JPH0762407A - 金属粉末焼結品の製造方法およびその装飾品 - Google Patents
金属粉末焼結品の製造方法およびその装飾品Info
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- JPH0762407A JPH0762407A JP20973193A JP20973193A JPH0762407A JP H0762407 A JPH0762407 A JP H0762407A JP 20973193 A JP20973193 A JP 20973193A JP 20973193 A JP20973193 A JP 20973193A JP H0762407 A JPH0762407 A JP H0762407A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 金属粉末焼結品の密度を上げることにより、
鏡面性を向上させる。 【構成】金属粉末と有機物を混合した材料を射出成形や
圧粉成形により成形体を得て、この成形体を脱脂、焼結
することにより金属の焼結体を得る。次にこの焼結体を
熱間鍛造や恒温鍛造することにより空孔を減少させ密度
を上げる。 【効果】 焼結体の密度が高くなることにより、鏡面性
が向上し装飾品としての価値が上がる。
鏡面性を向上させる。 【構成】金属粉末と有機物を混合した材料を射出成形や
圧粉成形により成形体を得て、この成形体を脱脂、焼結
することにより金属の焼結体を得る。次にこの焼結体を
熱間鍛造や恒温鍛造することにより空孔を減少させ密度
を上げる。 【効果】 焼結体の密度が高くなることにより、鏡面性
が向上し装飾品としての価値が上がる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、金属粉末の焼結品を
得た後に熱間鍛造あるいは恒温鍛造することにより品質
の向上を図る金属粉末の焼結品に関する。
得た後に熱間鍛造あるいは恒温鍛造することにより品質
の向上を図る金属粉末の焼結品に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属粉末の焼結品は、金属粉末と
有機物を混合した材料を射出成形して得られた成形体を
脱脂、焼結して焼結品を得る射出成形法を用いたり、金
属粉末と有機物を混合した材料を圧粉成形して得られた
成形体を焼結して焼結品を得る粉末冶金法を用いたりし
ていた。また、金属粉末をHIP処理し、その後に超塑性
鍛造により成形品を得ている例もある。
有機物を混合した材料を射出成形して得られた成形体を
脱脂、焼結して焼結品を得る射出成形法を用いたり、金
属粉末と有機物を混合した材料を圧粉成形して得られた
成形体を焼結して焼結品を得る粉末冶金法を用いたりし
ていた。また、金属粉末をHIP処理し、その後に超塑性
鍛造により成形品を得ている例もある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のような
射出成形法では金属粉末に有機物を通常40%以上混合す
るので脱脂工程でコンパウンドの軟化による形状変化
や、焼結工程における収縮によって体積で40%以上も収
縮することによる形状変化のため寸法精度が悪いものと
なってしまう。また相対密度を上げるためには焼結工程
において高温度に保持する必要があり、結晶粒径が粗大
化し強度が低くなる。また焼結品をそのまま研磨すると
空孔の存在によりきれいな鏡面が得られず、腕時計外装
品の様な装飾性を必要とするものに対しては、著しく外
観を損なってしまう。
射出成形法では金属粉末に有機物を通常40%以上混合す
るので脱脂工程でコンパウンドの軟化による形状変化
や、焼結工程における収縮によって体積で40%以上も収
縮することによる形状変化のため寸法精度が悪いものと
なってしまう。また相対密度を上げるためには焼結工程
において高温度に保持する必要があり、結晶粒径が粗大
化し強度が低くなる。また焼結品をそのまま研磨すると
空孔の存在によりきれいな鏡面が得られず、腕時計外装
品の様な装飾性を必要とするものに対しては、著しく外
観を損なってしまう。
【０００４】粉末冶金法では射出成形法よりは変形の度
合が小さいがやはり焼結工程において変形したり、結晶
粒径が粗大化してしまう。また焼結品を研磨してもきれ
いな鏡面が得られない。金属粉末をＨＩＰ処理により焼
結するには、高価な設備が必要となりコストが高くなっ
てしまう。
合が小さいがやはり焼結工程において変形したり、結晶
粒径が粗大化してしまう。また焼結品を研磨してもきれ
いな鏡面が得られない。金属粉末をＨＩＰ処理により焼
結するには、高価な設備が必要となりコストが高くなっ
てしまう。
【０００５】以上のように金属粉末の焼結品には、強度
や鏡面性の面やコストの面に課題が存在する。また、チ
タンやチタン合金は高価なため、圧延材からプリフォー
ム材を抜きだして鍛造したり、圧延材から切削したりし
て製品を成形した場合には、材料歩留まりが非常に悪
く、材料費が高くなってしまうという課題が存在する。
や鏡面性の面やコストの面に課題が存在する。また、チ
タンやチタン合金は高価なため、圧延材からプリフォー
ム材を抜きだして鍛造したり、圧延材から切削したりし
て製品を成形した場合には、材料歩留まりが非常に悪
く、材料費が高くなってしまうという課題が存在する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、この発明は金属粉末と有機物を混合した材料を射出
成形あるいは加圧成形して得られた成形体を脱脂,焼結
して焼結体を得た後に、あるいは金属粉末と有機物を混
合した材料を圧粉成形して得られた成形体を焼結して焼
結体を得た後に、熱間鍛造や恒温鍛造によりさらに相対
密度を向上し空孔を減少させることにより、強度や鏡面
性の向上を図ると共に、熱間鍛造や恒温鍛造中に寸法精
度の向上を図るようにした。
に、この発明は金属粉末と有機物を混合した材料を射出
成形あるいは加圧成形して得られた成形体を脱脂,焼結
して焼結体を得た後に、あるいは金属粉末と有機物を混
合した材料を圧粉成形して得られた成形体を焼結して焼
結体を得た後に、熱間鍛造や恒温鍛造によりさらに相対
密度を向上し空孔を減少させることにより、強度や鏡面
性の向上を図ると共に、熱間鍛造や恒温鍛造中に寸法精
度の向上を図るようにした。
【０００７】焼結温度を低くすれば、焼結密度が低い状
態でも次の鍛造工程により空孔が減少し相対密度が上昇
し、また結晶粒径の粗大化が防止できるので、強度が高
く鏡面性が良い焼結品を得ることができる。特に材料が
高価なチタンやチタン合金においては、粉末の焼結によ
り材料歩留まり良く、ニア・ネット・シェープに成形で
きるので大幅な材料費のコスト低減になる。
態でも次の鍛造工程により空孔が減少し相対密度が上昇
し、また結晶粒径の粗大化が防止できるので、強度が高
く鏡面性が良い焼結品を得ることができる。特に材料が
高価なチタンやチタン合金においては、粉末の焼結によ
り材料歩留まり良く、ニア・ネット・シェープに成形で
きるので大幅な材料費のコスト低減になる。
【０００８】
【作用】上記のような金属粉末の焼結品の製造方法にお
いては、金属粉末と有機物を混合した材料を射出成形や
圧粉成形により成形体を得、この成形体を脱脂,焼結中
に有機物の除去と金属粉末同志の拡散により焼結を得
る。さらに、この焼結体に熱間鍛造や恒温鍛造を行うこ
とにより空孔が減少し相対密度が上昇する。
いては、金属粉末と有機物を混合した材料を射出成形や
圧粉成形により成形体を得、この成形体を脱脂,焼結中
に有機物の除去と金属粉末同志の拡散により焼結を得
る。さらに、この焼結体に熱間鍛造や恒温鍛造を行うこ
とにより空孔が減少し相対密度が上昇する。
【０００９】
【実施例】以下に、この発明の実施例について説明す
る。 ［実施例１］図１は本発明の射出成形による実施の工程
図である。３２５メッシュ以下の純チタン粉末と有機物
(ワックス,ポリスチレン系,アクリル系樹脂を混合)を重
量比で８４：１６の割合で混合し、１６０℃で射出成形
し成形体を得た。この成形体を加熱することにより有機
物の９５％を除去し、１０−４ｔｏｒｒ〜１０−５ｔｏ
ｒｒの真空中で１０００，１１００，１２００，１３０
０℃で２ｈ保持した。さらに、各焼結温度での焼結品を
７００℃に加熱し同温度の７００℃に加熱された金型内
で１０％，２０％の圧縮率を０．１／ｓ以下の歪速度で
与え恒温鍛造を行った。また、各焼結温度での焼結品を
９００℃に加熱し４００℃に加熱した金型内で１０％，
２０％の圧縮率を１／ｓ以上の歪速度で与え熱間鍛造を
行った。表１に焼結のままの焼結品と焼結後に恒温鍛
造,熱間鍛造した焼結品を研磨した後の鏡面性の結果を
示す。
る。 ［実施例１］図１は本発明の射出成形による実施の工程
図である。３２５メッシュ以下の純チタン粉末と有機物
(ワックス,ポリスチレン系,アクリル系樹脂を混合)を重
量比で８４：１６の割合で混合し、１６０℃で射出成形
し成形体を得た。この成形体を加熱することにより有機
物の９５％を除去し、１０−４ｔｏｒｒ〜１０−５ｔｏ
ｒｒの真空中で１０００，１１００，１２００，１３０
０℃で２ｈ保持した。さらに、各焼結温度での焼結品を
７００℃に加熱し同温度の７００℃に加熱された金型内
で１０％，２０％の圧縮率を０．１／ｓ以下の歪速度で
与え恒温鍛造を行った。また、各焼結温度での焼結品を
９００℃に加熱し４００℃に加熱した金型内で１０％，
２０％の圧縮率を１／ｓ以上の歪速度で与え熱間鍛造を
行った。表１に焼結のままの焼結品と焼結後に恒温鍛
造,熱間鍛造した焼結品を研磨した後の鏡面性の結果を
示す。
【００１０】
【表１】
【００１１】焼結上がりの焼結品は、１０００，１１０
０，１２００℃での焼結では空孔が多く鏡面が得られな
かったが、１３００℃での焼結では空孔量が少なく比較
的良好な鏡面が得られた。焼結後に恒温鍛造や熱間鍛造
を行った焼結品は１０００℃での焼結を除いて空孔が減
少し、比較的良好な鏡面が得られた。ただ、焼結後に熱
間鍛造により２０％の圧縮率を加えた場合は、割れが発
生してしまった。しかし、比較的鏡面性が良い物におい
ても、純チタンの場合は硬さがビッカース硬度でＨｖ１
５０〜２００と低いために、研磨により表面にうねりが
生じ完全な鏡面を得ることができなかった。
０，１２００℃での焼結では空孔が多く鏡面が得られな
かったが、１３００℃での焼結では空孔量が少なく比較
的良好な鏡面が得られた。焼結後に恒温鍛造や熱間鍛造
を行った焼結品は１０００℃での焼結を除いて空孔が減
少し、比較的良好な鏡面が得られた。ただ、焼結後に熱
間鍛造により２０％の圧縮率を加えた場合は、割れが発
生してしまった。しかし、比較的鏡面性が良い物におい
ても、純チタンの場合は硬さがビッカース硬度でＨｖ１
５０〜２００と低いために、研磨により表面にうねりが
生じ完全な鏡面を得ることができなかった。
【００１２】［実施例２］図２は本発明の圧粉成形によ
る実施の工程図である。１００メッシュ以下の純チタン
粉末とステアリン酸を重量比で９９：１の割合で混合
し、プレス機により３０ｋｇｆ／ｍｍ２の圧力で圧粉し
成形体を得た。この成形体を１０−４ｔｏｒｒ〜１０−
５ｔｏｒｒの真空中で１０００，１１００，１２００，
１３００℃で２ｈ保持した。さらに、各焼結温度での焼
結品を７００℃に加熱し同温度の７００℃に加熱された
金型内で１０％，２０％の圧縮率を０．１／ｓ以下の歪
速度で与え恒温鍛造を行った。また、各焼結温度での焼
結品を９００℃に加熱し４００℃に加熱した金型内で１
０％，２０％の圧縮率を１／ｓ以上の歪速度で与え熱間
鍛造を行った。表２に焼結のままの焼結品と焼結後に恒
温鍛造，熱間鍛造した焼結品を研磨した後の鏡面性の結
果を示す。
る実施の工程図である。１００メッシュ以下の純チタン
粉末とステアリン酸を重量比で９９：１の割合で混合
し、プレス機により３０ｋｇｆ／ｍｍ２の圧力で圧粉し
成形体を得た。この成形体を１０−４ｔｏｒｒ〜１０−
５ｔｏｒｒの真空中で１０００，１１００，１２００，
１３００℃で２ｈ保持した。さらに、各焼結温度での焼
結品を７００℃に加熱し同温度の７００℃に加熱された
金型内で１０％，２０％の圧縮率を０．１／ｓ以下の歪
速度で与え恒温鍛造を行った。また、各焼結温度での焼
結品を９００℃に加熱し４００℃に加熱した金型内で１
０％，２０％の圧縮率を１／ｓ以上の歪速度で与え熱間
鍛造を行った。表２に焼結のままの焼結品と焼結後に恒
温鍛造，熱間鍛造した焼結品を研磨した後の鏡面性の結
果を示す。
【００１３】
【表２】
【００１４】焼結上がりの焼結品は、１０００，１１０
０，１２００℃での焼結では空孔が多く鏡面が得られな
かったが、１３００℃の焼結品は空孔が少なく比較的良
好な鏡面が得られた。焼結後に恒温鍛造や熱間鍛造を行
った焼結品は焼結温度が１０００℃のものにおいても、
比較的良好な鏡面が得られた。射出成形の場合は１００
０℃の焼結においてはかなりの空孔が存在し、その後の
鍛造においても空孔が多く残り鏡面が得られなかった
が、圧粉成形したものにおいては１０００℃の焼結でも
比較的空孔が少なく次の鍛造で空孔が減少し、鏡面が得
られた。ただ、射出成形と同様に、焼結後に熱間鍛造に
より２０％の圧縮率を加えた場合は、割れが発生してし
まった。しかし、比較的鏡面性が良い物においても、純
チタンの場合は硬さがビッカース硬度でＨｖ１５０〜２
００と低いために、研磨により表面にうねりが生じ完全
な鏡面を得ることができなかった。
０，１２００℃での焼結では空孔が多く鏡面が得られな
かったが、１３００℃の焼結品は空孔が少なく比較的良
好な鏡面が得られた。焼結後に恒温鍛造や熱間鍛造を行
った焼結品は焼結温度が１０００℃のものにおいても、
比較的良好な鏡面が得られた。射出成形の場合は１００
０℃の焼結においてはかなりの空孔が存在し、その後の
鍛造においても空孔が多く残り鏡面が得られなかった
が、圧粉成形したものにおいては１０００℃の焼結でも
比較的空孔が少なく次の鍛造で空孔が減少し、鏡面が得
られた。ただ、射出成形と同様に、焼結後に熱間鍛造に
より２０％の圧縮率を加えた場合は、割れが発生してし
まった。しかし、比較的鏡面性が良い物においても、純
チタンの場合は硬さがビッカース硬度でＨｖ１５０〜２
００と低いために、研磨により表面にうねりが生じ完全
な鏡面を得ることができなかった。
【００１５】［実施例３］次に、３２５メッシュ以下の
純チタン粉末と３２５メッシュ以下の６０％Ａｌ−４０
％Ｖ合金粉末を９：１の割合で混合した混合粉末と有機
物（ワックス，ポリスチレン系，アクリル系樹脂を混
合）を重量比で８４：１６の割合で混合し、１６０℃で
射出成形し成形体を得、実施例１と同様の条件で脱脂，
焼結を行った。さらに、各焼結温度での焼結品を８５０
℃に加熱し、同温度の８５０℃に加熱された金型内で１
０％，２０％の圧縮率を０．１／ｓ以下の歪速度で与え
恒温鍛造を行った。また、各焼結温度での焼結品を９０
０℃に加熱し４００℃に加熱した金型内で１０％，２０
％の圧縮率を１／ｓ以上の歪速度で与え熱間鍛造を行っ
た。表３に焼結のままの焼結品と焼結後に恒温鍛造，熱
間鍛造した焼結品を研磨した後の鏡面性の結果を示す。
純チタン粉末と３２５メッシュ以下の６０％Ａｌ−４０
％Ｖ合金粉末を９：１の割合で混合した混合粉末と有機
物（ワックス，ポリスチレン系，アクリル系樹脂を混
合）を重量比で８４：１６の割合で混合し、１６０℃で
射出成形し成形体を得、実施例１と同様の条件で脱脂，
焼結を行った。さらに、各焼結温度での焼結品を８５０
℃に加熱し、同温度の８５０℃に加熱された金型内で１
０％，２０％の圧縮率を０．１／ｓ以下の歪速度で与え
恒温鍛造を行った。また、各焼結温度での焼結品を９０
０℃に加熱し４００℃に加熱した金型内で１０％，２０
％の圧縮率を１／ｓ以上の歪速度で与え熱間鍛造を行っ
た。表３に焼結のままの焼結品と焼結後に恒温鍛造，熱
間鍛造した焼結品を研磨した後の鏡面性の結果を示す。
【００１６】
【表３】
【００１７】焼結上がりの焼結品は、１０００，１１０
０，１２００℃での焼結では空孔が多く鏡面が得られな
かったが、１３００℃での焼結では空孔量が少なく良好
な鏡面が得られた。焼結後に恒温鍛造や熱間鍛造を行っ
た焼結品は１０００℃での焼結を除いて空孔が減少し、
良好な鏡面が得られた。ただ、焼結後に熱間鍛造により
２０％の圧縮率を加えた場合は、割れが発生してしまっ
た。純チタンの場合と違い、本実施例では焼結後はＴｉ
−６％Ａｌ−４％Ｖ合金となるので、硬さがＨｖ３５０
と硬く研磨により良好な鏡面が得られた。
０，１２００℃での焼結では空孔が多く鏡面が得られな
かったが、１３００℃での焼結では空孔量が少なく良好
な鏡面が得られた。焼結後に恒温鍛造や熱間鍛造を行っ
た焼結品は１０００℃での焼結を除いて空孔が減少し、
良好な鏡面が得られた。ただ、焼結後に熱間鍛造により
２０％の圧縮率を加えた場合は、割れが発生してしまっ
た。純チタンの場合と違い、本実施例では焼結後はＴｉ
−６％Ａｌ−４％Ｖ合金となるので、硬さがＨｖ３５０
と硬く研磨により良好な鏡面が得られた。
【００１８】［実施例４］１００メッシュ以下の純チタ
ン粉末に６０％Ａｌ−４０％Ｖ合金粉末を混合した粉末
とステアリン酸を重量比で９９：１の割合で混合し、プ
レス機により３０ｋｇｆ／ｍｍ２の圧力で圧粉し成形体
を得た。この成形体を１０−４ｔｏｒｒ〜１０−５ｔｏ
ｒｒの真空中で１０００，１１００，１２００，１３０
０℃で２ｈ保持した。さらに、各焼結温度での焼結品を
８５０℃に加熱し，同温度の８５０℃に加熱された金型
内で１０％，２０％の圧縮率を０．１／ｓ以下の歪速度
で与え恒温鍛造を行った。また、各焼結温度での焼結品
を９００℃に加熱し４００℃に加熱した金型内で１０
％，２０％の圧縮率を１／ｓ以上の歪速度で与え熱間鍛
造を行った。表２に焼結のままの焼結品と焼結後に恒温
鍛造，熱間鍛造した焼結品を研磨した後の鏡面性の結果
を示す。
ン粉末に６０％Ａｌ−４０％Ｖ合金粉末を混合した粉末
とステアリン酸を重量比で９９：１の割合で混合し、プ
レス機により３０ｋｇｆ／ｍｍ２の圧力で圧粉し成形体
を得た。この成形体を１０−４ｔｏｒｒ〜１０−５ｔｏ
ｒｒの真空中で１０００，１１００，１２００，１３０
０℃で２ｈ保持した。さらに、各焼結温度での焼結品を
８５０℃に加熱し，同温度の８５０℃に加熱された金型
内で１０％，２０％の圧縮率を０．１／ｓ以下の歪速度
で与え恒温鍛造を行った。また、各焼結温度での焼結品
を９００℃に加熱し４００℃に加熱した金型内で１０
％，２０％の圧縮率を１／ｓ以上の歪速度で与え熱間鍛
造を行った。表２に焼結のままの焼結品と焼結後に恒温
鍛造，熱間鍛造した焼結品を研磨した後の鏡面性の結果
を示す。
【００１９】
【表４】
【００２０】焼結上がりの焼結品は、１０００，１１０
０，１２００℃での焼結では空孔が多く鏡面が得られな
かったが、１３００℃の焼結品は空孔が少なく良好な鏡
面が得られた。焼結後に恒温鍛造や熱間鍛造を行った焼
結品は焼結温度が１０００℃のものにおいても、良好な
鏡面が得られた。射出成形の場合は１０００℃の焼結に
おいてはかなりの空孔が存在し、その後の鍛造において
も空孔が多く残り鏡面が得られなかったが、圧粉成形し
たものにおいては１０００℃の焼結でも空孔が少なく次
の鍛造で空孔が減少し、良好な鏡面が得られた。ただ、
射出成形と同様に、焼結後に熱間鍛造により２０％の圧
縮率を加えた場合は、割れが発生してしまった。純チタ
ンの場合と違い、本実施例では焼結後はＴｉ−６％Ａｌ
−４％Ｖ合金となるので、空孔が少ないものは硬さがＨ
ｖ３５０と硬く研磨により良好な鏡面が得られた。
０，１２００℃での焼結では空孔が多く鏡面が得られな
かったが、１３００℃の焼結品は空孔が少なく良好な鏡
面が得られた。焼結後に恒温鍛造や熱間鍛造を行った焼
結品は焼結温度が１０００℃のものにおいても、良好な
鏡面が得られた。射出成形の場合は１０００℃の焼結に
おいてはかなりの空孔が存在し、その後の鍛造において
も空孔が多く残り鏡面が得られなかったが、圧粉成形し
たものにおいては１０００℃の焼結でも空孔が少なく次
の鍛造で空孔が減少し、良好な鏡面が得られた。ただ、
射出成形と同様に、焼結後に熱間鍛造により２０％の圧
縮率を加えた場合は、割れが発生してしまった。純チタ
ンの場合と違い、本実施例では焼結後はＴｉ−６％Ａｌ
−４％Ｖ合金となるので、空孔が少ないものは硬さがＨ
ｖ３５０と硬く研磨により良好な鏡面が得られた。
【００２１】［実施例５］１００メッシュ以下の純チタ
ン粉末に重量で０．５，１．８，４％の１０μｍ以下の
鉄粉末を混合し３種類の混合粉を作製し、各々プレス機
により３０ｋｇｆ／ｍｍ２の圧力で圧粉し成形体を得
た。この成形体を１０−４ｔｏｒｒ〜１０−５ｔｏｒｒ
の真空中で１３００℃で２ｈ保持した。さらに、焼結品
を６５０〜７５０℃に加熱し，同温度の６５０〜７５０
℃に加熱された金型内で２０％の加工率を０．１／ｓ以
下の歪速度で与え恒温鍛造を行い腕時計を作製した。図
３に本発明により作製された腕時計を示す。
ン粉末に重量で０．５，１．８，４％の１０μｍ以下の
鉄粉末を混合し３種類の混合粉を作製し、各々プレス機
により３０ｋｇｆ／ｍｍ２の圧力で圧粉し成形体を得
た。この成形体を１０−４ｔｏｒｒ〜１０−５ｔｏｒｒ
の真空中で１３００℃で２ｈ保持した。さらに、焼結品
を６５０〜７５０℃に加熱し，同温度の６５０〜７５０
℃に加熱された金型内で２０％の加工率を０．１／ｓ以
下の歪速度で与え恒温鍛造を行い腕時計を作製した。図
３に本発明により作製された腕時計を示す。
【００２２】以上説明したように、金属粉末と有機物を
混合し、射出成形あるいは圧粉成形した成形物を、脱
脂，焼結後に恒温鍛造あるいは熱間鍛造することにより
表面層の空孔が減少し、鏡面性を向上させることが可能
となる。また、焼結後に鍛造を行うので寸法精度は焼結
品よりも向上する。このことは、実施例以外のチタン合
金，ステンレス鋼等の金属粉末においても同様のことが
言える。
混合し、射出成形あるいは圧粉成形した成形物を、脱
脂，焼結後に恒温鍛造あるいは熱間鍛造することにより
表面層の空孔が減少し、鏡面性を向上させることが可能
となる。また、焼結後に鍛造を行うので寸法精度は焼結
品よりも向上する。このことは、実施例以外のチタン合
金，ステンレス鋼等の金属粉末においても同様のことが
言える。
【００２３】
【発明の効果】本発明は以上説明したように、金属の粉
末冶金後に恒温鍛造あるいは熱間鍛造を行うので、焼結
体の表面層がち密になり、良好な鏡面状態を得ることが
できる。また、鍛造することにより寸法精度を焼結体よ
りも向上する。
末冶金後に恒温鍛造あるいは熱間鍛造を行うので、焼結
体の表面層がち密になり、良好な鏡面状態を得ることが
できる。また、鍛造することにより寸法精度を焼結体よ
りも向上する。
【図１】本発明の射出成形と鍛造を組み合わせた工程を
示した説明図である。
示した説明図である。
【図２】本発明の圧粉成形と鍛造を組み合わせた工程を
示した説明図である。
示した説明図である。
【図３】本発明により作製された時計用外装部品を備え
た腕時計を示す図である。
た腕時計を示す図である。
１ 胴 ２ バンド ３ ベゼル ４リューズ
Claims (3)
- 【請求項１】 金属粉末と有機物を混合した材料を射出
成形あるいは加圧成形して得られた成形体を、脱脂,焼
結して焼結体を得た後に、あるいは金属粉末と有機物を
混合した材料を圧粉成形て得られた成形体を、焼結して
焼結体を得た後に、該焼結体を熱間鍛造あるいは恒温鍛
造することを特徴とする金属粉末焼結品の製造方法。 - 【請求項２】 前記金属粉末としてチタン粉末あるいは
チタン粉末に他金属粉を混合した混合粉を用いることを
特徴とした請求項１に記載の金属粉末焼結品の製造方
法。 - 【請求項３】 請求項１あるいは請求項２により製造さ
れた金属粉末焼結品からなる外装品等の装飾品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20973193A JPH0762407A (ja) | 1993-08-24 | 1993-08-24 | 金属粉末焼結品の製造方法およびその装飾品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20973193A JPH0762407A (ja) | 1993-08-24 | 1993-08-24 | 金属粉末焼結品の製造方法およびその装飾品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0762407A true JPH0762407A (ja) | 1995-03-07 |
Family
ID=16577708
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20973193A Pending JPH0762407A (ja) | 1993-08-24 | 1993-08-24 | 金属粉末焼結品の製造方法およびその装飾品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0762407A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000135543A (ja) * | 1998-10-29 | 2000-05-16 | Toyota Motor Corp | チタン系金属の鍛造方法、エンジンバルブの製造方法およびエンジンバルブ |
| KR100399497B1 (ko) * | 1999-10-20 | 2003-09-26 | 세이코 엡슨 가부시키가이샤 | 시계 밴드부품의 제조 방법 |
| CN109093118A (zh) * | 2018-07-11 | 2018-12-28 | 林耀军 | 喷射成形快速制造模具的设备及制造模具的方法 |
-
1993
- 1993-08-24 JP JP20973193A patent/JPH0762407A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000135543A (ja) * | 1998-10-29 | 2000-05-16 | Toyota Motor Corp | チタン系金属の鍛造方法、エンジンバルブの製造方法およびエンジンバルブ |
| US6599467B1 (en) | 1998-10-29 | 2003-07-29 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Process for forging titanium-based material, process for producing engine valve, and engine valve |
| KR100399497B1 (ko) * | 1999-10-20 | 2003-09-26 | 세이코 엡슨 가부시키가이샤 | 시계 밴드부품의 제조 방법 |
| CN109093118A (zh) * | 2018-07-11 | 2018-12-28 | 林耀军 | 喷射成形快速制造模具的设备及制造模具的方法 |
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