KR100399497B1 - 시계 밴드부품의 제조 방법 - Google Patents

시계 밴드부품의 제조 방법 Download PDF

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세이코 엡슨 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법은 압출성형에 의해 원료분말을 포함하는 성형체를 제조하는 단계(1A), 상기 성형체를 절단하는 단계(2A), 절단된 성형체를 탈지하는 단계(3A), 탈지체를 소결하여 소결체를 얻는 단계(4A)로 이루어진다. 이 때문에, 복잡한 형상이라도 용이하게 제조 할 수 있고, 재료 선택의 폭이 넓은 시계 밴드부품의 제조 방법을 제공할 수 있다.

Description

시계 밴드부품의 제조 방법{METHOD OF PRODUCING WATCHBAND PARTS}
시계 밴드부품에는 주로, 감는 밴드(rolled bracelet) 및 블럭 밴드(block bracelet)가 있다.
감는 밴드는 소정의 길이로 절단한 금속판을 감아 제조한다. 또한, 블럭 밴드는 금속 블럭을 프레스 가공에 의해 밴드형상으로 가공한 후 필요한 구멍가공을 실시하여 제조한다.
감는 밴드의 제조 방법으로서는 금속판을 감는 구조이기 때문에 복잡한 형상으로 하거나, 모양을 덧붙일 수 없다. 또한, 감는 밴드에는 금속판의 이음새가 발생하고, 그 이음새가 개방될 위험성을 갖는다. 그 때문에 금속판의 이음새를 없애기 위해 납땜 등의 이음새를 접착하는 후 단계를 필요로 한다.
또한, 블럭 밴드의 제조 방법으로서는, 프레스 가공으로 형성되기 때문에, 복잡한 형상을 만들 수 없고, 형상에 제약을 받는다. 또한, 구멍가공은 프레스 가공과 동시에 실시할 수 없기 때문에 다른 공정을 필요로 한다.
또한, 시계 밴드부품의 원재료가 난가공성 재료인 경우, 상기 양 제조 방법으로서는, 제조가 불가능하고, 또한 막대한 노력과 시간이 필요하다.
이상 설명한 바와 같이, 종래의 시계 밴드부품의 제조 방법으로서는, 밴드부품의 형상에 제약이 있고, 제조공정이 복잡하고, 또한 적합한 재료가 한정되어 있는 결점을 갖는다.
본 발명의 목적은, 복잡한 형상이라도 용이하게 제조할 수 있고, 재료 선택의 폭이 넓은 시계 밴드부품의 제조 방법을 제공하는 데 있다.
발명의 요약
(1) 본 발명의 제 1 시계 밴드부품의 제조 방법은, 원료분말을 포함하는 컴파운드를 이용하여 압출성형에 의해 중공 구멍을 갖는 이형단면의 긴 성형체를 성형하는 단계와, 상기 긴 성형체를 소정의 길이로 절단하는 단계와, 상기 절단된 성형체를 탈지하는 단계와, 상기 탈지체를 소결하여 소결체를 얻는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
(2) 본 발명의 제 2 시계 밴드부품의 제조 방법은, 원료분말을 포함하는 컴파운드를 이용하여 압출성형에 의해 중공 구멍을 갖는 이형단면의 긴 성형체를 성형하는 단계와, 상기 긴 성형체를 탈지하는 단계와, 상기 탈지체를 소정의 길이로 절단하는 단계와, 상기 절단된 탈지체를 소결하여 소결체를 얻는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
(3) 본 발명의 제 3 시계 밴드부품의 제조 방법은, 원료분말을 포함하는 컴파운드를 이용하여 압출성형에 의해 중공 구멍을 갖는 이형단면의 긴 성형체를 성형하는 단계와, 상기 긴 성형체를 탈지하는 단계와, 상기 탈지체를 소결하여 소결체를 얻는 단계와, 상기 소결체를 소정의 길이로 절단하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
(4) 본 발명의 제 4 시계 밴드부품의 제조 방법은, 원료분말을 포함하는 컴파운드를 이용하여 압출성형에 의해 중공 구멍을 갖는 이형단면의 긴 성형체를 성형하는 단계와, 상기 긴 성형체를 탈지하는 단계와, 상기 탈지체를 가소결하여 1차 소결체를 얻는 단계와, 상기 1차 소결체를 소정의 길이로 절단하는 단계와, 상기 절단된 1차 소결체를 본소결하여 2차 소결체를 얻는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
(5) 상기 최종적으로 얻어지는 소결체에는 2개 이상의 중공 구멍이 형성되어 있는 것이 바람직하다.
(6) 상기 최종적으로 얻어지는 소결체의 중공 구멍의 직경이 0.3∼5㎜인 것이 바람직하다.
(7) 상기 원료분말은 금속분말 또는 세라믹분말이 바람직하다.
(8) 상기 최종적으로 얻어지는 소결체의 공극율이 5% 미만인 것이 바람직하다.
(9) 상기 절단이 상기 최종적으로 얻어지는 소결체의 절단길이를 2㎜ 이상으로 설정하여 절단하는 것이 바람직하다.
본 발명은 소결체에 의한 시계 밴드부품의 제조 방법에 관한 것이다.
도 1은 본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법에 의한 제 1 실시형태를 나타내는 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법에 의한 제 2 실시형태를 나타내는 흐름도이다.
도 3은 본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법에 의한 제 3 실시형태를 나타내는 흐름도이다.
도 4는 본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법에 의한 제 4 실시형태를 나타내는 흐름도이다.
도 5는 본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법으로 제조된 시계 밴드부품의 일례를 나타내는 사시도이다.
부호의 설명
1 : 시계 밴드부품 2 : 단차부
3 : 중공 구멍 1A∼4A : 단계
1B∼4B : 단계 1C∼4C : 단계
1D∼5D : 단계
이하, 본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법에 대하여 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법의 제 1 실시형태를 나타내는흐름도이고, 도 5는 본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법으로 제조된 시계 밴드부품의 일례를 나타내는 사시도이다.
도 5에 도시하는 바와 같이, 본 실시형태로 제조되는 시계 밴드부품(1)은 후술하는 압출성형의 압출방향에 따라 단면형상이 일정하다.
이 단면형상은, 도면중의 상부측이 원호형상으로 만곡하고, 양단측에 크랭크형상의 단차부(2)가 있고, 도면중의 하부측이 원호형상으로 함몰하고, 도면중 상부와 하부 사이에 2개의 원형 중공구멍이 형성된 형상이다. 2개의 중공구멍(3)은 압출방향에 평행하게 시계 밴드부품(1)을 관통하도록 형성되어 있다.
또, 시계 밴드부품의 윤곽형상은 도면의 윤곽형상에 한정되는 것이 아니다. 또한, 중공구멍으로 개방되더라도, 그 형상이나 갯수 등은 도면의 중공구멍에 한정되지 않는다.
이하, 시계 밴드부품의 제조 방법의 제 1 실시형태에 대하여 설명한다.
[1A] 성형체의 제조
본 발명은 원료분말을 포함하는 혼합물(컴파운드)을 이용하여 압출성형법에 의해 성형체를 제조한다.
이 압출성형법은 컴파운드를 실린더중에 공급하고, 가압하여 다이(성형금형)의 입구부에서 압출시키고, 횡단면 형상을 규제하면서 연속적으로 압출하는 가공 방법이다. 이 가공 방법은 긴 성형체를 연속적으로 제조할 수 있다고 하는 잇점이 있다.
특히, 실린더 및 성형금형을 가열하는 압출성형의 경우, 혼합물의 압출저항을 감소시킬 수 있고, 성형성이 우수하여 보다 바람직하다.
이하, 압출성형법에 의한 성형체의 제조에 대하여 설명한다.
우선, 원료분말과 결합재(유기 결합재)를 준비하고, 이들을 혼련기로 혼련하고, 혼련물을 얻는다.
이 원료분말에는 금속분말이나 세라믹분말 등이 있다.
금속분말을 구성하는 금속재료(이하 간단히 「금속재료」라고 말한다)로서는, 특히 한정되지 않고, 예컨대, Fe, Ni, Co, Cr, Mn, Zn, Pt, Au, Ag, Cu, Pd, A1, W, Ti, V, Mo, Nb, Zr 등 중의 적어도 1종, 또는 이들의 적어도 1종을 포함하는 합금(주 재료)을 들 수 있다.
특히, 본 발명에 있어서, 가공성의 향상을 도모할 수 있는 것으로부터 최종적으로 얻어지는 소결체의 금속재료가 비교적 고경도 또는 난가공성의 것이라도 용이하게 제조할 수 있다. 또한, 인체에 접촉하는 것으로부터 땀 등에 의해 부식되지않는 내식성이 양호한 것이 바람직하다. 그의 구체예로서는, Ni계 합금(예컨대, NCF600, NCF690 등), Fe계 합금(예컨대, 스테인레스강: SUS304, SUS310S, SUS316, SUS317, SUS329J1, SUS410, SUS430), Ti 또는 Ti계 합금, W 또는 W계 합금, Co계 합금(예컨대, 초경합금), Ni계 서밋 등을 들 수 있다.
또한, 금속분말의 평균입경은 특히 한정되지 않지만, 보통 150㎛ 이하가 바람직하고, 0.1∼60㎛ 정도가 보다 바람직하다.
또, 금속분말의 제조 방법은, 특히 한정되지 않고, 예컨대, 물 또는 가스아트마이즈법(water-atomizing or gas-atomizing process), 환원법, 카보닐법, 분쇄법에 의해 제조된 것을 이용할 수 있지만, 아트마이즈법(atomizing process)이 바람직하다. 가스아트마이즈법에 의해 제조된 금속분말은 그 입자 형상이 구형에 가깝고, 비교적 적은 결합재의 양으로도 높은 혼합물의 유동성이 얻어지고, 후술의 압출성형에 의한 압출조건을 폭넓게 하여, 성형체의 결함발생을 억제할 수 있다. 이것에 의해, 소결체(밴드부품)의 기계적 특성을 향상시킬수 있다.
다음에, 세라믹분말을 구성하는 세라믹재료(이하 간단히「세라믹재료」라 말한다)로서는, 특히 한정되지 않고, 예컨대 ZrO2(부분 안정화 지르코니아를 포함한다), Y2O3, A12O3, TiO2와 같은 산화물계 세라믹이나, WC, TiC, ZrC, SiC, B4C와 같은 탄화물계 세라믹, TiN, AlN, Si3N4, ZrN, BN과 같은 질화물계 세라믹 등의 비산화물계 세라믹을 들 수 있다.
또한, 세라믹 분말의 평균입경은 특히 한정되지는 않지만, 보통 50㎛ 이하가 바람직하고, 0.05∼40㎛ 정도가 보다 바람직하다. 평균입경이 크면 다른 조건에 따라서는, 소결밀도의 향상이 불충분해지는 일이 있다.
또, 세라믹 분말의 제조 방법은 특히 한정되지 않으며, 예컨대 분쇄, 분무열분해법, 공침법, 유리결정화법, 졸-겔법에 의해 제조된 것을 이용할 수 있다.
결합재로서는, 예컨대 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-초산비닐공중합체 등의 폴리올레핀, 폴리메틸메타클레이트, 폴리부틸메타클레이트 등의 아크릴계 수지, 폴리스티렌 등의 스티렌계 수지, 폴리염화비닐, 폴리염화비닐리덴, 폴리아미드, 폴리에스테르, 폴리에테르, 폴리비닐알콜 또는 이들의 공중합체 등의 각종 수지, 각종 왁스, 파라핀, 고급 지방산(예: 스테아르산), 고급알콜, 고급지방산 에스테르, 고급지방산 아미드 등을 들 수 있고, 이들 중에서 1종 또는 2종 이상을 혼합하여 이용할 수 있다.
또한, 가소제를 더 첨가할 수 있다. 이 가소제로서는, 예컨대 프탈산에스테르(예: DOP, DEP, DBP), 아디핀산에스테르, 트리멜리트산에스테르, 세바신산에스테르 등을 들 수 있고, 이들 중에서 1종 또는 2종 이상을 혼합하여 이용할 수 있다.
또, 전술한 혼련에 있어서는, 상기 원료분말, 결합재, 가소제 외에도, 예컨대, 윤활제, 산화방지제, 탈지촉진제, 계면활성제 등의 각종 첨가물을 필요에 따라 첨가할 수 있다.
혼련조건은 이용하는 금속분말 또는 세라믹분말의 조성이나 입경, 결합재, 첨가제의 조성 및 그 배합량 등의 여러가지 조건에 따라 다르지만, 그 일례를 들면 혼련온도: 50∼250℃ 정도, 혼련시간: 20∼210분 정도로 할 수 있다.
다음에, 상기 얻어진 혼련물을 이용하여, 압출성형기에 의해 압출하고, 소망의 형상 및 치수의 성형체를 제조한다.
이 경우, 압출성형기에 부착되는 압출다이(성형금형)을 선택하는 것에 의해, 성형체의 전체 길이에 걸쳐 관통하는 중공 구멍을 형성하는 성형체를 용이하게 제조할 수 있다. 또한, 실린더로 가열된 혼련물은 적절한 실린더 온도, 압출다이 온도(성형금형 온도), 압출속도, 압출압력 등을 설정하여 상기 다이를 통과하는 중 냉각되어 고화된다. 이것에 의해, 긴 성형체를 연속적으로 제조할 수 있다.
또, 제조되는 성형체의 형상 및 치수는 이후의 탈지 및 소결에 의한 성형체의 수축분을 예상하고 결정할 수 있다.
압출성형조건으로서는, 이용하는 원료분말의 조성이나 입경, 결합재의 조성 및 그 배합량 등의 여러가지 조건에 따라 다르지만, 그 일례를 들면, 실린더 온도가 바람직하게는 100∼350℃ 정도, 성형금형 온도가 바람직하게는 30∼150℃ 정도, 압출속도가 바람직하게는, 0.1∼50㎜/초 정도, 압출압력이 바람직하게는 1OOO kgf/cm2이하이다.
성형체내의 원료분말의 함유량은 80∼98중량% 정도인 것이 바람직하고, 85∼98중량% 정도인 것이 보다 바람직하다. 80중량% 미만에서는 성형체를 소결했을 때의 수축률이 증대하여 치수 정밀도가 저하한다. 또한, 98중량%을 초과하며, 상대적으로 결합재의 함유량이 감소하고, 성형시 유동성이 악화되어, 압출성형이 불가능 또는 곤란하게 되거나 성형체의 조성이 불균일하게 된다.
[2A] 성형체의 절단
상기 단계[lA]에서 얻어진 이형단면의 긴 성형체를 소정의 길이로 절단한다.
절단은 보통의 금속톱 또는 커터 등의 절단 장치로 실행한다.
종래의 프레스 가공에 의한 블럭 밴드를 제조하는 방법으로서는, 길이가 다른 밴드를 제조할 때에 길이마다의 프레스 성형이 필요했지만, 본 발명으로서는, 절단길이를 변화시키는 것으로 길이가 다른 많은 종류의 시계 밴드부품을 용이하게 제조할 수 있기 때문에 종래와 같이 복수의 형태를 필요로 하지 않는다.
또한, 도 5에 도시하는 바와 같이 시계 밴드부품(1)의 절단길이(L)는 2㎜ 이상이 바람직하고, 3∼10㎜ 정도가 보다 바람직하다. 절단길이가 지나치게 작으면, 절단 사이클이 짧게 되어, 치수 정밀도를 유지하기가 어렵고, 안정성이 저하된다.
또한, 성형체는 소결체와 비교하여 경도가 낮기 때문에, 원료분말의 조성에 관계 없이, 절단을 용이하게 실행할 수 있고, 가공성이 우수하다. 이것에 의해, 경질인 소결체를 절단하는 경우와 비교하여, 초경합금 등으로 구성되는 절단 칼이나 다이아몬드 커터 등을 이용하지 않더라도 간단히 절단할 수 있기 때문에 절단 장치의 설비를 간략화할 수 있다. 또한, 절단 대상물의 경도가 낮기 때문에 절단칼 등의 부담(마모, 손상 등)이 경감되어, 사용 수명이 길게 된다.
또, 도 5에 도시한 바와 같은 시계 밴드부품(1)을 형성하는 경우, 그 절단되는 길이는 이후의 탈지 및 소결에 의한 성형체의 수축분을 예상하고 결정할 수 있다.
[3A] 성형체의 탈지 처리
상기 단계[2A]에서 절단된 성형체에 대하여 탈지 처리(탈결합재 처리)를 실시한다.
이 탈지 처리에서는, 특히 한정되지 않지만, 비산화성 분위기, 예컨대 감압(진공) 상태하(예컨대 1x 1O2∼1x 1O-6Torr) 또는 질소가스, 아르곤 가스 등의 불활성 가스속에서 열 처리를 할 수 있다.
이 경우, 탈지 처리의 조건으로서는, 바람직하게는 150∼750℃ 정도의 온도에서 20∼2200분 정도, 보다 바람직하게는 250∼650℃ 정도의 온도에서 50∼1300분정도로 된다. 이 때의 탈지 시간은 후술하는 실시형태 2 내지 4에 기재되는 절단전에 탈지했을 때의 탈지 시간과 비교하여, 성형체를 절단하는 것에 의해 표면적이 증가되기 때문에 탈지의 진행이 촉진되고, 보다 단 시간에 처리할 수 있다. 이것에 의해, 작업 시간의 단축화를 도모할 수 있다.
또한, 이러한 열 처리에 의한 탈지는, 여러가지의 목적(예컨대, 탈지 시간의 단축의 목적)이고, 복수의 공정(단계)으로 나눠 행하는 것이 바람직하다. 이 경우, 예컨대, 전반을 저온으로, 후반을 고온으로 탈지 처리하는 방법 또는 저온과 고온을 되풀이하여 실행하는 방법을 들 수 있다.
또한, 전술한 열 처리와 조합한 탈지에 있어서의 분위기의 압력을 복수의 공정(단계)으로 나눠 실행할 수 있다. 이 경우, 예컨대, 전반을 감압(reduced pressure)(예컨대, 1× 10-3Torr) 상태하, 후반을 대기압으로 탈지 처리하는 방법 또는 감압과 대기압을 되풀이하여 실행하는 방법을 들 수 있다.
열처리와 분위기의 압력을 맞추는 것에 의해, 성형체를 보다 효율적으로 탈지 처리 할 수 있다.
또, 이 탈지 처리는, 다른 방법, 예컨대, 결합재나 첨가제중의 특정 성분을 소정의 용매(액체, 기체)를 이용하여 용출시킬 수 있다.
[4A] 성형체의 소결
이상과 같이 얻어진 탈지체를 소결로에서 소성시켜 소결하고, 금속 소결체 및 세라믹 소결체를 제조한다.
소결에 의해 원료분말이 확산되고, 입자 성장하여 결정 입자가 된다. 이 경우, 공간은 소멸하고, 전체가 치밀한, 즉 고밀도, 저공극율의 소결체가 얻어진다.
소결에 있어서의 소결온도는, 예컨대 금속조성이 Ni 또는 Ni계 합금인 경우, 바람직하게는 950∼1500℃ 정도, 보다 바람직하게는 1000∼1450℃ 정도이고, Fe 또는 Fe계 합금인 경우, 바람직하게는 1000∼1500℃ 정도, 보다 바람직하게는 1050∼1450℃ 정도이고, Ti 또는 Ti계 합금인 경우, 바람직하게는 950∼1500℃ 정도, 보다 바람직하게는 1000∼1450℃ 정도이다.
또한, 세라믹조성이 산화물계 세라믹인 경우, 바람직하게는 1300∼2000℃ 정도, 보다 바람직하게는 1400∼1850℃ 정도이고, 탄화물계 세라믹인 경우, 바람직하게는 1400∼2150℃ 정도, 보다 바람직하게는 1500∼2150℃ 정도이고, 질화물계 세라믹인 경우, 바람직하게는 1300∼1900℃ 정도, 보다 바람직하게는 1400∼1850℃ 정도이다.
또한, 소결온도는 전술한 범위내 또는 범위 외에서 시간이 경과함에 따라 변동(상승 또는 하강)할 수 있다.
소결 시간은, 전술한 바와 같은 소결온도의 경우, 바람직하게는 30∼480분 정도, 보다 바람직하게는 60∼300분 정도이다.
또한, 소결 분위기는, 원료분말이 금속분말인 경우, 특히 한정되지는 않지만 감압(진공)하 또는 비산화성 분위기인 것이 바람직하다. 이것에 의해, 금속의 산화에 의한 특성열화를 방지하고, 소결체의 공극율의 저감에 기여한다. 원료분말이 산화물계 세라믹인 경우, 대기하 또는 불활성 가스분위기인 것이 바람직하다. 원료분말이 탄화물계 세라믹 또는 질화물계 세라믹인 경우, 불활성 가스분위기인 것이 바람직하다. 이것에 의해, 소결체의 공극율의 저감에 기여한다.
바람직한 소결분위기로서는, 원료분말이 금속분말인 경우, 1Torr 이하(보다 바람직하게는 1x 1O-2∼1x 1O-6Torr)의 감압(진공)하, 또는 1∼76OTorr의 질소 가스, 아르곤 가스 등의 불활성 가스분위기, 또는 1∼760Torr의 수소 가스분위기인 것이 바람직하다. 원료분말이 산화물계 세라믹인 경우, 1∼760Torr의 질소 가스, 아르곤 가스 등의 불활성 가스분위기, 또는 1∼76OTorr의 대기분위기가 바람직하다. 원료분말이 탄화물계 세라믹 또는 질화물계 세라믹인 경우, 1∼760Torr의 질소 가스, 아르곤 가스 등의 불활성 가스 분위기인 것이 바람직하다.
또, 소결 분위기는 소결 도중에 변화될 수 있다. 예컨대, 최초에 1x 10-2∼1x 1O-6Torr의 감압(진공)하로 하고, 이중에서 전술한 바와 같은 불활성 가스로 전환할 수 있다.
이상과 같은 조건으로 소결하는 것에 의해, 소결체의 공극율을 저감할 수 있다. 이 소결체의 공극율은 7% 미만이 바람직하고, 5% 미만이 보다 바람직하다. 공극율의 저감은, 즉 소결체의 고밀도화에 기여함과 동시에, 고강도, 높은 치수 정밀도, 소결결함의 방지, 양호한 외관성이 얻어지고, 또한 소결의 효율이 양호하고, 보다 짧은 소결 시간으로 소결을 할 수 있고, 생산성이 향상된다. 특히, 압출성형으로서는 컴파운드의 점도가 높더라도 성형 가능하기 때문에, 사출성형과 비교하여 컴파운드중의 결합재량을 저감할 수 있다. 일반적으로 컴파운드중의 결합재량이많아지면, 소결때의 치밀화가 저해되고 공극율이 높아지는 것으로 알려져 있다. 본 발명에서는, 압출성형을 이용함으로써 종래의 사출성형품보다도 공극율이 낮은 소결체를 얻는 것이 가능해지고, 밴드부품에 필요한 외관(미관) 및 내식성의 향상에 상당한 효과가 있다.
또한, 소결은 2단계 또는 그 이상으로 행할 수 있다. 예컨대, 소결 조건이 다른 1차 소결과 2차 소결을 할 수 있다. 이 경우, 2차 소결의 소결온도를 1차 소결의 소결온도보다 높은 온도로 할 수 있다. 이것에 의해, 소결의 효율이 또한 향상하여, 공극율 저감을 도모할 수 있다.
이러한 시계 밴드부품(1)에 형성되는 중공구멍(3)의 직경은, 소결에 의한 성형체의 수축분을 예상 및 결정하고, 소결후의 중공구멍(3)의 직경은, 특히 한정되지는 않지만, 0.3∼5㎜가 바람직하고, 0.5∼3㎜가 보다 바람직하다. 중공구멍의 직경이 크면, 비교적 작은 시계 밴드부품의 경우, 시계 밴드의 두께가 상대적으로 얇아지고, 강도가 부족하다. 또한, 중공구멍의 직경이 지나치게 작으면, 각 시계 밴드부품의 핀이 통과할 수 없게 된다.
또, 본 발명에 있어서는, 임의의 목적으로, 단계[1A]의 전 단계, 단계[1A]∼[4A] 사이에 존재하는 중간 단계, 또는 단계[4A]의 후 단계가 존재할 수 있다.
또, 후 단계로서, 예컨대 버링(burring), 세정, 연마 등의 표면연마를 가할 수 있다. 이것에 의해, 시계 밴드부품의 표면은 정리되고, 외관이 보다 양호하게 된다. 또한, 시계 밴드 부분의 표면 전체에 금도금, 크롬도금, 백금도금과 같은금속도금 등의 습식도금이나, 이온 도금, 스퍼터링, 진공증착 등의 건식도금 또는 질화 처리와 같은 표면경화 처리 등의 표면 처리를 가할 수 있다. 이것에 의해, 시계 밴드 부분의 표면은 내식성을 보다 향상될 수 있다. 또한, 시계 밴드부품 표면에 경화층을 형성한 경우, 시계 밴드부품이 손상되기 어렵게 할 수 있다.
또한, 소결체의 기공율이 적은 것으로 버프연마(buffing), 바렐연마(barreling), 화학연마와 같은 경면연마가공 등의 표면 마무리를 실시할 수 있다. 이것에 의해, 외관을 보다 양호하게 할 수 있다.
다음에, 본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법의 제 2 실시형태에 대하여 설명한다.
도 2는 본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법의 제 2 실시형태를 나타내는 흐름도이다. 이 제 2 실시형태는 긴 탈지체를 소정의 길이로 절단하는 것 이외에는 상기 제 1 실시형태과 동일하다.
[lB] 성형체의 제조
상기 단계[1A]와 동일하다.
[2B] 성형체의 탈지 처리
탈지 시간은 이용하는 원료분말의 조성이나 입경, 결합재, 첨가제의 조성 및 그 배합량 등의 여러가지 조건에 의해 다르지만, 그 일례를 들면, 바람직하게는 150∼750℃ 정도의 온도에서 30∼2400분 정도, 보다 바람직하게는 250∼650℃ 정도의 온도에서 60∼1440분 정도로 하는 것 이외에는, 상기 단계[3A]와 동일하다.
[3B] 탈지체의 절단
상기 단계[2B]에서 얻어진 이형단면의 긴 탈지체를 소정의 길이로 절단한다.
절단길이에 관해서는, 상기 단계[2A]에서 언급한 것과 같은 것을 들 수 있다.
탈지체는 소결체와 비교하여 경도가 낮기 때문에, 원료분말의 조성에 관계 없이 절단을 용이하게 실행할 수 있다. 즉, 가공성이 우수하다. 따라서, 길이가 다른 몇 종류의 시계 밴드부품을 효율적으로 제조할 수 있다. 또한, 절단길이에 관해서도, 치수를 제어하기 쉽고, 치수 정밀도가 양호하게 제조할 수 있다. 또한, 소결체를 가공하는 경우와 비교하여, 복잡하고 미세한 형상의 가공에도 유리하다.
[4B] 성형체의 소결
상기 단계[4A]와 동일하다.
또, 본 발명에 있어서는, 임의의 목적으로, 단계[lB]의 전 단계, 단계[1B]∼[3B]의 사이에 존재하는 중간 단계, 또는 단계[4B]의 후 단계가 존재할 수 있다.
다음에, 본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법의 제 3 실시형태에 대하여 설명한다.
도 3은 본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법의 제 3 실시형태를 나타내는 흐름도이다. 이 제 3 실시형태는 긴 소결체를 소정의 길이로 절단하는 것 이외에는 상기 제 1 실시형태과 동일하다.
[1C] 성형체의 제조
상기 단계[1A]와 동일하다.
[2C] 성형체의 탈지 처리
탈지시간은 이용하는 원료분말의 조성이나 입경, 결합재, 첨가제의 조성 및 그 배합량 등의 여러가지 조건에 의해 다르지만, 그 일례를 들면, 바람직하게는 150∼750℃ 정도의 온도에서 30∼2400분 정도, 보다 바람직하게는 250∼650℃ 정도의 온도에서 60∼1440분 정도로 하는 것 이외에는 상기 단계[3A]와 동일하다.
[3C] 성형체의 소결
상기 단계[4A]와 동일하다.
[4C] 소결체의 절단
상기 단계[3C]로 얻어진 이형단면의 긴 소결체를 소정의 길이로 절단한다. 절단길이에 관해서는, 상기 단계[2A]에서 언급한 것과 같은 것을 들 수 있다. 소성후의 소결체는 압밀화되기 때문에, 소결체를 절단하는 경우, 탈지전의 성형체나 압출가공전의 성형체를 절단하는 경우와 비교하여, 절단길이의 치수의 변동이 적고, 치수 정밀도가 높다. 따라서, 높은 치수 정밀도를 요구하는 시계 밴드부품에는 이 방법이 우수하다.
또, 본 발명에 있어서는, 임의의 목적으로, 단계[1C]의 전 단계, 단계[1C]∼[3C]의 사이에 존재하는 중간 단계, 또는 단계[4C]의 후 단계가 존재할 수 있다.
다음에, 본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법의 제 4 실시형태에 대하여 설명한다.
도 4는 본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법의 제 4 실시형태를 나타내는흐름도이다. 이 제 4 실시형태는 탈지체를 1차 소결(가소결)후, 긴 1차 소결체를 소정의 길이로 절단하는 것 이외에는 상기 제 1 실시형태과 동일하다. 이하, 각 도면을 참조하면서 설명한다.
[lD] 성형체의 제조
상기 단계[lA]와 동일하다.
[2D] 성형체의 탈지 처리
탈지 시간은 이용하는 원료분말의 조성이나 입경, 결합재, 첨가제의 조성 및 그 배합량 등의 여러가지 조건에 의해 다르지만, 그 일례를 들면, 바람직하게는 150∼750℃ 정도의 온도에서 30∼2400분 정도, 보다 바람직하게는 250∼650℃ 정도의 온도에서 60∼1440분 정도로 하는 것 이외에는, 상기 단계[3A]와 동일하다.
[3D] 성형체의 1차 소결(가소결)
이상과 같이하여 얻어진 탈지체를 소결화로에서 소성하여 1차 소결하고, 금속 소결체 및 세라믹 소결체를 제조한다.
1차 소결은 적어도 원료분말끼리의 접점이 확산 결합한 상태에 있을 때까지 실행되는 것이 바람직하다. 이러한 1차 소결을 하는 것에 의해, 형상 안정성이 증가하고, 이후의 단계에서, 성형체(1차 소결체)의 붕괴, 결손, 결함의 발생을 보다 확실히 방지할 수 있고, 취급성이 향상된다.
1차 소결에 있어서의 소결온도는, 예컨대, 금속조성이 Ni 또는 Ni계 합금인 경우, 바람직하게는 750∼1300℃ 정도, 보다 바람직하게는 850∼1250℃ 정도이고, Fe 또는 Fe계 합금인 경우, 바람직하게는 700∼1300℃ 정도, 보다 바람직하게는800∼1250℃ 정도이고, Ti 또는 Ti계 합금인 경우, 바람직하게는 700∼1200℃ 정도, 보다 바람직하게는 800∼1150℃ 정도이다.
또한, 세라믹조성이 산화물계 세라믹인 경우, 바람직하게는 800∼1500℃ 정도, 보다 바람직하게는 950∼1350℃ 정도이고, 탄화물계 세라믹인 경우, 바람직하게는 850∼1500℃ 정도, 보다 바람직하게는 950∼1400℃ 정도이고, 질화물계 세라믹인 경우, 바람직하게는 800∼1500℃ 정도, 보다 바람직하게는 950∼1300℃ 정도이다.
또, 1차 소결에 있어서의 소결온도는 전술한 범위내 또는 범위 외에서 시간이 경과함에 따라 변동(상승 또는 하강)할 수 있다.
1차 소결 시간은 전술한 바와 같은 소결온도의 경우 바람직하게는 12∼360분 정도, 보다 바람직하게는 30∼240분 정도이다.
또한, 소결 분위기는 원료분말이 금속분말인 경우 특히 한정되지는 않지만 감압(진공)하 또는 비산화성 분위기가 바람직하다. 이것에 의해, 금속의 산화에 의한 특성열화를 방지하고, 소결체의 공극율의 저감에 기여한다. 원료분말이 산화물계 세라믹인 경우, 대기하 또는 불활성 가스분위기인 것이 바람직하다. 원료분말이 탄화물계 세라믹 또는 질화물계 세라믹인 경우, 불활성 가스분위기인 것이 바람직하다. 이것에 의해, 소결체의 공극율의 저감에 기여한다.
바람직한 소결 분위기로서는 원료분말이 금속분말인 경우, 1Torr 이하(보다 바람직하게는 1x 1 O-2∼1x 1 O-6Torr)의 감압(진공)하, 또는 1∼76OTorr의 질소 가스, 아르곤 가스 등의 불활성 가스분위기, 또는 1∼760Torr의 수소 가스 분위기인 것이 바람직하다. 원료분말이 산화물계 세라믹 또는 질화물계 세라믹인 경우, 1∼760Torr의 질소 가스, 아르곤 가스 등의 불활성 가스분위기, 또는 1∼760Torr의 대기 분위기인 것이 바람직하다. 원료분말이 탄화물계 세라믹인 경우, 1∼760Torr의 질소 가스, 아르곤 가스 등의 불활성 가스 분위기인 것이 바람직하다.
또한, 소결 분위기는 소결도중에 변화될 수 있다. 예컨대, 최초에 1x 10-2∼1x 1O-6Torr의 감압(진공)하로 하고, 도중에서 전술한 바와 같은 불활성 가스로 전환할 수 있다.
이상과 같은 조건으로 소결하는 것에 의해, 공극율의 저감, 즉 소결체의 고밀도화에 기여한다.
[4D] 1차 소결체의 절단
1차 소결후의 성형체를 소정의 길이로 절단한다.
절단길이에 관해서는, 상기 단계[2A]에서 언급한 것과 같은 것을 들 수 있다.
1차 소결체의 성형체는, 완전한 소결체와 비교하여 경도가 낮기 때문에, 원료분말의 조성에 관계 없이, 절단을 용이하게 실행할 수 있다. 절단길이에서도 1차 소결되어 있으므로 탈지된 성형체나 압출가공된 성형체와 비교하여, 소결에 의한 수축률이 낮기 때문에 치수오차가 작고, 치수 정밀도가 향상된다.
또, 1차 소결체를 절단할 때 절단길이의 치수는 이후의 2차 소결에 의한 1차소결체의 수축분을 예상하고 결정한다.
[5D] 성형체의 2차 소결(본소결)
2차 소결에 의해 원료분말이 확산되고, 입자성장하여 결정을 형성한다. 이 경우, 공간은 소멸하고, 전체가 치밀한, 즉 고밀도, 저공극율의 소결체가 얻어진다.
2차 소결에 있어서의 소결온도는, 예컨대, 금속조성이 Ni 또는 Ni계 합금인 경우, 바람직하게는 950∼1500℃ 정도, 보다 바람직하게는 1000∼1450℃ 정도이고, Fe 또는 Fe계 합금인 경우, 바람직하게는 1000∼1500℃ 정도, 보다 바람직하게는 1050∼1450℃ 정도이고, Ti 또는 Ti계 합금인 경우, 바람직하게는 950∼1500℃ 정도, 보다 바람직하게는 1000∼1450℃ 정도이다. 이 경우, 상기 가소결과 비교하여 소결온도가 높은 것이 바람직하다.
또한, 세라믹조성이 산화물계 세라믹인 경우, 바람직하게는 1300∼2000℃ 정도, 보다 바람직하게는 1400∼1850℃ 정도이고, 탄화물계 세라믹인 경우, 바람직하게는 1400∼2150℃ 정도, 보다 바람직하게는 1500∼2150℃ 정도이고, 질화물계 세라믹인 경우, 바람직하게는 1300∼1900℃ 정도, 보다 바람직하게는 1400∼1850℃ 정도이다. 이 경우도, 상기 가소결과 비교하여 소결온도가 높은 것이 바람직하다.
또, 2차 소결에 있어서의 소결온도는 전술한 범위내 또는 범위 외에서 시간이 경과함에 따라 변동(상승 또는 하강)할 수 있다.
2차 소결 시간은 전술한 바와 같은 소결온도의 경우 바람직하게는 30∼480분 정도, 보다 바람직하게는 60∼300분 정도이다.
또한, 소결 분위기는, 원료분말이 금속분말인 경우, 특히 한정되지는 않지만 감압(진공)하 또는 비산화성 분위기인 것이 바람직하다. 이것에 의해, 금속의 산화에 의한 특성열화를 방지하고, 소결체의 공극율의 저감에 기여한다. 원료분말이 산화물계 세라믹인 경우, 대기하 또는 불활성 가스분위기인 것이 바람직하다. 원료분말이 탄화물계 세라믹 또는 질화물계 세라믹인 경우, 불활성 가스분위기인 것이 바람직하다. 이것에 의해, 소결체의 공극율의 저감에 기여한다.
바람직한 소결 분위기로서는, 원료분말이 금속분말인 경우, 1Torr 이하(보다 바람직하게는 1× 1O-2∼1x 1O-6Torr)의 감압(진공)하 또는 1∼76OTorr의 질소 가스, 아르곤 가스 등의 불활성 가스분위기, 또는 1∼760Torr의 수소 가스분위기가 바람직하다. 원료분말이 산화물계 세라믹인 경우, 1∼760Torr의 질소 가스, 아르곤 가스 등의 불활성 가스분위기, 또는 1∼76OTorr의 대기분위기인 것이 바람직하다. 원료분말이 탄화물계 세라믹 또는 질화물계 세라믹인 경우, 1∼760Torr의 질소 가스, 아르곤 가스 등의 불활성 가스분위기인 것이 바람직하다.
또, 소결 분위기는 소결 도중에 변화될 수 있다. 예컨대, 최초에 1x 10-2∼1x 1O-6Torr의 감압(진공)하로 하고, 도중에서 전술한 바와 같은 불활성 가스로 전환할 수 있다.
또한, 2차 소결(본소결)에 있어서의 소결분위기는 1차 소결에 있어서와 동일하거나 다를 수 있다.
이상과 같은 조건으로 소결을 하는 것에 의해, 공극율의 저감, 즉 소결체의고밀도화에 기여함과 동시에, 높은 치수 정밀도가 얻어지고, 또한 소결을 수회로 나눠 행함으로써, 소결의 효율이 향상되고, 보다 짧은 소결 시간으로 소결을 할 수 있고, 생산성이 향상된다.
또, 본 발명에 있어서는, 임의의 목적으로, 단계[1D]의 전 단계, 단계[1D]∼[5D]의 사이에 존재하는 중간 단계, 또는 단계[5D]의 후 단계가 존재할 수 있다.
실시예
다음에, 본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법의 구체적인 실시예에 대하여 설명한다.
(실시예 1)
금속분말로서 가스아트마이즈법(gas atomizing)에 의해 제조된 평균입경 1O㎛의 스테인레스강(SUS316/조성: Fe-18중량% Ni-2중량% Cr-12중량% Mo 합금) 분말을 준비했다.
이 금속분말 95중량%에 폴리스티렌(PS): 1.5중량%, 에틸렌-초산비닐공중합체(EVA): 1.5중량% 및 파라핀왁스: 1.3중량%로 구성되는 결합재와 디부틸프탈레이트(가소제): 0.7중량%를 혼합하고 이를 혼련기에서 100℃ x 1시간의 조건으로 혼련시켰다.
다음에, 이 혼련물을 압출성형기로 2개의 평행한 중공 구멍[구멍 직경: 1.5㎜(소결후의 목표수치: 구멍 직경 1.3㎜)]을 갖는 이형단면(도 5에 나타내는 형상)의 긴 성형체를 압출 성형했다. 압출성형시에 있어서의 성형 조건은 실린더 온도가 140℃, 성형금형 온도가 70℃, 압출압력이 120kgf/cm2, 압출속도가 10㎜/초 였다.
이 긴 성형체를 소정의 길이로 절단하고, 절단길이가 2.5㎜(소결후의 목표수치: 절단길이 2.2㎜)인 이형단면의 성형체(50개)와, 절단길이 3.9㎜(소결후의 목표수치: 절단길이 3.5㎜)인 이형단면의 성형체(50개)를 제조했다.
다음에, 이 성형체에 대하여, 탈지로를 이용하여 탈지 처리를 했다. 탈지 조건은 760Torr(대기압)의 질소분위기하에서 500℃ × 50분으로 유지했다.
다음에, 탈지후의 성형체에 대하여, 소결화로를 이용하여 소결을 하여, 소결체를 얻었다. 소결 조건은 760Torr(대기압)의 Ar 가스분위기속에서 1330℃ x 180분으로 행했다.
(실시예 2)
긴 탈지체를 상기와 같이 소정의 길이로 절단한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지로 하여 시계 밴드부품을 제조했다. 또, 탈지 시간을 500℃ x 60분으로 행했다.
(실시예 3)
긴 소결체를 상기와 같이 소정의 길이로 절단한 것 이외에는, 실시예 1과 같이 하여 시계 밴드부품을 제조했다. 또, 탈지 시간을 500℃ x 60분으로 실행하고, 소결 시간을 1330℃ ×180분으로 행했다.
(실시예 4)
소결단계를 1차 소결(가소결)과 2차 소결(본소결)로 나눠, 1차 소결 조건을 1 x 10-4Torr의 감압하에서 1100℃ x 180분으로 하고, 2차 소결 조건을 760Torr(대기압)의 Ar 가스분위기속에서 1310℃ x 120분으로 했다. 또한, 긴 1차 소결체(가소결체)를 상기와 같이 소정의 길이로 절단한 것 이외에는 실시예 1과 같이 하여 시계 밴드부품을 제조했다. 또, 탈지 시간을 500℃ x 60분으로 행했다.
(실시예 5)
세라믹분말로서 분무열분해법에 의해 제조된 평균입경 1㎛의 이트리아 부분 안정화 지르코니아(조성: ZrO2-5.5중량% Y2O3) 분말을 준비했다.
이 세라믹분말 85중량%에 폴리스티렌(PS): 4.5중량%, 에틸렌-초산비닐공중합체(EVA): 4.5중량% 및 파라핀 왁스: 3.9중량%로부터 구성되는 결합재와, 디부틸프탈레이트(가소제): 2.1중량%를 혼합하고, 이를 혼련기로써 110℃ x 90분의 조건으로 혼련시켰다.
다음에, 이 혼련물을 압출성형기로써 2개의 평행한 중공 구멍[구멍직경: 1.7㎜(소결후의 목표수치: 구멍직경 1.3㎜)]을 갖는 이형단면(도 5에 나타내는 형상)의 긴 성형체를 압출 성형했다. 압출성형시에 있어서의 성형 조건은 실린더 온도가 140℃, 성형금형 온도가 70℃, 압출압력이 90kgf/cm2, 압출속도가 3㎜/초 였다.
이 긴 성형체를 소정의 길이로 절단하고, 절단길이 2.9㎜(소결후의 목표수치: 절단길이 2.2㎜)인 이형단면의 성형체(50개)와, 절단길이 4.6㎜(소결후의 목표수치: 절단길이 3.5㎜)인 이형단면의 성형체(50개)를 제조했다.
다음에, 이 성형체에 대하여 탈지로를 이용하여 탈지 처리를 했다. 탈지 조건은 760Torr(대기압)의 질소분위기하에서 450℃ x 50분을 유지했다.
다음에, 탈지후의 성형체에 대하여, 소결로를 이용하여 소결하고 소결체를 얻었다. 소결 조건은 760Torr(대기압)의 Ar 가스분위기속에서 1450℃ × 180분으로 했다.
(실시예 6)
긴 탈지체를 상기와 같이 소정의 길이로 절단한 것 이외에는, 실시예 5와 같이 하여 시계 밴드부품을 제조했다. 또, 탈지 시간을 450℃ x 60분으로 행했다.
(실시예 7)
긴 소결체를 상기와 같이 소정의 길이로 절단한 것 이외에는 실시예 5와 같이 하여 시계 밴드부품을 제조했다. 또, 탈지 시간을 450℃ × 60분으로 행하고, 소결 시간을 1450℃ x 180분으로 행했다.
(실시예 8)
소결단계를 1차 소결(가소결)과 2차 소결(본소결)로 나눠, 1차 소결 조건을 10Torr의 Ar 가스분위기속에서 1000℃ x 180분으로 하고, 2차 소결 조건을 760Torr(대기압)의 Ar 가스분위기속에서 1425℃ x 120분으로 했다. 또한, 긴 1차 소결체(가소결체)를 상기와 같이 소정의 길이에 절단한 것 이외에는, 실시예 5와 같이 하여 시계 밴드부품을 제조했다. 또, 탈지 시간을 450℃ x 60분으로 행했다.
<품질·특성의 평가>
실시예 1 내지 8의 각 소결체를 다방향으로 절단하여, 그들의 절단면을 육안으로 관찰하여 소결 결함의 유무의 결과를 표 1에 나타낸다.
또한, 실시예 1 내지 8에 의한 최종적으로 얻어진 소결체의 각 절단길이의 치수오차(목표수치에 대한 오차: 각 50개의 평균치)를 측정한 결과를 표 1에 나타낸다. 이때, 치수오차 A에는, 목표수치 2.2㎜의 경우를 나타내고, 치수오차 B에는, 목표수치 3.5㎜의 경우를 나타낸다.
또한, 실시예 1 내지 8에 의한 각 탈지 처리 및 소결을 하는 공정 시간(탈지시간 및 소결 시간의 합계 시간)을 표 1에 나타낸다.
표 1에 나타낸 바와 같이 실시예 1 내지 8의 각 시계 밴드부품은 모두 소결결함이 확인되지 않고, 양호한 품질의 소결체인 것으로 확인되었다. 또한, 실시예 1 내지 8의 각 절단길이의 치수오차는 모두 작고 높은 치수 정밀도를 나타내는 것으로 확인되었다. 또한, 실시예 1 내지 8의 각 시계 밴드부품은 전술의 소결결함의 유무 치수 정밀도의 결과에 의해 각 공정 시간에 관계하지 않고 양호한 품질의 시계 밴드부품을 제조할 수 있는 것으로 확인되었다.
실시예 소결결함 수치 오차A(%) 수치 오차B(%) 공정 시간(분)
실시예 1(성형체/절단) 없음 ±1.3 ±1.0 230
실시예 2(탈지체/절단) 없음 ±1.3 ±1.0 240
실시예 3(소결체/절단) 없음 ±0.5 ±0.3 240
실시예 4(가소결체/절단) 없음 ±0.6 ±0.4 360
실시예 5(성형체/절단) 없음 ±1.5 ±1.1 230
실시예 6(탈지체/절단) 없음 ±1.5 ±1.1 240
실시예 7(소결체/절단) 없음 ±0.5 ±0.3 240
실시예 8(가소결체/절단) 없음 ±0.6 ±0.4 360
이상 전술한 바와 같이, 본 발명에 의하면 복잡한 형상이라도 용이하게 제조할 수 있고, 높은 치수 정밀도를 갖는 고밀도인 시계 밴드부품이 얻어진다.
또한, 절단길이를 조정하는 것에 의해, 많은 종류의 시계 밴드부품을 용이하게 제조할 수 있기 때문에, 생산성이 우수하고, 저렴하게 시계 밴드부품을 공급할 수 있다.
본 발명의 시계 밴드부품의 제조 방법은 종래의 가공이 곤란하던 경질재료 등에 대해서도, 그것을 이용하여 시계 밴드부품을 제조할 수 있기 때문에, 시계 밴드부품의 기능 및 형상(디자인)의 확대를 도모할 수 있다.

Claims (9)

  1. 시계 밴드부품의 제조 방법에 있어서,
    원료분말을 포함하는 컴파운드를 이용하여 압출성형에 의해 중공 구멍을 갖는 이형단면의 긴 성형체를 성형하는 단계와,
    상기 긴 성형체를 소정의 길이로 절단하는 단계와,
    상기 절단된 성형체를 탈지하는 단계와,
    상기 탈지체를 소결하여 소결체를 얻는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는
    시계 밴드부품의 제조 방법.
  2. 시계 밴드부품의 제조 방법에 있어서,
    원료분말을 포함하는 컴파운드를 이용하여 압출성형에 의해 중공 구멍을 갖는 이형단면의 긴 성형체를 성형하는 단계와,
    상기 긴 성형체를 탈지하는 단계와,
    상기 탈지체를 소정의 길이로 절단하는 단계와,
    상기 절단된 탈지체를 소결하여 소결체를 얻는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는
    시계 밴드부품의 제조 방법.
  3. 시계 밴드부품의 제조 방법에 있어서,
    원료분말을 포함하는 컴파운드를 이용하여 압출성형에 의해 중공 구멍을 갖는 이형단면의 긴 성형체를 성형하는 단계와,
    상기 긴 성형체를 탈지하는 단계와,
    상기 탈지체를 소결하여 소결체를 얻는 단계와,
    상기 소결체를 소정의 길이로 절단하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는
    시계 밴드부품의 제조 방법.
  4. 시계 밴드부품의 제조 방법에 있어서,
    원료분말을 포함하는 컴파운드를 이용하여 압출성형에 의해 중공 구멍을 갖는 이형단면의 긴 성형체를 성형하는 단계와,
    상기 긴 성형체를 탈지하는 단계와,
    상기 탈지체를 가소결하여 1차 소결체를 얻는 단계와,
    상기 1차 소결체를 소정의 길이로 절단하는 단계와,
    상기 절단된 1차 소결체를 본소결하여 2차 소결체를 얻는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는
    시계 밴드부품의 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 최종적으로 얻어지는 소결체에는 2개 이상의 중공 구멍이 형성되어 있는
    시계 밴드부품의 제조 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 최종적으로 얻어지는 소결체의 중공 구멍의 직경이 0.3 내지 5㎜인
    시계 밴드부품의 제조 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 원료분말이 금속분말 또는 세라믹분말인
    시계 밴드부품의 제조 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 최종적으로 얻어지는 소결체의 공극율이 5% 미만인
    시계 밴드부품의 제조 방법.
  9. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 절단이 상기 최종적으로 얻어지는 소결체의 절단길이를 2㎜ 이상으로 설정하여 행해질 수 있는
    시계 밴드부품의 제조 방법.
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