JP2002103107A - 精密加工用スローアウェイチップ - Google Patents
精密加工用スローアウェイチップInfo
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- JP2002103107A JP2002103107A JP2000297625A JP2000297625A JP2002103107A JP 2002103107 A JP2002103107 A JP 2002103107A JP 2000297625 A JP2000297625 A JP 2000297625A JP 2000297625 A JP2000297625 A JP 2000297625A JP 2002103107 A JP2002103107 A JP 2002103107A
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- nose
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- chip
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】難削材の精密加工、特に超精密加工において切
れ味と切屑処理性を高め、安定的に良好な加工ができる
ようにする。 【解決手段】ブレーカ溝６は平面視で上記ノーズＲ部５
の二等分線方向および該二等分線方向に対して直交方向
にそれぞれすくい角α１、α２を有し、それらα１、α
２が８°〜３０°の範囲内にあるとともに、上記二等分
線方向においてノーズＲ部５の先端からブレーカ突起７
の立ち上がりまでの距離ｄが０．１〜０．４ｍｍの範囲
内にあるようにした。
れ味と切屑処理性を高め、安定的に良好な加工ができる
ようにする。 【解決手段】ブレーカ溝６は平面視で上記ノーズＲ部５
の二等分線方向および該二等分線方向に対して直交方向
にそれぞれすくい角α１、α２を有し、それらα１、α
２が８°〜３０°の範囲内にあるとともに、上記二等分
線方向においてノーズＲ部５の先端からブレーカ突起７
の立ち上がりまでの距離ｄが０．１〜０．４ｍｍの範囲
内にあるようにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、すくい面上に切屑
処理用のブレーカ溝とブレーカ突起を備えてなる精密加
工用スローアウェイチップに係わり、特にHDD（ハード
ディスクドライブ）部品加工等の超精密加工において切
屑処理性能の向上に有効な技術に関する。
処理用のブレーカ溝とブレーカ突起を備えてなる精密加
工用スローアウェイチップに係わり、特にHDD（ハード
ディスクドライブ）部品加工等の超精密加工において切
屑処理性能の向上に有効な技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＨＤＤ回転軸の外径加工等の超精密加工
に用いられるノーズＲ部の大きさが０．４ｍｍ以下（ノ
ーズＲの曲率半径）の精密加工用スローアウェイチップ
（以下、チップと略称する）として、図７乃至図１０に
示すようなものがあった。このチップ２０は、切刃２１
に沿って全周にブレーカ溝２２が形成され、ノーズＲ部
２３の二等分線方向およびこれに直交する方向に５°以
下のすくい角を有するとともに、上記ブレーカ溝２２内
の、ノーズＲ部２３の先端から上記二等分線方向に約
０．６ｍｍ離れた位置から立ち上がるブレーカ突起２４
を備えたものであった。
に用いられるノーズＲ部の大きさが０．４ｍｍ以下（ノ
ーズＲの曲率半径）の精密加工用スローアウェイチップ
（以下、チップと略称する）として、図７乃至図１０に
示すようなものがあった。このチップ２０は、切刃２１
に沿って全周にブレーカ溝２２が形成され、ノーズＲ部
２３の二等分線方向およびこれに直交する方向に５°以
下のすくい角を有するとともに、上記ブレーカ溝２２内
の、ノーズＲ部２３の先端から上記二等分線方向に約
０．６ｍｍ離れた位置から立ち上がるブレーカ突起２４
を備えたものであった。
【０００３】また、従来の別のチップとして、図１１乃
至図１４に示すようなものがあった。このチップ３０
は、ノーズＲ部３１の二等分線方向に大きなすくい角を
有し、他方、ノーズＲ部３１を除く切刃３２に沿って上
記二等分線方向に直交する方向のすくい角が形成され、
中央部分はフラット面３３となっている。
至図１４に示すようなものがあった。このチップ３０
は、ノーズＲ部３１の二等分線方向に大きなすくい角を
有し、他方、ノーズＲ部３１を除く切刃３２に沿って上
記二等分線方向に直交する方向のすくい角が形成され、
中央部分はフラット面３３となっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】近年のパソコンの飛躍
的な性能向上に伴い、ＨＤＤ回転軸などの部品の加工精
度要求も厳しくなっている。例えば、ＨＤＤ回転軸の外
径は加工精度要求が非常に厳しくなっている。ところ
が、ＨＤＤ回転軸には部材の耐久性を向上させるため従
来のアルミ材にかわって難削材のステンレスが用いられ
るようになったため、上記従来のチップでは性能的に十
分対応できなくなってきた。
的な性能向上に伴い、ＨＤＤ回転軸などの部品の加工精
度要求も厳しくなっている。例えば、ＨＤＤ回転軸の外
径は加工精度要求が非常に厳しくなっている。ところ
が、ＨＤＤ回転軸には部材の耐久性を向上させるため従
来のアルミ材にかわって難削材のステンレスが用いられ
るようになったため、上記従来のチップでは性能的に十
分対応できなくなってきた。
【０００５】すなわち、図７乃至図１０に示す従来チッ
プは、０．１ｍｍ以下の非常に小さな切込みで仕上げを
行おうとすると、チップの切刃が被削材に噛み込まず、
結果的に加工表面を荒らしてしまったり、或いは、切屑
の排出方向が安定しないため、切屑が絡みついて排出さ
れて、被削材との間に入り込んで加工表面を荒らしてし
まうなど不具合の恐れがあった。チップの切刃が被削材
に噛み込まないのは、ノーズ部のすくい角が小さいため
である。また、切屑の排出方向が不安定なのは、上記ブ
レーカ突起の位置がノーズ先端から離れすぎているため
であると考えられる。
プは、０．１ｍｍ以下の非常に小さな切込みで仕上げを
行おうとすると、チップの切刃が被削材に噛み込まず、
結果的に加工表面を荒らしてしまったり、或いは、切屑
の排出方向が安定しないため、切屑が絡みついて排出さ
れて、被削材との間に入り込んで加工表面を荒らしてし
まうなど不具合の恐れがあった。チップの切刃が被削材
に噛み込まないのは、ノーズ部のすくい角が小さいため
である。また、切屑の排出方向が不安定なのは、上記ブ
レーカ突起の位置がノーズ先端から離れすぎているため
であると考えられる。
【０００６】また、図１１〜図１４に示す従来チップ
は、ブレーカー突起がないので、切屑が長くのびる傾向
があり、被削材との間に絡まったりするなど不具合の恐
れがあった。
は、ブレーカー突起がないので、切屑が長くのびる傾向
があり、被削材との間に絡まったりするなど不具合の恐
れがあった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】このような従来技術の課
題を解決するため、請求項１のチップは、すくい面とし
ての平面と底面および逃げ面としての側面とを備えた平
面視で多角形の板状体の上記すくい面と逃げ面との交差
稜線部に切刃が形成され、隣接する２つの該切刃の交叉
部分に形成された０．４ｍｍ以下のノーズＲ部を備える
とともに、該ノーズＲ部の内方の上記すくい面に形成さ
れたブレーカ溝内に上記ノーズＲ部に向けて突出するブ
レーカ突起を備えた精密加工用スローアウェイチップで
あって、上記ブレーカ溝は平面視で上記ノーズＲ部の二
等分線方向および該二等分線方向に対して直交方向にそ
れぞれすくい角α１、α２を有し、それらα１、α２が
８°〜３０°の範囲内にあるとともに、上記二等分線方
向においてノーズＲ部の先端から上記ブレーカ突起の立
ち上がりまでの距離ｄが０．１〜０．４ｍｍの範囲内に
あることを特徴とする。
題を解決するため、請求項１のチップは、すくい面とし
ての平面と底面および逃げ面としての側面とを備えた平
面視で多角形の板状体の上記すくい面と逃げ面との交差
稜線部に切刃が形成され、隣接する２つの該切刃の交叉
部分に形成された０．４ｍｍ以下のノーズＲ部を備える
とともに、該ノーズＲ部の内方の上記すくい面に形成さ
れたブレーカ溝内に上記ノーズＲ部に向けて突出するブ
レーカ突起を備えた精密加工用スローアウェイチップで
あって、上記ブレーカ溝は平面視で上記ノーズＲ部の二
等分線方向および該二等分線方向に対して直交方向にそ
れぞれすくい角α１、α２を有し、それらα１、α２が
８°〜３０°の範囲内にあるとともに、上記二等分線方
向においてノーズＲ部の先端から上記ブレーカ突起の立
ち上がりまでの距離ｄが０．１〜０．４ｍｍの範囲内に
あることを特徴とする。
【０００８】かかる構成によれば、切刃の被削材への噛
み込みが確実となり、且つ、切屑が延びにくくなって切
屑処理を安定させることができる。
み込みが確実となり、且つ、切屑が延びにくくなって切
屑処理を安定させることができる。
【０００９】また、請求項２のチップは、さらに、上記
ブレーカ突起の先端部に平面を備えたことを特徴とす
る。
ブレーカ突起の先端部に平面を備えたことを特徴とす
る。
【００１０】かかる構成によれば、切屑の進入方向が微
妙に変化しても、切屑の排出方向が大きく変わることが
ないので切屑処理を非常に安定させることができる。
妙に変化しても、切屑の排出方向が大きく変わることが
ないので切屑処理を非常に安定させることができる。
【００１１】また、請求項５のチップは、さらに、上記
ブレーカ面内には、上記二等分線方向に、上記ブレーカ
突起より低く、ブレーカ突起に連続する***部を備えた
ことを特徴とする。
ブレーカ面内には、上記二等分線方向に、上記ブレーカ
突起より低く、ブレーカ突起に連続する***部を備えた
ことを特徴とする。
【００１２】かかる構成によれば、ノーズＲ部の二等分
線に対して大きく傾いた方向からブレーカ突起の前を横
切る方向に延びていこうとする切屑も上記***部により
ブレーカ突起に案内され確実にカールさせることができ
る。
線に対して大きく傾いた方向からブレーカ突起の前を横
切る方向に延びていこうとする切屑も上記***部により
ブレーカ突起に案内され確実にカールさせることができ
る。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係わるチップの実
施形態について図１〜図６を参照しながら説明する。
施形態について図１〜図６を参照しながら説明する。
【００１４】これらの図中、符号２はすくい面、３は逃
げ面、４は切刃、５はノーズＲ部、６はブレーカ溝、７
はブレーカ突起を示している。
げ面、４は切刃、５はノーズＲ部、６はブレーカ溝、７
はブレーカ突起を示している。
【００１５】本実施形態のチップ１は、平面視で略菱形
の板状をなし、すくい面２とされる平面と逃げ面３とさ
れる側面と底面を備え、該すくい面２と逃げ面３との交
叉稜線部に切刃４が形成されている。また、隣接する２
つの該切刃４の交叉部分に形成された０．４ｍｍ以下
（ノーズＲ曲率半径）に設定されたノーズＲ部５を備え
るとともに、該ノーズＲ部５の内方のすくい面２にブレ
ーカ溝６が設けらている。さらに、このブレーカ溝６内
にはブレーカ突起７が形成されている。このブレーカ突
起７の内方は陸部８となっていて、その中央にはすくい
面２から着座面９とされる底面とに貫通する固定用ボル
ト挿通のための取付孔１０が設けられている。
の板状をなし、すくい面２とされる平面と逃げ面３とさ
れる側面と底面を備え、該すくい面２と逃げ面３との交
叉稜線部に切刃４が形成されている。また、隣接する２
つの該切刃４の交叉部分に形成された０．４ｍｍ以下
（ノーズＲ曲率半径）に設定されたノーズＲ部５を備え
るとともに、該ノーズＲ部５の内方のすくい面２にブレ
ーカ溝６が設けらている。さらに、このブレーカ溝６内
にはブレーカ突起７が形成されている。このブレーカ突
起７の内方は陸部８となっていて、その中央にはすくい
面２から着座面９とされる底面とに貫通する固定用ボル
ト挿通のための取付孔１０が設けられている。
【００１６】図３〜図６に示すように、上記ブレーカ溝
６は平面視で上記ノーズＲ部５の二等分線方向および該
二等分線方向に対して直交方向にそれぞれすくい角α
１、α２を有し、それらα１、α２が８°〜３０°の範
囲内にある。
６は平面視で上記ノーズＲ部５の二等分線方向および該
二等分線方向に対して直交方向にそれぞれすくい角α
１、α２を有し、それらα１、α２が８°〜３０°の範
囲内にある。
【００１７】上記すくい角α１、α２が８°未満の場
合、仕上げ面粗さが大きくなる傾向があり、他方、３０
°を超える場合は、刃先強度が低下し、刃先欠損が発生
し易くなる傾向がある。なお、上記すくい角α１、α２
の両方が上記範囲内にある必要があるのは、超精密加工
においても、切屑の進入方向が加工中に変化するので、
この変化に十分対応できるようにするためである。この
ために、切刃４に沿って該切刃４の直交方向に８°〜３
０°のすくい角が形成されていることが好ましい。
合、仕上げ面粗さが大きくなる傾向があり、他方、３０
°を超える場合は、刃先強度が低下し、刃先欠損が発生
し易くなる傾向がある。なお、上記すくい角α１、α２
の両方が上記範囲内にある必要があるのは、超精密加工
においても、切屑の進入方向が加工中に変化するので、
この変化に十分対応できるようにするためである。この
ために、切刃４に沿って該切刃４の直交方向に８°〜３
０°のすくい角が形成されていることが好ましい。
【００１８】上記ブレーカ溝６は、図５に示すように上
記二等分線方向においてノーズＲ部５の先端から上記ブ
レーカ突起７の立ち上がりまでの距離ｄが０．１〜０．
４ｍｍの範囲内にある。
記二等分線方向においてノーズＲ部５の先端から上記ブ
レーカ突起７の立ち上がりまでの距離ｄが０．１〜０．
４ｍｍの範囲内にある。
【００１９】上記ブレーカ突起７の立ち上がりまでの距
離ｄを０．１ｍｍ未満とするのは製作上非常に困難であ
るが、仮に、このようにできたとしてもブレーカ溝６の
作用が発揮できず、切屑が絡みついたりして、切屑処理
が不安定になると考えられる。他方、上記距離ｄが０．
４ｍｍを超える場合も、切屑が絡みついたりして、切屑
処理が不安定となる恐れがある。
離ｄを０．１ｍｍ未満とするのは製作上非常に困難であ
るが、仮に、このようにできたとしてもブレーカ溝６の
作用が発揮できず、切屑が絡みついたりして、切屑処理
が不安定になると考えられる。他方、上記距離ｄが０．
４ｍｍを超える場合も、切屑が絡みついたりして、切屑
処理が不安定となる恐れがある。
【００２０】上記ブレーカ突起７は、その先端部に平面
を備えることが好ましい。これにより、切屑の進入方向
が微妙に変化しても、切屑の排出方向が大きく変わるこ
とがないので切屑処理を非常に安定させることができる
からである。
を備えることが好ましい。これにより、切屑の進入方向
が微妙に変化しても、切屑の排出方向が大きく変わるこ
とがないので切屑処理を非常に安定させることができる
からである。
【００２１】本実施形態では、ブレーカ突起７は図３に
示すように先端部に２つの平面７１，７１が並列配置さ
れたもの、或いは、ブレーカ突起７の先端部に１つの平
面を形成した構成である。上記２つの平面７１，７１を
並列配置する場合には、平面視でこの２つの平面のなす
角が９０°以上、１８０°未満の範囲内にあることが好
ましい。
示すように先端部に２つの平面７１，７１が並列配置さ
れたもの、或いは、ブレーカ突起７の先端部に１つの平
面を形成した構成である。上記２つの平面７１，７１を
並列配置する場合には、平面視でこの２つの平面のなす
角が９０°以上、１８０°未満の範囲内にあることが好
ましい。
【００２２】この角度が９０°未満の場合或いは１８０
°を超える場合は、切屑処理が不十分で切屑の絡みつき
が発生する恐れがある。
°を超える場合は、切屑処理が不十分で切屑の絡みつき
が発生する恐れがある。
【００２３】なお、これら平面７１、７１は切屑が主に
衝突する任意の高さに設ければ良い。本実施形態では、
ブレーカ突起７の高さ方向の略中間部位に平面７１，７
１を形成している。
衝突する任意の高さに設ければ良い。本実施形態では、
ブレーカ突起７の高さ方向の略中間部位に平面７１，７
１を形成している。
【００２４】また、ブレーカ突起７の先端部に隣接する
脇部７２，７２の傾斜角は、上端部分よりもその下方を
急傾斜としている。これは、上記脇部７２の裾野が開い
て切刃４に近接し、切屑が切刃４の近接位置でバウンド
することによってブレーカ突起７に衝突せずに延びてし
まうことを防止するために有効である。
脇部７２，７２の傾斜角は、上端部分よりもその下方を
急傾斜としている。これは、上記脇部７２の裾野が開い
て切刃４に近接し、切屑が切刃４の近接位置でバウンド
することによってブレーカ突起７に衝突せずに延びてし
まうことを防止するために有効である。
【００２５】上記ブレーカ溝６内には、ノーズＲ部５の
二等分線方向に、上記ブレーカ突起７より低く、該ブレ
ーカ突起７に連続する***部７３を備えている。この隆
起部７３により上記二等分線に対して大きく傾いた方向
からブレーカ突起７の前を横切る方向に延びていこうと
する切屑も上記***部７３によりブレーカ突起７に案内
され確実にカールされる。
二等分線方向に、上記ブレーカ突起７より低く、該ブレ
ーカ突起７に連続する***部７３を備えている。この隆
起部７３により上記二等分線に対して大きく傾いた方向
からブレーカ突起７の前を横切る方向に延びていこうと
する切屑も上記***部７３によりブレーカ突起７に案内
され確実にカールされる。
【００２６】この***部７３は、切刃４より低いのが好
ましい。これは、この***部７３が切刃４より高いと切
屑が***部７３に強く当たり、ブレーカ突起７に当たら
ずに排出される結果、切屑処理が不安定になる恐れがあ
るためである。また、***部７３は上記ノーズＲ部５の
二等分線方向の直交方向に稜線が滑らかに連続する形状
であることが好ましい。
ましい。これは、この***部７３が切刃４より高いと切
屑が***部７３に強く当たり、ブレーカ突起７に当たら
ずに排出される結果、切屑処理が不安定になる恐れがあ
るためである。また、***部７３は上記ノーズＲ部５の
二等分線方向の直交方向に稜線が滑らかに連続する形状
であることが好ましい。
【００２７】さらに、上記***部７３は、ノーズＲ部５
の先端に近づきすぎないようにする必要がある。近づき
すぎると、ブレーカ溝６の作用が不十分となり、切屑処
理が不安定になる恐れがある。
の先端に近づきすぎないようにする必要がある。近づき
すぎると、ブレーカ溝６の作用が不十分となり、切屑処
理が不安定になる恐れがある。
【００２８】
【実験例】（実験例１）以下、本発明の実験例を説明す
る。
る。
【００２９】図１から図６に示すチップ１において、ノ
ーズＲ部５の先端からブレーカ突起７の立ち上がりまで
の距離ｄを０．２ｍｍに固定し、且つ、ブレーカ溝６の
すくい角α１、α２を違えた複数の試料を作製し、これ
らを用いて、次の切削条件で加工を行った。 チップ形状：ＤＣＧＴ０７０２０２タイプ 被削材：ＨＤＤ回転軸（外径仕上げ加工） ＳＵＳ４３
０Ｆ 回転数：４０００ｒｐｍ 送り：０．０４ｍｍ／ｒｅｖ 切込み：０．１ｍｍ 湿式 １つの試料についての最大加工個数 ５００個 加工後の被削材の仕上げ面粗度Ｒｙを測定し、これが
３．２μｍ以下の範囲にある個数を数えた。その結果を
表１に示す。
ーズＲ部５の先端からブレーカ突起７の立ち上がりまで
の距離ｄを０．２ｍｍに固定し、且つ、ブレーカ溝６の
すくい角α１、α２を違えた複数の試料を作製し、これ
らを用いて、次の切削条件で加工を行った。 チップ形状：ＤＣＧＴ０７０２０２タイプ 被削材：ＨＤＤ回転軸（外径仕上げ加工） ＳＵＳ４３
０Ｆ 回転数：４０００ｒｐｍ 送り：０．０４ｍｍ／ｒｅｖ 切込み：０．１ｍｍ 湿式 １つの試料についての最大加工個数 ５００個 加工後の被削材の仕上げ面粗度Ｒｙを測定し、これが
３．２μｍ以下の範囲にある個数を数えた。その結果を
表１に示す。
【００３０】
【表１】
【００３１】表１から明らかなように、すくい角α１、
α２が８°未満の試料１は２００個加工した段階で、仕
上げ面粗度が基準値を超えてしまった。他方、すくい角
α２が３０°を超える試料５は、加工数３００個までの
段階で仕上げ面粗度が基準内にあったが、３００個の段
階で刃先欠損が発生してしまった。
α２が８°未満の試料１は２００個加工した段階で、仕
上げ面粗度が基準値を超えてしまった。他方、すくい角
α２が３０°を超える試料５は、加工数３００個までの
段階で仕上げ面粗度が基準内にあったが、３００個の段
階で刃先欠損が発生してしまった。
【００３２】これに対して、本発明実施例品である試料
２〜４は、５００個加工しても、刃先欠損もなく、仕上
げ面粗度も基準値内であった。
２〜４は、５００個加工しても、刃先欠損もなく、仕上
げ面粗度も基準値内であった。
【００３３】（実験例２）図１から図６に示すチップ１
において、ブレーカ溝６のすくい角α１＝１７°、α２
＝１８°に固定し、且つ、ノーズＲ部５の先端からブレ
ーカ突起７の立ち上がりまでの距離ｄを違えた複数の試
料を作製し、これらを用いて、次の切削条件で加工を行
った。 チップ形状：ＤＣＧＴ０７０２０２タイプ 被削材：ＨＤＤ回転軸（外径仕上げ加工） ＳＵＳ４３
０Ｆ 回転数：４０００ｒｐｍ 送り：０．０２〜０．０５ｍｍ／ｒｅｖ 切込み：０．１ｍｍ 湿式 この加工において、切屑のカール形状が安定し良好な切
屑処理であるか、或いは、切屑が絡みつく不具合がある
か否かを目視で確認した。その結果を表２に示す。
において、ブレーカ溝６のすくい角α１＝１７°、α２
＝１８°に固定し、且つ、ノーズＲ部５の先端からブレ
ーカ突起７の立ち上がりまでの距離ｄを違えた複数の試
料を作製し、これらを用いて、次の切削条件で加工を行
った。 チップ形状：ＤＣＧＴ０７０２０２タイプ 被削材：ＨＤＤ回転軸（外径仕上げ加工） ＳＵＳ４３
０Ｆ 回転数：４０００ｒｐｍ 送り：０．０２〜０．０５ｍｍ／ｒｅｖ 切込み：０．１ｍｍ 湿式 この加工において、切屑のカール形状が安定し良好な切
屑処理であるか、或いは、切屑が絡みつく不具合がある
か否かを目視で確認した。その結果を表２に示す。
【００３４】
【表２】
【００３５】表２から明らかなように、ブレーカ突起の
立ち上がりまでの距離ｄが０．４ｍｍより大きい試料１
０は、切屑処理が不十分で切屑の絡みつきが発生してし
まった。これに対して、本発明実施例品の試料６〜９は
切屑のカール形状が安定し良好な切屑処理であった。
立ち上がりまでの距離ｄが０．４ｍｍより大きい試料１
０は、切屑処理が不十分で切屑の絡みつきが発生してし
まった。これに対して、本発明実施例品の試料６〜９は
切屑のカール形状が安定し良好な切屑処理であった。
【００３６】（実験例３）図１から図６に示すチップ１
において、ブレーカ溝６のすくい角α１＝１７°、α２
＝１８°、ノーズＲ部５の先端からブレーカ突起７の立
ち上がりまでの距離ｄを０．２ｍｍに固定し、且つ、ブ
レーカ突起７の先端部に備えた平面７１を、平面２枚の
ものについては角度を違えたもの、および１枚の平面７
１を備えた試料（試料１５）を作製し、これらを用い
て、上記実験例２の切削条件で加工を行い、切屑のカー
ル形状が安定し良好な切屑処理であるか、或いは、切屑
が絡みつく不具合があるか否かを目視で確認した。表３
にその結果を示す。
において、ブレーカ溝６のすくい角α１＝１７°、α２
＝１８°、ノーズＲ部５の先端からブレーカ突起７の立
ち上がりまでの距離ｄを０．２ｍｍに固定し、且つ、ブ
レーカ突起７の先端部に備えた平面７１を、平面２枚の
ものについては角度を違えたもの、および１枚の平面７
１を備えた試料（試料１５）を作製し、これらを用い
て、上記実験例２の切削条件で加工を行い、切屑のカー
ル形状が安定し良好な切屑処理であるか、或いは、切屑
が絡みつく不具合があるか否かを目視で確認した。表３
にその結果を示す。
【００３７】なお、試料１６のチップ１は平面視でブレ
ーカ突起７先端部の２枚の平面がノーズＲ部５に対して
凹状となったものである。
ーカ突起７先端部の２枚の平面がノーズＲ部５に対して
凹状となったものである。
【００３８】
【表３】
【００３９】表３から明らかなように、上記平面どうし
がなす角が９０°より小さい試料１１、および、上記角
度が１８０°より大きい試料１６は、切屑処理が不十分
で切屑の絡みつきが発生してしまった。これに対して、
本発明実施例品の試料１２〜１５は切屑のカール形状が
安定し良好な切屑処理であった。
がなす角が９０°より小さい試料１１、および、上記角
度が１８０°より大きい試料１６は、切屑処理が不十分
で切屑の絡みつきが発生してしまった。これに対して、
本発明実施例品の試料１２〜１５は切屑のカール形状が
安定し良好な切屑処理であった。
【００４０】以上、本発明の実施形態を例示したが、本
発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の
本質を逸脱することがない限り任意の形態とすることが
できる。
発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の
本質を逸脱することがない限り任意の形態とすることが
できる。
【００４１】
【発明の効果】以上のように、本発明のチップは、上記
ブレーカ溝は平面視で上記ノーズＲ部の二等分線方向お
よび該二等分線方向に対して直交方向にそれぞれすくい
角α１、α２を有し、それらα１、α２が８°〜３０°
の範囲内にあるとともに、上記二等分線方向においてノ
ーズＲ部の先端から上記ブレーカ突起の立ち上がりまで
の距離ｄが０．１〜０．４ｍｍの範囲内にあるようにし
たので、切刃の被削材への噛み込みが確実となり、且
つ、切屑が伸びにくくなり切屑処理を安定させることが
できる。
ブレーカ溝は平面視で上記ノーズＲ部の二等分線方向お
よび該二等分線方向に対して直交方向にそれぞれすくい
角α１、α２を有し、それらα１、α２が８°〜３０°
の範囲内にあるとともに、上記二等分線方向においてノ
ーズＲ部の先端から上記ブレーカ突起の立ち上がりまで
の距離ｄが０．１〜０．４ｍｍの範囲内にあるようにし
たので、切刃の被削材への噛み込みが確実となり、且
つ、切屑が伸びにくくなり切屑処理を安定させることが
できる。
【００４２】また、本発明のチップは、上記ブレーカ突
起の先端部に平面を備えた構成とした場合、切屑の進入
方向が微妙に変化しても、切屑の排出方向が大きく変わ
ることがないので切屑処理を非常に安定させることがで
きる。
起の先端部に平面を備えた構成とした場合、切屑の進入
方向が微妙に変化しても、切屑の排出方向が大きく変わ
ることがないので切屑処理を非常に安定させることがで
きる。
【００４３】また、本発明のチップは、さらに、上記ブ
レーカ溝内には、上記二等分線方向に、上記ブレーカ突
起より低く、ブレーカ突起に連続する***部を備えたこ
とにより、ノーズＲ部の二等分線に対して大きく傾いた
方向からブレーカ突起の前を横切る方向に延びんとする
切屑も上記***部によりブレーカ突起に案内され確実に
カールさせることができる。
レーカ溝内には、上記二等分線方向に、上記ブレーカ突
起より低く、ブレーカ突起に連続する***部を備えたこ
とにより、ノーズＲ部の二等分線に対して大きく傾いた
方向からブレーカ突起の前を横切る方向に延びんとする
切屑も上記***部によりブレーカ突起に案内され確実に
カールさせることができる。
【図１】本発明に係わるスローアウェイチップの斜視図
である。
である。
【図２】図１に示すスローアウェイチップの平面図であ
る。
る。
【図３】図２に示す領域Ｘの拡大斜視図である。
【図４】図２に示す領域Ｘの拡大平面図である。
【図５】図２のＡ−Ａ線断面を示す縦断面図である。
【図６】図２のＢ−Ｂ線断面を示す縦断面図である。
【図７】従来のスローアウェイチップの平面図である。
【図８】図７に示す領域Ｙの拡大平面図である。
【図９】図７のＣ−Ｃ線断面を示す縦断面図である。
【図１０】図７のＤ−Ｄ線断面を示す縦断面図である。
【図１１】従来の他のスローアウェイチップの平面図で
ある。
ある。
【図１２】図１１に示す領域Ｚの拡大平面図である。
【図１３】図１１のＥ−Ｅ線断面を示す縦断面図であ
る。
る。
【図１４】図１１のＦ−Ｆ線断面を示す縦断面図であ
る。
る。
１ スローアウェイチップ ２ すくい面 ３ 逃げ面 ４ 切刃 ５ ノーズＲ部 ６ ブレーカ溝 ７ ブレーカ突起 ７１ 平面 ７２ 脇部 ７３ ***部 ８ 陸部 ９ 着座面 １０ 取付孔
Claims (5)
- 【請求項１】すくい面としての平面と底面および逃げ面
としての側面とを備えた平面視で多角形の板状体の上記
すくい面と逃げ面との交差稜線部に切刃が形成され、隣
接する２つの該切刃の交叉部分に形成された０．４ｍｍ
以下のノーズＲ部を備えるとともに、該ノーズＲ部の内
方の上記すくい面に形成されたブレーカ溝内に上記ノー
ズＲ部に向けて突出するブレーカ突起を備えた精密加工
用スローアウェイチップであって、上記ブレーカ溝は平
面視で上記ノーズＲ部の二等分線方向および該二等分線
方向に対して直交方向にそれぞれすくい角α１、α２を
有し、それらα１、α２が８°〜３０°の範囲内にある
とともに、上記二等分線方向においてノーズＲ部の先端
から上記ブレーカ突起の立ち上がりまでの距離ｄが０．
１〜０．４ｍｍの範囲内にあることを特徴とする精密加
工用スローアウェイチップ。 - 【請求項２】上記ブレーカ突起の先端部に平面を備えた
ことを特徴とする請求項１記載の精密加工用スローアウ
ェイチップ。 - 【請求項３】上記ブレーカ突起の先端部に２つの平面が
並列配置され、平面視でこの２つの平面がなす角が９０
°以上、１８０°未満の範囲内にあることを特徴とする
請求項２記載の精密加工用スローアウェイチップ。 - 【請求項４】上記ブレーカ突起の先端部に一つの平面を
備えたことを特徴とする請求項２記載の精密加工用スロ
ーアウェイチップ。 - 【請求項５】上記ブレーカ溝内には、上記二等分線方向
に、上記ブレーカ突起より低く、該ブレーカ突起に連続
する***部を備えたことを特徴とする請求項１記載の精
密加工用スローアウェイチップ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000297625A JP2002103107A (ja) | 2000-09-28 | 2000-09-28 | 精密加工用スローアウェイチップ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000297625A JP2002103107A (ja) | 2000-09-28 | 2000-09-28 | 精密加工用スローアウェイチップ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002103107A true JP2002103107A (ja) | 2002-04-09 |
Family
ID=18779716
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000297625A Withdrawn JP2002103107A (ja) | 2000-09-28 | 2000-09-28 | 精密加工用スローアウェイチップ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002103107A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009028687A1 (ja) * | 2007-08-31 | 2009-03-05 | Kyocera Corporation | 切削インサートおよび切削方法 |
| JP2009113197A (ja) * | 2007-10-15 | 2009-05-28 | Ngk Spark Plug Co Ltd | スローアウェーインサート |
| CN102198524A (zh) * | 2011-04-08 | 2011-09-28 | 郑州市钻石精密制造有限公司 | 用于各种轴类外径加工的机夹刀片 |
| WO2013146211A1 (ja) | 2012-03-30 | 2013-10-03 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 切削インサート |
| JP2019042817A (ja) * | 2017-08-29 | 2019-03-22 | 京セラ株式会社 | 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 |
-
2000
- 2000-09-28 JP JP2000297625A patent/JP2002103107A/ja not_active Withdrawn
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070820 |
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| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20100517 |