JP5139949B2 - スローアウェーインサート - Google Patents

Description

本発明は、金属材料を切削加工するために、ホルダーに取り付けて使用するスローアウェーインサートに関する。

ステンレス鋼、合金鋼、炭素鋼のような延性高い材料を切削加工するスローアウェーインサートとして、従来より、平面視多角形の略平板状ですくい面の周縁に切れ刃を形成し、該切れ刃に沿ってブレーカ溝を形成すると共にそのブレーカ溝を挟んだ切れ刃の対岸相当部位に突起部を形成し、さらに多角形の隣接する辺部同士の交点をノーズ部としたスローアウェーインサートがある（特許文献１参照。）。

かかるスローアウェーインサートによれば、切れ刃の先端部からブレーカ溝に入った切り屑が、ブレーカ溝を横断して突起部に当り、カールさせられた後、破砕される。したがって、切り屑が連続して延びることがない。
特開２００６−１１０６６７号公報

ステンレス鋼、合金鋼、炭素鋼のような延性高い材質を高切り込みで切削加工する場合、切り屑が延びて被削材やホルダーに絡まって作業が中断させられたり、或いは延びた切り屑が加工面に当たって面粗度が低下する等の問題がある。それでも、そのような延性高い材質の切削加工について、高能率化を推進させるために１パスにて仕上げを行う傾向にあり、ますます高切り込みになっている。
従って、市場では、延性高い材質の切削加工において、現状よりさらなる高能率化が可能なスローアウェーインサートが求められている。

本発明は、上記に鑑みなされたもので、その目的は、延性高い材質の切削加工において、さらなる高能率化が可能なスローアウェーインサートを提供することにある。

請求項１に記載したように、平面視多角形の略平板状で、すくい面の周縁に切れ刃を形成し、該切れ刃に沿ってブレーカ溝を形成すると共にそのブレーカ溝を挟んだ切れ刃の対岸相当部位に突起部を形成し、さらに多角形の隣接する辺部同士の交点をノーズ部としたスローアウェーインサートにおいて、
前記ノーズ部の先端から該ノーズ部を二等分する厚さ方向の断面形状を、次の（ａ）〜（ｆ）のように設定したスローアウェーインサートを提供する。
（ａ）ブレーカ溝を、切れ刃の頂部から溝の内側に向かって傾斜する刃側傾斜部と、該刃側傾斜部につながる平坦な溝底部と、該溝底部と前記突起部の頂部を結ぶ斜面であって平坦な前記溝底部に対して第１アール面をもってなだらかに接続する突起側傾斜部と、で構成する。
（ｂ）ブレーカ溝の溝底部と刃側傾斜部とのなす角度（αｘ１）を１６〜１８°にする。
（ｃ）ブレーカ溝の突起側傾斜部と、溝底部の垂線とのなす角度（αｘ２）を２９〜３１°にする。
（ｄ）ブレーカ溝の刃側傾斜部の幅（Ｌｘ１）と溝底部の幅（Ｌｘ２）の合計の長さ（Ｌｘ３）を０.５３〜０.５７ｍｍにする。
（ｅ）ブレーカ溝の平坦な溝底部の幅（Ｌｘ２）を刃側傾斜部の幅（Ｌｘ１）より小さくする。
（ｆ）切れ刃の頂部から突起部の頂部までの高さ（Ｌｘ４）を０.２９〜０.３１ｍｍにする。

請求項２に記載したように、請求項１に記載のスローアウェーインサートにおいて、一つの切れ刃の直線部分を延長した線分に対して垂直な仮想面と前記ノーズ部の円弧とが接するポイントを基準にして、その仮想面を切れ刃の直線部分側に１ｍｍ平行移動させた箇所の断面形状を、次の（ｇ）〜（ｉ）のように設定したスローアウェーインサートを提供する。
（ｇ）ブレーカ溝の溝底部と刃側傾斜部とのなす角度（αｙ１）を１６〜１８°にする。
（ｈ）ブレーカ溝の突起側傾斜部と、溝底部の垂線とのなす角度（αｙ２）を２９〜３１°にする。
（ｉ）切れ刃の頂部から突起部の頂部までの高さ（Ｌｙ１）を０.２９〜０.３１ｍｍにする。

請求項３に記載したように、請求項１又は２に記載のスローアウェーインサートにおいて、一つの切れ刃の直線部分を延長した線分に対して垂直な仮想面と前記ノーズ部の円弧とが接するポイントを基準にして、その仮想面を切れ刃の直線部分側に３ｍｍ平行移動させた箇所の断面形状を、次の（ｊ）〜（ｍ）のように設定したスローアウェーインサートを提供する。
（ｊ）ブレーカ溝の溝底部と刃側傾斜部とのなす角度（αｚ１）を１６〜１８°にする。
（ｋ）ブレーカ溝の突起側傾斜部と、溝底部の垂線とのなす角度（αｚ２）を２９〜３１°にする。
（ｌ）ブレーカ溝の刃側傾斜部の幅（Ｌｚ１）と溝底部の幅（Ｌｚ２）の合計の長さ（Ｌｚ３）を０.５１〜０.５５ｍｍにする。
（ｍ）切れ刃の頂部から突起部の頂部までの高さ（Ｌｚ４）を０.２９〜０.３１ｍｍにする。

本発明のスローアウェーインサートによれば、ステンレス鋼、合金鋼、炭素鋼のような延性高い材質を高切り込みで切削加工する場合においても、切り屑が延びずに適度な長さで破砕される。従って、延性高い材質の切削加工について、さらなる高能率化が可能である。

以下に本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。なお、図１はスローアウェーインサートの平面図、図２はスローアウェーインサートの正面図、図３は図１のＸ−Ｘ線断面図、図４は図１Ｘ−Ｘ線矢示の要部拡大断面図、図５は図１Ｙ−Ｙ線矢示の要部拡大断面図、図６は図１Ｚ−Ｚ線矢示の要部拡大断面図である。

スローアウェーインサート１は、例えばサーメット又は超硬製であって、平面視多角形（実施形態は菱形）の略平板状で、図２において上面がすくい面である。そして、そのすくい面の全周縁に切れ刃２を形成し、該切れ刃２に沿ってブレーカ溝３が形成されている。また、そのブレーカ溝３を挟んだ切れ刃２の対岸相当部位に頂部が平らな台地状の突起部４を形成し、さらに菱形の隣接する辺部同士の交点であって鋭角部に弧状のノーズ部５が形成されている。

前記ブレーカ溝３は、切れ刃２の頂部から溝の内側に向かって下り傾斜する刃側傾斜部６と、該刃側傾斜部６につながる平坦な溝底部７と、該溝底部７と前記突起部４の頂部を結ぶ斜面であって平坦な前記溝底部７に対して第１アール面８を介してなだらかに接続する突起側傾斜部９と、からなる。なお、突起側傾斜部９は、突起部４の頂部に対して第２アール面１０を介してなだらかに接続している。

さらに本発明のスローアウェーインサート１は、各部が次のように設定されている。

まず、図４に、前記ノーズ部５の先端から該ノーズ部５を二等分する厚さ方向の断面形状（図１においてＸ−Ｘ線矢示断面）を示す。
この図４において、ブレーカ溝３の溝底部７と刃側傾斜部６とのなす角度（αｘ１）を１６〜１８°の範囲に設定した。もし、このαｘ１が１６°未満であると、切れ刃２が被削材を切削する際の切削抵抗が高くなり、切れ刃２が摩耗しやすくなる。逆にαｘ１が１８°を越えると、切れ刃２の強度が低下するため、切れ刃２が欠損しやすい。

また、図４において、ブレーカ溝３の突起側傾斜部９と、溝底部７の垂線とのなす角度（αｘ２）を２９〜３１°の範囲に設定した。もし、このαｘ２が２９°未満であると、切れ刃２の先端からの切り屑が、突起側傾斜部９に当った際、切れ刃２および被削材の方向に戻されてしまう可能性が高く、戻された切り屑により加工面が傷付けられたり、被削材に切り屑が絡まる問題が生じ得る。逆にαｘ２が３１°を超える場合、切れ刃２の先端から突起部４頂部までの寸法を大きく、つまり突起部４を高く調整した場合においても、切り屑が突起側傾斜部９に沿ってすり抜けるため、切り屑が破砕されない問題および、延びた被削材により加工面が傷つけられる問題が生じ得る。

また、図４において、ブレーカ溝３の刃側傾斜部６の幅（Ｌｘ１）と溝底部７の幅（Ｌｘ２）の合計の長さ（Ｌｘ３）を０.５３〜０.５７ｍｍの範囲に設定した。もし、Ｌｘ３が０.５３ｍｍ未満であると、切削時に発熱した切り屑が、切れ刃２の先端から短い距離で突起部４まで導かれることになるため、切れ刃２及び切れ刃２の先端から突起部４までの箇所が摩耗し、同箇所の形状が崩れて、次第に切り屑が破砕されなくなる問題が生じ得る。逆にＬｘ３が０.５７ｍｍを越える場合、高切り込みの範囲内であっても切り込み量が比較的小さい条件の場合に、切り屑が突起側傾斜部９に当らず破砕出来ない問題があり、さらにこれを解決するために切削送り量を小さくすると、切り屑がブレーカ溝３に詰まって破砕されない問題および、延びた被削材により加工面が傷つけられる問題が生じ得る。

また、図４において、ブレーカ溝３の平坦な溝底部７の幅（Ｌｘ２）を刃側傾斜部６の幅（Ｌｘ１）より小さく設定した。もし、平坦な溝底部７の幅（Ｌｘ２）が、刃側傾斜部６の幅（Ｌｘ１）を越える寸法であると、溝底部７が平坦であることによる切り屑破砕効果（仮に、溝底部７がＲ形状であると、切り屑がＲ形状に倣ってスムースに移動するため、破砕のための応力が発生しない。）が充分に発揮されないおそれがある。切り屑は、適度なタイミングで次の突起側傾斜部９に当てることが必要であり、長すぎる溝底部７にも不都合がある。

また、図４において、切れ刃２の頂部から突起部４の頂部までの高さ（Ｌｘ４）を０.２９〜０.３１ｍｍに設定した。もし、Ｌｘ４が０.２９ｍｍ未満であると切れ刃２の先端で生じた切り屑が、突起側傾斜部９に当たらない場合があり、ブレーカ溝３による破砕効果が不十分になるおそれがある。逆にＬｘ４が０.３１ｍｍを越える場合、突起側傾斜部９に当たった切り屑が、その突起側傾斜部９を越えることが困難になり、ブレーカ溝３で詰まって破砕されず、その結果、切り屑が延びて被削材やホルダーに絡まる問題と、延びた被削材により加工面が傷つけられる問題が生じ得る。

次に、図５に、一つの切れ刃２の直線部分を延長した線分に対して垂直な仮想面と前記ノーズ部５の円弧とが接するポイントβを基準にして、その仮想面を切れ刃２の直線部分側に１ｍｍ平行移動させた箇所（図１においてＹ−Ｙ線矢示の箇所）の要部断面形状を示す。
この図５において、ブレーカ溝３の溝底部７と刃側傾斜部６とのなす角度（αｙ１）を１６〜１８°に設定した。その理由は、前記αｘ１と同じである。
また、図５において、ブレーカ溝３の突起側傾斜部９と、溝底部７の垂線とのなす角度（αｙ２）を２９〜３１°に設定した。その理由は、前記αｘ２と同じである。
また、図５において、切れ刃２の頂部から突起部４の頂部までの高さ（Ｌｙ１）を０.２９〜０.３１ｍｍに設定した。その理由は、前記Ｌｘ４と同じである。

次に、図６に、前記ポイントβを基準にして、前記仮想面を切れ刃２の直線部分側に３ｍｍ平行移動させた箇所（図１においてＺ−Ｚ線矢示の箇所）の要部断面形状を示す。
この図６において、ブレーカ溝３の溝底部７と刃側傾斜部６とのなす角度（αｚ１）を１６〜１８°に設定した。その理由は、前記αｘ１と同じである。
また、図６において、ブレーカ溝３の突起側傾斜部９と、溝底部７の垂線とのなす角度（αｚ２）を２９〜３１°に設定した。その理由は、前記αｘ２と同じである。
また、図６において、ブレーカ溝の刃側傾斜部６の幅（Ｌｚ１）と溝底部７の幅（Ｌｚ２）の合計の長さ（Ｌｚ３）を０.５１〜０.５５ｍｍに設定した。その理由は、前記Ｌｘ３と同じである。但し、このＬｚ３と前記Ｌｘ３とでは、上限値と下限値に若干のズレがあるが、これは切断箇所が相違することによるものである。

以上図５と図６のように、異なる箇所の断面形状を上記のように特定することにより、切り込み量・送り量などの切削条件の変更および、被削材の変更により切り屑の流れが変わった場合にも安定した切り屑の破砕効果を得ることができる。

その他、菱形の中心たるスローアウェーインサート１の中心には、図示しないホルダーの取付座にネジ止めするための段付き貫通孔１１が形成され、さらにその貫通孔１１のノーズ部５に向かう側の両横には、複数のノーズ部５を区別するための識別表示部１２が形成されている。なお、実施形態の識別表示部１２はローマ数字を使用したが、ドットの個数で表示したり、アラビア数字で表示するなど複数のノーズ部５が識別できればどのような表示でもよい。

本発明のスローアウェーインサート１は以上のように構成されているため、回転する被削材に切れ刃２を当てて切削すると、切り屑が先ずブレーカ溝３の刃側傾斜部６に沿って斜めに送られ、平坦な溝底部７に当たって突起部４側に向きを変え、さらに第１アール面８から突起側傾斜部９に当たり、さらに突起側傾斜部９から第２アール面１０を越えて突起部４の頂部側に抜ける。こうして切り屑がスローアウェーインサートの各要素に当たって向きを変えられる作用により一体となって発生した切り屑に対し、破砕のための力を与えることができる。その結果、切り屑が適度な長さで破砕される。

なお、本発明のスローアウェーインサート１は、前記のように突起側傾斜部９と突起部４の頂部との境界に第２アール面１０を設けたことにより、突起側傾斜部９に切り屑が溶着し難くなっている。
すなわち、同箇所がＲ形状ではなく鋭利なエッジ形状である場合、ブレーカ溝３より導かれた切り屑が鋭利なエッジ部に当った際、該エッジ部にチッピングが発生する。チッピングによりエッジ部の稜線が凹凸となると、切り屑がブレーカ溝３の外へ導かれる際に凹凸へ引っかかり溶着しやすくなる問題が生じる。一度、溶着が生じると同箇所には切り屑が堆積し、切削加工で連続して生じる切り屑の排出を阻害するとともに、切り屑が破砕されず伸びた状態でブレーカ溝３で詰まったり、切り屑が切削箇所に戻されて加工面が傷つけられる問題が生じ得る。そのため、突起側傾斜部９と突起部４の頂部との境界にＲ形状の第２アール面１０を設けた。

以上、本発明を実施の形態について説明したが、もちろん本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば実施形態では、スローアウェーインサートの片面をすくい面にしたが、両面をすくい面にしてもよく、また、形状も菱形はもちろん、四角形にも限定されない。

好ましいスローアウェーインサートの実施例は、図１〜図６に示された形状のものであって、各要素の具体的な寸法は、図４においてαｘ１＝１７゜、αｘ２＝３０゜、Ｌｘ１＝０.２５ｍｍ、Ｌｘ３＝０.５５ｍｍ、Ｌｘ３＝０.３ｍｍ、図５においてαｙ１＝１７゜、αｙ２＝３０゜、Ｌｙ１＝０.３ｍｍ、Ｌｙ２＝０.４６ｍｍ、図６においてαｚ１＝１７゜、αｚ２＝３０゜、Ｌｚ１＝０.２５ｍｍ、Ｌｚ３＝０.５３５ｍｍ、Ｌｚ４＝０.３ｍｍであり、さらに第１アール面８と第２アール面１０の半径が共に０.２ｍｍになっている。

［切削試験１］
公知の粉末冶金法によりサーメットにてISO形状:DCMT11T304素材を製造し、これに研摩加工を施して本発明の実施例Ａ〜Ｃと比較例１〜９を製造した。各スローアウェーインサート１は平面視菱形で略平板状であり、各部の具体的な寸法は表１のとおりである。なお、各スローアウェーインサート１には、切れ刃２のエッジ部分にＲ０.０４の丸ホーニング加工が施されている。

上記実施例Ａ〜Ｃと比較例１〜９のスローアウェーインサート１を使って次の切削条件にて切削試験１を行った。
・被削材：ＪＩＳ−ＳＣＭ４１５（φ１６×１５００Ｌ）
・切削速度：Ｖ＝１５０ｍ／ｍｉｎ
・切削送り量：ｆ＝０.１ｍｍ／ｒｅｖ
・切削切り込み量：ｄ＝１.０ｍｍ
・切削距離：１５００ｍｍ
切削は湿式で行い、１パスごとにスローアウェーインサート１のコーナーを変えて評価した。その結果を表２に示す。
なお、表２において、「欠損率」とは３つのコーナーで切削試験を行い、その際欠損したコーナーの割合である。
また、「被削材の加工面」について「×」は目視で明確な加工傷があるもの、「△」は目視で明確な傷はないが面粗度の数値に問題があるもの、「○」は加工傷がないものを示す。
また、「切り屑の状態」について「×」は切り屑が破砕されていないもの、「△」は切り屑が完全には破砕されていないもの、「○」は切り屑がチップ状に破砕されていたものを示す。

上記切削試験１の結果、実施例Ａ〜Ｃについては刃先の欠損がなく、切り屑も細かく破砕され、良好な加工面が得られた。

一方、比較例１，２については、角度αｘ２が小さく、高さＬｘ４が大きいため、突起側傾斜部９での切り屑破砕の応力が十分でなく、切り屑が突起部４に当たっても破砕されずに伸び、被削材方向に戻され絡み付いて加工面を悪化させた。さらに比較例１は角度αｘ１が小さいため、切削する際の切削抵抗が高くなり、切れ刃２が摩耗して加工面をより悪化させた。

また、比較例３については、角度αｘ２が大きく、高さＬｘ４が小さいため、切り屑が突起側傾斜部９に沿って突起部４の上部へすり抜けてしまい、切り屑が破砕されずにスローアウェーインサート１に絡み付き、切削の継続が困難になった。加えて破砕されなかった切り屑の一部は、被削材方向に戻されて絡み付き、加工面を悪化させた。

また、比較例４については、比較例３より角度αｘ２がさらに大きく高さＬｘ４がさらに小さいため、突起部４上部からの切り屑のすり抜けが顕著であった。その結果、より顕著に切り屑がスローアウェーインサート及びホルダーに絡み付き、切削の継続が困難となった。さらに切削時の切れ刃２に切り屑が噛み込み、刃先が欠損した。

また、比較例５については、高さＬｘ４が大きいため、突起側傾斜部９に当たった切り屑が突起側傾斜部９を越えられず、ブレーカ溝３で詰まって破砕されなかった。その結果、切り屑が伸び被削材とホルダーに絡まり、加工面を悪化させた。

また、比較例６については、平坦な溝底部７の幅Ｌｘ２が大きいため、切り屑破砕効果が十分でなかった。その結果、切り屑が伸び被削材に絡まり、加工面を悪化させた。

また、比較例７については、ブレーカ溝７の刃側傾斜部６の幅Ｌｘ１と、溝底部７の幅Ｌｘ２の合計の長さＬｘ３が大きいため、切り屑がうまく突起部４に当たらず破砕されなかった。

また、比較例８については、角度αｘ１が大きく切れ刃２が鋭利であるため、切削時に切れ刃２が欠損した。

また、比較例９については、ブレーカ溝３の底部が平坦でなくＲ形状になっているため、切り屑破砕の応力が十分でなく、切り屑が破砕できなかった。

[切削試験２]
上記実施例Ａ〜Ｃにより次の切削条件にて切削試験２を行った。
・被削材：ＪＩＳ−ＳＣＭ４１５（φ１６×１５００Ｌ）
・切削速度：Ｖ＝１５０ｍ／ｍｉｎ
・切削距離：１５００ｍｍ
切削は１パスを湿式で行い、切削送り量ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）及び切削切り込み量ｄ（ｍｍ）を変化させることにより、実施例Ａ〜Ｃの切り屑破砕が可能な範囲を評価した。その結果を図７のグラフに示す。なお、図７のグラフ中、墨網を施した領域が切り屑破砕可能な範囲である。

[切削試験３]
上記実施例Ａ〜Ｃにより次の切削条件にて切削試験３を行った。
・被削材：ＳＵＳ３０４（φ１６×１５００Ｌ）
・切削速度：Ｖ＝１５０ｍ／ｍｉｎ
・切削距離：１５００ｍｍ
切削は１パスを湿式で行い、切削送り量ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）及び切削切り込み量ｄ（ｍｍ）を変化させることにより、実施例Ａ〜Ｃの切り屑破砕が可能な範囲を評価した。その結果を図８のグラフに示す。なお、図８のグラフ中、墨網を施した領域が切り屑破砕可能な範囲である。

切削試験２、３の結果から本発明のスローアウェーインサート１は、切り屑破砕が広範囲で可能であり、延性高い材質の被削材に対しても高能率で切削可能であることが確認できた。

スローアウェーインサートの平面図である。 スローアウェーインサートの正面図である。 図１のＸ−Ｘ線断面図である。 図１Ｘ−Ｘ線矢示の要部拡大断面図である。 図１Ｙ−Ｙ線矢示の要部拡大断面図である。 図１Ｚ−Ｚ線矢示の要部拡大断面図である。 切削試験２の結果を示すグラフである。 切削試験３の結果を示すグラフである。

符号の説明

１ …スローアウェーインサート
２ …切れ刃
３ …ブレーカ溝
４ …突起部
５ …ノーズ部
６ …刃側傾斜部
７ …溝底部
８ …第１アール面
９ …突起側傾斜部
β …ポイント
αｘ１…溝底部７と刃側傾斜部６とのなす角度
αｘ２…突起側傾斜部９と、溝底部７の垂線とのなす角度
Ｌｘ１…刃側傾斜部６の幅
Ｌｘ２…溝底部７の幅
Ｌｘ３…Ｌｘ１とＬｘ２の合計の長さ
Ｌｘ４…切れ刃２の頂部から突起部４の頂部までの高さ
αｙ１…溝底部７と刃側傾斜部６とのなす角度
αｙ２…突起側傾斜部９と溝底部７の垂線とのなす角度
Ｌｙ１…切れ刃２の頂部から突起部４の頂部までの高さ
αｚ１…溝底部７と刃側傾斜部６とのなす角度
αｚ２…突起側傾斜部９と溝底部７の垂線とのなす角度
Ｌｚ１…刃側傾斜部６の幅
Ｌｚ２…溝底部７の幅
Ｌｚ３…Ｌｚ１とＬｚ２の合計の長さ
Ｌｚ４…切れ刃２の頂部から突起部４の頂部までの高さ

Claims (3)

1. 平面視多角形の略平板状で、すくい面の周縁に切れ刃を形成し、該切れ刃に沿ってブレーカ溝を形成すると共にそのブレーカ溝を挟んだ切れ刃の対岸相当部位に突起部を形成し、さらに多角形の隣接する辺部同士の交点をノーズ部としたスローアウェーインサートにおいて、
   前記ノーズ部の先端から該ノーズ部を二等分する厚さ方向の断面形状を、次の（ａ）〜（ｆ）のように設定したことを特徴とするスローアウェーインサート。
   （ａ）ブレーカ溝を、切れ刃の頂部から溝の内側に向かって傾斜する刃側傾斜部と、該刃側傾斜部につながる平坦な溝底部と、該溝底部と前記突起部の頂部を結ぶ斜面であって平坦な前記溝底部に対して第１アール面をもってなだらかに接続する突起側傾斜部と、で構成する。
   （ｂ）ブレーカ溝の溝底部と刃側傾斜部とのなす角度（αｘ１）を１６〜１８°にする。
   （ｃ）ブレーカ溝の突起側傾斜部と、溝底部の垂線とのなす角度（αｘ２）を２９〜３１°にする。
   （ｄ）ブレーカ溝の刃側傾斜部の幅（Ｌｘ１）と溝底部の幅（Ｌｘ２）の合計の長さ（Ｌｘ３）を０.５３〜０.５７ｍｍにする。
   （ｅ）ブレーカ溝の平坦な溝底部の幅（Ｌｘ２）を刃側傾斜部の幅（Ｌｘ１）より小さくする。
   （ｆ）切れ刃の頂部から突起部の頂部までの高さ（Ｌｘ４）を０.２９〜０.３１ｍｍにする。
2. 請求項１に記載のスローアウェーインサートにおいて、一つの切れ刃の直線部分を延長した線分に対して垂直な仮想面と前記ノーズ部の円弧とが接するポイントを基準にして、その仮想面を切れ刃の直線部分側に１ｍｍ平行移動させた箇所の断面形状を、次の（ｇ）〜（ｉ）のように設定したことを特徴とするスローアウェーインサート。
   （ｇ）ブレーカ溝の溝底部と刃側傾斜部とのなす角度（αｙ１）を１６〜１８°にする。
   （ｈ）ブレーカ溝の突起側傾斜部と、溝底部の垂線とのなす角度（αｙ２）を２９〜３１°にする。
   （ｉ）切れ刃の頂部から突起部の頂部までの高さ（Ｌｙ１）を０.２９〜０.３１ｍｍにする。
3. 請求項１又は２に記載のスローアウェーインサートにおいて、一つの切れ刃の直線部分を延長した線分に対して垂直な仮想面と前記ノーズ部の円弧とが接するポイントを基準にして、その仮想面を切れ刃の直線部分側に３ｍｍ平行移動させた箇所の断面形状を、次の（ｊ）〜（ｍ）のように設定したことを特徴とするスローアウェーインサート。
   （ｊ）ブレーカ溝の溝底部と刃側傾斜部とのなす角度（αｚ１）を１６〜１８°にする。
   （ｋ）ブレーカ溝の突起側傾斜部と、溝底部の垂線とのなす角度（αｚ２）を２９〜３１°にする。
   （ｌ）ブレーカ溝の刃側傾斜部の幅（Ｌｚ１）と溝底部の幅（Ｌｚ２）の合計の長さ（Ｌｚ３）を０.５１〜０.５５ｍｍにする。
   （ｍ）切れ刃の頂部から突起部の頂部までの高さ（Ｌｚ４）を０.２９〜０.３１ｍｍにする。

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