JP5538475B2 - 外部診断装置、車両診断システム及び車両診断方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両診断を行う外部診断装置、車両診断システム及び車両診断方法に関する。

車両において故障が発生した場合、当該車両は、ディーラーの修理拠点等に持ち込まれる。そして、修理を担当する作業者（テクニシャン）は、車両に搭載された電子制御装置（以下「ＥＣＵ」という。）と外部診断装置とを接続し、ＥＣＵから故障に関するデータ（故障コード）を読み取って、不具合箇所又は故障原因を検討したり、この検討に当たって車両の各運転パラメータデータを測定して基準値と比較することによって必要な修理や調整を行っている。

この種の外部診断装置では、上記の基準値について、車両の出荷時点での基準値に対して、車両出荷後に診断の基準値の訂正が必要になった場合の対応も行われている（特許文献１及び特許文献２）。

特許文献１では、車両２内の電子制御装置３〜６（車載ＥＣＵ）と車両用故障診断装置１（外部診断装置）の双方に基準値データを有している（［０００６］、［００３９］）。電子制御装置３〜６は、車両用故障診断装置１から診断データ要求を受けると、車両１の制御データ等と基準値作成日からなる基準値識別データを送信する（図２のＳ６２、［００４３］）。この基準値識別データを受け取った車両用故障診断装置１は、取得した車両仕様の基準値が車両データ記憶部４３に記憶されているかを確認し（Ｓ６４、［００４４］）、記憶されている場合には、受信した基準値作成日と車両データ記憶部４３に記憶されている基準値作成日を比較する（Ｓ６５、［００４５］）。そして、日付が新しい方の基準値作成日に対応する基準値を利用して車両２の診断を行う（Ｓ６６〜Ｓ７１、［００４６］〜［００５０］）。

また、特許文献２では、動作状態に関する被診断車固有の基準値を被診断車内に記憶しておくと共に、被診断車の使用状態を検出する使用状態検出手段の検出結果に基づいて、被診断車の経時変化又は劣化を検出する。そして、検出した経時変化又は劣化に基づいて、被診断車内の基準値記憶手段に記憶されている基準値を変更する（請求項１）。そして、この記憶されている基準値は、被診断車の車種、エンジン型式、使用過程等により決まる固有のものとされており、例えば、エンジンの各部位やアクチュエータの経年変化や劣化等に対応して変化する制御パラメータ等であるとされている（第６欄６〜１５行目）。

特開２００３−１２０３５５号公報 特公平０４−０７０５７３号公報

特許文献１で用いる基準値は、各データについて１つ又は１種類のみであると解される。また、出荷後に必要となった基準値の訂正に対応する場合も、出荷時点で決められた基準値と、出荷後に訂正が必要とされた際に一律に設定された基準値のいずれかを選択するに過ぎない。一律に設定された基準値では、新車と、使用開始後あまり時間が経過していない中古車と、使用開始後かなりの時間が経過した中古車とで、センサの検出値が類似であれば、いずれの車両であっても類似の診断結果にならざるを得ないが、実際は類似の検出値であっても車両の経年程度で意味合いが違う場合がある。例えば、エンジンのアイドリング回転数の変動幅が1200ｒｐｍ±200ｒｐｍで検出された場合、新車ではこの変動幅は大きすぎるので念のため整備が必要であり、５年経過した中古車ならこの程度の変動は普通であると判断すべき場合がある。

また、特許文献２の基準値は、特定の車両毎に測定履歴や運転パラメータの変更履歴を個別反映したものであるため、個々の車両診断についての経時変化又は劣化を反映した診断を可能にするものの、基準値は、車両毎にその車両用データが対応して蓄積されるに過ぎない。従って、不特定多数の車両を診断する汎用性の高い外部診断装置としての利用は難しい。

本発明は、上記のような事情を考慮したものであり、故障の発生を未然に予防可能であり、車両の経年度合いに応じたバランスの取れた診断を行うことが可能な外部診断装置、車両診断システム及び車両診断方法を提供することを目的する。

本発明に係る外部診断装置は、診断対象車両に搭載された電子制御装置に対して前記診断対象車両の外部からデータ通信することにより、前記電子制御装置を介して前記診断対象車両におけるセンサの検出値を取得して診断を行うものであって、同一の診断対象項目について前記診断対象車両の経年程度に応じて且つ劣化度合いに関して設定された複数の閾値と、前記診断対象車両から取得した前記検出値とを比較して、前記診断対象項目についての前記診断対象車両の劣化度合いを判定することを特徴とする。

本発明によれば、診断対象項目についての診断対象車両の劣化度合いを判定するための閾値は、同一の診断対象項目について診断対象車両の経年程度に応じて且つ劣化度合いに関して複数設定される。このため、複数の劣化度合い（例えば、直ぐに交換若しくは修理を要する程度、又は所定期間内若しくは所定走行距離内に交換若しくは修理を要する程度等）を診断することが可能となる。従って、故障の発生を未然に予防可能であり且つ車両の経年度合いに応じたバランスの取れた診断を行うことが可能となる。

前記複数の閾値は、前記診断対象車両と同一区分に含まれる又は前記診断対象車両と同等の性能を有する複数の車両についての工場出荷検査時の実測値又は実力値に基づく閾値と、前記複数の車両の販売後の使用年数又は走行距離に応じた実測値又は実力値に基づく閾値とを含み、さらに、前記複数の閾値は、前記複数の車両に関する設計最大公差を超えない範囲で設定されてもよい。

一般に、車両は、使用年数又は走行距離が長くなる程、各部品の仕様におけるばらつきが大きくなる。このため、工場出荷時には、設計最大公差よりも仕様のばらつきが小さくなることがある。上記構成によれば、複数の閾値は、設計最大公差を超えない範囲で経年程度に応じて設定される。従って、診断対象部品の劣化度合いを、経年程度に応じて判定することが可能となる。よって、検出値が設計最大公差内にある場合であっても、劣化の進行が比較的早いこと等を判断することが可能となり、より適切な診断を行うことができるようになる。

前記診断対象車両の経年程度に合致する閾値が前記複数の閾値に存在しない場合又は利用できない場合、前記診断対象車両よりも経年程度が短い車両に対応して設定された閾値を選択すると共に、前記診断対象車両の経年程度に対応する閾値を設定するための閾値データとして、前記検出値を保存してもよい。これにより、診断対象車両の経年程度に合致する閾値が存在しない場合又は（サンプル数の不足、何らかの事情により当該閾値の信頼性が低下している等により）利用できない場合、より厳しい閾値を用いて診断を行うこととなる。このため、劣化度合いの過度な進行を見逃すことを回避することが可能となる。また、この場合に保存される測定データを集計して蓄積すれば、存在しなかった経年程度に対応する閾値を設定するための閾値データとして活用を図ることも可能である。

前記外部診断装置は、前記診断対象車両から取得した前記診断対象項目の前記検出値を同一項目について複数回取得してその平均値、最大値及び最小値を算出し、前記平均値、前記最大値及び前記最小値のそれぞれと、前記複数の閾値とを比較した結果の組合せに基づいて、前記診断対象項目についての前記診断対象車両の劣化度合いを判定してもよい。これにより、診断対象項目の劣化度合いをより詳細に診断することが可能となる。

本発明に係る車両診断システムは、前記外部診断装置を複数有するものであって、前記車両診断システムは、前記複数の閾値を設定し、前記複数の閾値を前記複数の外部診断装置に送信するサーバをさらに備え、前記複数の外部診断装置は、前記診断対象車両から取得した前記検出値と経年程度を対にしたデータを前記サーバに送信し、前記サーバは、前記複数の外部診断装置から受信した前記検出値と経年程度を対にしたデータを用いて前記複数の閾値を補正し、補正した前記複数の閾値を前記複数の外部診断装置に送信することを特徴とする。これにより、複数の閾値を設定するためのサンプル数を経年程度に応じて増加させることができるようになるため、複数の閾値をより適切に設定することが可能となる。

本発明に係る車両診断方法は、診断対象車両に搭載された電子制御装置と外部診断装置との間でデータ通信することにより、前記診断対象車両から前記外部診断装置に前記診断対象車両におけるセンサの検出値を取得して診断を行うものであって、同一の診断対象項目について前記診断対象車両の経年程度に応じて且つ劣化度合いに応じて複数の閾値を設定し、設定した前記複数の閾値と、前記診断対象車両から取得した前記検出値とを比較して、前記診断対象項目についての前記診断対象車両の劣化度合いを判定することを特徴とする。

本発明によれば、診断対象項目についての診断対象車両の劣化度合いを判定するための閾値は、同一の診断対象項目について診断対象車両の経年程度に応じて且つ劣化度合いに関して複数設定される。このため、複数の劣化度合い（例えば、直ぐに交換若しくは修理を要する程度、又は所定期間内若しくは所定走行距離内に交換若しくは修理を要する程度等）を診断することが可能となる。従って、故障の発生を未然に予防であり且つ車両の経年度合いに応じたバランスの取れた診断を行うことが可能となる。

本発明の一実施形態に係る車両診断システムの概略的な構成を示す図である。 診断対象車両及び外部診断装置の概略的な構成を示すブロック図である。 前記実施形態において、各診断機能を選択するための表示画面の一例を示す図である。 前記外部診断装置における処理の第１フローチャートである。 前記外部診断装置における処理の第２フローチャートである。 車両情報を入力する入力ボックスが表示された画面の表示例を示す図である。 劣化診断機能の実行中に用いられるビジュアル表示画面の表示例を示す図である。 前記劣化診断機能の実行中に用いられるリスト表示画面の表示例を示す図である。 劣化判定閾値を設定するフローチャート（図５のＳ１３の詳細）である。 使用年数及び走行距離の組合せと実測閾値フラグとの関係を規定した実測閾値フラグ特定マップを示す図である。 設計最大公差又は実測閾値フラグと診断対象項目毎の劣化判定閾値との関係を規定した劣化判定閾値特定マップを示す図である。 取得した対象データと劣化判定閾値を比較するフローチャート（図５のＳ１４の詳細）である。

Ａ．一実施形態
［１．構成］
（１−１．全体構成）
図１は、本発明の一実施形態に係る車両診断システム１０（以下「システム１０」とも称する。）の概略的な構成を示す図である。システム１０は、複数の診断対象車両１２（本実施形態では自動二輪車であり、以下「車両１２」ともいう。）と、複数の修理工場、車両販売店等に配置され、車両１２外部から車両１２の故障診断を行う外部診断装置１４と、管理センターに設置された管理サーバ１６（以下「サーバ１６」ともいう。）とを備える。本実施形態において、各外部診断装置１４とサーバ１６とは、通信ネットワーク１８を介して通信可能である。

（１−２．車両１２）
図２は、車両１２及び外部診断装置１４の概略的な構成を示すブロック図である。車両１２は、電子制御装置２０（以下「ＥＣＵ２０」という。）と、ＥＣＵ２０のオンオフを制御するイグニションスイッチ２２（以下「ＩＧＳＷ２２」という。）と、各種センサ２４とを有しており、ＥＣＵ２０、各種センサ２４等の車両側データを図示しないデータリンクコネクタを介して車両１２の外部へ読み出し可能に構成されている。

ＥＣＵ２０は、エンジン２６、トランスミッション（図示せず）、ブレーキ（図示せず）等の制御を行うものであり、図２に示すように、入出力部３０、演算部３２及び記憶部３４を有する。

各種センサ２４には、エンジン２６の回転数（以下「エンジン回転数Ｎｅ」という。）［ｒｐｍ］を検出するエンジン回転数センサ３６と、図示しないスロットルグリップの操作量（以下「操作量θ」という。）を検出するスロットルセンサ３７と、エンジン２６の冷却水の温度（以下「冷却水温Ｔｗ」という。）［℃］を検出する水温センサ３８とが含まれる。

本実施形態におけるエンジン２６は、ガソリンエンジンであり、車両１２は、いわゆるガソリン車である。後述するように、ディーゼルエンジン車、電気自動車、ハイブリッド車等の車両であってもよい。また、本実施形態における車両１２は、自動二輪車であるが、三輪車、四輪車又は六輪車等であってもよい。

（１−３．外部診断装置１４）
（１−３−１．全体）
外部診断装置１４（以下「診断装置１４」ともいう。）は、テスタ４０及びパーソナルコンピュータ４２（以下「ＰＣ４２」という。）を備える。診断装置１４により、車両１２の各種診断（健康診断を含む。）を行うことができる。

（１−３−２．テスタ４０）
テスタ４０は、販売店、整備工場等において車両１２のＥＣＵ２０に接続して車両１２のデータを読み出したりするための通信用インターフェースとして各種診断（検査）に用いるものである。ＰＣ４２と比較して、テスタ４０は、演算能力、記憶容量等で劣るが、小型であり携帯が容易である。テスタ４０は、車両１２から読み出した各種データ（センサ検出値）を用いてテスタ４０自身が車両１２の各種診断（又は検査）を行うことができると共に、読み出した各種データを保存しておき、その後ＰＣ４２に送信することもできる。

図２に示すように、テスタ４０は、車両１２のＥＣＵ２０に図示しないデータリンクコネクタを介して接続するための第１ケーブル６０と、ＰＣ４２に接続するための第２ケーブル６２と、第１ケーブル６０及び第２ケーブル６２が連結されて信号の入出力を行う入出力部６４と、ＰＣ４２と無線通信を行う通信部６６と、操作部６８と、各部の制御を行う演算部７０と、演算部７０で用いる制御プログラム等の各種のプログラムやデータを記憶する記憶部７２と、表示部７４とを有する。

操作部６８は、必要に応じて車両１２のＥＣＵ２０又は各種センサ２４に出力指令（擬似信号）を送信する操作を行うための操作ボタン等を有する。

演算部７０は、データ収集・保存機能８０及びデータ出力機能８２を備える。データ収集・保存機能８０は、ＥＣＵ２０を介して車両１２から各種データ（センサ出力値）を収集し、記憶部７２に保存する機能である。データ出力機能８２は、記憶部７２に保存した各種データを、ＰＣ４２に対して出力する機能である。

表示部７４は、ＥＣＵ２０から読み出したデータをモニタ表示する等の各種の表示を行う。

なお、第１ケーブル６０は、無線通信機能で代替してもよい。また、テスタ４０とＰＣ４２との間の通信は、第２ケーブル６２を介した有線通信と、通信部６６を介した無線通信が可能であるが、いずれか一方のみ可能としてもよい。

（１−３−３．ＰＣ４２）
ＰＣ４２は、第２ケーブル６２が連結されて信号の入出力を行う入出力部９０と、テスタ４０と無線通信を行う通信部９２と、図示しないキーボードやマウス、タッチパッド等からなる操作部９４と、各部の制御及び各種診断を行う演算部９６と、演算部９６で用いる制御プログラムや診断プログラム等の各種プログラムやデータを記憶する記憶部９８と、各種の表示を行う表示部１００とを有する。ＰＣ４２のハードウェア構成としては、例えば、市販のノート型パーソナルコンピュータを用いることができる。

演算部９６は、データビュー機能１１０と、データリスト機能１１２と、ＤＴＣ及びフリーズデータ機能１１４（以下「ＤＴＣ機能１１４」ともいう。）と、ドライブレコーダ機能１１６と、劣化診断機能１１８と、機能選択機能１２０とを有する。

データビュー機能１１０は、ＰＣ４２の記憶部９８に記憶されているデータを読み出して表示及び編集する機能である。データリスト機能１１２は、車両１２から取得可能なデータをリスト化して表示する機能である。

ＤＴＣ機能１１４は、故障コード（ＤＴＣ：Diagnostic Trouble Code）及びフリーズデータに関する表示及び編集する機能である。ＤＴＣは、車両１２においてＥＣＵ２０が故障を検出した際、当該故障の内容を示す情報として記憶部３４に保存するものである。ＰＣ４２のＤＴＣ機能１１４は、今回の診断でＥＣＵ２０から読み出したＤＴＣと、過去にＥＣＵ２０から読み出したＤＴＣとを表示及び編集可能とする。また、フリーズデータは、故障発生時（ＤＴＣ保存時）における当該故障に関連するセンサ検出値である。

ドライブレコーダ機能１１６は、車両１２がドライブレコーダ（図示せず）を備えている場合、当該ドライブレコーダのデータを再生及び編集する機能である。

劣化診断機能１１８は、現時点における車両１２の健康状態｛動作状態（劣化状態を含む。）｝を診断する機能である。すなわち、劣化診断機能１１８は、車両１２におけるセンサ検出値に異常がないか否か（センサに過度の劣化が発生していないか否か）を診断する。ここにいうセンサ検出値は、車両１２における各機器の動作状態を示すデータ（運転パラメータ）であり、各種センサ２４に含まれる各センサ単体の出力値のみならず、各センサ単体の出力値に基づいてＥＣＵ２０又は図示しない演算装置において演算される値も含まれる。

劣化診断機能１１８による診断対象項目として、例えば、エンジン回転数Ｎｅ、スロットルセンサ電圧、水温センサ電圧、吸気温センサ電圧、吸気圧センサ電圧、大気圧センサ電圧、燃料噴射量、点火時期、アイドル・エア・コントロール・バルブ開度、バッテリ電圧及び油温センサ電圧を挙げることができる。

機能選択機能１２０は、ユーザの操作に応じて上記各機能１１０、１１２、１１４、１１６、１１８のいずれを実行するかを選択する機能である。

記憶部９８は、車両データベース１３０（以下「車両ＤＢ１３０」という。）を備える。車両ＤＢ１３０が記憶している情報には、車両識別番号（以下「ＶＩＮ」ともいう。）、機種名、年式、仕向け地、型式、ＥＣＵ２０の識別情報（以下「ＥＣＵ ＩＤ」という。）、ＤＴＣ、フリーズデータ及び劣化判定閾値等が含まれる。

ＰＣ４２を用いて車両１２の診断を行う際、テスタ４０の第１ケーブル６０を、車両１２に設けられた図示しないコネクタ（データリンクコネクタ）に接続する。また、第２ケーブル６２又は通信部６６、９２を用いて、ＥＣＵ２０及びＰＣ４２との間で通信可能な状態としておく。その後、ＰＣ４２の操作部９４に対するユーザからの操作に応じて、ＰＣ４２は、車両１２の診断（健康診断を含む。）を行う。

（１−４．サーバ１６）
図１に示すように、サーバ１６は、入出力部１４０と、通信部１４２と、演算部１４４と、記憶部１４６とを備える。記憶部１４６は、ユーザデータベース１４８（以下「ユーザＤＢ１４８」と称する。）と、車両データベース１５０（以下「車両ＤＢ１５０」と称する。）とを有する。

ユーザＤＢ１４８には、ユーザに関する情報が含まれる。ユーザに関する情報としては、例えば、氏名、性別、生年月日（年齢）、家族構成、車両の利用目的が含まれる。

車両ＤＢ１５０には、車両に関する情報が含まれる。車両に関する情報としては、例えば、ＶＩＮ、機種名、年式、仕向け地、型式、ＥＣＵ２０の識別情報（ＥＣＵ ＩＤ）、ＤＴＣ、フリーズデータ及び劣化判定閾値等が含まれる。

［２．ＰＣ４２における表示画面］
上記のように、ＰＣ４２は、データビュー機能１１０と、データリスト機能１１２と、ＤＴＣ機能１１４と、ドライブレコーダ機能１１６と、劣化診断機能１１８とを有し、これらの機能１１０、１１２、１１４、１１６、１１８を用いて各種診断を実行可能とする。上記各診断機能１１０、１１２、１１４、１１６、１１８のいずれかを選択可能とするため、本実施形態のＰＣ４２（機能選択機能１２０）は、図３に示すような表示画面（以下「診断機能選択画面２００」、「機能選択画面２００」又は「画面２００」という。）を表示部１００に表示する。すなわち、図３は、本実施形態において、各診断機能１１０、１１２、１１４、１１６、１１８を選択するための画面２００の一例を示す。

図３に示すように、診断機能選択画面２００は、ＥＣＵ２０からデータを読み出すための５つの診断機能選択ボタン、すなわち、データビュー機能実行ボタン２１０（以下「データビューボタン２１０」という。）と、データリスト機能実行ボタン２１２（以下「データリストボタン２１２」という。）と、ＤＴＣ及びフリーズデータ機能実行ボタン機能２１４（以下「ＤＴＣボタン２１４」という。）と、ドライブレコーダ機能実行ボタン２１６（以下「ドライブレコーダボタン２１６」という。）と、劣化診断機能実行ボタン２１８（以下「劣化診断ボタン２１８」という。）とを含む。

ＰＣ４２の操作部９４を介してデータビューボタン２１０が選択されると、データビュー機能１１０が実行される。操作部９４を介してデータリストボタン２１２が選択されると、データリスト機能１１２が実行される。操作部９４を介してＤＴＣボタン２１４が選択されると、ＤＴＣ機能１１４が実行される。操作部９４を介してドライブレコーダボタン２１６が選択されると、ドライブレコーダ機能１１６が実行される。操作部９４を介して劣化診断ボタン２１８が選択されると、劣化診断機能１１８が実行される。

また、本実施形態では、その時点において実行が許可されている診断機能がある場合、機能選択機能１２０は、当該診断機能に対応する選択ボタンをアクティブな状態（選択可能な状態）で表示する。一方、その時点において実行を許可しない診断機能がある場合、機能選択機能１２０は、当該診断機能に対応する選択ボタンを非アクティブな状態（選択不可能な状態）で表示する。さらに本実施形態では、ユーザがアクティブな状態及び非アクティブな状態を見分けることが容易となるように、機能選択機能１２０は、アクティブな状態と比較して非アクティブな状態の選択ボタンを薄くぼやけた状態になるように表示する。

［３．外部診断装置１４における処理］
（３−１．全体的な流れ）
図４及び図５は、外部診断装置１４における処理の第１及び第２フローチャートである。図４及び図５の処理を始めるに際し、ユーザ（テクニシャン）は、ＰＣ４２をオンにしておく。また、健康診断（劣化診断）を行う場合、車両１２のＩＧＳＷ２２をオンにすることによって、ＥＣＵ２０とテスタ４０との間、テスタ４０とＰＣ４２との間を通信可能な状態に接続しておく。また、後述するように、遅くともステップＳ４（図４）の前には、ＩＧＳＷ２２を用いて図示しないスタータモータを起動させてエンジン２６を始動させておく。

ステップＳ１において、ＰＣ４２（機能選択機能１２０）は、テスタ４０を介して車両１２との間で通信が確立しているか否かを判定する。通信が確立していない場合（Ｓ１：ＮＯ）、ステップＳ１を繰り返す。

車両１２との間で通信が確立している場合（Ｓ１：ＹＥＳ）、ステップＳ２において、ＰＣ４２（機能選択機能１２０）は、ユーザに対して車両情報の入力を要求する。具体的には、図６に示すような入力ボックス２２０を表示部１００に表示する。

ステップＳ３において、ＰＣ４２（機能選択機能１２０）は、車両情報の入力があったか否かを判定する。具体的には、入力ボックス２２０に車両情報が入力され、ＯＫボタン２２２が押されたか否かを判定する。車両情報の入力がない場合（Ｓ３：ＮＯ）、ステップＳ３を繰り返す。

なお、ステップＳ３の時点で車両情報の入力を保留する旨のユーザの入力があった場合、具体的には、図６の入力ボックス２２０において、「あとで入力」と記載されたボタン２２４（以下「保留ボタン２２４」という。）が選択された場合、ＰＣ４２（機能選択機能１２０）は、５つの診断機能選択ボタンのうち劣化診断ボタン２１８以外の選択ボタン（すなわち、データビューボタン２１０、データリストボタン２１２、ＤＴＣボタン２１４及びドライブレコーダボタン２１６）をアクティブ状態とした機能選択画面２００を表示部１００に表示してもよい。この場合、車両情報が入力されるまで健康診断（劣化診断）を許可しないが、その他の機能は許可する。

また、必要な車両情報の一部又は全部が入力されない状態でＯＫボタン２２２が押された場合、エラーメッセージの後、再度、入力ボックス２２０を表示するように構成してもよい。

ステップＳ３において車両情報の入力があった場合（Ｓ３：ＹＥＳ）、ステップＳ４において、ＰＣ４２（機能選択機能１２０）は、テスタ４０を介してＥＣＵ２０からエンジン回転数Ｎｅ［ｒｐｍ］及びエンジン２６の冷却水温Ｔｗ［℃］を取得する。具体的には、ＰＣ４２（機能選択機能１２０）は、テスタ４０を介してＥＣＵ２０に対してエンジン回転数Ｎｅ及び冷却水温Ｔｗの出力指令を送信する。当該出力指令を受けたＥＣＵ２０は、各種センサ２４に含まれるエンジン回転数センサ３６及び水温センサ３８の検出値を取得してテスタ４０を介してＰＣ４２に送信する。

ステップＳ５において、ＰＣ４２（機能選択機能１２０）は、劣化診断機能１１８を実行可能であるか否かを判定する。具体的には、ＰＣ４２は、ステップＳ４で取得したエンジン回転数Ｎｅが、第１エンジン回転数閾値ＴＨｎｅ１（以下「閾値ＴＨｎｅ１」ともいう。）以上且つ第２エンジン回転数閾値ＴＨｎｅ２（以下「閾値ＴＨｎｅ２」ともいう。）以下であるか否かを判定する。閾値ＴＨｎｅ１、ＴＨｎｅ２は、暖機運転を終えたエンジンがアイドリング状態において取るエンジン回転数Ｎｅの範囲であり、予め記憶部９８に記憶されている。加えて、ＰＣ４２は、ステップＳ４で取得した冷却水温Ｔｗが、水温閾値ＴＨｔｗ（以下「閾値ＴＨｔｗ」ともいう。）以上であるか否かを判定する。閾値ＴＨｔｗは、暖機運転を終えた冷却水が取る冷却水温Ｔｗであり、予め記憶部９８に記憶されている。

劣化診断機能１１８を実行可能である場合（Ｓ５：ＹＥＳ）、ステップＳ６において、ＰＣ４２（機能選択機能１２０）は、劣化診断ボタン２１８を含む５つの診断機能選択ボタン２１０、２１２、２１４、２１６、２１８全てをアクティブ状態として機能選択画面２００を表示する（図３参照）。

劣化診断機能１１８を実行可能でない場合（Ｓ５：ＮＯ）、ステップＳ７において、ＰＣ４２（機能選択機能１２０）は、劣化診断ボタン２１８を非アクティブ状態とし、その他の選択ボタン２１０、２１２、２１４、２１６をアクティブ状態として機能選択画面２００を表示する。加えて、ステップＳ８において、ＰＣ４２（機能選択機能１２０）は、機能選択画面２００のうち劣化診断ボタン２１８の領域内にエンジン回転数Ｎｅ及び冷却水温Ｔｗのアニメーション表示及び劣化診断が実行可能となるまでまだ時間がかかる旨のメッセージを表示する。

ステップＳ６又はＳ８の後、ステップＳ９において、ＰＣ４２（機能選択機能１２０）は、５つの選択ボタン２１０、２１２、２１４、２１６、２１８のいずれかが選択されたか否かを判定する。いずれの選択ボタン２１０、２１２、２１４、２１６、２１８も選択されていない場合（Ｓ９：ＮＯ）、ステップＳ４に戻る。いずれかの選択ボタンが選択された場合（Ｓ９：ＹＥＳ）、図５のステップＳ１０に進む。

図５のステップＳ１０において、ＰＣ４２（機能選択機能１２０）は、選択されたボタンが劣化診断ボタン２１８であるか否かを判定する。選択されたボタンが劣化診断ボタン２１８でない場合（Ｓ１０：ＮＯ）、ステップＳ１１において、ＰＣ４２（機能選択機能１２０）は、選択されたボタンに対応する機能を実行させる。例えば、選択されたボタンがＤＴＣボタン２１４である場合、ＰＣ４２（機能選択機能１２０）は、ＤＴＣボタン２１４に対応するＤＴＣ機能１１４を実行させ、ＥＣＵ２０に記録されているＤＴＣデータを読み出し、ＰＣ４２（ＤＴＣ機能１１４）は、読み出したＤＴＣデータを表示部１００に表示する。

劣化診断ボタン２１８が選択された場合（Ｓ１０：ＹＥＳ）、ステップＳ１２〜Ｓ１６において、ＰＣ４２は、劣化診断機能１１８を実行する。

具体的には、ステップＳ１２において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、各診断対象項目の診断を行うためのデータ（以下「対象データ」という。）をＥＣＵ２０から取得する。具体的には、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、テスタ４０を介してＥＣＵ２０に対して対象データの出力指令を送信する。当該出力指令を受けたＥＣＵ２０は、各種センサ２４に含まれる対象データを取得してテスタ４０を介してＰＣ４２に送信する。本実施形態では、対象データの取得は、対象データ毎に複数回行う（例えば、対象データがエンジン回転数Ｎｅである場合、エンジン回転数Ｎｅを複数回取得する。）。

ステップＳ１３において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、劣化判定閾値を設定する。劣化判定閾値は、対象データ毎に設定され、診断対象項目の劣化状態を判定する閾値である。

診断対象項目の劣化状態とは、診断対象項目についての診断対象車両１２の劣化状態を意味し、結果として、診断対象項目に関連する部品（診断対象部品）の劣化状態を意味する場合もある。

また、劣化判定閾値は、診断対象項目毎に設定され、上限値及び下限値の少なくとも一方として設定される。劣化判定閾値の設定方法は、図９〜図１１を参照して後述する。

ステップＳ１４において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、取得した対象データを劣化判定閾値と比較する。詳細は、図１２を参照して後述する。

ステップＳ１５において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、対象データと劣化判定閾値との比較結果を表示部１００に表示する。具体的には、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、比較結果の初期画面を表示する。ここでの初期画面には、図７に示すように、各診断対象項目（名称）を枠で囲った画面（以下「ビジュアル表示画面２５０」という。）が用いられる。なお、後述するように、劣化診断機能１１８の実行中は、ビジュアル表示画面２５０、リスト表示画面２６０（図８）等の画面を切り替えることができる。

図７は、ビジュアル表示画面２５０の表示例を示す図である。図７に示すように、ビジュアル表示画面２５０は、各診断対象項目を枠で囲った複数の表示２５２ａ〜２５２ｈ（以下「枠表示２５２ａ〜２５２ｈ」ともいい、「枠表示２５２」と総称する。）を含む。

操作部９４を介して枠表示２５２のうちいずれかがワンクリックされて簡易的に選択されると、当該枠表示２５２は、太枠で表示される（図７では、診断対象項目を「エンジン回転数」とする枠表示２５２ａが太枠で表示されている。）。そして、当該簡易的に選択された枠表示２５２に対応する枠表示２５６が、画面２５０下側の表示領域２５４に、当該項目の数値と共に表示される（図７では、診断対象項目を「エンジン回転数」とする枠表示２５６が表示されている。）。

また、操作部９４を介して枠表示２５２のうちいずれかがダブルクリックされて選択されると、当該枠表示２５２の詳細を示す画面（図示せず）が表示される。

さらに、各枠表示２５２ａ〜２５２ｈは、診断対象項目の劣化度合いに応じて色分けして表示される。例えば、劣化がない項目の枠表示２５２ａ〜２５２ｃ、２５２ｆ〜２５２ｈについては青色で表示し、多少劣化があるが問題とはならない項目の枠表示２５２ｄについては黄色で表示し、劣化しているため点検が必要な項目の枠表示２５２ｅについては赤色で表示する。劣化度合いの判定方法については、図１２を参照して後述する。

さらにまた、ビジュアル表示画面２５０は、表示切替ボタン２５８を含む。表示切替ボタン２５８は、ビジュアル表示画面２５０をリスト表示画面２６０に切り替えるためのボタンである。

図８は、リスト表示画面２６０の表示例を示す図である。リスト表示画面２６０は、診断対象項目毎に、劣化度合い表示欄２６６ａ〜２６６ｆ、進行状況表示欄２６８、システム名、項目名、センサ検出値、単位、最小値及び最大値をリスト化して表示するリスト表示欄２６２（以下「表示欄２６２」ともいう。）を有する。表示欄２６２中の診断対象項目に対応する行が操作部９４によりワンクリックされて簡易的に選択されると、当該行の色が変化（反転）して表示される。また、操作部９４を介していずれかの行がダブルクリックされて選択されると、当該行に対応する診断対象項目の詳細を示す画面（図示せず）が表示される。

劣化度合い表示欄２６６ａ〜２６６ｆは、診断対象項目の劣化度合いに応じて色分けして表示される欄であり、上述した枠表示２５２ａ〜２５２ｈと同様の色分けが用いられる。例えば、劣化がない項目の表示欄２６６ａ〜２６６ｃ、２６６ｆについては青色で表示し、多少劣化があるが問題とはならない項目の表示欄２６６ｄについては黄色で表示し、劣化しているため点検が必要な項目の表示欄２６６ｅについては赤色で表示する。劣化度合いの判定方法については、図１２を参照して後述する。なお、各劣化度合い表示欄２６６ａ〜２６６ｆの中には、診断対象項目を象徴するアイコンを含めてもよい。

劣化進行状況表示欄２６８は、劣化度合いの進行状況を示す欄である。具体的には、車両ＤＢ１３０に診断対象車両１２の過去の診断結果が蓄積されている場合、過去の診断結果と今回の診断結果との比較結果を矢印で示す。例えば、前回よりも今回の方がよい結果であれば、右上方に向かう矢印２７０ａを表示し、前回よりも今回の方が悪い結果であれば、右下方に向かう矢印２７０ｂを表示する。

さらに、リスト表示画面２６０は、表示切替ボタン２６４を含む。表示切替ボタン２６４は、リスト表示画面２６０をビジュアル表示画面２５０に切り替えるためのボタンである。

なお、上記のように、本実施形態における診断対象項目としては、例えば、エンジン回転数Ｎｅ、スロットルセンサ電圧、水温センサ電圧、吸気温センサ電圧、吸気圧センサ電圧、大気圧センサ電圧、燃料噴射量、点火時期、アイドル・エア・コントロール・バルブ開度、バッテリ電圧及び油温センサ電圧を挙げることができる。

図５に戻り、ステップＳ１６において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、機能選択画面２００（図３）に戻るか否かを判定する。具体的には、比較結果の表示画面（図示せず）にそのためのボタンを設けておき、当該ボタンが選択されたか否かを判定する。機能選択画面２００に戻らない場合（Ｓ１６：ＮＯ）、ステップＳ１５に戻る。機能選択画面２００に戻る場合（Ｓ１６：ＹＥＳ）、図４のステップＳ４に戻る。

（３−２．劣化判定閾値の設定）
（３−２−１．考え方）
図５のステップＳ１３における劣化判定閾値の設定は、次のような考え方に基づいて行う。すなわち、車両を設計する際、設計者は、経年劣化を踏まえた各部品の性能の設計最大公差を設定しておく。

前記設計最大公差は、経年劣化を踏まえたものであることから、工場出荷検査時における各部品の性能の実測データ（以下「実力値データ」という。）のばらつきは、前記設計最大公差よりも狭い範囲に収まることとなる。なお、実力値データが、前記設計最大公差の範囲内に収まらない部品については出荷されない。

また、上記経年劣化として複数年（例えば、数十年）を前提としている場合、使用年数及び走行距離に応じた各診断対象項目の実測データ（以下「経年劣化データ」という。）は、前記設計最大公差の範囲内には収まるものの、工場出荷検査時の実力データよりもばらつきが大きくなる。なお、経年劣化データが設計最大公差の範囲内に収まらない場合、当該診断対象項目に関連したセンサは、故障していると判定される。

そこで、本実施形態では、診断対象車両１２の使用年数及び走行距離を踏まえた上での劣化判定閾値を設定し、診断対象車両１２における各診断対象項目の劣化度合いが、劣化診断閾値を超えるか否かを見ることで、診断対象車両１２の劣化度合いを診断できるようにする。或いは、既に部品の交換を行っている場合まで考慮して、診断対象車両１２の使用年数及び走行距離の代わりに、交換を行ったときからの使用年数及び走行距離を用いてもよい。

（３−２−２．劣化度合い判定時における劣化判定閾値の設定の流れ）
図９は、劣化判定閾値を設定するフローチャート（図５のＳ１３の詳細）である。図１０及び図１１には、劣化診断閾値を設定する際に用いるマップが示されている。すなわち、図１０は、使用年数及び走行距離の組合せと実測閾値フラグとの関係を規定した実測閾値フラグ特定マップ３００（以下「マップ３００」ともいう。）を示す図である。図１１は、設計最大公差又は実測閾値フラグと診断対象項目毎の劣化判定閾値との関係を規定した劣化判定閾値特定マップ３０２（以下「マップ３０２」ともいう。）を示す図である。

なお、図９の処理を実行する前に、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、マップ３００、３０２を更新しておく。更新は、ユーザの操作又はＰＣ４２による自動処理のいずれでもよい。また、更新のタイミングは、例えば、診断直前又は所定の周期（１日１回等）とすることができる。また、マップ３００、３０２の更新データは、サーバ１６の車両ＤＢ１５０に記憶されているものをダウンロードしてＰＣ４２の車両ＤＢ１３０に保存する。

図９のステップＳ２１において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、診断対象車両１２と同一区分（機種、型式等）の車両について実測データに基づく劣化判定閾値があるか否かを判定する。すなわち、診断対象車両１２に用いることができる実測閾値フラグ特定マップ３００が存在するか否かを判定する。或いは、診断対象車両１２に用いることができるマップ３００に実測閾値フラグが入力されているか否かを判定する。

実測閾値フラグは、図１０中、「Ｘ１−Ｙ１」、「Ｘ１−Ｙ２」等で示される文字であり、本実施形態では、図１０における行及び列の位置に対応して設定される。すなわち、図１０の行における順番はＸで示され、列における順番はＹで示されている。例えば、Ｘ１−Ｙ２であれば、第１行第２列にあることを意味している。

図１０における実測閾値フラグ「Ｘ１−Ｙ１」は、使用年数が１年以下であり、走行距離が１０００ｋｍ以下である場合に対応しているが、当該値は、上述した実力値データ（工場出荷時の検査データ）も含まれる。「Ｘ１−Ｙ１」以外の実測閾値フラグ（例えば、「Ｘ１−Ｙ２」、「Ｘ２−Ｙ１」）は、上述した経年劣化データに対応する。

図１０における「データなし」は、実測データの取得数が所定値未満であることを意味している。ここにいう所定値とは、実測データに基づく劣化判定閾値を設定可能であるのに十分な値（有意なサンプル数）を示す。

図１０において実測閾値フラグが存在する使用年数及び走行距離の組合せについては、図１１において当該実測閾値フラグに対応した劣化判定閾値が存在する。

図１１に示すように、劣化判定閾値特定マップ３０２は、設計最大公差又は実測閾値フラグと診断対象項目との組合せ毎に劣化判定閾値を規定する。図１１からわかるように、劣化判定閾値は、設計最大公差が最も許容範囲が広い。また、使用年数が長くなる程又は走行距離が長くなる程（すなわち、経年程度が長くなる程）、許容範囲が広くなる。これは、使用年数が長くなる程又は走行距離が長くなる程、各車両の性能のばらつきが大きくなるためである。

図９に戻り、ステップＳ２１において、診断対象車両１２と同一区分（機種、型式等）の車両について実測データに基づく劣化判定閾値がない場合（Ｓ２１：ＮＯ）、図１１において利用可能な劣化判定閾値は、設計最大公差のみである。換言すると、実測閾値フラグ特定マップ３００は、図１０の例とは異なり、全て「データなし」の状態である。そこで、ステップＳ２２において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、各診断対象項目についての設計最大公差を劣化判定閾値として選択する。

一方、診断対象車両１２と同一区分（機種、型式等）の車両について実測データに基づく劣化判定閾値がある場合（Ｓ２１：ＹＥＳ）、ステップＳ２３において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、診断対象車両１２の使用年数及び走行距離に合致する劣化判定閾値があるか否かを判定する。図１０において、例えば、使用年数が１．５年（「〜２年」）であり且つ走行距離が３０００ｋｍ（「〜５０００ｋｍ」）であれば、実測閾値フラグ「Ｘ２−Ｙ２」が存在するため、劣化判定閾値も存在する。一方、使用年数が２．５年（「〜３年」）であり且つ走行距離が３０００ｋｍ（「〜５０００ｋｍ」）であれば、「データなし」であるため、劣化判定閾値は存在しない。

診断対象車両１２の使用年数及び走行距離に合致する劣化判定閾値がある場合（Ｓ２３：ＹＥＳ）、ステップＳ２４において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、当該合致する劣化判定閾値を選択する。例えば、使用年数が１．５年（「〜２年」）であり且つ走行距離が３０００ｋｍ（「〜５０００ｋｍ」）であれば、実測閾値フラグ「Ｘ２−Ｙ２」に対応する劣化判定閾値を劣化判定閾値特定マップ３０２から読み出して用いる。

診断対象車両１２の使用年数及び走行距離に合致する劣化判定閾値がない場合（Ｓ２３：ＮＯ）、ステップＳ２５において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、実測データに基づくより緩やかな劣化判定閾値が存在するか否かを判定する。ここにいう「より緩やかな劣化判定閾値」とは、使用年数であれば、より長い年数に対応するものを指し、走行距離であれば、より長い走行距離に対応するものを指す。

例えば、図１０において、使用年数が０．５年（「〜１年」）であり且つ走行距離が６０００ｋｍ（「〜１００００ｋｍ」）であれば、マップ３００では「データなし」となるが、より使用年数が長い「〜２年」については、走行距離が「〜１００００ｋｍ」のとき、実測閾値フラグ「Ｘ２−Ｙ３」が存在する。上記のように、使用年数が長くなる程、劣化判定閾値は、より広い（緩やかな）範囲となる。

また、使用年数が２．５年（「〜３年」）であり且つ走行距離が４０００ｋｍ（「〜５０００ｋｍ」）であれば、マップ３００では「データなし」となるが、より走行距離が長い「〜１００００ｋｍ」については、使用年数が「〜３年」のとき、実測閾値フラグ「Ｘ３−Ｙ３」が存在する。上記のように、走行距離が長くなる程、劣化判定閾値は、より広い（緩やかな）範囲となる。

本実施形態では、まず走行距離についてより緩やかな（より長い）ものの存在を判定し、対応する実測閾値フラグがない場合、使用年数についてより緩やかな（より長い）ものの存在を判定する。使用年数を先に判定し、その後、走行距離について判定してもよい。或いは、使用年数のみ又は走行距離のみについて判定してもよい。

なお、後述するように、ステップＳ２５では、「より緩やかな劣化判定閾値」の存在を判定する代わりに、「より厳しい劣化判定閾値」の存在を判定することもできる。

より緩やかな劣化判定閾値が存在する場合（Ｓ２５：ＹＥＳ）、ステップＳ２６において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、当該緩やかな劣化判定閾値を選択する。

より緩やかな劣化判定閾値が存在しない場合（Ｓ２５：ＮＯ）、ステップＳ２７において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、設計最大公差を劣化判定閾値として選択する。例えば、図１０において、使用年数が０．５年（「〜１年」）であり且つ走行距離が１２０００ｋｍ（「〜１５０００ｋｍ」）であれば、使用年数及び走行距離のいずれを長くしても実測閾値フラグは存在しない。このような場合、設計最大公差を劣化判定閾値として選択する。

なお、後述するように、外気温及び気圧の少なくとも一方の影響を劣化判定閾値に反映してもよい。

（３−２−３．劣化判定閾値の事前設定）
次に、劣化判定閾値を事前設定する方法について説明する。

（１）設計最大公差
設計最大公差は、診断対象車両１２と同一機種の車両設計者により設定される。設計最大公差を一旦設定した後に、設計最大公差を変更することもできる。設計最大公差は、ＰＣ４２で用いる診断ソフトウェアの開発者（以下「ソフトウェア開発者」）によりサーバ１６の車両ＤＢ１５０に入力され、各ＰＣ４２の車両ＤＢ１３０に随時更新される。

（２）工場出荷検査時の実力値データに基づく劣化判定閾値
実力値データは、診断対象車両１２と同一機種の製造工場の検査担当者又は製造装置により取得される。ソフトウェア開発者は、取得された実力値データに基づいて劣化判定閾値を設定する。当該設定は、例えば、標準誤差に関するシグマ、２シグマ又は３シグマの値を劣化判定閾値とすることができる。また、ソフトウェア開発者が設定する代わりに、サーバ１６等に閾値演算装置を設けておき、製造装置から閾値演算装置にデータ送信し、当該閾値演算装置により劣化判定閾値を自動的に演算して劣化判定閾値を設定してもよい。なお、実力値データに基づく劣化判定閾値は、車両の出荷台数の増加に合わせて随時更新することができる。また、更新された劣化判定閾値は、サーバ１６の車両ＤＢ１５０に記憶され、各ＰＣ４２の車両ＤＢ１３０に随時更新される。

（３）出荷後の経年劣化データに基づく劣化判定閾値
出荷後の経年劣化データは、販売店、修理工場等のテクニシャンがテスタ４０を操作することで取得され、記憶部７２に記憶される。テスタ４０で取得された経年劣化データは、ＰＣ４２に出力され、その後、ＰＣ４２から管理サーバ１６に送信される。ＰＣ４２から管理サーバ１６に経年劣化データが送信される際、診断対象車両１２を特定するための区分（機種、型式等）、使用年数及び走行距離が合わせて送信される。

管理サーバ１６では、区分（機種、型式等）、使用年数及び走行距離の組合せ毎に経年劣化データを車両ＤＢ１５０に蓄積する。管理サーバ１６の演算部１４４は、車両ＤＢ１５０に蓄積された経年劣化データに基づいて劣化判定閾値を設定する。当該設定は、例えば、シグマ、２シグマ又は３シグマの値を劣化判定閾値とすることができる。

なお、経年劣化データは、管理サーバ１６に随時送信されるため、劣化判定閾値は、経年劣化データの増加に合わせて随時更新することができる。また、設定された劣化判定閾値は、サーバ１６の車両ＤＢ１５０に記憶され、各ＰＣ４２の車両ＤＢ１３０に随時更新される。

（３−３．取得した対象データと劣化判定閾値との比較）
図１２は、取得した対象データと劣化判定閾値を比較するフローチャート（図５のＳ１４の詳細）である。ステップＳ４１において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、各診断対象項目について対象データの平均値、最大値及び最小値を算出する。上記のように、診断対象項目としては、例えば、エンジン回転数Ｎｅ、スロットルセンサ電圧、水温センサ電圧、吸気温センサ電圧、吸気圧センサ電圧、大気圧センサ電圧、燃料噴射量、点火時期、アイドル・エア・コントロール・バルブ開度、バッテリ電圧及び油温センサ電圧を挙げることができる。

ステップＳ４２において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、全ての診断対象項目の中から比較対象に選択された診断対象項目についての平均値、最大値及び最小値を、図５のステップＳ１３で設定した劣化判定閾値と比較する。

ステップＳ４３において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、平均値、最大値及び最小値のいずれの値も劣化判定閾値内であるか否かを判定する。平均値、最大値及び最小値のいずれの値も劣化判定閾値内である場合（Ｓ４３：ＹＥＳ）、ステップＳ４４において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、当該診断対象項目については劣化なしと判定する。「劣化なし」とは、修理又は交換が不要であることを意味する。

平均値、最大値及び最小値のいずれかが劣化判定閾値内でない場合（Ｓ４３：ＮＯ）、ステップＳ４５において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、平均値が劣化判定閾値内であるか否かを判定する。平均値が劣化判定閾値内である場合（Ｓ４５：ＹＥＳ）、ステップＳ４６において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、当該診断対象項目については多少の劣化はあるが問題なしと判定する。「多少の劣化はあるが問題なし」とは、例えば、所定期間内又は所定走行距離内の再診断又は修理若しくは交換が必要であることを意味する。

平均値が劣化判定閾値内でない場合（Ｓ４５：ＮＯ）、ステップＳ４７において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、当該診断対象項目については劣化しているため、点検が必要と判定する。

なお、上記のように、ステップＳ４４、Ｓ４６、Ｓ４７の判定結果は、ビジュアル表示画面２５０（図７）の枠表示２５２ａ〜２５２ｈの色分け及びリスト表示画面２６０（図８）の劣化度合い表示欄２６６ａ〜２６６ｆの色分けに用いられる。

ステップＳ４４、Ｓ４６、Ｓ４７の後、ステップＳ４８において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、比較対象の診断対象項目に関する比較に用いた測定データを、車両ＤＢ１３０に保存する。具体的には、比較対象の診断対象項目に関する平均値、最大値及び最小値を、診断対象車両１２の区分（機種、型式等）、使用年数及び走行距離と共に車両ＤＢ１３０に保存する。上記のように、当該保存データは、例えば、上述した実測閾値フラグ特定マップ３００及び劣化判定閾値特定マップ３０２の更新時にサーバ１６に送信される。サーバ１６は、当該受信した保存データをその後の劣化判定閾値の設定に用いるために車両ＤＢ１５０に記憶する。

続くステップＳ４９において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、全ての診断対象項目について比較が終了したか否かを確認する。比較が完了していない診断対象項目がある場合（Ｓ４９：ＮＯ）、ステップＳ５０において、ＰＣ４２（劣化診断機能１１８）は、比較対象の診断対象項目を切り替えた後、ステップＳ４２に戻る。全ての診断対象項目について比較が終了している場合（Ｓ４９：ＹＥＳ）、今回の処理を終了する。

［４．本実施形態の効果］
以上のように、本実施形態によれば、診断対象項目についての診断対象車両１２の劣化度合いを判定するための劣化判定閾値は、同一の診断対象項目について診断対象車両１２の使用年数及び走行距離（経年程度）に応じて且つ劣化度合いに関して複数設定される（図１０及び図１１）。このため、複数の劣化度合い｛例えば、劣化なし（図１２のＳ４４）、多少の劣化はあるが問題なし（Ｓ４６）、又は劣化しているため点検が必要（Ｓ４７）等｝を診断することが可能となる。従って、故障の発生を未然に予防であり且つ車両の劣化度合いに応じたバランスの取れた診断を行うことが可能となる。

本実施形態において、複数の劣化判定閾値は、診断対象車両１２と同一区分に含まれる複数の車両についての工場出荷検査時の実力値データに基づく劣化判定閾値と、複数の車両の販売後の使用年数及び走行距離に応じた経年劣化データに基づく劣化判定閾値とを含み、さらに、複数の劣化判定閾値は、複数の車両に関する設計最大公差を超えない範囲で設定される（図１０及び図１１参照）。

一般に、車両は、使用年数又は走行距離が長くなる程、各部品の仕様におけるばらつきが大きくなる。このため、工場出荷時には、設計最大公差よりも仕様のばらつきが小さくなることがある。上記構成によれば、複数の劣化判定閾値は、設計最大公差を超えない範囲で経年程度に応じて設定される（図１０及び図１１参照）。従って、診断対象項目の劣化度合いを、使用年数及び走行距離に応じて判定することが可能となる。よって、対象データ（各種センサ２４の検出値）が設計最大公差内にある場合であっても、劣化の進行が比較的早いこと等を判断することが可能となり、より適切な診断を行うことができるようになる。

本実施形態において、診断対象車両１２の経年程度に合致する劣化判定閾値が存在しない場合又は利用できず（図９のＳ２３：ＮＯ）且つ実測データに基づくより緩やかな劣化判定閾値が存在する場合（Ｓ２５：ＹＥＳ）、当該より緩やかな劣化判定閾値を選択する（Ｓ２６）。これにより、診断対象車両１２の使用年数及び走行距離に合致する劣化判定閾値が存在しない場合又は（サンプル数の不足、何らかの事情により当該劣化判定閾値の信頼性が低下している等により）利用できない場合、設計最大公差よりも比較的適切な劣化判定閾値を用いて診断を行うことが可能となる。

また、診断対象車両１２の使用年数及び走行距離（経年程度）に対応するための閾値データとして対象データを保存する。これにより、当該対象データをその後の劣化判定閾値の設定に利用することで、より多くのサンプル数を劣化判定閾値に反映することが可能となる。

本実施形態において、ＰＣ４２は、診断対象項目の対象データを同一項目について複数回取得して（図５のＳ１２）その平均値、最大値及び最小値を算出し（図１２のＳ４１）、平均値、最大値及び最小値のそれぞれと、複数の劣化判定閾値とを比較する（Ｓ４２）。これにより、診断対象車両１２の劣化度合いをより詳細に診断することが可能となる。

本実施形態において、診断システム１０は、複数の劣化診断閾値を複数の外部診断装置１４に送信するサーバ１６をさらに備え、複数の外部診断装置１４は、診断対象車両１２から取得した対象データと使用年数及び走行距離を対にしたデータをサーバ１６に送信し、サーバ１６は、複数の外部診断装置１４から受信した対象データと使用年数及び走行距離を対にしたデータを用いて複数の劣化判定閾値を補正し、補正した複数の劣化判定閾値を複数の外部診断装置１４に送信する。これにより、複数の劣化判定閾値を設定するためのサンプル数を経年程度に応じて増加させることができるようになるため、複数の劣化判定閾値をより適切に設定することが可能となる。

Ｂ．変形例
なお、本発明は、上記実施形態に限らず、本明細書の記載内容に基づき、種々の構成を採り得ることはもちろんである。例えば、以下に示す構成を採ることができる。

［１．診断対象（車両１２）］
上記実施形態における車両１２は、いわゆるガソリン車であったが、外部診断装置１４による診断が可能な車両としての観点からすれば、ディーゼルエンジン車、電気自動車、ハイブリッド車等の車両であってもよい。同様に、上記実施形態における車両１２は、自動二輪車であったが、車両用の外部診断装置としての観点からすれば、三輪車、四輪車又は六輪車等であってもよい。

上記実施形態では、車両１２に外部診断装置１４（テスタ４０及びＰＣ４２）を用いたが、外部診断装置１４としての機能に着目すれば、車両１２以外の装置（例えば、船舶、航空機等の移動体、工作機械等の製造装置）に用いることもできる。

［２．外部診断装置１４の構成］
上記実施形態では、外部診断装置１４をテスタ４０及びＰＣ４２から構成したが、これに限らない。例えば、タブレット型コンピュータ又はスマートフォン等の高機能型携帯端末装置によりテスタ４０を構成することにより、ＰＣ４２とテスタ４０を一体的に構成することも可能である。

上記実施形態において、ＰＣ４２は、テスタ４０を介してＥＣＵ２０との通信を行ったが、これに限らず、ＰＣ４２とＥＣＵ２０とで無線又は有線により直接通信を行ってもよい。また、例えば、ＰＣ４２を構成するノート型パーソナルコンピュータにテスタ４０の機能を備えることもできる。

上記実施形態では、テスタ４０で用いる診断ソフトウェアは、テスタ４０の記憶部７２に予め記憶されていたが、これに限らず、ＰＣ４２若しくは外部（例えば、公衆ネットワークを介して通信可能な外部サーバ）からダウンロードしたもの、又はダウンロードを伴わないいわゆるＡＳＰ（Application Service Provider）型で実行するものであってもよい。また、ＰＣ４２で用いる診断ソフトウェアは、ＰＣ４２の記憶部９８に予め記憶されていたが、これに限らず、外部（例えば、前記外部サーバ）からダウンロードしたもの、又はＡＳＰ型で実行するものであってもよい。

［３．劣化診断］
上記実施形態では、劣化判定閾値をＰＣ４２の記憶部９８に記憶しておいたが、劣化診断時に必要な劣化判定閾値を取得するとの観点からすれば、これに限らない。例えば、劣化診断時に劣化判定閾値を特定するために必要な情報（以下「閾値特定情報」という。）をＰＣ４２からサーバ１６に対して送信し、閾値特定情報に応じてサーバ１６が劣化判定閾値を特定し、特定した劣化判定閾値をＰＣ４２に送信することもできる。

上記実施形態では、劣化判定閾値を特定するために、使用年数及び走行距離の組合せを用いたが、劣化程度又は経年程度を特定するとの観点からすれば、これに限らない。例えば、使用年数又は走行距離の一方を用いてもよい。或いは、外気温及び気圧の少なくとも一方を劣化判定閾値の特定に用いてもよい。

すなわち、診断対象項目によっては、外気温又は気圧の影響を受ける場合がある。そこで、劣化判定閾値を設定するためのサンプルデータを取得する場合、使用年数又は走行距離を外気温又は気圧の領域に分けて取得して劣化判定閾値を設定してもよい。この場合、劣化診断時にも使用年数又は走行距離に加えて外気温又は気圧を取得することでより適切な劣化判定閾値を設定し、より精度のよい劣化診断を行うことが可能となる。

また、上記のように、使用年数及び走行距離のそれぞれについては、交換又は修理された場合を考慮して、診断対象車両１２自体の使用年数及び走行距離に限らず、診断対象部品が使用を開始された後の使用年数及び走行距離を用いてもよい。

上記実施形態では、劣化判定閾値を、設計最大公差と、工場出荷検査時における各部品の性能の実測データ（実力値データ）と、使用年数及び走行距離に応じた各部品の性能の実測データ（経年劣化データ）とに基づいて設定した（図１０〜図１１参照）。しかしながら、劣化程度又は経年程度に応じた閾値を特定するとの観点からすれば、これに限らない。例えば、設計最大公差と経年劣化データのみから劣化判定閾値を設定してもよい。

上記実施形態では、劣化判定閾値を特定又は保存するために、使用年数及び走行距離に加え、特定の区分（機種、型式等）を用いた。当該区分は、劣化判定閾値を分類することができるものであれば、機種又は型式に限らず、各種の区分を用いることができる。また、このような劣化判定閾値を用いた診断を行う機種が１つしかない場合（換言すると、車両診断システム１０が特定の機種のみに用いられている場合）、外部診断装置１４又はサーバ１６で機種等の区分を特定する処理を省略することもできる。

上記実施形態では、同一の診断対象項目について（又はある特定のセンサから）対象データを複数回取得し（図５のＳ１２）、それらの平均値、最大値及び最小値を用いて劣化判定閾値と比較した（図１２のＳ４２）。しかしながら、診断対象項目の劣化度合いを診断する観点からすれば、これに限らない。例えば、平均値、最大値及び最小値のうちいずれか１つ又は２つのみを用いてもよい。或いは、対象データを１回のみ取得することも可能である。

上記実施形態では、平均値、最大値及び最小値それぞれについて同一の値の劣化判定閾値と比較した（図１１及び図１２のＳ４２）。しかしながら、診断対象項目の劣化を診断する観点からすれば、これに限らず、平均値、最大値及び最小値それぞれについて別々の劣化判定閾値を設定することもできる。

上記実施形態では、サーバ１６を介して劣化判定閾値の更新を行ったが、劣化判定閾値の更新の観点からすれば、これに限らない。例えば、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ、フラッシュメモリ等の記録媒体を各販売店に送付して、各ＰＣ４２の劣化判定閾値を更新することもできる。

上記実施形態では、使用年数及び走行距離に合致する劣化判定閾値がなく（図９のＳ２３：ＮＯ）、実測データに基づくより緩やかな劣化判定閾値がある場合（Ｓ２５：ＹＥＳ）、当該より緩やかな劣化判定閾値を選択した（Ｓ２６）。しかしながら、劣化程度又は経年程度に応じた劣化判定閾値を選択する観点からすれば、必ずしもこれに限らない。例えば、使用年数及び走行距離に合致する劣化判定閾値がない場合（図９のＳ２３：ＮＯ）、設計最大公差を選択してもよい。

或いは、ステップＳ２５、Ｓ２６における「より緩やかな劣化判定閾値」を「より厳しい劣化判定閾値」に置き替えることもできる。ここにいう「より厳しい劣化判定閾値」とは、使用年数であれば、より短い年数に対応するものを指し、走行距離であれば、より短い走行距離に対応するものを指す。

例えば、図１０の実測閾値フラグ特定マップ３００において、使用年数が２．５年（「〜３年」）であり且つ走行距離が５００ｋｍ（「〜１０００ｋｍ」）であれば、マップ３００では「データなし」となるが、より使用年数が短い「〜２年」については、走行距離が「〜１０００ｋｍ」のとき、実測閾値フラグ「Ｘ２−Ｙ１」が存在する。上記のように、使用年数が短くなる程、劣化判定閾値は、より狭い（厳しい）範囲となる。

また、使用年数が０．５年（「〜１年」）であり且つ走行距離が６０００ｋｍ（「〜１００００ｋｍ」）であれば、実測閾値フラグ特定マップ３００では「データなし」となるが、より走行距離が短い「〜５０００ｋｍ」については、使用年数が「〜１年」のとき、実測閾値フラグ「Ｘ１−Ｙ２」が存在する。上記のように、走行距離が短くなる程、劣化判定閾値は、より狭い（厳しい）範囲となる。

より厳しい劣化判定閾値を特定する場合、例えば、まず走行距離についてより厳しい（より短い）ものの存在を判定し、対応する実測閾値フラグがない場合、使用年数についてより厳しい（より短い）ものの存在を判定する。或いは、まず使用年数についてより厳しい（より短い）ものの存在を判定し、対応する実測閾値フラグがない場合、走行距離についてより厳しい（より短い）ものの存在を判定してもよい。或いは、使用年数のみについてより厳しい（より短い）ものの存在を判定するか、又は走行距離のみについてより厳しい（より短い）ものの存在を判定してもよい。

上記のような「より厳しい劣化判定閾値」を用いることにより、診断対象車両１２の使用年数及び走行距離（経年程度）に合致する劣化判定閾値が存在しない場合又は（サンプル数の不足、何らかの事情により当該劣化判定閾値の信頼性が低下している等により）利用できない場合、より厳しい劣化判定閾値を用いて診断を行うこととなる。このため、劣化度合いの過度な進行を見逃すことを回避することが可能となる。また、この場合に保存される測定データを集計して蓄積すれば、存在しなかった経年程度に対応する閾値を設定するための閾値データとして活用を図ることも可能である。

１０…車両診断システム １２…診断対象車両
１４…外部診断装置 ２０…ＥＣＵ（電子制御装置）
２４…各種センサ（センサ、診断対象部品）

Claims (5)

1. 診断対象車両に搭載された電子制御装置に対して前記診断対象車両の外部からデータ通信することにより、前記電子制御装置を介して前記診断対象車両におけるセンサの検出値を取得して診断を行う外部診断装置であって、
   同一の診断対象項目について前記診断対象車両の経年程度に応じて且つ劣化度合いに関して設定された複数の閾値と、前記診断対象車両から取得した前記診断対象項目の前記検出値を同一項目について複数回取得して算出した平均値、最大値及び最小値とを比較した結果の組合せに基づいて、前記診断対象項目についての前記診断対象車両の劣化度合いを判定する
   ことを特徴とする外部診断装置。
2. 診断対象車両に搭載された電子制御装置に対して前記診断対象車両の外部からデータ通信することにより、前記電子制御装置を介して前記診断対象車両におけるセンサの検出値を取得して診断を行う外部診断装置であって、
   同一の診断対象項目について前記診断対象車両の経年程度に応じて且つ劣化度合いに関して設定された複数の閾値と、前記診断対象車両から取得した前記検出値とを比較して、前記診断対象項目についての前記診断対象車両の劣化度合いを判定し、
   前記診断対象車両の経年程度に合致する閾値が前記複数の閾値に存在しない場合又は利用できない場合、前記診断対象車両よりも経年程度が短い車両に対応して設定された閾値を選択すると共に、前記診断対象車両の経年程度に対応する閾値を設定するための閾値データとして、前記検出値を保存する
   ことを特徴とする外部診断装置。
3. 請求項１又は２記載の外部診断装置において、
   前記複数の閾値は、
   前記診断対象車両と同一区分に含まれる又は前記診断対象車両と同等の性能を有する複数の車両についての工場出荷検査時の実測値又は実力値に基づく閾値と、
   前記複数の車両の販売後の使用年数又は走行距離に応じた実測値又は実力値に基づく閾値と
   を含み、
   さらに、前記複数の閾値は、前記複数の車両に関する設計最大公差を超えない範囲で設定される
   ことを特徴とする外部診断装置。
4. 診断対象車両に搭載された電子制御装置に対して前記診断対象車両の外部からデータ通信することにより、前記電子制御装置を介して前記診断対象車両におけるセンサの検出値を取得して診断を行う外部診断装置を複数有する車両診断システムであって、
   前記複数の外部診断装置のそれぞれは、同一の診断対象項目について前記診断対象車両の経年程度に応じて且つ劣化度合いに関して設定された複数の閾値と、前記診断対象車両から取得した前記検出値とを比較して、前記診断対象項目についての前記診断対象車両の劣化度合いを判定し、
   前記車両診断システムは、前記複数の閾値を設定し、前記複数の閾値を前記複数の外部診断装置に送信するサーバをさらに備え、
   前記複数の外部診断装置は、前記診断対象車両から取得した前記検出値と経年程度を対にしたデータを前記サーバに送信し、
   前記サーバは、前記複数の外部診断装置から受信した前記検出値と経年程度を対にしたデータを用いて前記複数の閾値を補正し、補正した前記複数の閾値を前記複数の外部診断装置に送信する
   ことを特徴とする車両診断システム。
5. 診断対象車両に搭載された電子制御装置と外部診断装置との間でデータ通信することにより、前記診断対象車両から前記外部診断装置に前記診断対象車両におけるセンサの検出値を取得して診断を行う車両診断方法であって、
   同一の診断対象項目について前記診断対象車両の経年程度に応じて且つ劣化度合いに応じて複数の閾値を設定し、
   前記診断対象車両から取得した前記診断対象項目の前記検出値を同一項目について複数回取得してその平均値、最大値及び最小値を算出し、
   設定した前記複数の閾値と、前記平均値、前記最大値及び前記最小値のそれぞれとを比較した結果の組合せに基づいて、前記診断対象項目についての前記診断対象車両の劣化度合いを判定する
   ことを特徴とする車両診断方法。

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