JP5299873B2 - 液晶表示パネル - Google Patents

Description

本発明の実施形態は、液晶表示パネルに関する。

液晶表示パネルは、コンピュータを中心とする情報機器分野およびテレビジョン受像機などを中心とする映像機器分野等において使用されている。一般に、液晶表示パネルは、アレイ基板と、対向基板と、これら両基板間に挟持された液晶層とを有している。アレイ基板及び対向基板は表示領域を有している。アレイ基板及び対向基板の間には、複数のスペーサとして、例えば複数の柱状スペーサが配置され、両基板間の隙間を一定に保持している。

アレイ基板及び対向基板は、両基板の表示領域外側に配設された矩形枠状のシール材により接合されている。シール材を形成する際は、例えば対向基板の周縁部に加熱硬化型の樹脂を塗布し、アレイ基板及び対向基板を貼合せ、シール材を加熱し硬化させて形成する。上記した液晶表示パネルの場合、アレイ基板及び対向基板を貼合せる際、シール材は広がる。額縁幅の広い液晶表示パネルにおいて、シール材が広がっても、液晶表示パネルに悪影響を及ぼすことはない。

しかしながら、携帯電話用の液晶表示パネル等の額縁幅の狭い液晶表示パネルにおいて、シール材が広がると、液晶表示パネルに悪影響を及ぼすことになる。例えば、シール材が表示領域に侵入している場合、表示異常となる。このため、シール材が表示領域に侵入することを防ぐために、シール材を基板端に近い位置に塗布することが必要となる。一方、シール材がアレイ基板の周縁及び対向基板の周縁からはみ出している場合、マザーガラスからアレイ基板及び対向基板を良好に分断することが困難となる。

上記のことから、マザーガラスの切断時に障害とならないようにするため、シール材をアレイ基板及び対向基板の周縁からある程度離して塗布する必要がある。上記のことが、液晶表示パネルの額縁幅を小さくできない原因のひとつになっている。そこで、シール材の広がりを抑制する技術が開示されている。これにより、シール材の広がりを抑制することができる。

特開２００６−８４８８１号公報

しかしながら、上記マザーガラスを切断する際、マザーガラスが欠ける、割れる等の不具合が生じてしまう。このため、ガラス切断の際にガラスが欠ける、割れる等の不具合が生じることのない、液晶表示パネルの額縁幅を一層狭くする技術が求められている。
この発明は以上の点に鑑みなされたもので、その目的は、アレイ基板及び対向基板に不具合が生じることがなく、額縁幅の狭い液晶表示パネルを提供することにある。

一実施形態に係る液晶表示パネルは、
表示領域を有したアレイ基板と、
前記表示領域を有し、前記アレイ基板と対向配置された対向基板と、
前記表示領域の周縁部に配置され前記アレイ基板と対向基板とを接合するシール材と、
前記シール材の外縁側で前記シール材の側面に接し前記アレイ基板及び対向基板の何れか一方に設けられた壁状の突起と、
前記シール材の内縁側であって前記アレイ基板と対向基板によって挟持された液晶層と、
前記アレイ基板及び対向基板間を保持した複数の柱状スペーサと、を備え、
前記突起及び複数の柱状スペーサは、前記アレイ基板及び対向基板の何れか一方に同一材料で形成され、
前記突起とこの突起に対向する前記アレイ基板または対向基板に隙間を有することを特徴としている。

図１は、第１の実施形態に係る液晶表示パネルを示す斜視図である。 図２は、上記液晶表示パネルを示す概略断面図である。 図３は、上記液晶表示パネルを示す概略平面図である。 図４は、図１乃至図３に示したアレイ基板の一部を示す概略平面図である。 図５は、上記アレイ基板を示す拡大平面図であり、アレイ基板の配線構造を示す図である。 図６は、上記液晶表示パネルを示す拡大断面図であり、液晶表示パネルの構造を示す図である。 図７は、図３の線ＶＩＩ−ＶＩＩに沿った上記液晶表示パネルの周縁部を概略的に示す拡大断面図である。 図８は、上記液晶表示パネルの製造工程において、マザーガラス上にアレイパターンを形成した状態を示す平面図である。 図９は、図８に続き、マザーガラス上に受止めパターン等を形成し、６枚のアレイ基板を形成した状態を示す平面図である。 図１０は、上記液晶表示パネルの製造工程において、マザーガラス上に６枚の対向基板を形成した状態を示す平面図である。 図１１は、図９に続き、マザーガラスにシール材を塗布した状態を示す平面図である。 図１２は、図１０及び図１１に示した２枚のマザーガラスが、シール材を介して貼り合せられている状態を示す平面図である。 図１３は、図１２の線ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩに沿った上記２枚のマザーガラスが、シール材を介して貼り合せられている状態を示す断面図である。 図１４は、第２の実施形態に係る液晶表示パネルの周縁部を概略的に示す拡大断面図である。 図１５は、第３の実施形態に係る液晶表示パネルの周縁部を概略的に示す拡大断面図である。 図１６は、上記第３の実施形態に係る液晶表示パネルの製造工程において、２枚のマザーガラスが、シール材を介して貼り合せられている状態を示す断面図である。 図１７は、上記マザーガラス上に受止めパターン等を形成する際の変形例であり、マザーガラス上に６枚のアレイ基板を形成した状態を示す平面図である。

以下、図面を参照しながら第１の実施形態に係る液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法について詳細に説明する。始めに、液晶表示パネルの構成について説明する。この実施の形態において、液晶表示パネルは、ＣＯＡ（color filter on array）型である。

図１乃至図６に示すように、液晶表示パネルは、アレイ基板１と、アレイ基板に所定の隙間を置いて対向配置された対向基板２と、これら両基板間に挟持された液晶層３と、カラーフィルタ４とを備えている。アレイ基板１及び対向基板２の外面には、図示しない偏光板がそれぞれ配置されている。アレイ基板１の外面側には、図示しないバックライトユニットが配置されている。アレイ基板１及び対向基板２は矩形状の表示領域Ｒ１を有している。カラーフィルタ４は、アレイ基板１の表示領域Ｒ１に設けられている。

アレイ基板１は、透明な絶縁基板としてガラス基板１１を有している。表示領域Ｒ１において、ガラス基板１１上には、行方向Ｘに延びているとともに行方向Ｘと直交した列方向Ｙに間隔を置いて並んだ複数の走査線１５と、複数の走査線１５と交差して列方向Ｙに延びているとともに行方向Ｘに間隔を置いて並んだ複数の信号線２１とが格子状に配置されている。

ガラス基板１１上には、補助容量素子２４を構成し、かつ、複数の信号線２１と交差して行方向Ｘに延びているとともに列方向Ｙに間隔を置いて並んだ複数の補助容量線１７が形成されている。補助容量線１７は走査線１５と平行に延びている。

ここで、アレイ基板１及び対向基板２は、複数の信号線２１及び複数の補助容量線１７で囲まれた領域に重なって設けられたマトリクス状の複数の画素部２０を有している。すなわち、各画素部２０は隣合う２本の信号線２１及び隣合う２本の補助容量線１７で囲まれた領域に重なって設けられている。アレイ基板１の画素部２０にはスイッチング素子としてのＴＦＴ（薄膜トランジスタ）１９がそれぞれ設けられている。より詳しくは、ＴＦＴ１９は、走査線１５と信号線２１との各交差部近傍に設けられている。

ＴＦＴ１９は、半導体としてのアモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）又はポリシリコン（ｐ−Ｓｉ）からなる半導体層１２と、走査線１５の一部を延出してなるゲート電極１６とを有している。本実施の形態では、半導体層１２及び後述する補助容量電極１３はｐ−Ｓｉで形成されている。

詳細に述べると、表示領域Ｒ１において、ガラス基板１１上には、半導体層１２と、補助容量電極１３とが形成され、これら半導体層及び補助容量電極を含むガラス基板上にゲート絶縁膜１４が成膜されている。ゲート絶縁膜１４上に、走査線１５、ゲート電極１６及び補助容量線１７が配設されている。補助容量線１７及び補助容量電極１３はゲート絶縁膜１４を介し対向配置されている。走査線１５、ゲート電極１６及び補助容量線１７を含むゲート絶縁膜１４上には層間絶縁膜１８が成膜されている。

層間絶縁膜１８上には、信号線２１及びコンタクト電極２２が形成されている。各コンタクト電極２２は、ゲート絶縁膜１４及び層間絶縁膜１８に形成されたコンタクトホールを通って半導体層１２のドレイン領域及び後述する画素電極２６にそれぞれ接続されている。さらに、コンタクト電極２２は、ゲート絶縁膜１４及び層間絶縁膜１８に形成された他のコンタクトホールを通って補助容量電極１３に接続されている。ここで、補助容量線１７は、補助容量電極１３とコンタクト電極２２との接続部を除いて形成されている。

信号線２１は、ゲート絶縁膜１４及び層間絶縁膜１８に形成されたコンタクトホールを通って半導体層１２のソース領域と接続されている。層間絶縁膜１８、信号線２１及びコンタクト電極２２に重ねて保護絶縁膜２３が形成されている。保護絶縁膜２３上には、カラーフィルタ４が形成されている。このカラーフィルタ４は、絶縁性で基板上の配線等から生じる凹凸を平坦化する樹脂膜としての役割も果たす。この実施形態において、カラーフィルタ４は、複数の赤色の着色層３０Ｒ、複数の緑色の着色層３０Ｇ及び複数の青色の着色層３０Ｂを有している。尚、カラーフィルタ４を対向基板２に配置する場合には、アレイ基板１には、カラーフィルタ４の代わりに絶縁性でアレイ基板１に平坦性をもたらせる透明樹脂膜が配置される。この透明樹脂膜は、信号線、走査線、補助容量線及びスイッチング素子上に配置され、これら配線等によって生じる基板面の凹凸を平坦化する。すなわち、透明樹脂膜は略表示領域全域を覆っている。

着色層３０Ｒ、３０Ｇ、３０Ｂ上には、ＩＴＯ（インジウム・すず酸化物）等の透明な導電膜により画素電極２６がそれぞれ形成されている。補助容量線１７に重なった保護絶縁膜２３及び着色層３０Ｒ、３０Ｇ、３０Ｂには複数のコンタクトホール２５が形成されている。これらのコンタクトホール２５は、複数の画素部２０に設けられている。

各画素電極２６は、コンタクトホール２５を通ってコンタクト電極２２に接続されている。各画素電極２６の周縁部は、補助容量線１７及び信号線２１に重なっている。画素電極２６は、画素部２０をそれぞれ形成している。補助容量線１７及び信号線２１はブラックマトリクス（ＢＭ）として機能している。

上記のように、ガラス基板１１上にアレイパターン１ｐが形成されている。表示領域Ｒ１において、アレイパターン１ｐは、ガラス基板１１と画素電極２６との間に積層されたものである。アレイパターン１ｐ上には、複数のスペーサとしての複数の柱状スペーサ２７が複数形成されている。カラーフィルタ４及び画素電極２６上には配向膜２８が形成されている。

一方、図３及び図７に示すように、表示領域Ｒ１の外側において、ガラス基板１１上には、アレイパターン１ｐと、受止めパターン６０とが形成されている。表示領域Ｒ１の外側において、アレイパターン１ｐは、駆動回路６ａ、６ｂと、ゲート絶縁膜１４と、層間絶縁膜１８と、保護絶縁膜２３と、遮光パターン８０とを有している。

駆動回路６ａ、６ｂは、表示領域Ｒ１を挟んで行方向Ｘに対向配置されている。駆動回路６ａ、６ｂは、ＴＦＴ１９等を形成する際に、同一材料で同時に形成されている。駆動回路６ａ、６ｂは、走査線１５及び補助容量線１７に接続されたＹドライバである。

遮光パターン８０は、樹脂膜であり、カラーフィルタ４の周縁に隣接して設けられている。遮光パターン８０は、遮光性の樹脂で、枠状、ここでは矩形枠状に形成されている。遮光パターン８０は、表示領域Ｒ１の外側から漏れる光（バックライト）を遮蔽するものである。

尚、この遮光パターン８０は、上述のカラーフィルタと同様に対向基板２に配置しても良い。遮光パターン８０を対向基板２に配置する場合には、アレイ基板１には、遮光パターン８０の代わりに表示領域Ｒ１と同じ透明樹脂膜が配置される。

表示領域Ｒ１の外側において、アレイ基板１は、凹部１ｄを有している。凹部１ｄは、アレイパターン１ｐの最上部に位置し、対向基板２からアレイ基板１に向って凹んでいる。この実施形態において、凹部１ｄは、遮光パターン８０の一部を除去して形成されている。凹部１ｄは、シール材塗布領域Ｒ２に沿って枠状、ここでは矩形枠状に概ね形成されている。

受止めパターン６０は、表示領域Ｒ１の周縁に間隔を置いて位置した樹脂膜の対応する部分にアレイ基板１及び対向基板２の少なくとも一方に設けられ、アレイ基板１及び対向基板２の少なくとも一方に隙間を置いて形成された壁状の突起を有している。この実施形態において、受止めパターン６０は、表示領域Ｒ１の周縁に間隔を置いてアレイ基板１に設けられ、対向基板２に隙間を置いて形成された壁状の突起６１、６２を有している。

突起６１、６２は、遮光パターン８０上（遮光パターン８０が対向基板２に配置されている場合には透明樹脂膜上）に形成されている。突起６１、６２は、列方向Ｙに延出している。突起６１は、駆動回路６ａに対して表示領域Ｒ１の反対側で、アレイ基板１及び対向基板２の周縁に間隔を置いて位置している。突起６２は、駆動回路６ｂに対して表示領域Ｒ１の反対側で、アレイ基板１及び対向基板２の周縁に間隔を置いて位置している。

尚、アレイ基板１の表示領域周縁に間隔を置いて配置された樹脂膜において、この樹脂膜に対向する位置に突起６１、６２を配置しても良い。

突起６１、６２は、アレイ基板１及び対向基板２の周縁側への後述するシール材５１の広がりを抑制するものである。突起６１、６２は、アレイ基板１に柱状スペーサ２７と同一材料で同時に形成されている。突起６１、６２は、柱状スペーサ２７より低く形成されている。但し、突起６１、６２は柱状スペーサ２７と同じ高さでも良い。

遮光パターン８０及び受止めパターン６０は、後述する液晶注入口５２と対向した領域を除いて形成されている。
図１、図２、図３、図６及び図７に示すように、対向基板２は、透明な絶縁基板としてガラス基板４１を備えている。このガラス基板４１上には、ＩＴＯ等の透明な導電材料で形成された対向電極４２及び配向膜４３が順に形成されている。上記のように、ガラス基板４１上に対向パターン２ｐが形成されている。対向パターン２ｐは、対向電極４２及び配向膜４３を有している。

アレイ基板１及び対向基板２は、複数の柱状スペーサ２７により所定の隙間を置いて対向配置されている。シール材５１は、アレイ基板１及び対向基板２間に設けられ、表示領域Ｒ１の周縁と突起６１、６２の間に位置し矩形枠状に形成されている。

アレイ基板１及び対向基板２の周縁全体に亘って、シール材５１は、アレイ基板１及び対向基板２の周縁に間隔を置いて位置している。

アレイ基板１及び対向基板２は、シール材５１により互いに接合されている。シール材５１は、駆動回路６ａ、６ｂ全体を覆っている。シール材５１は、突起６１、６２（受止めパターン６０）によりアレイ基板１及び対向基板２の周縁側への広がり（行方向Ｘへの広がり）が抑制されている。なお、突起６１、６２は、シール材５１の側面で接するが、壁状の突起６１、６２は、シール材５１の広がりを抑制するためのものであるため、すべての箇所で接しているとは限らず部分的に接している形状になる場合もある。上記凹部１ｄは、シール材５１及び突起６１の間、シール材５１及び突起６２の間にそれぞれ位置している。シール材５１の少なくとも外縁部は、凹部１ｄに収容されている。

液晶層３は、アレイ基板１、対向基板２及びシール材５１で囲まれた領域に形成されている。シール材５１の一部には液晶注入口５２が形成され、この液晶注入口は封止材５３で封止されている。
上記のように液晶表示パネルが形成されている。

次に、上記液晶表示パネルの一層詳しい構成を、その製造方法と併せて説明する。
図１乃至図７、及び図８に示すように、まず、透明な絶縁基板としてアレイ基板１よりも寸法の大きい第１マザー基板としてのマザーガラス１０１を用意する。この実施形態によれば、マザーガラス１０１は、アレイ基板１を形成するため６つの矩形状のアレイ基板形成領域Ｒ６と、アレイ基板形成領域Ｒ６から外れた非有効領域Ｒ７とを有している。マザーガラス１０１は、アレイ基板形成領域Ｒ６の周縁に重なった第１分断予定線ｅ１を有している。

用意したマザーガラス１０１上には、成膜およびパターニングを繰り返す等、通常の製造工程により、ＴＦＴ１９、補助容量素子２４、駆動回路６ａ、６ｂ等を含むアレイパターン１ｐを形成する。

次いで、スピンナを用い、例えば感光性アクリル性の透明樹脂をマザーガラス１０１上全面に塗布する。続いて、透明樹脂を乾燥させる。次いで、所定のフォトマスクを用い、透明樹脂にパターニングを露光する。次に、露光された透明樹脂を現像した後、焼成し硬化させる。
図１乃至図７、及び図９に示すように、これにより、柱状スペーサ２７及び突起６１、６２が同時に形成される。

その後、表示領域Ｒ１を含むマザーガラス１０１上全面に、配向膜材料を塗布し、パターニングすることにより、配向膜２８を形成する。なお、配向膜２８には、必要に応じて所定の配向処理（ラビング）が施される。
これにより、１枚のマザーガラス１０１にて６個のアレイ基板１が完成する。

図１、図２、図３、図６及び図７、並びに図１０に示すように、一方、対向基板２の製造方法においては、まず、透明な絶縁基板として対向基板２よりも寸法の大きい第２マザー基板としてのマザーガラス１０２を用意する。この実施形態によれば、マザーガラス１０２は、対向基板２を形成するため６つの矩形状の対向基板形成領域Ｒ８と、対向基板形成領域Ｒ８から外れた非有効領域Ｒ９とを有している。マザーガラス１０２は、対向基板形成領域Ｒ８の周縁に重なった第２分断予定線ｅ２を有している。

用意したマザーガラス１０２上には、通常の製造工程により、対向パターン２ｐを形成する。なお、配向膜４３には、必要に応じて所定の配向処理（ラビング）が施される。
これにより、１枚のマザーガラス１０２にて６個の対向基板２が完成する。

次いで、図７及び図１１に示すように、アレイ基板１のシール材塗布領域Ｒ２に全周に亘って、シール材５１を形成する材料として、例えば紫外線硬化型の樹脂を印刷法により塗布する。より詳しくは、上記樹脂を表示領域Ｒ１から外れたアレイ基板１上に枠状に塗布するとともに上記樹脂を一部突出させて塗布する。これにより、第１分断予定線ｅ１を跨いで形成され上記樹脂で囲まれた閉領域を一部突出させた凸パターンを有した枠状のシール材５１が形成される。また、シール材５１を形成する際、アレイ基板１から対向基板２に電圧を印加するための電極転移材をシール材５１の周辺の図示しない電極転移電極上に形成した。

図１０乃至図１３に示すように、その後、配向膜２８及び配向膜４３が対向するよう、マザーガラス１０１及びマザーガラス１０２を対向配置し、アレイ基板１及び対向基板２を複数の柱状スペーサ２７により所定の隙間を保持して対向配置し、アレイ基板１及び対向基板２の周縁部同士をシール材５１により貼り合せる。この際、突起６１、６２によりシール材５１の広がりが抑制される。

次いで、外部よりシール材５１に紫外線を照射してシール材５１を硬化させ、さらに熱硬化処理を施し、本硬化させる。これにより、シール材５１を介してマザーガラス１０１及びマザーガラス１０２が接合される。

続いて、マザーガラス１０１を第１分断予定線ｅ１に沿って分割するとともに、マザーガラス１０２を第２分断予定線ｅ２に沿って分割する。分割する際、例えば、第１分断予定線ｅ１及び第２分断予定線ｅ２に沿ってスクライブラインを引いて分割する。これにより、マザーガラス１０１からアレイ基板１が、マザーガラス１０２から対向基板２がそれぞれ切出される。この際、第１分断予定線ｅ１及び第２分断予定線ｅ２に重ねてシール材５１の液晶注入口になる凸パターンを切断する。

これにより、図３に示すように、分断されたマザーガラス１０１及びマザーガラス１０２から、空状態の液晶表示パネルが６組取出される。

次いで、真空注入により、シール材５１に形成された液晶注入口５２により、各空状態の液晶表示パネルの両基板の間に、液晶材料を注入する。その後、液晶注入口５２を紫外線硬化型樹脂等の封止材５３で封止する。これにより、アレイ基板１、対向基板２及びシール材５１で囲まれた領域に液晶が封入され、液晶層３が形成される。
これにより、６つの液晶表示パネルがそれぞれ完成する。

上記のように構成された第１の実施形態に係る液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法によれば、液晶表示パネルは、アレイ基板１と、対向基板２と、液晶層３と、突起６１、６２と、シール材５１とを備えている。突起６１、６２は、表示領域Ｒ１の周縁に間隔を置いてアレイ基板１に設けられ、対向基板２に隙間を置いて形成されている。

シール材５１は、アレイ基板１及び対向基板２間に設けられ、表示領域Ｒ１の周縁及び突起６１の間、並びに表示領域Ｒ１の周縁及び突起６２の間に位置し、アレイ基板１及び対向基板２を接合している。シール材５１は、突起６１、６２によりアレイ基板１及び対向基板２の周縁側への広がりが抑制されている。

アレイ基板１（対向基板２）の周縁に近い領域をシール材塗布領域Ｒ２に設定することができる。このため、額縁幅の狭い液晶表示パネルにおいても、表示領域Ｒ１内へのシール材５１の広がりを抑制することができ、表示異常を防止することができる。アレイ基板１及び対向基板２の周縁側へのシール材５１の広がりは、突起６１、６２により抑制され、シール材５１が第１分断予定線ｅ１（第２分断予定線ｅ２）に重なるまで広がることはないため、マザーガラス１０１、１０２からアレイ基板１及び対向基板２を良好に分断することができる。

また、マザーガラス１０１、１０２から液晶表示パネルを切り出す際に、ガラスを切断する刃は突起６１、６２の間、すなわち、分断予定線ｅ１、ｅ２にあたる。この刃がガラス面に接する時、壁状の突起６１、６２がガラスを支持することによって、ガラス面にかかる刃の圧力はガラス面で均等に分散される。したがって、ガラス切断の際にガラスが欠ける、割れる等の不具合が生じずに切断することが可能となる。

本実施形態では、液晶表示パネルの表示領域Ｒ１の周囲の左右両側に突起６１、６２を配置しているが、図１７に示すように突起６５、６６を液晶表示パネルの表示領域Ｒ１の上下に配置して表示領域Ｒ１を囲むように配置しても良い。ここでは、突起６５は、液晶注入口と対向する領域を除いて形成されている。また、突起６５、６６を配置しない場合には、突起６５、６６の代わりに柱状スペーサ２７を表示領域Ｒ１の外側であって行方向Ｘに沿って配置しても良い。また、行方向Ｘに突起６５、６６を配置する場合には、突起６６を省略しても良い。

このように受止めパターン６０を配置すれば、上述のとおりガラス切断の際にガラスが欠ける等の不具合が生じずに切断することが可能となる。

突起６１、６２は、柱状スペーサ２７を形成する際、同時に形成できるため、製造工程を増やすことなく形成可能である。
突起６１、６２は、柱状スペーサ２７より低く形成されているため、液晶層３のギャップ不良を防止することができる。このため、液晶層３のギャップが不均一となる場合に生じる表示品位の低下を防止することができる。

また、突起６１、６２の高さをａとし、凹部１ｄでのアレイ基板１と対向基板２の間隔ｂ、突起６１、６２とこの突起に対向する基板との間の隙間ｃとすると、これらの関係が、０≦ｃ＜ａ＜ｂの関係を満たすことにより、突起６１、６２によってシール材５１が分断予定線を越えて広がることを防止することが可能となる。

アレイ基板１は凹部１ｄを有している。マザーガラス１０１、１０２を貼合せることにより、シール材５１は広がるが、シール材５１の一部は凹部１ｄに収容される。このため、シール材５１の広がりを一層抑制することができる。凹部１ｄは、遮光パターン８０を形成する際、同時に形成できるため、製造工程を増やすことなく形成可能である。
上記したことから、アレイ基板及び対向基板に不具合が生じることがなく、額縁幅の狭い液晶表示パネル及び液晶表示装置の製造方法を得ることができる。

次に、第２の実施形態に係る液晶表示パネルについて説明する。なお、この実施形態において、他の構成は上述した第１の実施形態と同一であり、同一の部分には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。また、液晶表示パネルの製造方法は省略する。

図１４に示すように、受止めパターン６０は、二重、三重にして形成された突起を有していてもよい。ここでは、受止めパターン６０は、二重に形成された突起を有している。受止めパターン６０は、突起６１（６２）に対して表示領域Ｒ１の反対側に位置し、突起６１（６２）に間隔を置いてアレイ基板１及び対向基板２の少なくとも一方に設けられ、アレイ基板１及び対向基板２の少なくとも一方に隙間を置いて形成された壁状の他の突起をさらに有している。

この実施形態において、受止めパターン６０は、突起６２に対して表示領域Ｒ１の反対側に位置し、突起６２に間隔を置いてアレイ基板１に設けられ、対向基板２に隙間を置いて形成された壁状の他の突起６４をさらに有している。

また、図示しないが、受止めパターン６０は、突起６１に対して表示領域Ｒ１の反対側に位置し、突起６１に間隔を置いてアレイ基板１に設けられ、対向基板２に隙間を置いて形成された壁状の他の突起をさらに有している。

上記のように構成された第２の実施形態に係る液晶表示パネルによれば、液晶表示パネルは、第１の実施形態に係る液晶表示パネルと同様の効果を得ることができる。また、シール材５１が突起６１や突起６２の上に乗り上げてしまっても、突起及び対向基板２間の間隙は狭いため、基板端に近い側の突起（突起６４等）にまで到達するシール材５１の量は少なく、シール材５１のアレイ基板の周縁及び対向基板の周縁からのはみ出しをより効果的に防ぐことができる。

また、上記のように受止めパターン６０を配置することにより、ガラス切断の際にガラスが欠ける、割れる等の不具合が生じずに切断することが可能となる。
上記したことから、アレイ基板及び対向基板に不具合が生じることがなく、額縁幅の狭い液晶表示パネルを得ることができる。

次に、第３の実施形態に係る液晶表示パネルについて説明する。なお、この実施形態において、他の構成は上述した第１の実施形態と同一であり、同一の部分には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。また、液晶表示パネルの製造方法は省略する。

図１５に示すように、突起６１、６２は、それぞれアレイ基板１及び対向基板２の周縁上に位置している。突起６１、６２は、それぞれアレイ基板１及び対向基板２の周縁と略同一平面上に位置した切断面を有している。

上記液晶表示パネルの製造工程において、マザーガラス１０１、１０２からアレイ基板１、対向基板２を切出す前、第１分断予定線ｅ１（第２分断予定線ｅ２）を跨ぐように突起７０を形成する。

続いて、第１分断予定線ｅ１及び第２分断予定線ｅ２に沿ってスクライブラインを引いて分割する。これにより、マザーガラス１０１に形成されたクラックは、マザーガラス１０１の厚み方向に進展するため、マザーガラス１０１は第１分断予定線ｅ１に沿って分断され、突起７０も第１分断予定線ｅ１に概ね沿って分断される。なお、分断した突起７０は、一方の液晶表示パネルの突起６１及び他方の液晶表示装置の突起６２として機能する。

上記のように構成された第３の実施形態に係る液晶表示パネルによれば、液晶表示パネルは、第１の実施形態に係る液晶表示パネルと同様の効果を得ることができる。また、第１分断予定線ｅ１（第２分断予定線ｅ２）上に突起７０を配置しているため、マザーガラス１０１を切断する際は突起７０をも切断する必要があるが、突起７０、並びにアレイ基板１の周縁及び対向基板２の周縁間に隙間はないため、上述した第１、第２の実施形態に係る液晶表示パネルに比べてシール材塗布領域Ｒ２を基板端に設定することができる。

また、上記のように受止めパターン６０を配置することにより、ガラス切断の際にガラスが欠ける、割れる等の不具合が生じずに切断することが可能となる。
上記したことから、アレイ基板及び対向基板に不具合が生じることがなく、額縁幅の狭い液晶表示パネルを得ることができる。

なお、この発明は上記実施の形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化可能である。また、上記実施の形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより、種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。さらに、異なる実施形態にわたる構成要素を適宜組み合わせてもよい。

受止めパターン６０の有する突起（突起６１、６２、６４）の形状は、ストライプ状に限定されるものではなく種々変形可能であり、例えば矩形枠状であってもよい。受止めパターン６０の有する突起が設けられている位置や数は、上述した実施形態に限定されるものではなく種々変形可能である。例えば、位置に関して、受止めパターン６０の有する突起は、シール材５１がアレイ基板１の周縁及び対向基板２の周縁からはみ出す恐れのある位置に設けることが好ましい。

受止めパターン６０の有する突起は、アレイ基板１及び対向基板２の少なくとも一方に設けられていればよく、アレイ基板１及び対向基板２の少なくとも一方に隙間を置いて形成されていればよい。

上述した液晶表示パネルには、凹部（凹部１ｄ）が設けられているが、これに限らず、凹部は必要に応じて設けられていればよい。
以下に、本願出願の当初の特許請求の範囲に記載された発明を付記する。
［１］樹脂膜によって覆われた部分を持つ表示領域を有したアレイ基板と、
前記表示領域を有し、前記アレイ基板に隙間を置いて対向配置された対向基板と、
前記表示領域の周縁に間隔を置いて位置した前記樹脂膜の対応する部分に前記アレイ基板及び対向基板の少なくとも一方に設けられ、前記アレイ基板及び対向基板の少なくとも一方に隙間を置いて形成された壁状の突起と、
前記アレイ基板及び対向基板間に設けられ、前記表示領域の周縁と突起の間に位置し、前記アレイ基板及び対向基板を接合したシール材と、
前記アレイ基板、対向基板及びシール材で囲まれた領域に形成された液晶層と、
を備えたことを特徴とする液晶表示パネル。
［２］前記突起は、前記樹脂膜上に配置されていることを特徴とする［１］に記載の液晶表示パネル。
［３］前記アレイ基板に形成され、前記アレイ基板及び前記対向基板間の隙間を保持した複数の柱状スペーサをさらに備え、
前記突起は、前記アレイ基板に前記複数の柱状スペーサと同一材料で形成されていることを特徴とする［１］に記載の液晶表示パネル。
［４］前記突起は、前記アレイ基板及び対向基板の周縁に間隔を置いて位置していることを特徴とする［１］に記載の液晶表示パネル。
［５］前記突起は、前記アレイ基板及び対向基板の周縁上に位置していることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネル。
［６］前記アレイ基板は、前記シール材及び突起の間に位置した凹部をさらに有し、
前記シール材の少なくとも外縁部は、前記凹部に収容されていることを特徴とする［１］に記載の液晶表示パネル。
［７］前記突起に対して前記表示領域の反対側に位置し、前記突起に間隔を置いて前記アレイ基板及び対向基板の少なくとも一方に設けられ、前記アレイ基板及び対向基板の少なくとも一方に隙間を置いて形成された壁状の他の突起、をさらに備えていることを特徴とする［１］に記載の液晶表示パネル。

１…アレイ基板、１ｐ…アレイパターン、１ｄ…凹部、２…対向基板、２ｐ…対向パターン、３…液晶層、４…カラーフィルタ、６ａ，６ｂ…駆動回路、１１…ガラス基板、１９…ＴＦＴ、２０…画素部、２４…補助容量素子、２７…柱状スペーサ、４１…ガラス基板、５１…シール材、６０…受止めパターン、６１，６２，６４，６５，６６，７０…突起、８０…遮光パターン、１０１，１０２…マザーガラス、Ｒ１…表示領域、Ｒ２…シール材塗布領域、Ｘ…行方向、Ｙ…列方向。

Claims (3)

1. 表示領域を有したアレイ基板と、
   前記表示領域を有し、前記アレイ基板と対向配置された対向基板と、
   前記表示領域の周縁部に配置され前記アレイ基板と対向基板とを接合するシール材と、
   前記シール材の外縁側で前記シール材の側面に接し前記アレイ基板及び対向基板の何れか一方に設けられた壁状の突起と、
   前記シール材の内縁側であって前記アレイ基板と対向基板によって挟持された液晶層と、
   前記アレイ基板及び対向基板間を保持した複数の柱状スペーサと、を備え、
   前記突起及び複数の柱状スペーサは、前記アレイ基板及び対向基板の何れか一方に同一材料で形成され、
   前記突起とこの突起に対向する前記アレイ基板または対向基板に隙間を有することを特徴とする液晶表示パネル。
2. 前記突起は、前記アレイ基板及び対向基板の周縁上に位置していることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネル。
3. 前記アレイ基板は、前記突起より前記表示領域側に位置した凹部をさらに有し、
   前記シール材の少なくとも外縁部は、前記凹部に収容されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネル。

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