JP6371414B2 - 実装用ケーブル、および実装用ケーブルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、実装用ケーブル、および実装用ケーブルの製造方法に関する。

近年、医療用および工業用の内視鏡が広く用いられている。医療用の内視鏡としては、例えば、体内への挿入部の先端にＣＣＤ等の撮像素子を内蔵した撮像装置を備えたものがある。この挿入部を体内に深く挿入することにより、病変部を観察することができ、さらに、必要に応じて処置具を併用することにより、体内の検査や治療をすることもできる。

このような内視鏡においては、被検体の負担軽減や、ノイズの少ない画像情報の取得を目的として撮像装置の小型化および高性能化が検討されているが、これに伴い、画像信号やクロック信号の伝送、または撮像素子に駆動電源を供給するケーブルの細径化が望まれている。

細径化した複数のケーブルを簡易に接続する技術として、複数の同軸ケーブルを、基台に同軸ケーブルの端末部が所定の配置で整列するように固定するとともに、基台の端面に同軸ケーブルの芯線およびシールドの端面を露出させ、基板の芯線接続電極およびグランド電極とそれぞれ接続する技術が開示されている（たとえば、特許文献１参照）。

特開２００３−１７８８２６号公報

しかしながら、細径化された同軸ケーブルのシールドは中心導体に比して非常に細いため、特許文献１では、シールドと基板のグランド電極とを端面接続する際、グランド電極と正確に位置合わせすることが困難であり、少しの位置ずれでシールドとグランド電極の接続強度が大幅に低下する。また、位置ずれによりシールドと芯線接続電極のショート等が発生するおそれもある。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、シールドの接続強度を向上するとともに、ショート等を防止しうる実装用ケーブル、および実装用ケーブルの製造方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明にかかる実装用ケーブルは、導電性材料からなる芯線と、前記芯線の外周を被覆する内部絶縁体と、前記内部絶縁体の外周を被覆するシールドと、前記シールドの外周を絶縁体で被覆するジャケットとを有し、一端部は前記芯線、前記内部絶縁体および前記シールドがそれぞれ露出される同軸ケーブルと、露出した前記芯線の一端部を固定し、接続面に前記芯線の端面を露出させるケーブル固定部と、一端が露出した前記シールドと電気的および機械的に接続されるとともに、他端が前記ケーブル固定部に固定される導電体と、を備え、前記導電体の端部は、前記ケーブル固定部の接続面に露出することを特徴とする。

また、本発明にかかる実装用ケーブルは、上記発明において、前記ケーブル固定部は、前記芯線とともに前記導電体を所定の間隔で固定し、前記接続面に前記芯線および前記導電体の端面が露出することを特徴とする。

また、本発明にかかる実装用ケーブルは、上記発明において、前記導電体は、前記シールドに接続される第１の導電体と、前記第１の導電体に接続されるとともに、前記ケーブル固定部で固定され、端面が前記ケーブル固定部の接続面に露出する第２の導電体とを有し、前記第２の導電体は、前記第１の導電体より太径であることを特徴とする。

また、本発明にかかる実装用ケーブルは、上記発明において、前記導電体は、絶縁性の基材と、前記基材の一面にグランドパターンが形成された基板であり、前記基板は、前記グランドパターンが前記シールドおよび前記ケーブル固定部と接するように配置されて、長手方向の一端部が前記シールドと接続されるとともに、他端部は、前記基材が除去されて前記グランドパターンが露出するとともに、露出した前記グランドパターンが前記接続面に接するように折り曲げられて前記ケーブル固定部に接続されることを特徴とする。

また、本発明にかかる実装用ケーブルは、上記発明において、前記導電体は、絶縁性の基材と、前記基材の一面にグランドパターンが形成された基板であり、前記基板は、前記グランドパターンが前記シールドおよび前記ケーブル固定部と接するように配置されて、長手方向の一端部が前記シールドと接続され、前記ケーブル固定部の前記基板と接する面に第１のグランド電極が形成され、接続面には第２のグランド電極が形成されるとともに、前記第１のグランド電極と前記第２のグランド電極は配線パターンにより接続され、前記第１のグランド電極に前記グランドパターンが接続されることを特徴とする。

また、本発明にかかる実装用ケーブルは、上記発明において、前記導電体は、絶縁性の基材と、前記基材の一面にグランドパターンが形成された基板であり、前記基板の一端部のグランドパターン上には突起電極が形成され、前記フレキシブルプリント基板または前記硬質基板の一端部は、前記芯線とともに前記ケーブル固定部で固定されて、前記接続面に前記突起電極が露出し、前記基板の他端部は、前記グランドパターンが前記シールドと接続されることを特徴とする。

また、本発明にかかる実装用ケーブルは、上記発明において、前記基板は帯状をなすフレキシブルプリント基板であって、露出した内部絶縁体の外周を螺旋状に巻回されることを特徴とする。

また、本発明にかかる実装用ケーブルの製造方法は、絶縁性の基材の一面にグラントパターンが形成された基板の端部に、突起電極を形成する電極形成ステップと、一端部で芯線、内部絶縁体およびシールドがそれぞれ露出する同軸ケーブルの前記シールドに、電気的および機械的に導電体を接続する第１接続ステップと、前記シールドに接続された前記導電体の他端を前記基板のグランドパターンに接続する第２接続ステップと、前記芯線と前記基板とを位置合わせした後、ケーブル固定部で固定する固定ステップと、前記ケーブル固定部を切断して、前記芯線および前記突起電極を露出させる露出ステップと、を含むことを特徴とする。

本発明によれば、細径化された同軸ケーブルのシールドを基板に接続する際、接続面積を確保することにより接続強度を保持するとともに、ショート等の発生を抑制することが可能となる。

図１は、本発明の実施の形態１にかかる実装用ケーブルの斜視図である。 図２は、図１の実装用ケーブルの基板との接続を説明する図である。 図３は、本発明の実施の形態１の変形例１にかかる実装用ケーブルの斜視図である。 図４は、本発明の実施の形態１の変形例２にかかる実装用ケーブルの斜視図である。 図５は、本発明の実施の形態２にかかる実装用ケーブルの斜視図である。 図６は、本発明の実施の形態３にかかる実装用ケーブルの斜視図である。 図７は、本発明の実施の形態３の変形例１にかかる実装用ケーブルの斜視図である。 図８は、本発明の実施の形態４にかかる実装用ケーブルの斜視図である。 図９は、本発明の実施の形態５にかかる実装用ケーブルの斜視図である。 図１０は、本発明の実施の形態６にかかる実装用ケーブルの斜視図である。 図１１は、本発明の実施の形態６の実装用ケーブルの製造工程を説明するフローチャートである。 図１２Ａは、本発明の実施の形態６にかかる実装用ケーブルの製造工程を説明する側面図である。 図１２Ｂは、本発明の実施の形態６にかかる実装用ケーブルの製造工程を説明する側面図である。 図１２Ｃは、本発明の実施の形態６にかかる実装用ケーブルの製造工程を説明する断面図である。 図１２Ｄは、本発明の実施の形態６にかかる実装用ケーブルの製造工程を説明する断面図である。 図１３は、本発明の実施の形態７にかかる実装用ケーブルを使用する内視鏡先端部の断面図である。

以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、「実施の形態」という）を説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。また、図面の記載において、同一部分には同一の符号を付している。また、図面は模式的なものであり、各部材の厚みと幅との関係、各部材の比率などは、現実と異なることに留意する必要がある。図面の相互間においても、互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれている。

（実施の形態１）
まず、実施の形態１にかかる実装用ケーブルについて説明する。図１は、本発明の実施の形態１にかかる実装用ケーブルの斜視図である。図２は、図１の実装用ケーブルの基板との接続を説明する図である。

図１に示すように、本実施の形態１にかかる実装用ケーブル１０は、同軸ケーブル１と、導電体６と、ケーブル固定部７と、を備える。

同軸ケーブル１は、導電性材料からなる芯線２と、芯線２の外周を被覆する内部絶縁体３と、内部絶縁体３の外周を複数の金属線によって被覆するシールド４と、シールド４の外周を絶縁体で被覆するジャケット５とを有する同軸ケーブルである。同軸ケーブル１の先端部は、芯線２、内部絶縁体３、シールド４がそれぞれ露出するように、内部絶縁体３、シールド４およびジャケット５が剥離されている。実施の形態１にかかる実装用ケーブル１０は、５本の同軸ケーブル１を有するが、同軸ケーブル１の本数はこれに限定するものではない。

導電体６は、導電性に優れた金属または合金から形成される導線であり、一端は露出するシールド４の外周部に巻き付けられて固定される。導電体６は、図示しない半田等によりシールド４に電気的および機械的に接続される。導電体６としては、銅線、銅被覆鋼線、ニッケル線、銅ニッケル線や、各種金属線の錫めっき、ニッケルめっき、銀メッキ品等が使用できる。導電体６の外径は、ジャケット５の厚さ以下であることが好ましい。導電体６は、５本の同軸ケーブル１のシールド４に接するように巻き付けられるが、シールド４が互いに接していれば、導電体６はすべてのシールド４に接している必要はない。

ケーブル固定部７は、露出した芯線２および導電体６の他端を固定する。実施の形態１では、ケーブル固定部７は、芯線２および導電体６を上下２段に所定の間隔、好ましくは左右等間隔で固定する。ケーブル固定部７は直方体状をなし、ケーブル固定部７の同軸ケーブル１の軸方向と垂直な接続面Ｓには、芯線２および導電体６の端部の断面が露出する。ケーブル固定部７は、絶縁性を有する熱硬化性樹脂により形成されることが好ましいが、紫外線硬化性樹脂などの光硬化性樹脂や自然硬化性樹脂などを用いることもできる。ケーブル固定部７に使用する熱硬化性樹脂は、接着性の観点からエポキシ樹脂が好ましい。

ケーブル固定部７の接続面Ｓに露出する芯線２および導電体６は、図２に示すように、基板３０に設けられた芯線接続電極３１およびグランド電極３２にそれぞれ接続される。芯線２と芯線接続電極３１、導電体６とグランド電極３２は、導電性の接続材料により電気的および機械的に接続される。

実施の形態１にかかる実装用ケーブル１０は、シールド４を構成する金属線よりも外径が大きい導電体６を介してシールド４をグランド電極３２に接続するため、ケーブル固定部７の接続面Ｓに露出する芯線２および導電体６と、基板３０に設けられた芯線接続電極３１およびグランド電極３２との相互の位置関係に多少の位置ずれがある場合でも接続強度を保持することができる。また、接続面Ｓにおいて、導電体６は芯線２と、芯線接続電極３１はグランド電極３２と、それぞれ離間しているため、ショート等の発生も抑制することができる。

なお、実施の形態１において、ケーブル固定部７は芯線２を直接固定することにより、同軸ケーブル１に応力が加わった際に芯線２が接続面Sより抜ける事を防止しているが、芯線２を直接固定する部分を有していれば、ケーブル固定部７は、芯線２だけでなく内部絶縁体３をも固定するものであってもよい。

また、実装用ケーブルは１本の同軸ケーブルを使用するものであってよい。図３は、本発明の実施の形態１の変形例１にかかる実装用ケーブルの斜視図である。本発明の実施の形態１の変形例１にかかる実装用ケーブル１０Ａは、１本の同軸ケーブル１と、導電体６と、ケーブル固定部７Ａと、を備え、ケーブル固定部７Ａは、１本の芯線２と導電体６とを固定する。変形例１にかかる実装用ケーブル１０Ａは、実施の形態１と同様に、シールド４を構成する金属線よりも外径が大きい導電体６を介してシールド４をグランド電極に接続できるため、ケーブル固定部７Ａの接続面Ｓに露出する芯線２および導電体６と、基板に設けられた芯線接続電極およびグランド電極との相互の位置関係に多少の位置ずれがある場合でも接続強度を保持することができる。また、ケーブル固定部７Ａにより導電体６は芯線２と、芯線接続電極はグランド電極と、それぞれ離間しているため、ショート等の発生も抑制することができる。

さらに、導電体６は、複数の同軸ケーブル１のうち、１本の同軸ケーブル１のシールド４の外周部に巻き付けられて電気的および機械的に接続されてもよい。図４は、本発明の実施の形態１の変形例２にかかる実装用ケーブルの斜視図である。本発明の実施の形態１の変形例２にかかる実装用ケーブル１０Ｂは、５本の同軸ケーブル１と、導電体６と、ケーブル固定部７Ｂと、を備え、導電体６は、１本の同軸ケーブル１のシールド４に巻き付けられて接続され、他の４本の同軸ケーブル１のシールド４は、相互に接触することにより導電体６と導通される。変形例２にかかる実装用ケーブル１０Ｂは、実施の形態１と同様に、シールド４を構成する金属線よりも外径が大きい導電体６を介してシールド４をグランド電極に接続できるため、ケーブル固定部７Ｂの接続面Ｓに露出する芯線２および導電体６と、基板に設けられた芯線接続電極およびグランド電極との相互の位置関係に多少の位置ずれがある場合でも接続強度を保持することができる。また、ケーブル固定部７Ｂにより導電体６は芯線２と、芯線接続電極はグランド電極と、それぞれ離間しているため、ショート等の発生も抑制することができる。

（実施の形態２）
実施の形態２では、導電体は、シールドに接続される第１の導電体と、ケーブル固定部に固定される第２の導電体からなる。図５は、本発明の実施の形態２にかかる実装用ケーブルの斜視図である。

実施の形態２にかかる実装用ケーブル１０Ｃにおいて、導電体６は、シールド４の外周部に巻き付けられて電気的および機械的に接続される第１の導電体６ａと、芯線２とともにケーブル固定部７Ｃに固定され、接続面Ｓに端部を露出する第２の導電体６ｂとからなる。第1の導電体６ａは、その外径がジャケット５の厚さよりも小さいものが使用される。これにより、第１の導電体６ａを配置しても、ケーブル１０Ｃの最外径が元より大きくなることがない。また、第２の導電体６ｂは、第１の導電体６ａより太径のものが使用される。これにより、グランド電極との接続面積が大きくなり、接続強度をさらに向上することができる。第１の導電体６ａと第２の導電体６ｂとは、半田等により接続することができる。また、直径が変わらない１本の導電体を加工することで（引張って伸ばす、あるいは叩いて圧縮する）、半田等で接続しなくても一体になっている第１の導電体６ａと第２の導電体６ｂを得ても良い。

実施の形態２では、５本の同軸ケーブル１を使用した例で説明しているが、１本の同軸ケーブル１のシールド４に第１の導電体６ａを巻き付けて接続し、第２の導電体６ｂを芯線２とともにケーブル固定部７Ｃで固定してもよい。また、複数の同軸ケーブル１を使用した実装用ケーブル１０Ｃにおいて、１本の同軸ケーブル１のシールド４の外周部に第１の導電体６ａを巻き付けて接続し、第２の導電体６ｂを他の複数の芯線２とともにケーブル固定部７Ｃで固定してもよい。

（実施の形態３）
実施の形態３では、導電体としてフレキシブルプリント基板（以下、「ＦＰＣ基板」という）を使用する。図６は、本発明の実施の形態３にかかる実装用ケーブルの斜視図である。

実施の形態３にかかる実装用ケーブル１０Ｄにおいて、導電体として、絶縁性の基材８ａと、基材８ａの一面にグラントパターン８ｂが形成されたＦＰＣ基板８が使用される。ＦＰＣ基板８は、グランドパターン８ｂがシールド４およびケーブル固定部７と接するように配置される。ＦＰＣ基板８のグランドパターン８ｂの長手方向の一端部はシールド４と電気的および機械的に接続される。一方、他端部は、基材８ａが切除またはエッチングなどの方法で除去されてグランドパターン８ｂが露出するとともに、露出したグランドパターン８ｂが接続面Ｓに接するように折り曲げられてケーブル固定部７に接続される。

実装用ケーブル１０Ｄでは、５本の同軸ケーブル１が使用されているが、ケーブル固定部７により芯線２が上段に配置される２本の同軸ケーブル１は、端面が接続面Ｓに露出し、グランドパターン８ｂと電気的および機械的に接続されるグランド用ケーブルである。

実施の形態３では、接続面Ｓ側に折り曲げられたグランドパターン８ｂが、基板のグランド電極と接続される。接続面Ｓ側に折り曲げられたグランドパターン８ｂを電極として使用できるため、接続面積の増大により接続強度を向上することができる。また、接続面Ｓ側に折り曲げられたグランドパターン８ｂは接続面Ｓに露出する芯線２の端面と離間しているため、ショート等の発生も抑制することができる。

実施の形態３では、グランド用ケーブルの芯線２とグランドパターン８ｂとを接続しているが、５本の同軸ケーブル１の全部を信号または電力の伝送用に使用してもよい。図７は、本発明の実施の形態３の変形例１にかかる実装用ケーブルの斜視図である。変形例１にかかる実装用ケーブル１０Ｅでは、ＦＰＣ基板８Ｅのケーブル固定部７側は、基材８ａが除去されてグランドパターン８ｂが露出するとともに、グランドパターン８ｂも接続面Ｓ側に折り曲げられた際、接続面Ｓに露出する芯線２と接触しないよう除去される。変形例１では、接続面積を確保しながら、より多くの同軸ケーブル１により信号または電力の伝送を行うことができる。

（実施の形態４）
実施の形態４では、導電体としてガラスエポキシ基板などの硬質基板やＦＰＣ基板を使用し、この基板のグランドパターンはケーブル固定部に設けられたグランド電極に接続される。図８は、本発明の実施の形態４にかかる実装用ケーブルの斜視図である。

実施の形態４にかかる実装用ケーブル１０Ｆにおいて、導電体として、絶縁性の基材８ａと、基材８ａの一面にグラントパターン８ｂが形成された基板８Ｆが使用される。基板８Ｆは、グランドパターン８ｂがシールド４およびケーブル固定部７Ｆと接するように配置され、シールド４側のグランドパターン８ｂはシールド４と電気的および機械的に接続される。

ケーブル固定部７Ｆの基板８Ｆと接する面（図８ではケーブル固定部７Ｆの上面）には、第１のグランド電極１２ａが設けられるとともに、接続面Ｓには第２のグランド電極１２ｂが設けられている。第１のグランド電極１２ａに基板８Ｆのグランドパターン８ｂが電気的および機械的に接続され、第２のグランド電極１２ｂは、基板のグランド電極と接続される。第１のグランド電極１２ａと第２のグランド電極１２ｂは、配線パターン１２ｃを介して接続されている。第１のグランド電極１２ａ、第２のグランド電極１２ｂおよび配線パターン１２ｃは、ケーブル固定部７Ｆにより芯線２を固定し、芯線２が露出するよう接続面Ｓを切削、研磨した後、めっき処理等によりケーブル固定部７Ｆ全面に金属または合金層を形成し、その後、エッチング等により第１のグランド電極１２ａ、第２のグランド電極１２ｂおよび配線パターン１２ｃを設けることにより製造することができる。

実装用ケーブル１０Ｆでは、５本の同軸ケーブル１が使用されているが、ケーブル固定部７Ｆにより芯線２が向かって上段左に配置される同軸ケーブル１は、端面が接続面Ｓに露出し、第２のグランド電極１２ｂと電気的および機械的に接続されるグランド用ケーブルである。

実施の形態４では、グランドパターン８ｂはケーブル固定部７Ｆの上面に形成された第１のグランド電極１２ａに接続されるとともに、接続面Ｓに形成された第２のグランド電極１２ｂが、基板のグランド電極と接続される。第２のグランド電極１２ｂを電極として使用するため、接続面積の増大により接続強度を向上することができる。また、第１のグランド電極１２ａ、第２のグランド電極１２ｂおよび配線パターン１２ｃをめっき等により形成する場合、第１のグランド電極１２ａ、第２のグランド電極１２ｂおよび配線パターン１２ｃの厚さを薄くすることができるため、接続面Ｓに露出する芯線２との高低差を少なくでき、基板との接続を容易に行うことができる。さらに、第２のグランド電極１２ｂは接続面Ｓに露出する芯線２の端面と離間しているため、ショート等の発生も抑制することができる。

実施の形態４では、第２のグランド電極１２ｂをグランド用ケーブルの芯線２上に設けているが、第２のグランド電極１２ｂを、芯線２の端部が露出しない接続面Ｓの上段右側に形成し、５本の同軸ケーブル１の全部を信号または電力の伝送用に使用することもできる。

（実施の形態５）
実施の形態５では、導電体として使用するＦＰＣ基板が、露出した内部絶縁体の外周に巻き回されている。図９は、本発明の実施の形態５にかかる実装用ケーブルの斜視図である。

実施の形態５にかかる実装用ケーブル１０Ｇにおいて、導電体として、絶縁性の基材８ａと、基材８ａの一面にグラントパターン８ｂが形成された、帯状のＦＰＣ基板８Ｇが使用される。ＦＰＣ基板８Ｇは、露出した内部絶縁体３の外周に螺旋状に巻回されるとともに、長手方向の一端部がグランドパターン８ｂを介してシールド４に電気的および機械的に接続され、他端部は、基材８ａを切除またはエッチングなどの方法で除去することにより露出したグランドパターン８ｂが接続面Ｓに接するように折り曲げられてケーブル固定部７に接続される。

実施の形態５では、シールド４により保護されていない内部絶縁体３の外周を、ＦＰＣ基板８Ｇにより螺旋状に巻き回しているので、ＦＰＣ基板８Ｇによるシールド効果を得ることができる。また、接続面Ｓに折り曲げられたグランドパターン８ｂが、基板のグランド電極と接続されるため、接続強度を向上することができる。さらに、接続面Ｓに折り曲げられたグランドパターン８ｂは接続面Ｓに露出する芯線２の端面と離間しているため、ショート等の発生も抑制することができる。

（実施の形態６）
実施の形態６では、導電体としてガラスエポキシ基板などの硬質基板やＦＰＣ基板を使用するとともに、基板の端部にバンプを形成し、形成したバンプを接続面に露出させて電極として使用する。図１０は、本発明の実施の形態６にかかる実装用ケーブルの斜視図である。

実施の形態６にかかる実装用ケーブル１０Ｈにおいて、３本の同軸ケーブル１の露出するシールド４の外周に導電体６の端部が巻き付けられて、半田９によりシールド４と導電体６が電気的および機械的に接続される。導電体６の他端は、基板８Ｈのグランドパターン８ｂ上に半田１１により電気的および機械的に接続されている。

ケーブル固定部７Ｈは、露出する芯線２と基板８Ｈとを固定する。接続面Ｓには、芯線２の端部と、基板８Ｈの突起電極８ｃが設けられた端面が露出する。

次に、実装用ケーブル１０Ｈの製造方法について、図を参照して説明する。図１１は、本発明の実施の形態６の実装用ケーブル１０Ｈの製造工程を説明するフローチャートである。図１２Ａおよび図１２Ｂは、本発明の実施の形態６にかかる実装用ケーブル１０Ｈの製造工程を説明する側面図であり、図１２Ｃおよび図１２Ｄは、実装用ケーブル１０Ｈの製造工程を説明する断面図である。

まず、図１２Ａに示すように、基板８Ｈのグランドパターン８ｂ上に、突起電極８ｃを形成する（ステップＳ１）。突起電極８ｃは、スタッドバンプ、めっきバンプ等のほか、導電体を半田接続したものを使用することができる。

レーザ加工機等を用いて、同軸ケーブル１の芯線２、内部絶縁体３、シールド４を露出させ、露出したシールド４の外周部に導電体６を巻き付けて半田９等により接続する（ステップＳ２）。

次に、図１２Ｂに示すように、突起電極８ｃを形成した基板８Ｈの他端に、ステップＳ２でシールド４の外周に端部を接続した導電体６の他端を半田１１等により接続する（ステップＳ３）。

図１２Ｃに示すように、導電体６を接続した基板８Ｈと芯線２とを型枠内に配置して位置を調整した後、ケーブル固定部７の材料となる樹脂を充填し、硬化させて、ケーブル固定部７Ｈにより芯線２と基板８Ｈを固定する（ステップＳ４）。

図１２Ｃ中の点線で示す位置で、ダイシングソー等を用いてケーブル固定部７Ｈを切断し、（ステップＳ５）、図１２Ｄに示すように、接続面Ｓに芯線２および突起電極８ｃが露出した実装用ケーブル１０Ｈを製造することができる。接続面Ｓに露出した芯線２および突起電極８ｃは、基板の芯線接続電極およびグランド電極とそれぞれ接続される。なお、ステップＳ５の切断工程において、端面を研磨しても良い。

実施の形態６では、シールド４は、導電体６、グランドパターン８ｂおよび突起電極８ｃを介して基板のグランド電極と接続される。突起電極８ｃにより、接続面積を大きくできるため、接続強度を向上することができる。また、突起電極８ｃは、ケーブル固定部７Ｈ内に埋め込まれるため、接続面Ｓに露出する芯線２との高低差がなく、基板との接続を容易に行うことができる。さらに、突起電極８ｃは接続面に露出する芯線２の端面と離間しているため、ショート等の発生も抑制することができる。

（実施の形態７）
実施の形態７にかかる実装用ケーブルは、内視鏡の先端部で使用される。図１３は、本発明の実施の形態７にかかる実装用ケーブルを使用する内視鏡先端部の断面図である。

実施の形態７にかかる実装用ケーブル１０Ｊは、同軸ケーブル１と、第１の導電体６ａと、湾曲管４０と、第２の導電体６ｂと、ケーブル固定部７Ｊとを備える。

第１の導電体６ａは、露出するシールド４の外周部に一端が巻き付けられて、図示しない半田等によりシールド４に電気的および機械的に接続される。第１の導電体６ａの他端は、湾曲管４０の後端部に、図示しない半田等により電気的および機械的に接続される。

湾曲管４０は、内部が中空で、金属製の湾曲駒４１をリベット４２により複数連通してなり、湾曲管４０内部に挿通された、図示しない湾曲ワイヤの牽引弛緩にともない、上下左右の４方向に湾曲自在である。湾曲管４０の内部には、シールド４およびシャケット５が剥離された同軸ケーブル１が、内部絶縁体３を露出した状態で挿通されている。なお、図１３には明示しないが、同軸ケーブル１、湾曲管４０、および後述する先端部筐体２４の外周は、防水性のゴムチューブなどの外皮で覆われている。

湾曲管４０の先端部には、第２の導電体６ｂの一端が図示しない半田等により電気的および機械的に接続される。第２の導電体６ｂの他端は、芯線２とともにケーブル固定部７Ｊにより固定されている。

撮像ユニット２０は、レンズユニット２１と、撮像素子２２と、基板２３とを有し、基板２３に設けられた芯線接続電極およびグランド電極に、ケーブル固定部７Ｊの接続面に露出した芯線２および第２の導電体６ｂが、接続材料２５を介して端面接続される。レンズユニット２１、撮像素子２２および基板２３は、図示しないホルダを介して先端部筐体２４に固定されている。

実施の形態７において、シールド４は、第１の導電体６ａ、湾曲管４０、第２の導電体６ｂを介して基板のグランド電極と接続される。内部絶縁体３が露出した状態の同軸ケーブル１は、湾曲管４０によりシールドされるため、ノイズの少ない信号の伝送が可能となる。また、湾曲管４０内に第２の導電体６ｂは、ケーブル固定部７Ｊ内に埋め込まれるため、接続面Ｓに露出する芯線２との高低差がなく、基板との接続を容易に行うことができる。さらに、第２の導電体６ｂは接続面に露出する芯線２の端面と離間しているため、ショート等の発生も抑制することができる。

１ 同軸ケーブル
２ 芯線
３ 内部絶縁体
４ シールド
５ ジャケット
６ 導電体
６ａ 第１の導電体
６ｂ 第２の導電体
７、７Ａ、７Ｂ、７Ｃ、７Ｆ、７Ｈ、７Ｊ ケーブル固定部
８、８Ｅ、８Ｆ、８Ｇ、８Ｈ フレキシブルプリント基板
８ａ 基材
８ｂ グランドパターン
８ｃ 突起電極
９、１１ 半田
１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ、１０Ｅ、１０Ｆ、１０Ｇ、１０Ｈ、１０Ｊ 実装用ケーブル
１２ａ 第１のグランド電極
１２ｂ 第２のグランド電極
１２ｃ 配線パターン
２０ 撮像ユニット
２１ レンズユニット
２２ 撮像素子
２３、３０ 基板
２４ 先端部筐体
２５ 接続材料
３１ 芯線接続電極
３２ グランド電極
４０ 湾曲管
４１ 湾曲駒
４２ リベット

Claims (8)

1. 導電性材料からなる芯線と、前記芯線の外周を被覆する内部絶縁体と、前記内部絶縁体の外周を被覆するシールドと、前記シールドの外周を絶縁体で被覆するジャケットとを有し、一端部は前記芯線、前記内部絶縁体および前記シールドがそれぞれ露出される同軸ケーブルと、
   露出した前記芯線の一端部を固定し、接続面に前記芯線の端面を露出させるケーブル固定部と、
   一端が露出した前記シールドと電気的および機械的に接続されるとともに、他端が前記ケーブル固定部に固定される導電体と、
   を備え、
   前記導電体の端部は、前記ケーブル固定部の接続面に露出することを特徴とする実装用ケーブル。
2. 前記ケーブル固定部は、前記芯線とともに前記導電体を所定の間隔で固定し、前記接続面に前記芯線および前記導電体の端面が露出することを特徴とする請求項１に記載の実装用ケーブル。
3. 前記導電体は、前記シールドに接続される第１の導電体と、前記第１の導電体に接続されるとともに、前記ケーブル固定部で固定され、端面が前記ケーブル固定部の接続面に露出する第２の導電体とを有し、前記第２の導電体は、前記第１の導電体より太径であることを特徴とする請求項２に記載の実装用ケーブル。
4. 前記導電体は、絶縁性の基材と、前記基材の一面にグランドパターンが形成された基板であり、
   前記基板は、前記グランドパターンが前記シールドおよび前記ケーブル固定部と接するように配置されて、長手方向の一端部が前記シールドと接続されるとともに、他端部は、前記基材が除去されて前記グランドパターンが露出するとともに、露出した前記グランドパターンが前記接続面に接するように折り曲げられて前記ケーブル固定部に接続されることを特徴とする請求項１に記載の実装用ケーブル。
5. 前記導電体は、絶縁性の基材と、前記基材の一面にグランドパターンが形成された基板であり、
   前記基板は、前記グランドパターンが前記シールドおよび前記ケーブル固定部と接するように配置されて、長手方向の一端部が前記シールドと接続され、
   前記ケーブル固定部の前記基板と接する面に第１のグランド電極が形成され、接続面には第２のグランド電極が形成されるとともに、前記第１のグランド電極と前記第２のグランド電極は配線パターンにより接続され、
   前記第１のグランド電極に前記グランドパターンが接続されることを特徴とする請求項１に記載の実装用ケーブル。
6. 前記導電体は、絶縁性の基材と、前記基材の一面にグランドパターンが形成された基板であり、
   前記基板の一端部のグランドパターン上には突起電極が形成され、
   前記基板の一端部は、前記芯線とともに前記ケーブル固定部で固定されて、前記接続面に前記突起電極が露出し、
   前記基板の他端部は、前記グランドパターンが前記シールドと接続されることを特徴とする請求項１に記載の実装用ケーブル。
7. 前記基板は帯状をなすフレキシブルプリント基板であって、露出した内部絶縁体の外周を螺旋状に巻回されることを特徴とする請求項４〜６のいずれか一つに記載の実装用ケーブル。
8. 絶縁性の基材の一面にグラントパターンが形成された基板の端部に、突起電極を形成する電極形成ステップと、
   一端部で芯線、内部絶縁体およびシールドがそれぞれ露出する同軸ケーブルの前記シールドに、電気的および機械的に導電体を接続する第１接続ステップと、
   前記シールドに接続された前記導電体の他端を前記基板のグランドパターンに接続する第２接続ステップと、
   前記芯線と前記基板とを位置合わせした後、ケーブル固定部で固定する固定ステップと、
   前記ケーブル固定部を切断して、前記芯線および前記突起電極を露出させる露出ステップと、
   を含むことを特徴とする実装用ケーブルの製造方法。
   

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