JP6321703B2 - ワイヤ放電加工機の検査システム - Google Patents

Description

本発明はワイヤ放電加工機の検査システムに関し、特にワイヤ放電加工機の構成要素の検査等を自動で実行する技術に関する。

ワイヤ放電加工機は、マシニングセンタ等の切削加工機械と比較すると、細いワイヤを使っていること、構成要素に消耗品が多いこと等の要因により、加工トラブルが発生する確率が高い傾向がある。そこで、従来より、ロボットを使って、ワイヤ放電加工機のワイヤを交換や、ワイヤの張架作業を自動的に行わせるシステムが提案されている。

例えば、特許文献１には、ワイヤ電極の残寿命時間を監視するワイヤ残寿命時間監視手段と、残寿命時間が放電加工時間より短い場合、ワイヤ電極の交換時期と判定するワイヤ交換時期判定手段と、を備えたワイヤ放電加工機と、ワイヤ電極の交換時期と判定された場合に、ワイヤ交換作業を行うロボットと、を含むシステムが提案されている。また、特許文献２には、手先に前記ワイヤ張架機構を備えた多関節ロボットが、ワイヤ放電加工機のワイヤの張架作業を行うシステムが提案されている。

特願２０１４−２４８７５１号 特願２０１５−１６４５１９号

しかしながら、特許文献１及び２はいずれも、ワイヤの監視及び張架機構に関するものであり、ワイヤに限らない種々の構成要素、典型的には消耗品等の検査や清掃、交換作業を自動化するものではなかった。したがって、ワイヤ放電加工機を、人が介入することなく無人運転することは困難であった。

本発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、ワイヤ放電加工機の構成要素の検査等を自動で実行できるワイヤ放電加工機の検査システムを提供することを目的とする。

本発明の一実施の形態にかかるワイヤ放電加工機の検査システムは、ワイヤ放電加工機と、前記ワイヤ放電加工機の構成要素の検査を行うロボットと、前記ロボットの可動部に設けられ、前記構成要素を撮像する撮像装置と、を有するワイヤ放電加工機の検査システムであって、前記撮像装置により、前記構成要素の画像を取得する画像処理部と、前記画像処理部が取得した画像を用いて、前記構成要素の保守必要性を判定する保守必要性判定部と、を有することを特徴とする。

本実施の形態によれば、ワイヤ放電加工機の検査システムは、構成要素の画像に基づいて保守必要性を判断できるので、検査対象の構成要素のトラブルによる加工停止を事前に回避することができる。

他の実施の形態にかかるワイヤ放電加工機の検査システムは、前記構成要素の基準画像を格納する記憶部をさらに有し、保守必要性判定部は、前記基準画像と、前記画像処理部が取得した画像とを比較することにより、前記構成要素の保守必要性を判定することを特徴とする。

他の実施の形態にかかるワイヤ放電加工機の検査システムは、前記基準画像は、前記構成要素の新品時の画像であることを特徴とする。

本実施の形態によれば、構成要素の新品時の画像と、所定の時間が経過した後の画像とを比較し、汚れ具合や摩耗度合を判定できるので、構成要素が使用限界に到達してしまうことに起因する加工停止を事前に回避することができる。

他の実施の形態にかかるワイヤ放電加工機の検査システムは、前記基準画像は、前記構成要素の使用限界直前の画像であることを特徴とする。

本実施の形態によれば、使用限界に近い状態の構成要素の画像と、所定の時間が経過した後の画像とを比較し、汚れ具合や摩耗度合を判定できるので、構成要素が使用限界に到達してしまうことに起因する加工停止を事前に回避することができる。

他の実施の形態にかかるワイヤ放電加工機の検査システムは、前記保守必要性判定部は、前記基準画像と、前記画像処理部が取得した画像との色の濃度を比較し、前記構成要素の汚れ度合いを判定することにより、保守必要性を判定することを特徴とする。

他の実施の形態にかかるワイヤ放電加工機の検査システムは、前記保守必要性判定部は、前記基準画像と、前記画像処理部が取得した画像との形状を比較し、前記構成要素の摩耗度合いを判定することにより、保守必要性を判定することを特徴とする。

他の実施の形態にかかるワイヤ放電加工機の検査システムは、前記保守必要性判定部は、前記画像処理部が取得した画像に基づいて、ワイヤボビン円筒部側面の所定の領域内にワイヤの折れ曲がり部が含まれるか否かに応じ、ワイヤのくぐりの有無を判定することにより、保守必要性を判定することを特徴とする。

他の実施の形態に係るワイヤ放電加工機の検査システムは、前記保守必要性判定部は、前記画像処理部が取得した画像に基づいて、ワイヤボビン円筒部側面の所定の領域の外側にワイヤが存在するか否かに応じ、ワイヤの弛みの有無を判定することにより、保守必要性を判定することを特徴とする。

他の実施の形態にかかるワイヤ放電加工機の検査システムは、前記保守必要性を判定するための判定基準の設定入力を受け付ける手段をさらに有することを特徴とする。

本実施の形態によれば、構成要素の保守必要性の判断基準、すなわち使用限界に近い状態をユーザが操作できるので、真の使用限界に対し余裕を持たせた運用上の使用限界基準を作ることができるようになり、加工停止のリスクを更に低くすることができる。

他の実施の形態にかかるワイヤ放電加工機の検査システムは、前記保守必要性判定部による判定結果を外部に出力する手段をさらに有することを特徴とする。

他の実施の形態にかかるワイヤ放電加工機の検査システムは、前記保守必要性判定部が前記構成要素の保守が必要と判定した場合、前記ロボットが、前記ワイヤ放電加工機の構成要素の清掃又は交換を行うことを特徴とする。

本実施の形態によれば、ワイヤ走行経路の構成要素の汚れや摩耗量が使用限界に近づき、清掃や交換が必要になった場合に、検査を行うロボット自体に構成要素の清掃や交換を行わせるため、更に高度なワイヤ放電加工機の無人運転を行うことが可能となる。

他の実施の形態にかかるワイヤ放電加工機の検査システムは、前記ロボットが前記ワイヤ放電加工機の構成要素の清掃又は交換を行った場合、前記画像処理部が、前記撮像装置により、前記構成要素の画像を再度取得し、前記保守必要性判定部が、前記画像処理部が取得した画像を用いて、前記構成要素の保守必要性を再度判定し、前記構成要素の保守必要性が無いことが確認できた場合、前記ワイヤ放電加工機が加工を再開することを特徴とする。これにより、さらに高度なワイヤ放電加工機の無人運転を行うことが可能となる。

本発明により、ワイヤ放電加工機の構成要素の検査等を自動で実行できるワイヤ放電加工機の検査システムを提供することができる。

本発明の一実施例におけるワイヤ放電加工機の検査システム１００の構成を示す図である。 構成要素の新品時の画像及び構成要素の使用限界直前の画像の一例を示す図である。 本発明の一実施例におけるワイヤ放電加工機の検査システム１００の動作を示す図である。 本発明の一実施例におけるワイヤ放電加工機の検査システム１００の動作を示す図である。 本発明の一実施例におけるワイヤ放電加工機の検査システム１００の動作を示す図である。 ワイヤボビンの正常な状況を示す斜視図である。 図６Ａの側面図である。 ワイヤくぐりの発生状況を示す斜視図である。 図６Ｃの側面図である。 ワイヤ弛みの発生状況を示す斜視図である。 ワイヤ緩みの発生していない正常な状況を示す側面図である。 図７Ａの側面図である。

以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。まず、図１の図を用いて、本発明の実施の形態にかかるワイヤ放電加工機の検査システム１００（以下、単に検査システム１００と称する）の構成について説明する。

検査システム１００は、ワイヤ放電加工機、ロボット２１、ワイヤ放電加工機制御装置１１及びロボット制御装置１０を含む。ロボット制御装置１０とワイヤ放電加工機制御装置１１とは、伝達手段１２を介して相互に通信可能に接続される。

典型的なワイヤ放電加工機は、ワイヤ駆動部１、ローラ２、ボビン３、上ガイド部４、ワイヤ５、下ガイド部６、ワーク置台８及びサーボモータ９を有する。ワーク置台８上にはワーク７が設置される。ワーク７は、ワイヤ５とワーク７との間に発生する放電現象により、所定の形状に加工される。

ロボット２１は、典型的にはワイヤ放電加工機上に搭載される。ロボット２１の手首部には、撮像装置２２と、部品交換時に使用するハンド２３とが取り付けられる。

ロボット制御装置１０又はワイヤ放電加工機制御装置１１は、画像処理部、保守必要性判定部、記憶部を有する。画像処理部は、撮像装置２２によりワイヤ放電加工機の構成要素の画像を取得する。保守必要性判定部は、画像処理部が取得した画像に基づいて、ワイヤ放電加工機の保守の必要性があるか否かを判定する。記憶部は、保守必要性判定部が上記判定を行う際の基準となる画像等を予め保持する。

一般に、ロボット制御装置１０及びワイヤ放電加工機制御装置１１は、図示しないプロセッサ、記憶装置及び入出力装置を有している。プロセッサは、記憶装置に格納されたプログラムを読み出して実行し、入出力装置を制御することにより、上述の種々の処理部を論理的に実現する。

図２に、ロボット２１の手首に搭載された撮像装置２２が、ローラ２の側方から撮像した画像の一例を示す。左図はローラ２の新品時の画像であり、右図はローラ２の使用限界の直前の画像である。右図では、ローラ２のうち、ワイヤ５と常に転がり接触している部分が摩耗している様子がわかる。具体的には、破線で囲んだ部分においては、ローラ２に、ワイヤ５が食い込んでできたような摩耗が生じている。なお、撮像作業はワイヤ放電加工機の加工作業が停止した状態で行うのが望ましい。

次に、検査システム１００の動作について説明する。実施例１では、検査システム１００が、予め用意された新品の構成要素の画像を基準として、使用中の構成要素の保守必要性を判定する構成を示す。実施例２では、検査システム１００が、予め用意された使用限界直前の構成要素の画像を基準として、使用中の構成要素の保守必要性を判定する構成を示す。実施例３では、検査システム１００が、主に画像処理部が取得した画像を基に、使用中の構成要素の保守必要性を判定する構成を示す。

＜実施例１＞
図３のフローチャートを用いて、実施例１にかかる検査システム１００の動作について説明する。
ステップＳ１１：
記憶部が、予め構成要素の基準画像を取得する。本実施例における基準画像は、具体的にはローラ２、ワイヤ５等をはじめとする構成要素の、汚れ又は磨耗等の無い状態の画像であり、典型的には、新品の構成要素の画像である。例えば、画像処理部が、加工開始前に撮像装置２２により構成要素の画像を取得し、これを基準画像として記憶部に格納しても良い。又は、記憶部が予め、新品の状態の構成要素の画像を基準画像として保持していても良い。

ステップＳ１２：
ワイヤ放電加工機が、ワークの加工を開始する。

ステップＳ１３乃至Ｓ１４：
画像処理部は、予め定められた時間が経過した後、ロボット２１の手首に搭載された撮像装置２２を用いて、構成要素の画像を取得する。撮像装置２２は、ロボット２１のアーム上のどの部位に搭載されていても良いが、手首に搭載されると、ロボットの柔軟な姿勢変更能力を利用して、様々な方向から撮像できる自由度が得られる。よって、撮像装置２２は手首部近傍に搭載されるのが望ましい。

ステップＳ１５：
保守必要性判定部は、ステップＳ１１で記憶部に格納された基準画像と、ステップＳ４で取得された画像とを比較して、保守必要性を判定する。保守必要性は、例えば構成要素の汚れの度合い、摩耗の度合い等により判定できる。

例えば、構成要素の汚れの度合いは、構成要素の画像の色の濃さにより判定できる。すなわち、汚れがひどくなるほど、画像上の構成要素の色は濃くなる。そこで、保守必要性判定部は、ステップＳ１４で取得した画像の色の濃さと、基準画像に含まれる構成要素の色の濃さとを比較する。例えば、保守必要性判定部は、基準画像及びステップＳ１４で取得した画像に含まれる構成要素を、複数のメッシュに分割する。そして、ステップＳ１４で取得した画像の各メッシュについて、色の濃度が所定の濃度閾値を超えるか否かを判定する。ここで、濃度閾値は、基準画像の対応するメッシュの濃度と黒色との間で、任意のレベルに設定することができる。その後、保守必要性判定部は、ステップＳ１４で取得した画像において、濃度閾値を超える濃度を有するメッシュの割合又は数が、所定の判定閾値を超えるか否かを判定する。ここで、判定閾値は任意の割合又は数を指定できる。判定閾値を超える場合、保守必要性判定部は、当該構成要素について保守必要性ありと判定する。当該構成要素は所定の基準を超えて汚れていると推測されるからである。

また、構成要素の摩耗の度合いは、構成要素の画像の輪郭により判定できる。すなわち、構成要素表面の摩耗が進むほど、画像上の構成要素の輪郭線は後退する。そこで、保守必要性判定部は、ステップＳ１４で取得した画像の輪郭形状と、基準画像に含まれる構成要素の輪郭形状とを比較する。例えば、図２の左図が基準画像、右図がステップＳ１４で取得した画像である場合、両者の輪郭を比較すると、右図の破線で囲われた場所等において差分が生ずる。すなわち、摩耗による構成要素の変形を差分として検出できる。保守必要性判定部は、この差分が所定の判定閾値を超える場合、当該構成要素について保守必要性ありと判定する。当該構成要素の形状は摩耗により使用限界に近づいていると推測されるからである。ここで、判定閾値としては、例えば１ｍｍなど、任意のサイズを指定できる。

なお、上述の種々の閾値は、予め設定されていても良く、又はワイヤ放電加工機制御装置１１又はロボット制御装置１０がこれらの閾値の設定入力を受け付けるための手段を有していても良い。

保守必要性ありと判定された場合、ステップＳ１６に遷移する。一方、保守必要性がない場合はステップＳ１７に遷移する。

ステップＳ１６：
保守必要性判定部は、ロボット制御装置１０に対し、保守必要性ありと判定された構成要素の清掃又は交換等を指示する。ロボット制御装置１０は、公知技術を利用して、ロボットにワイヤ放電加工機の構成要素の清掃又は交換等を実施させる。

好ましくは、ロボットによる清掃又は交換等が完了したとき、画像処理部は再度、撮像装置２２を用いて構成要素の撮像を行う。そして、保守必要判定部が再度、当該構成要素の保守必要性の判定を行う。その結果、保守必要性が無いと判定されたならば、ワイヤ放電加工機は加工を再開する。好ましくは、ステップＳ１３に遷移し、一定時間経過後に再び保守必要性の判定を実施してもよい。

また、保守必要性判定部は、ワイヤ放電加工機制御装置１１又はロボット制御装置１０が有する出力手段に対し、保守必要性の判定結果を出力することとしても良い。

ステップＳ１７：
ワイヤ放電加工機は加工を継続する。好ましくは、ステップＳ１３に遷移し、一定時間経過後に再び保守必要性の判定を実施してもよい。

＜実施例２＞
図４のフローチャートを用いて、実施例２にかかる検査システム１００の動作について説明する。
ステップＳ２１：
記憶部が、予め構成要素の基準画像を取得する。本実施例における基準画像は、具体的にはローラ２、ワイヤ５等をはじめとする構成要素の、清掃又は交換等が必要と判断される程度に汚れ又は磨耗等が進んだ状態の画像であり、典型的には、構成要素の使用限界直前の状態の画像である。例えば、まずワイヤ放電加工機が、構成要素が使用限界を迎えるまで加工を行い、その際に画像処理部が、撮像装置２２により構成要素の画像を取得し、これを基準画像として記憶部に格納しても良い。又は、記憶部が予め、使用限界直前の状態の構成要素の画像を基準画像として保持していても良い。

ステップＳ２２乃至Ｓ２４：
実施例１のステップＳ１２乃至Ｓ１４と同様に動作する。

ステップＳ２５：
保守必要性判定部は、ステップＳ２１で記憶部に格納された基準画像と、ステップＳ２４で取得された画像とを比較して、保守必要性を判定する。

例えば、保守必要性判定部は、ステップＳ２４で取得した画像の色の濃さと、基準画像に含まれる構成要素の色の濃さとを比較することで、構成要素の汚れの度合いを判定する。具体的には、保守必要性判定部は、基準画像及びステップＳ２４で取得した画像に含まれる構成要素を、複数のメッシュに分割する。そして、ステップＳ２４で取得した画像の各メッシュについて、色の濃度の差分が所定の濃度差分閾値内に収まったか否かを判定する。ここで、濃度差分閾値は、基準画像の対応するメッシュの濃度差分閾値を任意のレベルに設定することができる。その後、保守必要性判定部は、ステップＳ２４で取得した画像において、濃度差分閾値内に収まる濃度差分を有するメッシュの割合又は数が、所定の判定閾値を超えるか否かを判定する。ここで、判定閾値は任意の割合又は数を指定できる。判定閾値を超える場合、保守必要性判定部は、当該構成要素について保守必要性ありと判定する。当該構成要素は所定の基準を超えて汚れていると推測されるからである。

また、保守必要性判定部は、ステップＳ２４で取得した画像の輪郭形状と、基準画像に含まれる構成要素の輪郭形状とを比較することで、構成要素の摩耗の度合いを判定できる。具体的には、保守必要性判定部は、ステップＳ２４で取得した画像の輪郭形状と、基準画像に含まれる構成要素の輪郭形状との差分が、所定の判定閾値以下である場合、当該構成要素について保守必要性ありと判定する。当該構成要素の形状は摩耗により使用限界に近づいていると推測されるからである。ここで、判定差分閾値としては、例えば０．２ｍｍなど、任意のサイズを指定できる。

保守必要性ありと判定された場合、ステップＳ２６に遷移する。一方、保守必要性がない場合はステップＳ２７に遷移する。

ステップＳ２６乃至Ｓ２７：
実施例１のステップＳ１６乃至Ｓ１７と同様に動作する。

＜実施例３＞
図５のフローチャートを用いて、実施例３にかかる検査システム１００の動作について説明する。
ステップＳ３２乃至Ｓ３４：
実施例１のステップＳ１２乃至Ｓ１４と同様に動作する。

ステップＳ３５：
保守必要性判定部は、ステップＳ３５で取得された画像に基づいて保守必要性を判定する。保守必要性は、例えばワイヤくぐりの発生の有無等により判定できる。

ワイヤくぐりは、構成要素であるボビン上のワイヤの状態により判定できる。図６Ａに示すように、通常、ワイヤはボビンの円周方向に略平行に巻き取られている。図６Ｂは図６Ａの側面図を示している。しかし、図６Ｃ及び図６Ｄ（図６Ｃの側面図）に示すように、ボビン円筒部を側面から見た状態で、ワイヤがある部位から急に折れ曲がる状態、換言すればワイヤが平行でない（他のワイヤとクロスした）状態となり、そのまま放置すると、ワイヤ同士のもつれの原因となる。このようにワイヤが他のワイヤの下に潜り込んで、ある部位から急に折れ曲がり、平行でなくなる状態をワイヤくぐりという。ワイヤくぐりは、ボビン円筒部側面から見た場合の所定の領域内の撮影画像からワイヤのエッジを検出し、それらがある部位から急に折れ曲がって、平行でなくなっている部分が所定の領域（図６Ｂ及び図６Ｄで破線で示した領域）内に存在するか否かを検査することにより判定できる。そこで、保守必要性判定部は、ボビンの撮影画像からワイヤのエッジを抽出する。そして、複数のエッジの方向を示すベクトル又は直線の間の角度が、所定の判定閾値以下であるか否かを判定する。ここで、判定閾値は任意の角度を指定できる。上記所定の領域内に、判定閾値を超え、かつ角度が生じる起点が存在する場合、保守必要性判定部は、当該構成要素すなわちボビンについて保守必要性ありと判定する。当該ボビンにおいてはワイヤくぐりを生じており、そのまま放置すると、やがてはワイヤがもつれて、ワイヤが完全にロック状態になる可能性が高いと推測されるからである。

また、ボビン上のワイヤの弛み（図７Ａ参照）についても、円筒部側面を撮像して得られる画像に基づいて判定することができる。保守必要性判定部は、図７Ｂに示すように、所定の領域（破線で示した領域）の外側にワイヤの画像が存在しないならば、ワイヤの弛みが無いものと判定する。一方、図７Ｃに示すように、所定の領域（破線で示した領域）の外側にワイヤの画像が存在する場合には、ワイヤの緩みがあるものと判定する。ワイヤの弛みは加工精度の悪化を招くが、本実施の形態にかかる保守必要性判定部は、これを早期に発見することにより、加工不良率の低減に寄与することが可能である。

ここで、上述の所定の領域は、典型的には、図６Ｂ、図６Ｄ、図７Ｂ及び図７Ｃに示すように、ボビンの円筒部側面画像上において、ボビンの胴部、すなわちワイヤが巻き取られている軸の部分の輪郭形状に近い形状として定義することが好ましい。より具体的には、ワイヤくぐりの検出においては、図６Ｂ及び図６Ｄに示すように、ボビンの胴部、すなわちワイヤが巻かれていない状態のボビンの輪郭形状より若干内側に、矩形の所定の領域を設定すると良い。ワイヤ弛みの検出においては、図７Ｂ及び図７Ｃに示すように、ボビンの胴部、すなわちワイヤが未使用状態の新品ボビンの輪郭形状より若干外側に、矩形の所定の領域を設定すると良い。ワイヤの使用量によって、ボビン胴部の輪郭形状が変化するので、ワイヤの使用量に影響を受けないようにするためである。

保守必要性ありと判定された場合、ステップＳ３６に遷移する。一方、保守必要性がない場合はステップＳ３７に遷移する。

ステップＳ３６乃至Ｓ３７：
実施例１のステップＳ１６乃至Ｓ１７と同様に動作する。

本実施の形態によれば、検査システム１００の画像処理部は、ロボットに搭載された撮像装置２２を用いて、構成要素の画像を定期的に取得し、保守必要性判定部は、汚れや摩耗度合等に基づいて保守の必要性を判定する。これにより、構成要素にトラブルが発生することによるドカ停（長時間停止）を未然に防ぐことができる。

また、本実施の形態によれば、保守必要性判定部は、ロボットに構成要素の清掃や交換を行わせる。これにより、ワイヤ放電加工機の無人運転時の可用性を高めることができるので、これまで自動加工が困難とされてきたワイヤ放電加工機の自動加工を実現することが可能となる。

なお、本発明は上述の実施の形態に限られたものではなく、本発明の趣旨を逸脱ないかぎり様々な検査対象に適用することが可能である。例えば、上述の３つの実施例のほか、給電子ノズルの汚れや摩耗具合の検査、自動結線機能の通電部の汚れの検査等にも本発明は適用可能である。

また、本発明は上述の種々の実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で、構成要素の置換、省略、付加、順序の入れ替え等の変更を施すことが可能である。

１００ ワイヤ放電加工機の検査システム
１ ワイヤ駆動部
２ ローラ
３ ボビン
４ 上ガイド部
５ ワイヤ
６ 下ガイド部
７ ワーク
８ ワーク置台
９ サーボモータ
１０ ロボット制御装置
１１ ワイヤ放電加工機制御装置
１２ 伝達手段
２１ ロボット
２２ 撮像装置
２３ ハンド

Claims (12)

1. ワイヤ放電加工機と、
   前記ワイヤ放電加工機の構成要素の検査を行うロボットと、
   前記ロボットの可動部に設けられ、前記構成要素を撮像する撮像装置と、を有するワイヤ放電加工機の検査システムであって、
   前記撮像装置により、前記構成要素の画像を取得する画像処理部と、
   前記画像処理部が取得した画像を用いて、前記構成要素の保守必要性を判定する保守必要性判定部と、を有することを特徴とする
   ワイヤ放電加工機の検査システム。
2. 前記構成要素の基準画像を格納する記憶部をさらに有し、
   保守必要性判定部は、前記基準画像と、前記画像処理部が取得した画像とを比較することにより、前記構成要素の保守必要性を判定することを特徴とする
   請求項１記載のワイヤ放電加工機の検査システム。
3. 前記基準画像は、前記構成要素の新品時の画像であることを特徴とする
   請求項２記載のワイヤ放電加工機の検査システム。
4. 前記基準画像は、前記構成要素の使用限界直前の画像であることを特徴とする
   請求項２記載のワイヤ放電加工機の検査システム。
5. 前記保守必要性判定部は、前記基準画像と、前記画像処理部が取得した画像との色の濃度を比較し、前記構成要素の汚れ度合いを判定することにより、保守必要性を判定することを特徴とする
   請求項２記載のワイヤ放電加工機の検査システム。
6. 前記保守必要性判定部は、前記基準画像と、前記画像処理部が取得した画像との形状を比較し、前記構成要素の摩耗度合いを判定することにより、保守必要性を判定することを特徴とする
   請求項２記載のワイヤ放電加工機の検査システム。
7. 前記保守必要性判定部は、前記画像処理部が取得した画像に基づいて、ワイヤボビン円筒部側面の所定の領域内にワイヤの折れ曲がり部が含まれるか否かに応じ、ワイヤのくぐりの有無を判定することにより、保守必要性を判定することを特徴とする
   請求項１記載のワイヤ放電加工機の検査システム。
8. 前記保守必要性判定部は、前記画像処理部が取得した画像に基づいて、ワイヤボビン円筒部側面の所定の領域の外側にワイヤが存在するか否かに応じ、ワイヤの弛みの有無を判定することにより、保守必要性を判定することを特徴とする
   請求項１記載のワイヤ放電加工機の検査システム。
9. 前記保守必要性を判定するための判定基準の設定入力を受け付ける手段をさらに有することを特徴とする
   請求項１記載のワイヤ放電加工機の検査システム。
10. 前記保守必要性判定部による判定結果を外部に出力する手段をさらに有することを特徴とする
    請求項１記載のワイヤ放電加工機の検査システム。
11. 前記保守必要性判定部が前記構成要素の保守が必要と判定した場合、前記ロボットが、前記ワイヤ放電加工機の構成要素の清掃又は交換を行うことを特徴とする
    請求項１記載のワイヤ放電加工機の検査システム。
12. 前記ロボットが前記ワイヤ放電加工機の構成要素の清掃又は交換を行った場合、
    前記画像処理部が、前記撮像装置により、前記構成要素の画像を再度取得し、
    前記保守必要性判定部が、前記画像処理部が取得した画像を用いて、前記構成要素の保守必要性を再度判定し、前記構成要素の保守必要性が無いことが確認できた場合、
    前記ワイヤ放電加工機が加工を再開することを特徴とする
    請求項１記載のワイヤ放電加工機の検査システム。