JP6218586B2 - 液晶パネル、液晶パネルの製造方法および液晶表示装置 - Google Patents

Description

本発明は液晶パネル、液晶パネルの製造方法および液晶表示装置に関し、特に視差バリア方式の液晶パネルに関する。

１つの表示画面を有する液晶表示装置において、表示面に対し左方向から見える表示画像と右方向から見える表示画像を異ならせる、２画面液晶表示装置（以下、２画面ＬＣＤと記載）が知られている。この２画面ＬＣＤは、自動車内の運転者と同乗者など、異なる位置から表示面を見る場合に異なる画面を表示可能とする液晶表示装置や、一人の観察者の左右の目に異なる画面を表示することで立体表示を行う３Ｄ−ＬＣＤに応用されている。

これら２画面ＬＣＤは、画像を表示する画素について、特定方向より視認できる画素と視認できない画素に光学的に分離することで実現されている。画素を視認できる方向（視野方向）が左右の２方向に限らずに多方向に分離されように変更することで複数画面表示装置にも応用することができる。

視野方向を光学的に分離する手段としては、異なる表示を行う画素に対応して１つの開口部（透光部）が形成された遮光膜（視差バリア）により、画素を視認できる視野方向を分離する視差バリア方式が一般的である。

この視差バリア方式の２画面ＬＣＤの一般的な形態としては、従来の液晶ディスプレイと視差バリアから構成される。２画面ＬＣＤでは、視差バリアに形成される開口部（透光部）は、スリット形状とされて、光の進む方向を制御する。より具体的には、液晶ディスプレイ上に左（Ｌ）方向用と右（Ｒ）方向用の内容の異なる２種類の映像を画素列ごとに交互に表示しているディスプレイに対して、透明なギャップ層を介して、この視差バリアのスリットが左方向用と右方向用の画素列の境界付近に配置される。

スリットに対して左側の角度からは、スリットに対して右側に配置される画素が観察され、スリットに対して右側の角度からは、スリットに対して左側に配置される画素が観察される。このようにして、視差バリアを設けることにより、左右異なる方向から異なる画像を見ることが出来る。

なお、この異なる画素を見ることができる方向(角度)については、視差バリアと画素間に配置されるギャップ層の厚さと画素ピッチにより決まり、ディスプレイの解像度（画素ピッチ）が所定のものに対しては、ギャップ層の厚さにより支配される。例えば、視差の小さい３Ｄ（立体）ディスプレイの場合には、この角度差は小さいことから、比較的厚いギャップ層を用いることとなる。２人の観察者に対して、或いは、ある程度離れた特定の２つの観察方向に対して異なるイメージを表示するディスプレイの場合には、この異なる画素を見ることができる方向(角度)の差を大きくする必要があることから、比較的薄いギャップ層を用いることが必要となる。

比較的薄いギャップ層と視差バリアを形成する場合、従来、カラーフィルタ（ＣＦ）側基板を研磨した液晶表示パネルと視差バリア付ガラスとを接着層を介して貼り合わせる方法が提案されていた（例えば、特許文献１）。

しかし、特許文献１の方法では、薄いギャップ層を介して互いに高精度に位置合わせされて対向配置されるべきブラックマトリクスや色材等と視差バリアとが、それぞれ別の基板上に形成された後に貼り合わせて対向配置されることや、両者間には研磨された基板に加え接着剤も介して対向配置されることから、貼り合わせ時のアライメント精度や接着剤層の厚さの精度などの要因により、光学特性のバラツキが大きくなるという問題があった。それらの問題を解決する手段として、幾つかの方法が以下のとおり提案されている。

特許文献２および、特許文献３においては、視差バリアを形成したガラス基板と、もう一枚のガラス基板とを視差バリアを挟み込む形で接着剤により貼付けた後、この２枚のガラス基板のうちの一方を研磨して薄いギャップ層とし、その薄いギャップ層上に直接ブラックマトリクスや色材等がパターニング形成される。これによって、ギャップ層下に配置される視差バリアに対して高精度に位置合わせして、ブラックマトリクスや色材等を形成することができる。なお、特許文献３では、視差バリアを形成したガラス基板側を研磨して薄いギャップ層とするのに対し、特許文献２では、貼り付けられるもう一枚のガラス基板側を研磨する点が相違している。

また、特許文献４においては、先にブラックマトリクスや色材等が形成されたＣＦガラスとＴＦＴガラスを重ね合わせセル基板を形成した後、ＣＦガラスを研磨して薄いギャップ層とし、その薄いギャップ層上に直接視差バリアがパターニング形成される。この場合にも、ギャップ層下に配置されるブラックマトリクスや色材等に対して高精度に位置合わせして、視差バリアを形成することができる。

また、この特許文献３および特許文献４の方法では、ブラックマトリクスや色材等と視差バリアの何れもが、それぞれギャップ層の表裏に直接形成されることから、接着剤層などを介す場合におけるギャップ精度低下についても解消されることになる。

特開２００８−８９３４号公報 特開２００８−１７６１６７号公報 特開２００８−１６４７０２号公報 特開２０１１−９９８８０号公報

特許文献２〜特許文献４の方法においては、以下のような問題点が残存する。先ず、特許文献２および特許文献３の方法では、何れも、ＴＦＴ基板と貼り合わされる前のマザーガラス基板の状態で、薄板化され視差バリアの形成されたガラス基板に対して、もう一枚のガラス基板が基板全面において接着剤で貼り合わされて、マザーＣＦ基板が構成される。更に、これらマザーＣＦ基板とマザーＴＦＴ基板が貼り合わされたマザーセル基板の状態では、薄板化されたガラス基板がセルの内側に配置される。

従って、最も一般的なガラス切断方法であるガラス表面に切断の起点となる切断傷（スクライブマークともいう）を形成するスクライブ処理後に圧力を印加しブレイク処理を行う方法を用いた場合、セル外側に配置されるガラス基板に切断傷を形成したとしても、切断傷を起点とするクラックは接着剤を介して配置される薄板化されたガラス基板まで直線的には進展しない。その結果、薄板化されたガラス基板に割れを生じる場合や、割れることなく分離できたとしても切断面の直線性は悪くなる。

いずれにしても、実用レベルとなる高歩留りで精度の高い切断をすることは難しい。つまり、マザーガラス基板からの個片化が容易ではなく、マザーガラス基板から複数のパネルを作ることが困難である。よって、特許文献２および特許文献３の方法では、マザーガラス基板と同じ大きさの１台の視差バリア付きパネルであれば問題なく製造できる可能性はあるが、生産効率も悪く、極端に言えばマザーガラス基板と同じ大きさの製品しか製造できないことになるので現実的な製造方法ではないことになる。

また、特許文献４の方法では、マザーＣＦ基板とマザーＴＦＴ基板が貼り合わされたマザーセル基板の状態では、マザーＣＦ基板側は薄板化されたガラス基板１枚のみよりなることから、直接、薄板化されたガラス基板に切断傷を形成することができる。よって、上述した特許文献２および特許文献３のような問題点は生じ無いものの、マザーセル基板の状態、更に個片セルに分断後においても薄板化されたガラス基板側に偏光板貼り付けられるまでの間、視差バリアがセルの外側の最表面に曝されているため、切断工程や、真空注入法を用いる場合には注入工程、更に偏光板貼り付け工程において、視差バリア層に対してキズ等が入りやすく、欠損した視差バリアから光が漏れることによる表示品位の低下が発生し、漏れ光の程度によっては不良品となり歩留り低下が発生するという課題がある。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、生産効率を向上させ、さらに高歩留りかつ、低コストで安定した表示品位を得ることのできる液晶パネル、液晶パネルの製造方法、および液晶パネルを備える液晶表示装置の提供を目的とする。

本発明に係る液晶パネルは、視差バリアを有するカラーフィルタ基板と、カラーフィルタ基板の背面に配置されたアレイ基板と、カラーフィルタ基板とアレイ基板の間に挟持された液晶と、を備える視差バリア方式の液晶パネルであって、カラーフィルタ基板は、第１の透明基板と、接着層により第１の透明基板と貼り合わされた第２の透明基板と、第１、第２の透明基板の間に配置された視差バリアと、第２の透明基板の視差バリアとは反対側の面に配置されたカラーフィルタと、を備え、液晶パネルは、マザー基板の状態で接着層により貼り合わされた第１、第２の透明基板が、別のマザー基板に形成されたアレイ基板に貼り付けられた後に、一画面単位で切り出されたものであり、接着層は、切り出された液晶パネルの端部から離れて、かつ液晶パネルごとに分離して配置されていることを特徴とする。

本発明に係る液晶パネルの製造方法は、視差バリアを有するカラーフィルタ基板と、カラーフィルタ基板の背面に配置されたアレイ基板と、カラーフィルタ基板とアレイ基板の間に挟持された液晶と、を備える視差バリア方式の液晶パネルの製造方法であって、（ａ）第１、第２のマザー基板を貼り合わせた構成のカラーフィルタ基板を形成する工程と、（ｂ）第１、第２のマザー基板とは別のマザー基板を基体としたアレイ基板を形成する工程と、（ｃ）カラーフィルタ基板とアレイ基板を、間隙を設けて貼り合わせる工程と、（ｄ）カラーフィルタ基板とアレイ基板の間の間隙に液晶を封止する工程と、（ｅ）貼り合わされたカラーフィルタ基板とアレイ基板から一画面分の液晶パネルを切り出す工程と、を備える、液晶パネルの製造方法であって、工程（ａ）は、（ａ１）第１のマザー基板または第２のマザー基板に視差バリアを形成する工程と、（ａ２）接着層を第１のマザー基板または第２のマザー基板に配置する工程と、（ａ３）工程（ａ２）の後に、視差バリアが第１、第２のマザー基板の間に来るように、第１、第２のマザー基板を、接着層を介して貼り合わせる工程と、（ａ４）工程（ａ３）の後に、第２のマザー基板の視差バリアとは反対側の面にカラーフィルタを形成する工程と、を備え、工程（ａ２）において、接着層は、切り出された液晶パネルの端部から離れて、かつ液晶パネルごとに分離して配置され、工程（ｃ）において、カラーフィルタ基板のカラーフィルタが配置された面がアレイ基板に貼り付けられ、工程（ｅ）において、切り出す際に切断される切断部分と接着層とは平面視で重ならないことを特徴とする。

本発明に係る液晶パネルによれば、接着層は、切断位置（即ち、切断後の液晶パネルの端部）から離れて配置されている。よって、スクライブ処理およびブレイク処理といった切断方法を用いる一般的な切断方法により個片化を行った場合でも、接着層が切断を妨げることがない。つまり、精度良く切断を行うことが可能であり、液晶パネルの品質および製品の歩留まりが向上する。また、切断部分と重ならないように接着層を配置するだけでよいため、低コストで上述の効果を得ることが可能である。

本発明に係る液晶パネルの製造方法によれば、接着層は、切断位置（即ち、切断後の液晶パネルの端部）から離れて配置されている。よって、スクライブ処理およびブレイク処理といった切断方法を用いる一般的な切断方法により個片化を行った場合でも、接着層が切断を妨げることがない。つまり、精度良く切断を行うことが可能であり、液晶パネルの品質および製品の歩留まりが向上する。また、切断部分と重ならないように接着層を配置するだけでよいため、低コストで上述の効果を得ることが可能である。

実施の形態１に係る液晶パネルの平面図および断面図である。 実施の形態１に係る液晶パネルの製造方法のフローチャートである。 実施の形態１に係る液晶パネルの詳細な断面図である。 実施の形態２に係る液晶パネルの平面図および断面図である。 実施の形態３に係る液晶パネルの平面図および断面図である。 実施の形態４に係る液晶パネルの平面図および断面図である。 実施の形態５に係る液晶パネルの断面図である。 実施の形態５に係る液晶パネルの断面図である。 実施の形態６に係る液晶パネルの断面図である。 実施の形態６に係る液晶パネルの断面図である。 実施の形態７に係る液晶パネルの断面図である。 実施の形態７に係る液晶パネルの断面図である。 本発明の前提技術に係る液晶パネルの断面図である。

＜前提技術＞
本発明における液晶パネルの実施形態を説明する前に、本発明の前提となる技術について説明する。図１３は、本発明の前提技術となる液晶パネルの断面図である。ここで、図１３に示す液晶パネルは、マザー基板の状態で接着層４により貼り合わされた第１、第２の透明基板１，２が、別のマザー基板を基体としたアレイ基板３に貼り付けられた後に、図中の矢印の位置において一画面単位で切り出される前の状態の液晶パネルである。ここで、マザー基板とは、透明性の基板であり、例えばマザーガラスである。

図１３に示すように、カラーフィルタ基板１０は、マザー基板の状態で貼り合わされた第１、第２の透明基板１，２と、第１、第２の透明基板１，２を貼り合わせる接着層４と、第１、第２の透明基板１，２の間に配置された視差バリアとを備える。カラーフィルタ基板１０の背面側、即ち第２の透明基板２の視差バリアとは反対側の面には、カラーフィルタが配置される。カラーフィルタは、ブラックマトリクス５ａ，５ｂ、色材９ａ，９ｂ，９ｃ、透明導電膜（図示せず）、柱状スペーサ（図示せず）などから構成される。ここで、ブラックマトリクス５ａ，５ｂは、それぞれ表示領域外側、表示領域内側のブラックマトリクスである。また、色材９ａ，９ｂ，９ｃは例えば、それぞれ赤色、緑色、青色の色材である。

図１３において、アレイ基板３はマザー基板を基体として作製されたものであり、図示されないＴＦＴ、画素電極、ゲート配線、ソース配線等が形成されている。

図１３に示すように、カラーフィルタ基板１０とアレイ基板３とはシールパターン８により貼りあわされている。カラーフィルタ基板１０とアレイ基板３との間にはシールパターン８により液晶１５が封止されている。

以上の構成を有する複数の液晶パネルが、マザー基板を基体として一括して製造される。そして、個々の液晶パネルは、図１３中に矢印で示す切断位置において、一画面単位で切り出される。切り出しはガラス表面（即ち第１の透明基板１表面）に切断傷（スクライブマークとも呼ぶ）を形成した後に、圧力をかけて割る（ブレイク処理）ことにより行われる。

前提技術においては、切断位置と接着層４が平面視で重なっている。そのため、第１の透明基板１表面に切断傷を形成したとしても、切断傷を起点とするクラックは、接着層４を介して配置される第２の透明基板２まで直線的には進展しない。その結果、第２の透明基板２に意図しない方向に割れが生じることがあった。また、割れることなく分離できたとしても切断面の直線性は悪くなる問題があった。つまり、精度の高い切断をすることが困難であり、歩留まりの低下を招く問題があった。

以上で述べたように、図１３に示す前提技術としての液晶パネルにおいては、個々の液晶パネルを、マザー基板から一画面単位で個片化することが容易ではなく、マザー基板を基体として複数の液晶パネルを製造することが困難であった。

＜実施の形態１＞
＜構成＞
図１（ａ）、図１（ｂ）は、本実施の形態における液晶パネルの平面図と断面図である。なお、図１（ａ）においては、図の見易さのために、接着層４、ブラックマトリクス５ａおよび表示領域２０のみを描いてあり、他の部材は図示していない。また、図１（ｂ）に示す液晶パネルは、マザー基板の状態で接着層４により貼り合わされた第１、第２の透明基板１，２が、別のマザー基板を基体としたアレイ基板３に貼り付けられた後に、図中の矢印の位置において一画面単位で切り出される前の状態の液晶パネルである。

前提技術（図１３）と異なり、透明基板１と透明基板２を貼り合わせる接着層４は、平面視で切断部分（図１（ｂ）中の矢印部分）と重ならない。その他の構成は前提技術と同じであるため説明を省略する。

図１（ａ）を用いて接着層４の平面形状について説明する。接着層４は、液晶パネル単位に分離して表示領域２０の周囲を隙間なく囲んで配置される。また、接着層４は、切り出された液晶パネルの端部から離れて配置されている。

なお、本実施の形態では、一例として、図１（ａ）の平面図に示すとおり、表示領域２０の周囲を隙間なく囲むように接着層４を配置したが、切断位置と重ならず、液晶パネルごとに分離して配置されていれば、これに限らない。接着層４の材料は、例えば予め接着層４の形状に形成されたシール材、または、流動性を有する粘着剤などである。透明基板１，２を貼り合わせた状態で、貼り合わせた２枚の基板をずれ無く固定することができれば、接着層４は何れの材料でも良い。

なお、視差バリア７の材料としては、黒色顔料を分散させた樹脂材（樹脂ブラックマトリクス）やクロム膜（Ｃｒ−ＢＭ）などの遮光層を使用する。また。ピンホール対策として視差バリア７を２層の遮光層から構成してもよい。なお、本実施の形態における液晶パネルの詳細な構成は図３を用いて後述する。

＜製造方法＞
図２は、本実施の形態における液晶パネルの製造方法のフローチャートである。図１（ｂ）に示す液晶パネルの断面図（ｂ）および図２のフローチャートを参照しながら、液晶パネルの製造方法を説明する。

まず、ステップＳ１０１〜Ｓ１０４において、第１、第２のマザー基板を貼り合わせた構成の、複数画面分のカラーフィルタ基板１０を形成する。ここで、第１、第２のマザー基板とは、個々の液晶パネルごとに切断した後の第１、第２の透明基板１，２である。第１、第２のマザー基板は、マザーガラスである。

まず、第２のマザー基板に視差バリア７を形成する（ステップＳ１０１）。そして、第１のマザー基板又は第２のマザー基板に接着層４を配置する。ここで、接着層４は、接着層４は、後の工程（ステップＳ１０７）において液晶パネルを切り出す際に切断する部分（図１（ｂ）の矢印の部分）から離れて配置される。また、接着層４は、個々の液晶パネルごとに分離して配置される。接着層４としては、例えば、予め平面視で接着層４の形状に形成されたシール材を用いる。

次に、第２のマザー基板に形成した視差バリア７を保護するために、視差バリア面側に第１のマザー基板を接着層４で貼り合わせる（ステップＳ１０３）。

続いて、視差バリア７を挟むようにして接着層４により貼り合わせられた第１、第２のマザー基板において、第２のマザー基板の視差バリア７が形成されている面とは反対側の面を、研磨等で薄板化する。なお、予め薄板化されている第２のマザー基板を用いるのであれば、この薄板化を行う工程は必要ない。

次に、第２のガラス基板の視差バリア７とは反対側の面に、カラーフィルタを形成する（ステップＳ１０４）。本工程では、一般的なカラーフィルタ基板の形成工程と同様の処理を行い、遮光層としてのブラックマトリクス５ａ，５ｂ、赤色、緑色、青色の色材９ａ，９ｂ，９ｃ、透明導電膜（図示せず）、柱状スペーサ（図示せず）など、必要な機能を有する機能性膜を形成する。以上で、第１、第２のマザー基板を基体とする、複数画面分のカラーフィルタ基板１０が形成された。

なお、カラーフィルタを形成する工程（ステップＳ１０４）においては、第１のマザー基板を下側に保持して処理を行う（即ち第２のマザー基板が上側に保持される）ことで、第１のマザー基板によって、処理基板としての全体強度、ステージや搬送保持面の強度が確保できる。よって、１枚のマザーガラス上にカラーフィルタを形成する従来の工程と同様に取り扱うことができる。

次に、カラーフィルタ基板１０のカラーフィルタが形成された面と、アレイ基板３とを間隙を設けて、シールパターン８により貼り合わせる（ステップＳ１０５）。ここで、アレイ基板３は、マザー基板を基体として作製された、複数画面分の一般的なアレイ基板である。

そして、貼り合わされたカラーフィルタ基板１０とアレイ基板３から、一画面分の液晶パネルの切り出しを行う（ステップＳ１０６）。切断位置は、図１（ｂ）中の矢印で示す位置である。本工程では、前提技術において説明した様に、スクライブ処理の後にブレイク処理を行い、一画面分の液晶パネルを切り出す。

さらに、シールパターン８に設けられた開口部である液晶注入口よりカラーフィルタ基板１０とアレイ基板３の間の間隙に液晶１５を注入し、シールパターン８の液晶注入口を封止する（ステップＳ１０７）。なお、滴下により液晶１５を配置する場合は、ステップＳ１０５の前に液晶滴下工程を行う。

また、シールパターン８の液晶注入口より液晶１５を注入する工程は、貼り合わされたカラーフィルタ基板１０とアレイ基板３から最終形状となる一画面分の液晶パネルを切り出す前に行っても構わない。具体的には、まず、シールパターン８に設けられた液晶注入口が露出した状態まで部分的に切断を行う。この時点では個々の液晶パネルは分離していない。そして、複数画面分の液晶パネルに対して同時に、ステップＳ１０７で説明した液晶１５の注入および封止を行う。最後に、ステップＳ１０６で説明したように一画面分の液晶パネルの切り出しを行う。

一画面単位で切り出され、液晶が注入された個々の液晶パネルの表面および裏面には、必要に応じて偏光板が貼り付けられる。以上で、本実施の形態における液晶パネルが形成される。

前提技術（図１３）においては、切断位置（図１３中の矢印で示す位置）と接着層４が平面視で重なっていた。一方、本実施の形態では、接着層４は、切断位置（即ち、切断後の液晶パネルの端部）から離れて配置されている。よって、本実施の形態では、スクライブ−ブレイクといった切断方法を用いる一般的な切断方法により個片化を行った場合でも、接着層４が切断を妨げることがない。つまり、精度良く切断を行うことが可能であり、製造工程において製品の歩留まりが向上する。

また、本実施の形態における液晶パネルは、視差バリア７を第１、第２の透明基板１，２で挟む構造を有する。よって、１枚のガラスよりなるマザーカラーフィルタ基板を用いたＬＣＤの製造工程と変わらない工程で製造することが可能となる。

また、本実施の形態では、液晶パネル表面に視差バリア７が露出せず、透明基板１によって保護されている。よって、液晶パネルを切り出す工程において、視差バリア７が傷つくことを防止することが可能である。これにより、完成した液晶パネルに輝点などが発生することを抑制可能であり、表示品位の向上が見込まれる。

＜液晶パネルの詳細な説明＞
図３は、本実施の形態における液晶パネルの詳細な断面図である。本実施の形態における液晶パネルの一例として、ＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）方式の２画面ＬＣＤパネルについて説明を行う。この図３に示す液晶パネルは、スイッチング素子としてＴＦＴがアレイ状に配列して配置されるＴＦＴアレイ基板（以下、アレイ基板３）と、カラーフィルタなどが形成されるカラーフィルタ基板１０とを備える。さらに、表示領域２０において、アレイ基板３とカラーフィルタ基板１０との間隙には液晶１５が配置される。液晶１５は、アレイ基板３とカラーフィルタ基板１０との間の間隙を密封するシールパターン８により封止されている。

また、表示領域２０において、アレイ基板３とカラーフィルタ基板１０の間には、基板間の距離を一定範囲に保持するために柱状スペーサ１３３が多数配置される。なお、液晶１５の材料としては、液晶材料として一般的なＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）タイプの液晶材料を用いる。なお、本明細書において、表示領域２０とは、液晶パネルにおいて画像が表示される領域と平面視で重なる領域の全てを指すこととする。

アレイ基板３は、透明基板である厚み０．５ｍｍから０．７ｍｍ程度の一般的なガラスよりなるガラス基板１１１の一方の面に液晶を配向させる配向膜１１２、配向膜１１２の下部に設けられ液晶を駆動する電圧を印加する画素電極１１３、画素電極１１３に電圧を供給するスイッチング素子であるＴＦＴ１１４、ＴＦＴ１１４を覆う絶縁膜１１５、ＴＦＴ１１４に信号を供給する配線である複数のゲート配線１１６及びソース配線１１７、ＴＦＴ１１４に供給される信号を外部から受け入れる信号端子１１８、信号端子１１８から入力された信号を対向電極１２３へ伝達する為のトランスファ電極（図示省略）などを有している。また、ガラス基板１１１の他方の面には偏光板１３４を有している。

一方、上述のカラーフィルタ基板１０は、厚み０．１ｍｍ程度の極薄ガラスよりなる透明基板２の一方の面に液晶を配向させる配向膜１２２、配向膜１２２の下部に配置され、アレイ基板３上の画素電極１１３との間に電界を生じ液晶を駆動する共通電極１２３、共通電極１２３下部に設けられる色材９ａ，９ｂ，９ｃ及び隣接する色材９ａ，９ｂ，９ｃ間を遮光するためのブラックマトリクス５ｂを有する。また、表示領域２０の外側の額縁領域を遮光するためにブラックマトリクス５ａを有する。

色材９ａ，９ｂ，９ｃとしては、顔料などを分散させた樹脂が選択でき、それぞれ赤、緑、青などの特定の波長範囲の光を選択的に透過するフィルタとして機能する。カラーフィルタはブラックマトリクス５ｂと、異なる色の色材９ａ，９ｂ，９ｃが規則的に配列して構成される。また、表示領域２０外側の額縁領域にはブラックマトリクス５ａが配置される。ブラックマトリクス５ａはＣＦ基板１０における額縁領域のほぼ全域に渡り形成されており、表示に不要な額縁領域におけるＣＦ基板１０中の光の透過を遮光している。

第２の透明基板２の他方の面には、視野方向を２方向に分離する遮光層である視差バリア７が形成されている。第２の透明基板２の視差バリア７の形成される面側に対向して、視差バリアを保護する第１の透明基板１が配置される。第１、第２の透明基板１，２は、パネル周辺部の額縁領域に形成される接着層４により貼り合わされている。接着層４は、液晶パネルの端部から離れて配置されている。第１の透明基板１は、厚み０．５ｍｍから０．７ｍｍ程度の一般的なガラス基板である。

以上のように、一方の面に色材９ａ，９ｂ，９ｃ、ブラックマトリクス５ａ，５ｂなどが形成され、他方の面に視差バリア７が形成される透明基板２と、透明基板１との積層構造によって、カラーフィルタ基板１０が構成される。さらに、透明基板１の表示面側に偏光板１３５が配置される。

また、視差バリア７の間には、光を透過する開口部が規則的に形成されている。光を透過する開口部と、画素内に配置されるブラックマトリクス５ｂにおける開口部（色材９ａ，９ｂ，９ｃ形成部）とは平面視でずれた位置関係となる。視差バリア７間の開口部に対して、一対のブラックマトリクス５ｂの開口部が設けられることにより、視野方向が２方向となる。視差バリア７間の開口部は、通常はスリット形状に設けられる。また、視差バリア７間のスリット形状の開口部は、スリットの長手方向に、２列の画素に対して１列の割合でストライプ状に規則的に配置される。もしくは、より視認性に優れたスリットの配置として、画素の行ごとに一画素分スリットを交互にずらして、市松状に配置してもよい。

なお、視差バリア７間の開口部と、ブラックマトリクス５ｂ間の開口部の平面的な（水平方向での）位置関係と、視差バリア７とブラックマトリクス５ｂを垂直方向に隔てる距離に対応する第２の透明基板２の厚み（本実施の形態では厚み０．１ｍｍ程度）とによって、２方向の視野方向が決定される。水平方向での位置関係（解像度）などが一定であれば、第２の透明基板２の厚みが薄いほど、２方向の視野方向の角度の差が大きくなる。

車載用途などの運転席と助手席で異なる画像を視認する２画面ＬＣＤにおいて適当な視野方向の角度は、２０〜４０度である。この角度を一般的な画素解像度の範囲で実現するためには、第２の透明基板２は厚みが０．０５〜０．１ｍｍ程度の極薄ガラスを選択する必要がある。但し、視野方向や解像度に対する要求仕様によっては、第２の透明基板２は０．３ｍｍ程度の一般的な厚みであっても良い。従って、仕様に応じて、０．０５〜０．５ｍｍくらいの範囲にて、第２の透明基板２の厚みは適宜設定すると良い。また、視差バリア７を構成する遮光層は、先にも説明したとおり、ピンホール対策として、適宜、二層膜により構成しても良い。

ブラックマトリクス５ａ，５ｂおよび視差バリア７を構成する遮光層としては、クロムと酸化クロムの積層膜などを用いた金属系の材料や樹脂中に黒色粒子を分散させた樹脂系の材料(樹脂ブラックマトリクス)などを選択することができる。また、配向膜より下層に、色材９ａ，９ｂ，９ｃとブラックマトリクス５ａ，５ｂを覆うように透明樹脂膜よりなるオーバーコート層を設ける構成としても構わない。

また、アレイ基板３とカラーフィルタ基板１０はシールパターン８を介して貼り合わされている。アレイ基板３とカラーフィルタ基板１０の間の距離は、表示領域２０に配置される柱状スペーサ１３３により所定の間隔に保持されている。更にトランスファ電極（図示省略）と共通電極１２３は、トランスファ材により電気的に接続されており、信号端子１１８から入力された信号が共通電極１２３に伝達される。トランスファ材については、シールパターン８中に導電性の粒子などを混合することにより代用でき省略することも可能であり、本実施の形態では、導電性の粒子などを混合したシールパターン８を用いる。図１３に示すように、シールパターン８と共通電極１２３は接触することから、トランスファ電極をシールパターン８に平面的に重なる様に配置し、シールパターン８と接触して設けることにより、トランスファ電極と共通電極１２３についてシールパターン８を介して電気的に接続した。

本実施の形態における液晶表示装置は、以上で説明した液晶パネルと、液晶パネルを駆動する駆動信号を発生する制御基板１３６、制御基板１３６を信号端子１１８に電気的に接続するＦＦＣ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｆｌａｔ Ｃａｂｌｅ）１３７、光源となるバックライト（通常は、表示面となるカラーフィルタ基板１０側とは反対側であるアレイ基板３の背面に配置されるが、図３には図示せず）などを備える。さらに、これら部材は、表示領域２０の全面が開口された筐体の中に収納される。

＜効果＞
本実施の形態における液晶パネルは、視差バリア７を有するカラーフィルタ基板１０と、カラーフィルタ基板１０の背面に配置されたアレイ基板３と、カラーフィルタ基板１０とアレイ基板３の間に挟持された液晶１５と、を備える視差バリア方式の液晶パネルであって、カラーフィルタ基板１０は、第１の透明基板１と、接着層４により第１の透明基板１と貼り合わされた第２の透明基板２と、第１、第２の透明基板１，２の間に配置された視差バリア７と、第２の透明基板２の視差バリア７とは反対側の面に配置されたカラーフィルタと、を備え、液晶パネルは、マザー基板の状態で接着層４により貼り合わされた第１、第２の透明基板１，２が、別のマザー基板に形成されたアレイ基板３に貼り付けられた後に、一画面単位で切り出されたものであり、接着層４は、切り出された液晶パネルの端部から離れて、かつ液晶パネルごとに分離して配置されていることを特徴とする。

従って、本実施の形態では、接着層４は、切断位置（即ち、切断後の液晶パネルの端部）から離れて配置されている。よって、本実施の形態では、スクライブ処理およびブレイク処理といった切断方法を用いる一般的な切断方法により個片化を行った場合でも、接着層４が切断を妨げることがない。つまり、精度良く切断を行うことが可能であり、液晶パネルの品質および製品の歩留まりが向上する。また、本実施の形態は、切断位置と重ならないように接着層４を配置するだけでよいため、低コストで上述の効果を得ることが可能である。

さらに、本実施の形態における液晶パネルは、視差バリア７を第１、第２の透明基板１，２で挟む構造を有する。よって、１枚のガラスよりなるマザーカラーフィルタ基板を用いたＬＣＤの製造工程と変わらない工程で製造することが可能となる。

また、本実施の形態では、液晶パネル表面に視差バリア７が露出せず、透明基板１によって保護されている。よって、液晶パネルを切り出す工程において、視差バリア７が傷つくことを防止することが可能である。これにより、完成した液晶パネルに輝点などが発生することを抑制可能であり、表示品位の向上が見込まれる。

また、本実施の形態における液晶パネルにおいて、接着層４は、画像を表示する表示領域２０の周囲を平面視で囲んで配置され、平面視で表示領域２０内には配置されないことを特徴とする。

従って、本実施の形態における液晶パネルにおいては、接着層４と表示領域２０が平面視で重ならないため、接着層４と表示領域２０が平面視で重なる場合と比較して、接着層４による画像光の吸収および、接着層４による画像光への着色を防止することが可能である。

また、本実施の形態における液晶表示装置は、液晶パネルと、液晶パネルの背面に配置されるバックライトと、前記液晶パネルを駆動する駆動信号を発生する制御基板と、液晶パネル、バックライトおよび駆動基板を収納する筐体と、を備える。

従って、本実施の形態における液晶パネルは製造工程において歩留まりが向上するため、この液晶パネルを含む液晶表示装置の製造工程においても歩留まりを向上させることが可能である。

また、本実施の形態における液晶パネルの製造方法は、視差バリア７を有するカラーフィルタ基板１０と、カラーフィルタ基板１０の背面に配置されたアレイ基板３と、カラーフィルタ基板１０とアレイ基板３の間に挟持された液晶１５と、を備える視差バリア方式の液晶パネルの製造方法であって、（ａ）第１、第２のマザー基板を貼り合わせた構成のカラーフィルタ基板１０を形成する工程と、（ｂ）第１、第２のマザー基板とは別のマザー基板を基体としたアレイ基板３を形成する工程と、（ｃ）カラーフィルタ基板１０とアレイ基板３を、間隙を設けて貼り合わせる工程と、（ｄ）カラーフィルタ基板１０とアレイ基板３の間の間隙に液晶１５を封止する工程と、（ｅ）貼り合わされたカラーフィルタ基板１０とアレイ基板３から一画面分の液晶パネルを切り出す工程と、を備える、液晶パネルの製造方法であって、工程（ａ）は、（ａ１）第１のマザー基板または第２のマザー基板に視差バリア７を形成する工程と、（ａ２）接着層４を第１のマザー基板または第２のマザー基板に配置する工程と、（ａ３）工程（ａ２）の後に、視差バリア７が第１、第２のマザー基板の間に来るように、第１、第２のマザー基板を、接着層４を介して貼り合わせる工程と、（ａ４）工程（ａ３）の後に、第２のマザー基板の視差バリア７とは反対側の面にカラーフィルタを形成する工程と、を備え、工程（ａ２）において、接着層４は、切り出された液晶パネルの端部から離れて、かつ液晶パネルごとに分離して配置され、工程（ｃ）において、カラーフィルタ基板１０の前記カラーフィルタが配置された面がアレイ基板３に貼り付けられ、工程（ｅ）において、切り出す際に切断される切断部分と接着層４とは平面視で重ならないことを特徴とする。

従って、本実施の形態では、接着層４を、切断位置（即ち、切断後の液晶パネルの端部）から離して配置する。よって、本実施の形態では、スクライブ処理およびブレイク処理といった切断方法を用いる一般的な切断方法により個片化を行った場合でも、接着層４が切断を妨げることがない。つまり、精度良く切断を行うことが可能であり、製造工程において製品の歩留まりが向上する。

さらに、本実施の形態における液晶パネルは、視差バリア７を第１、第２の透明基板１，２で挟む構造を有する。よって、１枚のガラスよりなるマザーカラーフィルタ基板を用いたＬＣＤの製造工程と変わらない工程で製造することが可能となる。

また、本実施の形態では、液晶パネル表面に視差バリア７が露出せず、透明基板１によって保護されている。よって、液晶パネルを切り出す工程において、視差バリア７が傷つくことを防止することが可能である。これにより、完成した液晶パネルに輝点などが発生することを抑制可能であり、表示品位の向上が見込まれる。

＜実施の形態２＞
＜構成＞
図４（ａ）、図４（ｂ）は、本実施の形態における液晶パネルの平面図と断面図である。なお、図４（ａ）においては、図の見易さのために、接着層４、ブラックマトリクス５ａおよび表示領域２０のみを描いてあり、他の部材は図示していない。

実施の形態１（図１（ｂ）と異なり、本実施の形態における液晶パネルには、第１の透明基板１と第２の透明基板２を貼り合わせる接着層４には脱気用の開口部４ａが設けられている。その他の構成は実施の形態１と同じであるため説明を省略する。

本実施の形態では、接着層４として、表示領域２０を囲う形状のシール材を用いる。シール材には、脱気用の穴（開口部４ａ）が設けられている。接着層４に開口部４ａを設ける理由を以下で説明する。

第１の透明基板１と第２の透明基板２を貼り合わせる際に、接着層４が開口部４ａを備えない場合（即ち、接着層４が閉じた形状の場合）には、第１の透明基板１と第２の透明基板２の間の接着層４により封止される部分は、空気層により大気圧となる。すると、液晶１５を注入する工程において、液晶パネルが真空内に保持されたときに、接着層４の内側と外側で大きな圧力差が生じることになる。

このように、接着層４の内側と外側で大きな圧力差が生じると、シールパンクと呼ばれる現象が発生することがある。シールパンクとは、接着層４が破壊、変形する現象である。シールパンクが発生した場合、接着層４が表示領域２０に侵入する可能性がある。その場合、接着層４と空気層の屈折率の違いにより表示画像にムラが発生し、表示品位が低下する。また、シールパンクが発生した場合、第１の透明基板１と第２の透明基板２の貼り合わせ構造が歪んで、基板間ギャップ（基板間距離）が不均一となる可能性もある。その場合にも表示品位が低下することになる。

そこで、本実施の形態では、接着層４に脱気用の開口部４ａを設けることにより、接着層４の内側と外側の気圧差を無くすことが可能となる。接着層４の内側と外側の気圧差が無くなることで、上述のシールパンクの発生を防止することができる。

＜効果＞
本実施の形態における液晶パネルにおいて、接着層４は、脱気用の開口部４ａを備えることを特徴とする。

従って、接着層４は、脱気用の開口部４ａを備えることによって、接着層４の内側と外側で気圧差が生じることを抑制して、シールパンクの発生を防止することが可能である。

＜実施の形態３＞
＜構成＞
図５（ａ）、図５（ｂ）は、本実施の形態における液晶パネルの平面図と断面図である。なお、図５（ａ）においては、図の見易さのために、接着層４、ブラックマトリクス５ａおよび表示領域２０のみを描いてあり、他の部材は図示していない。

実施の形態１（図１（ｂ）とは、第１の透明基板１と第２の透明基板２の基板間距離（即ち接着層４の厚み）が異なる。その他の構成は実施の形態１と同じであるため説明を省略する。

本実施の形態では、視差バリア７の材料として樹脂ブラックマトリクスを用いる。また、接着層４として流動性を有する粘着剤を用いる。図５（ｂ）に示すように、本実施の形態における液晶パネルにおいては、視差バリア７と第１の透明基板１との間に接着層４が配置されない。また、視差バリア７と第２の透明基板２との間にも接着層４が配置されない。つまり、視差バリア７と、第１、第２の透明基板１，２とがそれぞれ直接当接されることになる。よって、第１の透明基板１と第２の透明基板２の基板間距離は、視差バリア７の厚みによって規定される。

＜製造方法＞
実施の形態１で用いたフローチャート（図２）を用いて、本実施の形態における液晶パネルの製造方法を説明する。なお、実施の形態１と異なる製造工程についてのみ説明を行う。図２のフローチャートのステップＳ１０２において、第１の透明基板１又は第２の透明基板２に、表示領域２０の周囲を囲むように、粘着材を接着層４として配置する。

そして、図２のフローチャートのステップＳ１０３において、均一にやや強めの圧力を印加しながら、第１の透明基板１と第２の透明基板２を貼り合わせる。このとき、視差バリア７と第１の透明基板１との間から、粘着材（即ち接着層４）が押し出されることにより、視差バリア７と透明基板１が直接接する状態となる。つまり、第１の透明基板１と第２の透明基板２を貼り合わせる際に、視差バリア７がスペーサとして機能することによって、接着層４の厚みが規定される。

なお、図２のステップＳ１０１およびステップＳ１０４〜Ｓ１０７は実施の形態１と同じため、説明を省略する。

＜効果＞
本実施の形態における液晶パネルにおいて、第１の透明基板１と視差バリア７との間および第２の透明基板２と視差バリア７との間には、接着層４が形成されず、第１、第２の透明基板１，２の間で視差バリア７がスペーサとして機能することによって、接着層４の厚みが規定されることを特徴とする。

従って、視差バリア７をスペーサとして機能させることによって、第１、第２の透明基板１，２の基板間距離が均一となる。よって、表示画像において干渉縞などのムラが生じることを抑制することが可能である。また、本実施の形態における液晶パネルの構造は、第１、第２の透明基板１，２を接着層４を介して貼り合わせる際に、視差バリア７と第１の透明基板１が直接接する程度まで押圧することによって、比較的容易に得ることができる。

＜実施の形態４＞
＜構成＞
図６（ａ）、図６（ｂ）は、本実施の形態における液晶パネルの平面図と断面図である。なお、図６（ａ）においては、図の見易さのために、接着層４、ブラックマトリクス５ａ、防御壁７ａおよび表示領域２０のみを描いてあり、他の部材は図示していない。

実施の形態３（図５（ｂ））における液晶パネルに対して、本実施の形態における液晶パネルは、第１、第２の透明基板１，２の間において防御壁７ａをさらに備える。その他の構成は実施の形態３と同じであるため説明を省略する。防御壁７ａは、視差バリア７と同じ材料で形成される。図６（ａ）に示すように、防御壁７ａは接着層４の内側に、表示領域２０の周囲を囲むように配置される。

＜製造方法＞
実施の形態１で用いたフローチャート（図２）を用いて、本実施の形態における液晶パネルの製造方法を説明する。なお、実施の形態１と異なる製造工程についてのみ説明を行う。

図２のフローチャートのステップＳ１０１において、第２のマザー基板に視差バリア７を形成する際に、同時に同じ材料で防御壁７ａを形成する。図６（ａ）に示すように、防御壁７ａは視差バリア７の外側に、表示領域２０の周囲を囲むように配置される。次に、図２のステップＳ１０２において、防御壁７ａの外側に接着層４を配置する。

そして、図２のステップＳ１０３において、第１、第２のマザー基板を貼り合わせる際に、防御壁７ａが配置されていることにより、接着層４が平面視で表示領域２０に侵入することが抑制される。

なお、図２のステップＳ１０４〜Ｓ１０７は実施の形態３と同じため、説明を省略する。

＜効果＞
本実施の形態における液晶パネルの製造方法の、第１のマザー基板または第２のマザー基板に視差バリア７を形成する工程において、視差バリア７の外周には、視差バリア７と同じ素材で防御壁７ａが形成され、視差バリア７が第１、第２のマザー基板の間に来るように、第１、第２のマザー基板を接着層４を介して貼り合わせる工程において、防御壁７ａは接着層４が平面視で表示領域２０に侵入することを抑制することを特徴とする。

従って、視差バリア７の外周に防御壁７を配置することによって、第１、第２のマザー基板を接着層４により貼り合わせる工程において、接着層４が平面視で表示領域２０に侵入することを抑制することが可能である。よって、接着層４と表示領域２０が平面視で重ならないため、接着層４と表示領域２０が平面視で重なる場合と比較して、接着層４による画像光の吸収および、接着層４による画像光への着色を防止することが可能である。つまり、液晶パネルの表示品位が向上する。

さらに、本実施の形態では、防御壁７ａを視差バリア７と同時に形成するため、工程数が増加することがない。よって、製造工程において、リードタイムの増加やコストアップとはならない。

＜実施の形態５＞
＜構成＞
図７は、本実施の形態における液晶パネルの切断前の断面図である。本実施の形態における液晶パネルは、第１、第２の透明基板１，２の間の矢印で示す切断部分に伝導部材１４をさらに備える。その他の構成は実施の形態２または実施の形態３と同じであるため説明を省略する。

＜製造方法＞
実施の形態１で用いたフローチャート（図２）を用いて、本実施の形態における液晶パネルの製造方法を説明する。なお、実施の形態１と異なる製造工程についてのみ説明を行う。

本実施の形態における液晶パネルの製造工程において、第１、第２のマザー基板を接着層４により貼り合わせる工程（図２のフローチャートにおけるステップＳ１０３）を行う前に、第１のマザー基板（即ち第１の透明基板１）の切断位置に伝導部材１４を配置する。伝導部材１４の配置は、例えばラミネーション方式で行う。そして、伝導部材１４を配置した後、ステップＳ１０３において、第１、第２のマザー基板を接着層４により貼り合わせることで、伝導部材１４の先端が第２のマザー基板に当接する。

なお、伝導部材１４は第２のマザー基板（即ち第２の透明基板２）に配置して、貼り合わせを行ってもよい。

図２のステップＳ１０７においてマザー基板から個々の液晶パネルを切り出す際にブレイク処理を行う。図７に示すように、切断位置に伝導部材１４を配置することにより、ブレイク処理の際に第１のマザー基板（第１の透明基板１）にかかる力が、第２のマザー基板（第２の透明基板２）にまで効率良く伝わる。なお、伝導部材１４の形状は、図７に示すように、第２の透明基板２側に向けて尖った形状であるのが好ましい。

また、本実施の形態においては、図８に示すように第２の透明基板２とアレイ基板３の間の矢印で示す切断部分に伝導部材１４を配置してもよい。この場合、マザー基板を基体としてアレイ基板３を形成する工程において、例えば柱状スペーサを配置する工程において、同時に切断位置に伝導部材１４を配置する。カラーフィルタ基板１０とアレイ基板３が貼り合わされた状態において、アレイ基板３配置された伝導部材１４は第２の透明基板２に当接する。

図２のステップＳ１０７においてマザー基板から個々の液晶パネルを切り出す際にブレイク処理を行う。図８に示すように、切断位置に伝導部材１４を配置することにより、ブレイク処理の際にアレイ基板３にかかる力が、第２のマザー基板（第２の透明基板２）にまで効率良く伝わる。なお、伝導部材１４の形状は、図８に示すように、第２の透明基板２側に向けて尖った形状であるのが好ましい。

＜効果＞
本実施の形態における液晶パネルの製造方法において、第１、第２のマザー基板を貼り合わせた構成のカラーフィルタ基板１０を形成する工程は、視差バリア７が第１、第２のマザー基板の間に来るように、第１、第２のマザー基板を接着層４を介して貼り合わせる工程の前に、第１のマザー基板の視差バリア７側の面の切断部分に伝導部材１４を配置する工程をさらに備え、第１、第２のマザー基板が貼り合わされた状態において、伝導部材１４の先端は第２のマザー基板に当接することを特徴とする。

従って、切断位置において伝導部材１４を配置することにより、個々の液晶パネルを切り出すブレイク処理の際に、第１のマザー基板（第１の透明基板１）にかかる力が、第２のマザー基板（第２の透明基板２）にまで効率良く伝わる。よって、第２のマザー基板に割れや欠けが生じることを抑制して、精度良く切断を行うことが可能である。

また、本実施の形態における液晶パネルの製造方法において、第１、第２のマザー基板とは別のマザー基板を基体としたアレイ基板３を形成する工程は、アレイ基板３表面の切断部分に伝導部材１４を配置する工程を備え、カラーフィルタ基板１０とアレイ基板３が貼り合わされた状態において、伝導部材１４の先端は第２のマザー基板に当接することを特徴とする。

従って、切断位置において伝導部材１４を配置することにより、個々の液晶パネルを切り出すブレイク処理の際に、アレイ基板３にかかる力が、第２のマザー基板（第２の透明基板２）にまで効率良く伝わる。よって、第２のマザー基板に割れや欠けが生じることを抑制して、精度良く切断を行うことが可能である。さらに、アレイ基板３に柱状スペーサなどを形成する工程において、伝導部材１４を同時に形成することにより、工程数を増やすことなく、伝導部材１４を配置することが可能である。つまり、製造工程におけるリードタイムが短くなるメリットが生まれる。

＜実施の形態６＞
＜構成＞
図９は、本実施の形態における液晶パネルの切断前の断面図である。本実施の形態における液晶パネルにおいて、第２の透明基板２の表面にはスクライブマーク２ａが形成される。つまり、矢印で示す切断部分において、第２の透明基板２の第１の透明基板１側の表面には、スクライブマーク２ａが形成される。その他の構成は実施の形態２または実施の形態３と同じであるため説明を省略する。

＜製造方法＞
実施の形態１で用いたフローチャート（図２）を用いて、本実施の形態における液晶パネルの製造方法を説明する。なお、実施の形態１と異なる製造工程についてのみ説明を行う。

ステップＳ１０１において、第２のマザー基板（即ち第２の透明基板２）に視差バリア７を形成した後、ステップＳ１０３において第１、第２の透明基板１，２の貼り合わせを行う前に、第２の透明基板２の切断位置において、視差バリア７と同じ側の面にスクライブ処理を行ってスクライブマーク２ａを形成する。その他の工程は実施の形態２または実施の形態３と同じため、説明を省略する。

なお、本実施の形態では、図１０に示すように、第２の透明基板２の切断位置において、視差バリア７と反対側の面にスクライブ処理を行ってスクライブマーク２ａを形成してもよい。この場合、図２のステップＳ１０４において第２の透明基板２にカラーフィルタを形成した後に、カラーフィルタと面にスクライブマーク２ａを形成する。

＜効果＞
本実施の形態における液晶パネルの製造方法において、第１、第２のマザー基板を貼り合わせた構成のカラーフィルタ基板１０を形成する工程は、視差バリア７が第１、第２のマザー基板の間に来るように、第１、第２のマザー基板を、接着層４を介して貼り合わせる工程の前に、第２のマザー基板の切断部分にスクライブを施す工程をさらに備える。

従って、第２のマザー基板（即ち第２の透明基板２）にスクライブマーク２ａを形成することにより、液晶パネルを切り出す際に、より小さい圧力でブレイク処理が可能となる。より小さい圧力でブレイク処理が可能となることにより、ブレイク処理の際に、第１のマザー基板（即ち第１の透明基板１）に割れや欠けが生じることを抑制することが可能である。

＜実施の形態７＞
図１１は、本実施の形態における液晶パネルの切断前の断面図である。本実施の形態における液晶パネルは図７と図１０を組み合わせた構成である。つまり、本実施の形態における液晶パネルは、第１、第２の透明基板１，２の間の矢印で示す切断部分に伝導部材１４を備え、かつ、第２の透明基板２のアレイ基板３側の表面にはスクライブマーク２ａが形成された構成である。

本実施の形態では、第１の透明基板１表面に印加したブレイク圧力が、透明基板２のアレイ基板３側の面に形成されたスクライブマーク２ａに、伝導部材１４を介してより効率よく伝達する。よって、より精度良く第２の透明基板２を分断することができる。

なお、本実施の形態において、伝導部材１４はスクライブマーク２ａによる分断を補助するために機能すれば良い。よって、第２の透明基板２に対して局所的に圧力を加える必要性は小さく、図７に示す伝導部材１４のように第２の透明基板２側を極端に尖った形状とする必要は無い。

また、本実施の形態における液晶パネルは、図１２のように図８と図９を組み合わせた構成としてもよい。つまり、本実施の形態における液晶パネルは、第２の透明基板２とアレイ基板３の間の矢印で示す切断部分に伝導部材１４を備え、かつ、第２の透明基板２の視差バリア７側の表面にはスクライブマーク２ａが形成された構成としてもよい。

なお、図１２のように液晶パネルを構成した場合、伝導部材１４はスクライブマーク２ａによる分断を補助するために機能すれば良い。よって、第２の透明基板２に対して局所的に圧力を加える必要性は小さく、図８に示す伝導部材１４のように第２の透明基板２側を極端に尖った形状とする必要は無い。

＜効果＞
本実施の形態のように、第２の透明基板２の一方の面に伝導部材１４を配置し、かつ他方の面にスクライブマーク２ａを形成することにより、第１および第２のマザー基板に割れや欠けが生じることを抑制して、より精度良く切断を行うことが可能である。

なお、本発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。

１ 第１の透明基板、２ 第２の透明基板、２ａ スクライブマーク、３ アレイ基板、４ 接着層、５ａ，５ｂ ブラックマトリクス、７ 視差バリア、８ シールパターン、９ａ，９ｂ，９ｃ 色材、１０ カラーフィルタ基板、１４ 伝導部材、１５ 液晶、２０ 表示領域。

Claims (10)

1. 視差バリアを有するカラーフィルタ基板と、当該カラーフィルタ基板の背面に配置されたアレイ基板と、前記カラーフィルタ基板と前記アレイ基板の間に挟持された液晶と、
   を備える視差バリア方式の液晶パネルであって、
   前記カラーフィルタ基板は、
   第１の透明基板と、
   接着層により前記第１の透明基板と貼り合わされた第２の透明基板と、
   前記第１、第２の透明基板の間に配置された視差バリアと、
   前記第２の透明基板の前記視差バリアとは反対側の面に配置されたカラーフィルタと、
   を備え、
   前記液晶パネルは、マザー基板の状態で前記接着層により貼り合わされた前記第１、第２の透明基板が、別のマザー基板に形成された前記アレイ基板に貼り付けられた後に、一画面単位で切り出されたものであり、
   前記接着層は、切り出された前記液晶パネルの端部から離れて、かつ前記液晶パネルごとに分離して配置されていることを特徴とする、
   液晶パネル。
2. 前記接着層は、画像を表示する表示領域の周囲を平面視で囲んで配置され、平面視で前記表示領域内には配置されないことを特徴とする、
   請求項１に記載の液晶パネル。
3. 前記接着層は、脱気用の開口部を備えることを特徴とする、
   請求項２に記載の液晶パネル。
4. 前記第１の透明基板と前記視差バリアとの間および前記第２の透明基板と前記視差バリアとの間には、前記接着層が形成されず、前記第１、第２の透明基板の間で前記視差バリアがスペーサとして機能することによって、前記接着層の厚みが規定されることを特徴とする、
   請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の液晶パネル。
5. 請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の液晶パネルと、
   前記液晶パネルの背面に配置されるバックライトと、
   前記液晶パネルを駆動する駆動信号を発生する制御基板と、
   前記液晶パネル、前記バックライトおよび前記制御基板を収納する筐体と、
   を備える、
   液晶表示装置。
6. 視差バリアを有するカラーフィルタ基板と、当該カラーフィルタ基板の背面に配置されたアレイ基板と、前記カラーフィルタ基板と前記アレイ基板の間に挟持された液晶と、
   を備える視差バリア方式の液晶パネルの製造方法であって、
   （ａ）第１、第２のマザー基板を貼り合わせた構成のカラーフィルタ基板を形成する工程と、
   （ｂ）前記第１、第２のマザー基板とは別のマザー基板を基体としたアレイ基板を形成する工程と、
   （ｃ）前記カラーフィルタ基板と前記アレイ基板を、間隙を設けて貼り合わせる工程と、
   （ｄ）前記カラーフィルタ基板と前記アレイ基板の間の間隙に液晶を封止する工程と、
   （ｅ）貼り合わされた前記カラーフィルタ基板とアレイ基板から一画面分の液晶パネルを切り出す工程と、
   を備える、液晶パネルの製造方法であって、
   前記工程（ａ）は、
   （ａ１）前記第１のマザー基板または前記第２のマザー基板に前記視差バリアを形成する工程と、
   （ａ２）前記第１のマザー基板または前記第２のマザー基板に接着層を配置する工程と、
   （ａ３）前記工程（ａ２）の後に、前記視差バリアが前記第１、第２のマザー基板の間に来るように、前記第１、第２のマザー基板を、前記接着層を介して貼り合わせる工程と、
   （ａ４）前記工程（ａ３）の後に、前記第２のマザー基板の前記視差バリアとは反対側の面にカラーフィルタを形成する工程と、
   を備え、
   前記工程（ａ２）において、前記接着層は切り出された前記液晶パネルの端部から離れて、かつ前記液晶パネルごとに分離して配置され、
   前記工程（ｃ）において、前記カラーフィルタ基板の前記カラーフィルタが配置された面が前記アレイ基板に貼り付けられ、
   前記工程（ｅ）において、切り出す際に切断される切断部分と前記接着層とは平面視で重ならないことを特徴とする、
   液晶パネルの製造方法。
7. 前記工程（ａ１）において、前記視差バリアの外周には、当該視差バリアと同じ素材で防御壁が形成され、
   前記工程（ａ３）において、前記防御壁は前記接着層が平面視で前記表示領域に侵入することを抑制することを特徴とする、
   請求項６に記載の液晶パネルの製造方法。
8. 前記工程（ａ）は、
   前記工程（ａ３）の前に、前記第１のマザー基板の前記視差バリア側の面の前記切断部分に伝導部材を配置する工程をさらに備え、
   前記第１、第２のマザー基板が貼り合わされた状態において、前記伝導部材の先端は前記第２のマザー基板に当接することを特徴とする、
   請求項６または請求項７に記載の液晶パネルの製造方法。
9. 前記工程（ｂ）は、
   前記アレイ基板表面の前記切断部分に伝導部材を配置する工程を備え、
   前記カラーフィルタ基板と前記アレイ基板が貼り合わされた状態において、前記伝導部材の先端は前記第２のマザー基板に当接することを特徴とする、
   請求項６または請求項７に記載の液晶パネルの製造方法。
10. 前記工程（ａ）は、
    前記工程（ａ３）の前に、前記第２のマザー基板の前記切断部分にスクライブを施す工程をさらに備える、
    請求項６から請求項９のいずれか一項に記載の液晶パネルの製造方法。

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