂を金型内に射出し
て、金属補強材４をバルブ本体２と一体に埋設成形する
という工程により、金属複合バルブ１５Ａを成形した。
【００２７】上記のように金属補強材４がバルブ本体２
内に埋設されているため、受口２１に金属管をねじ込み
接合する場合にも、金属補強材４によって受口２１の拡
径による破損や接続抜けおよびウエルドラインからの破
損を防止することができ、金属補強材４の中央部４ｂに
よってバルブ本体２の弁体３のステム部３１外周部を補
強してウエルドラインからの破損を防止することができ
る。
内に埋設されているため、受口２１に金属管をねじ込み
接合する場合にも、金属補強材４によって受口２１の拡
径による破損や接続抜けおよびウエルドラインからの破
損を防止することができ、金属補強材４の中央部４ｂに
よってバルブ本体２の弁体３のステム部３１外周部を補
強してウエルドラインからの破損を防止することができ
る。
【００２８】しかも、金属補強材４が、バルブ本体２を
構成する樹脂によって完全に被覆されているため、金属
補強材４が配管内部を流れる流体や、外部雰囲気に接触
することがない。したがって、金属補強材４としては、
耐蝕性に乏しい材料でも使用することができる。
構成する樹脂によって完全に被覆されているため、金属
補強材４が配管内部を流れる流体や、外部雰囲気に接触
することがない。したがって、金属補強材４としては、
耐蝕性に乏しい材料でも使用することができる。
【００２９】すなわち、このバルブ１によれば、受口２
１，２１部分が金属補強材４によって強化されているの
で、受口２１に金属管をねじ接合した場合にも、受け口
２１が拡径し、破損したり、金属管の抜けが生じたりす
ることがない。更に、金属補強材４にパンチング孔４１
を設けるとアンカー効果により合成樹脂と金属補強材４
が強固に接着するので好ましいだけでなく、射出成形を
行う際において、合成樹脂の流路を確保でき、樹脂圧に
よる金属補強材４の浮遊がない。
１，２１部分が金属補強材４によって強化されているの
で、受口２１に金属管をねじ接合した場合にも、受け口
２１が拡径し、破損したり、金属管の抜けが生じたりす
ることがない。更に、金属補強材４にパンチング孔４１
を設けるとアンカー効果により合成樹脂と金属補強材４
が強固に接着するので好ましいだけでなく、射出成形を
行う際において、合成樹脂の流路を確保でき、樹脂圧に
よる金属補強材４の浮遊がない。
【００３０】
【発明の効果】請求項１記載の本発明のバルブは、バル
ブ本体の合成樹脂に埋め込まれている金属補強材が、上
部には弁体のステム用孔が、底部には弁体挿入用孔がそ
れぞれ開口されているので、金属補強材を分割すること
なく弁体を金属補強材内部に配設することができ、溶接
が不要となり制作が容易となる。更に、金属補強材に
は、面全体に孔がパンチング加工されているので、合成
樹脂との溶着がよく、バルブの強度を向上させることが
できる。
ブ本体の合成樹脂に埋め込まれている金属補強材が、上
部には弁体のステム用孔が、底部には弁体挿入用孔がそ
れぞれ開口されているので、金属補強材を分割すること
なく弁体を金属補強材内部に配設することができ、溶接
が不要となり制作が容易となる。更に、金属補強材に
は、面全体に孔がパンチング加工されているので、合成
樹脂との溶着がよく、バルブの強度を向上させることが
できる。
【００３１】請求項２記載の本発明のバルブは、上記金
属補強材の底部に開口された弁体挿入用孔が長辺と短辺
とからなる矩形をなし、該長辺が管軸方向になされてい
るので、バルブ本体の中央部の金属補強材の補強面積を
十分確保でき、強度を安定させることができる。
属補強材の底部に開口された弁体挿入用孔が長辺と短辺
とからなる矩形をなし、該長辺が管軸方向になされてい
るので、バルブ本体の中央部の金属補強材の補強面積を
十分確保でき、強度を安定させることができる。
【図１】図１（イ）、図１（ロ）は、本発明に係わる金
属補強材を複合したバルブを示す断面図である。
属補強材を複合したバルブを示す断面図である。
【図２】図２（イ）、図２（ロ）、図２（ハ）は、金属
補強材を示す説明図である。
補強材を示す説明図である。
【図３】弁体を金属補強材に挿入する状態を示す説明図
である。
である。
【図４】弁体を金属補強材に挿入する状態を示す説明図
である。
である。
【図５】弁体を金属補強材に挿入する状態を示す説明図
である。
である。
１ バルブ ２ バルブ本体 ３ 弁体 ３２ カット面 ４ 金属補強材 ４ａ 直管部 ４ｂ 中央部 ４１ パンチング孔 ４２ ステム部挿入孔 ４３ 弁体挿入孔 ４５ 短辺 ４６ 長辺 ５ シートリング
Claims (2)
- 【請求項１】 バルブ本体に弁体が挿入されてなる合成
樹脂からなるバルブに、上部には弁体のステム用孔が、
底部には弁体挿入用孔がそれぞれ開口され、パンチング
加工され中央部が拡径された金属補強材がバルブ本体の
合成樹脂に埋め込まれていることを特徴とするバルブ。 - 【請求項２】 上記金属補強材の底部に開口された弁体
挿入用孔が長辺と短辺とからなる矩形をなし、該長辺が
管軸方向になされていることを特徴とする請求項１記載
のバルブ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10334410A JP2000161518A (ja) | 1998-11-25 | 1998-11-25 | バルブ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10334410A JP2000161518A (ja) | 1998-11-25 | 1998-11-25 | バルブ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000161518A true JP2000161518A (ja) | 2000-06-16 |
Family
ID=18277071
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10334410A Withdrawn JP2000161518A (ja) | 1998-11-25 | 1998-11-25 | バルブ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000161518A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111065851A (zh) * | 2019-01-25 | 2020-04-24 | 李相璇 | 能够防止发生扭曲的阀门 |
| EP3708889A4 (en) * | 2019-01-25 | 2021-10-13 | Sang Seon Lee | VALVE THAT CAN PREVENT DISTORTION |
-
1998
- 1998-11-25 JP JP10334410A patent/JP2000161518A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111065851A (zh) * | 2019-01-25 | 2020-04-24 | 李相璇 | 能够防止发生扭曲的阀门 |
| EP3708889A4 (en) * | 2019-01-25 | 2021-10-13 | Sang Seon Lee | VALVE THAT CAN PREVENT DISTORTION |
| CN111065851B (zh) * | 2019-01-25 | 2022-02-18 | 李相璇 | 能够防止发生扭曲的阀门 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050808 |
|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20070122 |