JP2009047758A - 液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製品歩留まりの高い液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法を提供する。
【解決手段】液晶表示パネルは、表示領域Ｒ１及び上部構造体を有したアレイ基板１０と、表示領域を有した対向基板２０と、重畳領域Ｒ２に全周に亘って形成され、アレイ基板及び対向基板を接合したシール材６０と、液晶層と、を備えている。上部構造体は、重畳領域Ｒ２の最上部に位置し、かつ、対向基板２０からアレイ基板１０に向って凹んだ凹部６を有している。シール材６０の一部は、凹部６に収容されている。
【選択図】図４

Description

この発明は、液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法に関する。

液晶表示パネルは、コンピュータを中心とする情報機器分野およびテレビなどを中心とする映像機器分野等において使用されている。一般に、液晶表示パネルは、アレイ基板と、対向基板と、これら両基板間に挟持された液晶層とを有している。アレイ基板および対向基板は表示領域を有している。アレイ基板および対向基板の間には、複数のスペーサとして、例えば複数の柱状スペーサが配置され、この２枚の基板間の隙間を一定に保持している。アレイ基板および対向基板は、両基板の表示領域外側に配設された矩形枠状のシール材により接合されている。

このシール材の塗布方法は、ディスペンサ方式で塗布されている。この場合、シール材に液晶注入口が形成されている。そして、アレイ基板及び対向基板の周縁部同士をこのシール材により貼り合せる。その後、シール材を加熱し硬化させることにより、アレイ基板及び対向基板を固着する。次いで、アレイ基板、対向基板及びシール材で囲まれた領域には、真空注入法により、液晶注入口から液晶が注入される。液晶が注入された後、液晶注入口は封止材により封止される。これにより、アレイ基板および対向基板の間に液晶が封入され、液晶層が形成される。

近年、液晶注入工程において、滴下注入法が用いられている。滴下注入法は、シール材で囲まれた基板上に液晶を滴下して行う。この場合、シール材に液晶注入口を形成すると、液晶は液晶注入口から漏れてしまうため、シール材の塗布開始部と塗布終了部を重ねてシール材を繋げる必要がある（例えば、特許文献１参照）。
特開２００７−６５０３７号公報

上記のシール材は、第１シール部と、第１シール部に接続され、塗布開始部及び塗布終了部が重なった第２シール部とを有している。アレイ基板及び対向基板を貼り合せることにより、シール材は広がる。額縁幅の広い液晶表示パネルにおいて、シール材が広がっても、液晶表示パネルに悪影響を及ぼすことはない。

しかしながら、携帯電話用の液晶表示パネル等の額縁幅の狭い液晶表示パネルにおいて、シール材、特に第２シール部が広がると、液晶表示パネルに悪影響を及ぼすことになる。例えば、シール材が表示領域にはみ出している場合、表示異常となる。シール材がアレイ基板の周縁及び対向基板の周縁からはみ出している場合、マザーガラスからアレイ基板及び対向基板を良好に分断することが困難となる。
この発明は以上の点に鑑みなされたもので、その目的は、製品歩留まりの高い液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明の態様に係る液晶表示パネルは、
表示領域と、前記表示領域に重なっているとともに前記表示領域から外れて基板上に形成された上部構造体と、を有した第１基板と、
前記表示領域を有し、前記第１基板に対向配置された第２基板と、
前記表示領域から外れた領域であるとともに前記第１基板及び第２基板が重なった枠状の重畳領域に全周に亘って形成され、前記第１基板及び第２基板を接合したシール材と、
前記第１基板、第２基板及びシール材で囲まれた領域に形成された液晶層と、を備え、
前記上部構造体は、前記重畳領域の最上部に位置し、かつ、前記第２基板から前記第１基板に向って凹んだ凹部を有し、
前記シール材の一部は、前記凹部に収容されている。

また、本発明の他の態様に係る液晶表示パネルは、
第１基板及び第２基板が、表示領域から外れた領域であるとともに前記第１基板及び第２基板が重なった枠状の重畳領域に形成されたシール材により貼り合わせられた液晶表示パネルにおいて、
基板の前記表示領域及び重畳領域に形成され、かつ、前記重畳領域の最上部に位置しているとともに前記第２基板から前記第１基板に向って凹んだ凹部を具備した上部構造体を有した前記第１基板と、
前記第１基板に対向配置された第２基板と、
前記第１基板又は第２基板の前記重畳領域に全周に亘ってディスペンサ方式で塗布され、前記第１基板及び第２基板を接合した前記シール材と、
前記シール材で囲まれた前記第１基板又は第２基板上に液晶が滴下され、前記第１基板及び第２基板が貼り合わされ、前記第１基板、第２基板及びシール材で囲まれた領域に形成された液晶層と、を備え、
前記シール材の一部は、前記凹部に収容されている。

また、本発明の他の態様に係る液晶表示パネルの製造方法は、
第１基板及び第２基板が、表示領域から外れた領域であるとともに前記第１基板及び第２基板が重なった枠状の重畳領域に形成されたシール材により貼り合わせられる液晶表示パネルの製造方法において、
基板の前記表示領域及び重畳領域に上部構造体を形成し、前記上部構造体を形成する際、前記上部構造体に、前記重畳領域の最上部に位置しているとともに前記第２基板から前記第１基板に向って凹んだ凹部を形成し、
前記第１基板又は第２基板の前記重畳領域に全周に亘って前記シール材をディスペンサ方式で塗布し、
前記シール材で囲まれた前記第１基板又は第２基板上に液晶を滴下し、
前記シール材を介して前記第１基板及び第２基板を貼り合せ、滴下された前記液晶により、前記第１基板、第２基板及びシール材で囲まれた領域に液晶層を形成し、前記第１基板及び第２基板を貼り合せる際、前記シール材の一部が前記凹部に収容される。

この発明によれば、製品歩留まりの高い液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法を提供することができる。

以下、図面を参照しながらこの発明の第１の実施の形態に係る液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法について詳細に説明する。ここでは、液晶表示パネルを備えた液晶表示装置及び液晶表示装置の製造方法について説明する。

図１乃至図３に示すように、液晶表示装置は、液晶表示パネル１、バックライトユニット２及びベゼル３を備えている。液晶表示パネル１は、第１基板としてのアレイ基板１０、第２基板としての対向基板２０、カラーフィルタ４０、複数のスペーサ５０、シール材６０、液晶層７０、第１偏光板８０及び第２偏光板９０を有している。

アレイ基板１０及び対向基板２０は、矩形状に形成されている。アレイ基板１０および対向基板２０は、各々の３辺がほぼ重なるように配置されている。アレイ基板１０の残る一辺において、アレイ基板１０は、対向基板２０よりも外側へ延出している。アレイ基板１０及び対向基板２０は、両基板が重なった矩形状の表示領域Ｒ１と、表示領域Ｒ１から外れた領域であるとともに、前記アレイ基板１０及び対向基板２０が重なった矩形枠状の重畳領域Ｒ２とを有している。

アレイ基板１０の大きさは、２．５インチである。アレイ基板１０は、透明な絶縁基板としてガラス基板１１を有している。ガラス基板１１上には、ゲート絶縁膜１２が形成されている。表示領域Ｒ１において、ゲート絶縁膜１２上には、図示しない絶縁膜を挟んで複数の走査線１３及び複数の信号線１４が格子状に設けられている。隣合う２本の走査線１３及び隣合う２本の信号線１４は画素を区画している。ゲート絶縁膜１２、走査線１３及び信号線１４上には層間絶縁膜１５が形成されている。なお、層間絶縁膜１５は、重畳領域Ｒ２にも形成されている。

走査線１３及び信号線１４の各交差部近傍に、スイッチング素子として、例えばＴＦＴ（薄膜トランジスタ）１６が設けられている。ＴＦＴ１６は、走査線１３の一部を延在したゲート電極１６ａ、ゲート絶縁膜１２を介してゲート電極１６ａと対向したチャネル層１６ｂ、このチャネル層１６ｂの一方の領域に接続されたソース電極１６ｃ及び他方の領域に接続されたドレイン電極１６ｄを有している。この実施の形態において、チャネル層１６ｂは、ポリシリコン（ｐ−Ｓｉ）で形成されている。ソース電極１６ｃは後述する画素電極１７に接続され、ドレイン電極１６ｄは信号線１４に接続されている。

層間絶縁膜１５上には、複数の画素電極１７がマトリクス状に形成されている。画素電極１７は、ＩＴＯ（インジウム・ティン・オキサイド）等の透明な導電膜により形成されている。画素電極１７は、層間絶縁膜１５に形成されたコンタクトホールを介してソース電極１６ｃに接続されている。画素電極１７は、画素を形成している。

全てを図示しないが、画素電極１７が形成されたガラス基板１１上には、複数のスペーサ５０が所定の密度で形成されている。スペーサ５０は、柱状スペーサである。スペーサ５０が形成されたガラス基板１１上に、画素電極１７に重ねて配向膜１８が形成されている。

上記したように、ガラス基板１１上に上部構造体５が形成されている。上部構造体５は、上記したゲート絶縁膜１２、走査線１３、信号線１４、層間絶縁膜１５、ＴＦＴ１６、画素電極１７及び配向膜１８等を有している。

対向基板２０は、透明な絶縁基板としてガラス基板２１を有している。表示領域Ｒ１において、ガラス基板２１上に、走査線１３及び信号線１４に重なった遮光層３１が形成されている。遮光層３１は、マトリクス状の複数の開口部３２を形成している。

表示領域Ｒ１の外側である重畳領域Ｒ２において、ガラス基板２１上には、遮光層として矩形枠状の周辺遮光層３３が形成されている。周辺遮光層３３は、重畳領域Ｒ２の全周に亘って形成され、表示領域Ｒ１の外側と、ベゼル３の内側との間から漏れる光の遮光に寄与している。

ガラス基板２１、遮光層３１及び周辺遮光層３３上には、複数の赤色の着色層４０Ｒ、複数の緑色の着色層４０Ｇ及び複数の青色の着色層４０Ｂが配設されている。これらの着色層４０Ｒ、４０Ｇ、４０Ｂは、互いに隣接し、交互に並んで配設され、カラーフィルタ４０を形成している。着色層４０Ｒ、４０Ｇ、４０Ｂの周縁部は、遮光層３１に重なっている。

着色層４０Ｒ、４０Ｇ、４０Ｂ上には、ＩＴＯ等の透明な導電材料により対向電極２２が形成されている。対向電極２２上には、配向膜２３が形成されている。対向基板２０は、アレイ基板１０に対して反対側に表示面Ｓ１を有している。

アレイ基板１０及び対向基板２０は、スペーサ５０により所定の隙間を置いて対向配置されている。アレイ基板１０及び対向基板２０は、重畳領域Ｒ２に全周に亘って形成されたシール材６０により互いに接合されている。

液晶層７０は、アレイ基板１０、対向基板２０及びシール材６０で囲まれた領域に形成されている。アレイ基板１０及び対向基板２０は、液晶層７０を挟持している。第１偏光板８０は、アレイ基板１０の外面上に配置されている。第２偏光板９０は、対向基板２０の外面上に配置されている。このため、この実施の形態では、第２偏光板９０が表示面Ｓ１を含んでいる。

バックライトユニット２は、アレイ基板１０の外面側に配置されている。このバックライトユニット２は、第１偏光板８０に対向配置された導光板２ａと、この導光板の一側縁に対向配置された光源２ｂおよび反射板２ｃとを有している。導光板２ａは、第１偏光板８０と対向した光放出面Ｓ２を有している。

ベゼル３は枠状に形成され、表示面Ｓ１側であるとともに、表示領域Ｒ１の外側に配置されている。ベゼル３は、その内側の周縁が周辺遮光層３３と対向した領域を通るよう位置している。

図１、図２及び図４に示すように、上部構造体５は凹部６を有している。上部構造体５において、凹部６は、重畳領域Ｒ２の最上部に位置している。凹部６は、対向基板２０からアレイ基板１０に向って凹んでいる。この実施の形態において、アレイ基板１０の平面に平行な方向において、凹部６の長さＬは２．５ｍｍ、幅Ｗは０．５ｍｍである。凹部６は、層間絶縁膜１５に形成されている。

シール材６０は、アレイ基板１０又は対向基板２０の重畳領域Ｒ２に全周に亘ってディスペンサ方式で塗布されて形成されている。シール材６０は、第１シール部６１と、第１シール部６１に接続され、塗布開始部及び塗布終了部が重なった第２シール部６２とを有している。第２シール部６２は、凹部６に対向配置されている。第２シール部６２は、アレイ基板１０の平面及び対向基板２０の平面に垂直な断面積が第１シール部６１より大きい。

後述するが、重畳領域Ｒ２は、シール材６０が塗布されるシール材塗布領域Ｒ３を有している。シール材塗布領域Ｒ３は、第１シール部６１が塗布される第１シール部塗布領域Ｒ４及び第２シール部が塗布される第２シール部塗布領域Ｒ５を有している。第２シール部塗布領域Ｒ５は、凹部６に近接している。より詳しくは、第２シール部塗布領域Ｒ５は、凹部６の内側に位置しているとともに凹部６に隣接している。

シール材６０の一部は、凹部６に収容されている。より詳しくは、第２シール部６２の一部が凹部６に収容されている。第２シール部６２は、重畳領域Ｒ２内に設けられている。第２シール部６２が表示領域Ｒ１内にはみ出したり、アレイ基板１０及び対向基板２０の外側にはみ出したりしていない。このため、シール材６０を重畳領域Ｒ２内に形成することができる。

次に、上記液晶表示装置の一層詳しい構成を、その製造方法と併せて説明する。
図１、図２、図４及び図５に示すように、まず、透明な絶縁基板としてアレイ基板１０よりも寸法の大きいマザー基板としてのマザーガラス１１１を用意する。この実施の形態によれば、マザーガラス１１１は、アレイ基板１０を形成するため６つの矩形状のアレイ基板形成領域Ｒ６と、アレイ基板形成領域Ｒ６から外れた非有効領域Ｒ７とを有している。

用意したマザーガラス１１１上には、成膜およびパターニングを繰り返す等、通常の製造工程により、ゲート絶縁膜１２、走査線１３、信号線１４、層間絶縁膜１５、ＴＦＴ１６、画素電極１７及びスペーサ５０等を形成する。層間絶縁膜１５を形成する際、凹部６を同時に形成した。その後、表示領域Ｒ１を含むマザーガラス１１１上に、配向膜材料を印刷することにより、厚さ０．５μｍの配向膜１８を形成する。配向膜１８には所定の配向処理（ラビング）を施す。
これにより、マザーガラス１１１上に６個の上部構造体５が形成され、６個のアレイ基板１０が完成する。

図１及び図６に示すように、一方、対向基板２０の製造方法においては、まず、透明な絶縁基板として対向基板２０よりも寸法の大きいマザー基板としてのマザーガラス１２１を用意する。この実施の形態によれば、マザーガラス１２１は、対向基板２０を形成するため６つの矩形状の対向基板形成領域Ｒ８と、対向基板形成領域Ｒ８から外れた非有効領域Ｒ９とを有している。

用意したマザーガラス１２１上には、遮光層３１および周辺遮光層３３を形成する。続いて、ガラス基板２１、遮光層３１および周辺遮光層３３上に、例えばフォトエッチング法を用いて着色層４０Ｒを形成する。その後、着色層４０Ｒと同様、例えばフォトエッチング法を用いて着色層４０Ｇおよび着色層４０Ｂを形成する。

続いて、着色層４０Ｒ、４０Ｇ、４０Ｂに重ねて対向電極２２を形成する。次に、表示領域Ｒ１を含むマザーガラス１２１上に配向膜材料を印刷することにより、厚さ０．５μｍの配向膜２３を形成する。配向膜２３には所定の配向処理（ラビング）を施す。
これにより、マザーガラス１２１を用いて、６個の対向基板２０が完成する。

次いで、図７に示すように、アレイ基板１０の重畳領域Ｒ２に全周に亘って、上部構造体５上に、シール材６０として、例えば紫外線硬化樹脂をディスペンサ方式で塗布する。これにより、矩形枠状のシール材塗布領域Ｒ３に、シール材６０が矩形枠状に塗布される。より詳しくは、第１シール部塗布領域Ｒ４に第１シール部６１が塗布され、第２シール部塗布領域Ｒ５に塗布開始部及び塗布終了部が重なった第２シール部６２が塗布される。第２シール部６２は、凹部６に隣接して塗布される。

続いて、図示しない真空チャンバ内にマザーガラス１１１及びマザーガラス１２１を搬入する。そして、真空中で、シール材６０で囲まれた上部構造体５（アレイ基板１０）上に、液晶を滴下する。

図５乃至図８に示すように、その後、配向膜１８および配向膜２３が対向するよう、マザーガラス１１１及びマザーガラス１２１を対向配置し、アレイ基板１０および対向基板２０を複数のスペーサ５０により所定の隙間を保持して対向配置し、アレイ基板および対向基板の周縁部同士をシール材６０により貼り合せる。これにより、図２、図４及び図９に示すように、第１シール部６１は広がり、幅が１μｍとなり、第２シール部６２も広がり、幅が１μｍ以上となる。第２シール部６２の一部は凹部６に収容される。シール材６０は、重畳領域Ｒ２内に位置している。

その後、貼り合せられたアレイ基板１０および対向基板２０を真空チャンバ内から外部に搬出する。次いで、シール材６０に紫外線を照射して硬化させ、さらに、熱硬化処理を施した。これにより、アレイ基板１０および対向基板２０を接合するシール材６０が形成される。また、アレイ基板１０および対向基板２０間に液晶が封入され液晶層７０が形成される。

続いて、マザーガラス１１１をアレイ基板形成領域Ｒ６の周縁ｅ１に沿って分割するとともに、マザーガラス１２１を対向基板形成領域Ｒ８の周縁ｅ２に沿って分割する。分割する際、例えば、周縁ｅ１、ｅ２に沿ってスクライブラインを引いて分割する。これにより、マザーガラス１１１からアレイ基板１０が、マザーガラス１２１から対向基板２０がそれぞれ切出される。これにより、６組の液晶セルが得られる。

次いで、アレイ基板１０の外面に第１偏光板８０を、対向基板２０の外面に第２偏光板９０をそれぞれ配置する。これにより、液晶表示パネル１がそれぞれ完成する。そして、液晶表示パネル１にバックライトユニット２およびベゼル３等を取付ける。図示しないが、対向基板２０から外れたアレイ基板１０上に、駆動回路を実装する。これによりモジュールに組立てられる。これにより、液晶表示装置がそれぞれ完成する。

上記したように構成された液晶表示装置及び液晶表示装置の製造方法によれば、上部構造体５は、重畳領域Ｒ２の最上部に位置した凹部６を有している。シール材６０をディスペンサ方式で塗布するため、アレイ基板１０及び対向基板２０を貼り合せることにより、シール材６０は広がるが、第２シール部６２の一部は凹部６に収容される。

シール材６０の広がりを抑制できるため、額縁幅の狭い液晶表示パネルにおいても、シール材６０を重畳領域Ｒ２内に形成することができる。これにより、表示異常を防止することができ、マザーガラス１１１、１２１からアレイ基板１０及び対向基板２０を良好に分断することができる。

凹部６は、層間絶縁膜１５を形成する際、同時に形成できるため、製造工程を増やすことなく形成可能である。
上記したことから、製品歩留まりの高い液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法を得ることができ、延いては製品歩留まりの高い液晶表示装置及び液晶表示装置の製造方法を得ることができる。

次に、この発明の第２の実施の形態に係る液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法について詳細に説明する。この実施の形態において、他の構成は上述した第１の実施の形態と同一であり、以下、構成の異なる部分について詳細に説明する。

図１０に示すように、上部構造体５は凹部６を有している。この実施の形態において、アレイ基板１０の平面に平行な方向において、凹部６の長さＬは２．５ｍｍ、幅Ｗは１．５ｍｍである。凹部６は、層間絶縁膜１５に形成されている。

シール材６０は、アレイ基板１０又は対向基板２０の重畳領域Ｒ２に全周に亘ってディスペンサ方式で塗布されて形成されている。シール材６０は、第１シール部６１と、第２シール部６２とを有している。第２シール部６２は、凹部６に対向配置されている。より詳しくは、第２シール部６２は、凹部６に重なっている。

後述するが、第２シール部塗布領域Ｒ５は、凹部６に近接している。より詳しくは、第２シール部塗布領域Ｒ５は、凹部６に重なっている。

シール材６０の一部は、凹部６に収容されている。より詳しくは、第２シール部６２の大部分が凹部６に収容されている。第２シール部６２は、重畳領域Ｒ２内に設けられている。第２シール部６２が表示領域Ｒ１内にはみ出したり、アレイ基板１０及び対向基板２０の外側にはみ出したりしていない。このため、シール材６０を重畳領域Ｒ２内に形成することができる。

図１１に示すように、上記シール材６０をディスペンサ方式で塗布する際、第１シール部塗布領域Ｒ４に第１シール部６１を塗布し、凹部６に重なった第２シール部塗布領域Ｒ５に第２シール部６２を塗布する。

そして、アレイ基板１０および対向基板２０の周縁部同士をシール材６０により貼り合せる。図１２に示すように、第１シール部６１は広がり、幅が１μｍとなり、第２シール部６２も広がり、幅が１μｍ以上となる。第２シール部６２の大部分は凹部６に収容される。シール材６０は、重畳領域Ｒ２内に位置している。

上記したように構成された液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法によれば、上部構造体５は、重畳領域Ｒ２の最上部に位置した凹部６を有している。シール材６０をディスペンサ方式で塗布するため、アレイ基板１０及び対向基板２０を貼り合せることにより、シール材６０は広がるが、第２シール部６２の大部分は凹部６に収容される。

シール材６０の広がりを抑制できるため、額縁幅の狭い液晶表示パネルにおいても、シール材６０を重畳領域Ｒ２内に形成することができる。これにより、表示異常を防止することができ、マザーガラス１１１、１２１からアレイ基板１０及び対向基板２０を良好に分断することができる。

凹部６は、層間絶縁膜１５を形成する際、同時に形成できるため、製造工程を増やすことなく形成可能である。
上記したことから、製品歩留まりの高い液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法を得ることができ、延いては製品歩留まりの高い液晶表示装置及び液晶表示装置の製造方法を得ることができる。

次に、この発明の比較例の液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法について詳細に説明する。この比較例において、他の構成は上述した第１の実施の形態と同一であり、以下、構成の異なる部分について詳細に説明する。

図１３に示すように、液晶表示パネルは、上部構造体５に凹部６を設けないで形成されている。シール材６０をディスペンサ方式で塗布する際、第１シール部塗布領域Ｒ４に第１シール部６１を塗布し、凹部６に重なった第２シール部塗布領域Ｒ５に第２シール部６２を塗布する。

そして、アレイ基板１０および対向基板２０の周縁部同士をシール材６０により貼り合せる。図１４及び図１５に示すように、第１シール部６１は広がり、幅が１μｍとなり、第２シール部６２も広がり、幅が１μｍ以上となる。第２シール部６２は、重畳領域Ｒ２を越え、表示領域Ｒ１及びマザーガラスの非有効領域Ｒ７、Ｒ９にはみ出して形成された。

上記比較例の液晶表示パネルの製造方法を用いて形成した場合、シール材６０の広がりに起因し、製造した液晶表示パネルの８％に不良が生じた。このため、製品歩留まりの高い液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法を得ることができなかった。

なお、この発明は上記実施の形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化可能である。また、上記実施の形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより、種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。さらに、異なる実施形態にわたる構成要素を適宜組み合わせてもよい。

例えば、凹部６は、重畳領域Ｒ２に全周に亘って形成されていても良い。この場合、図１６及び図７に示すように、凹部６は、第１シール部６１に対向配置された第１凹部６ａと、第１凹部６ａに接続され、かつ、第１凹部６ａに対向配置され、第１凹部６ａより大きく凹んだ第２凹部６ｂとを有している。

なお、シール材６０をディスペンサ方式で塗布する際、第１凹部６ａに重なった第１シール部塗布領域Ｒ４に第１シール部６１を塗布し、第２凹部６ｂに重なった第２シール部塗布領域Ｒ５に第２シール部６２を塗布した。

上部構造体５は、複数の凹部を有していても良い。例えば、図１８及び図１９に示すように、上部構造体５は、凹部６と、他の凹部７とを有している。凹部７は、凹部６に間隔を置いて対向配置され、かつ、重畳領域Ｒ２の最上部に位置し、かつ、対向基板２０からアレイ基板１０に向って凹んでいる。凹部７は、層間絶縁膜１５に形成されている。

第２シール部塗布領域Ｒ５は、凹部６及び凹部７間に位置している。第２シール部６２は、凹部６及び凹部７間に配置されている。第２シール部６２の一部は、凹部６及び凹部７に収容されている。

上記第１の実施の形態において、凹部６は、第２シール部６２に対して表示領域Ｒ１の反対側に位置しているが、凹部６は、第２シール部６２及び表示領域Ｒ１の間に位置していても良い。
凹部６、７及びシール材６０は、重畳領域Ｒ２内に位置していれば良い。

凹部６、７は、層間絶縁膜１５に形成されているが、これに限定するものではない。凹部６、７は、上部構造体５に設けられていれば良く、重畳領域Ｒ２の最上部に位置していれば良い。
凹部６、７は、対向基板２０に形成されていても良い。この場合、ガラス基板２１上に形成された上部構造体が凹部６、７を有していれば良い。例えば、凹部６、７は、重畳領域Ｒ２に形成されたカラーフィルタ４０に形成可能である。

この発明の第１の実施の形態に係る液晶表示パネルを備えた液晶表示装置を示す断面図。 図１に示した液晶表示パネルを示す概略平面図。 図１及び図２に示したアレイ基板の配線構造を示す概略平面図。 図２に示したシール材及び凹部を示す拡大平面図。 上記液晶表示装置の製造工程において、マザーガラス上に６枚のアレイ基板を形成した状態を示す平面図。 上記液晶表示装置の製造工程において、マザーガラス上に６枚の対向基板を形成した状態を示す平面図。 図５に示したマザーガラスの一部を示す図であり、アレイ基板にシール材を塗布した状態を示す平面図。 図５及び図６に示した２枚のマザーガラスを、シール材を介して対向配置させた状態を示す断面図。 図８に示したマザーガラスをシール材を介して貼り合せた状態を示す断面図。 この発明の第２の実施の形態に係る液晶表示パネルのシール材及び凹部を示す拡大平面図。 図１０に示した液晶表示パネルのアレイ基板（マザーガラス）及び対向基板（マザーガラス）をシール材を介して対向配置させた状態を示す断面図。 図１１に示したアレイ基板及び対向基板をシール材を介して貼り合せた状態を示す断面図。 この発明の比較例の液晶表示パネルアレイ基板（マザーガラス）及び対向基板（マザーガラス）をシール材を介して対向配置させた状態を示す断面図。 図１３に示したアレイ基板及び対向基板をシール材を介して貼り合せた状態を示す断面図。 図１４と同様、図１３に示したアレイ基板及び対向基板をシール材を介して貼り合せた状態を示す平面図。 上記液晶表示パネルの凹部の変形例を示す図であり、特に、第１凹部及び第１シール部を示す断面図。 図１６と同様、凹部の変形例を示す図であり、特に、第２凹部及び第２シール部を示す断面図。 上記液晶表示パネルの上部構造体の変形例を示す図であり、特に、凹部及び他の凹部が形成されたアレイ基板（マザーガラス）と、対向基板（マザーガラス）とをシール材を介して対向配置させた状態を示す断面図。 図１８に示したアレイ基板及び対向基板をシール材を介して貼り合せた状態を示す断面図。

符号の説明

１…液晶表示パネル、２…バックライトユニット、３…ベゼル、５…上部構造体、６…凹部、６ａ…第１凹部、６ｂ…第２凹部、７…凹部、１０…アレイ基板、１１…ガラス基板、１２…ゲート絶縁膜、１３…走査線、１４…信号線、１５…層間絶縁膜、１６…ＴＦＴ、１７…画素電極、２０…対向基板、２１…ガラス基板、２２…対向電極、４０…カラーフィルタ、５０…スペーサ、６０…シール材、６１…第１シール部、６２…第２シール部、７０…液晶層、１１１…マザーガラス、１２１…マザーガラス、Ｒ１…表示領域、Ｒ２…重畳領域、Ｒ３…シール材塗布領域、Ｒ４…第１シール部塗布領域、Ｒ５…第２シール部塗布領域、Ｒ６…アレイ基板形成領域、Ｒ７…非有効領域、Ｒ８…対向基板形成領域、Ｒ９…非有効領域、Ｓ１…表示面。

Claims (8)

1. 表示領域と、前記表示領域に重なっているとともに前記表示領域から外れて基板上に形成された上部構造体と、を有した第１基板と、
   前記表示領域を有し、前記第１基板に対向配置された第２基板と、
   前記表示領域から外れた領域であるとともに前記第１基板及び第２基板が重なった枠状の重畳領域に全周に亘って形成され、前記第１基板及び第２基板を接合したシール材と、
   前記第１基板、第２基板及びシール材で囲まれた領域に形成された液晶層と、を備え、
   前記上部構造体は、前記重畳領域の最上部に位置し、かつ、前記第２基板から前記第１基板に向って凹んだ凹部を有し、
   前記シール材の一部は、前記凹部に収容されている液晶表示パネル。
2. 前記シール材は、第１シール部と、前記第１シール部に接続され、かつ、前記凹部に対向配置され、前記第１基板の平面及び第２基板の平面に垂直な断面積が第１シール部より大きい第２シール部と、を有し、
   前記第２シール部の一部は、前記凹部に収容されている請求項１に記載の液晶表示パネル。
3. 前記重畳領域は、前記第１シール部が塗布される第１シール部塗布領域及び第２シール部が塗布される第２シール部塗布領域を具備した枠状のシール材塗布領域を有し、
   前記第２シール部塗布領域は、前記凹部に近接している請求項２に記載の液晶表示パネル。
4. 前記重畳領域は、前記第１シール部が塗布される第１シール部領域及び第２シール部が塗布される第２シール部塗布領域を具備した枠状のシール材塗布領域を有し、
   前記第２シール部塗布領域は、前記凹部に重ねられている請求項２に記載の液晶表示パネル。
5. 前記シール材は、第１シール部と、前記第１シール部に接続され、かつ、前記凹部に対向配置され、前記第１基板の平面及び第２基板の平面に垂直な断面積が第１シール部より大きい第２シール部と、を有し、
   前記凹部は、前記重畳領域に全周に亘って形成され、前記第１シール部に対向配置された第１凹部と、前記第１凹部に接続され、かつ、前記第１凹部に対向配置され、前記第１凹部より大きく凹んだ第２凹部と、を有し、
   前記第２シール部の一部は、前記第２凹部に収容されている請求項１に記載の液晶表示パネル。
6. 前記上部構造体は、前記凹部に間隔を置いて対向配置され、かつ、前記重畳領域の最上部に位置し、かつ、前記第２基板から前記第１基板に向って凹んだ他の凹部を有し、
   前記シール材は、第１シール部と、前記第１シール部に接続され、かつ、前記凹部及び他の凹部間に配置され、前記第１基板の平面及び第２基板の平面に垂直な断面積が第１シール部より大きい第２シール部と、を有し、
   前記第２シール部の一部は、前記凹部及び他の凹部に収容されている請求項１に記載の液晶表示パネル。
7. 第１基板及び第２基板が、表示領域から外れた領域であるとともに前記第１基板及び第２基板が重なった枠状の重畳領域に形成されたシール材により貼り合わせられた液晶表示パネルにおいて、
   基板の前記表示領域及び重畳領域に形成され、かつ、前記重畳領域の最上部に位置しているとともに前記第２基板から前記第１基板に向って凹んだ凹部を具備した上部構造体を有した前記第１基板と、
   前記第１基板に対向配置された第２基板と、
   前記第１基板又は第２基板の前記重畳領域に全周に亘ってディスペンサ方式で塗布され、前記第１基板及び第２基板を接合した前記シール材と、
   前記シール材で囲まれた前記第１基板又は第２基板上に液晶が滴下され、前記第１基板及び第２基板が貼り合わされ、前記第１基板、第２基板及びシール材で囲まれた領域に形成された液晶層と、を備え、
   前記シール材の一部は、前記凹部に収容されている液晶表示パネル。
8. 第１基板及び第２基板が、表示領域から外れた領域であるとともに前記第１基板及び第２基板が重なった枠状の重畳領域に形成されたシール材により貼り合わせられる液晶表示パネルの製造方法において、
   基板の前記表示領域及び重畳領域に上部構造体を形成し、前記上部構造体を形成する際、前記上部構造体に、前記重畳領域の最上部に位置しているとともに前記第２基板から前記第１基板に向って凹んだ凹部を形成し、
   前記第１基板又は第２基板の前記重畳領域に全周に亘って前記シール材をディスペンサ方式で塗布し、
   前記シール材で囲まれた前記第１基板又は第２基板上に液晶を滴下し、
   前記シール材を介して前記第１基板及び第２基板を貼り合せ、滴下された前記液晶により、前記第１基板、第２基板及びシール材で囲まれた領域に液晶層を形成し、前記第１基板及び第２基板を貼り合せる際、前記シール材の一部が前記凹部に収容される液晶表示パネルの製造方法。

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