JP2978078B2 - ポリプロピレン系樹脂板状発泡体並びに該板状発泡体からなる中仕切り材 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はポリプロピレン系樹脂板
状発泡体並びに該板状発泡体からなる中仕切り材に関す
る。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】単層の
ポリプロピレン系樹脂製板状発泡体として、従来から知
られているものは、Ｔダイス方式によって押出発泡成形
されたものであって、発泡倍率が低く（密度０．３ｇ／
ｃｍ³ 超）、しかも板状発泡体表面はソリッド層が形成
され、剛性が高すぎるものであり、抜き加工性が悪く、
加工に困難を究めていた。即ち、抜き刃がすぐに外側に
曲がってしまうので加工寸法に誤差が生ずる虞れがあ
り、またそれを防止するためには抜き刃のメンテナンス
を厳密に行なわなければならなかった。また更に、たと
えメンテナンスを行なっていたとしても、そもそも加工
対象が固いために抜き刃の刃自体の欠損が生じ易く結局
抜き刃の寿命は短い。抜き刃の寿命が短いと、単に抜き
刃を多数使用することによって加工コストが高価となる
だけでなく、抜き刃の交換やその際寸法誤差のない正確
な加工を可能にするための位置合わせ等の種々の作業の
増加に伴う加工コストの増加も避けられないという問題
もあった。

【０００３】更に、上記板状発泡体に嵌合溝を設ける等
の加工を施し、これらを組み合わせて用いるような
（中）仕切り材等を得ようとした場合、上記板状発泡体
が固いものであって寸法誤差を多少の押し潰しや歪曲や
位置ズラし等によって修正することが困難なものである
ため、嵌合溝の位置やその幅等の寸法を正確に加工しな
いと溝どうしを適正に組み込むことが不可能なものとな
る。特に、従来の板状発泡体は、上記したようにそもそ
も抜き加工の際に寸法誤差が出易いものであるため、溝
どうしを適正に組み込むことのできる仕切り材を得るこ
とは困難であった。

【０００４】また、上記従来の板状発泡体は、密度が高
く、表面がソリッド状、即ち硬くて平滑であったため、
緩衝性に乏しくまた滑り易く、養生シート等の用途には
不向きであると共に、中仕切り材等としても不向きであ
った。

【０００５】また、環状ダイスによる押出発泡成形によ
ってチューブ状に押し出した発泡シートを切り開いて板
状にする切り開き方式では、発泡体の厚み、曲げ強度に
おいて、またシートが湾曲する等のため平滑性におい
て、いずれも充分なものは得られていなかった。

【０００６】一方、環状ダイスによる押出発泡成形によ
ってチューブ状に押し出した発泡シートを、内面が完全
に冷却されておらず接着可能な状態にあるうちに、ロー
ルにて挟圧することによりチューブ状発泡シート内面を
貼り合わせて板状にする貼り合わせ方式においては、円
筒を押し潰す工程を採用しているため、上記切り開き方
式のものに比べて厚みは二倍程度になるが、幅が二分の
一程度になってしまい、広幅のものが得られないという
大きな欠点を有するものであった。

【０００７】更に、上記貼り合わせ方式において広幅の
ものを得ようとすれば押出機をはじめとする装置全体を
大型化しなければならないが、装置を大型化すればそれ
に伴い成形条件にも変更を加えなければならず、設備コ
ストが高騰化して製造コストを高くすることに繋がると
共に、適正な成形条件を見い出すためにも膨大な手間も
かかるという問題があった。装置の大型化に伴って成形
条件を変更するに当たっては、単にその拡大比率に従っ
て比例的に変更すればよいというものではなく、根本的
に変更しなければならないから、上記のような不利が生
ずる。

【０００８】本発明は、上記の点に鑑みなされたもので
あって、上記従来の欠点を解消し、厚みが大きく、発泡
倍率が高く、抜き加工性に優れていると共に緩衝性に優
れており、且つ比較的低コストな製造が可能な、単層の
ポリプロピレン系樹脂板状発泡体を提供することを目的
とするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、無架橋ポリ
プロピレン系樹脂を基材樹脂とする単層の板状発泡体で
あって、密度０．３〜０．０６ｇ／ｃｍ³、該発泡体の
厚み方向断面において発泡体両表面から全厚みの各々２
５％を超える内部に存在する気泡形状が下記条件式
（１）及び（２）を満足することを特徴とするポリプロ
ピレン系樹脂板状発泡体。 ０．４５≦Ａ／Ｂ≦１．０・・・・・・・・・（１） ０．４５≦Ａ／Ｃ≦１．０・・・・・・・・・（２）〔但し、条件式中Ａは発泡体厚み方向の平均気泡径、Ｂ
は発泡体押出方向（ＭＤ方向）の平均気泡径、Ｃは発泡
体押出方向と厚み方向との両方に直角な方向（ＴＤ方
向）の平均気泡径〕 単層の板状発泡体であって、密度０．３〜０．０６ｇ
／ｃｍ ³ 、該発泡体の厚み方向断面において発泡体両表
面から全厚みの各々２５％を超える内部に存在する気泡
形状が下記条件式（３）及び（４）を満足することを特
徴とするポリプロピレン系樹脂板状発泡体。 ０．５＜Ａ／Ｂ≦１．０・・・・・・・・・（３） ０．５＜Ａ／Ｃ≦１．０・・・・・・・・・（４） 〔但し、条件式中Ａは発泡体厚み方向の平均気泡径、Ｂ
は発泡体押出方向（ＭＤ方向）の平均気泡径、Ｃは発泡
体押出方向と厚み方向との両方に直角な方向（ＴＤ方
向）の平均気泡径〕 単層の板状発泡体であって、密度０．３〜０．０６ｇ
／ｃｍ ³ 、該発泡体の厚み方向断面において発泡体両表
面から全厚みの各々２５％を超える内部に存在する気泡
形状が下記条件式（５）及び（６）を満足することを特
徴とするポリプロピレン系樹脂板状発泡体。 ０．６≦Ａ／Ｂ≦１．０・・・・・・・・・（５） ０．６≦Ａ／Ｃ≦１．０・・・・・・・・・（６） 〔但し、条件式中Ａは発泡体厚み方向の平均気泡径、Ｂ
は発泡体押出方向（ＭＤ方向）の平均気泡径、Ｃは発泡
体押出方向と厚み方向との両方に直角な方向（Ｔ Ｄ方
向）の平均気泡径〕 厚み２〜７ｍｍ、密度０．１８〜０．０９ｇ／ｃ
ｍ³、圧縮強度１〜７ｋｇ／ｃｍ²、ＭＤ方向とＴＤ方向
との曲げ強度の平均が１０〜７０ｋｇ／ｃｍ²である
〜のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂板状発泡
体。単層の板状発泡体であって、密度０．３〜０．０
６ｇ／ｃｍ ³ 、該発泡体の厚み方向断面において発泡体
両表面から全厚みの各々２５％を超える内部に存在する
気泡形状が下記条件式（１）及び（２）を満足すること
を特徴とするポリプロピレン系樹脂板状発泡体からなる
中仕切り材。０．４５≦Ａ／Ｂ≦１．０・・・・・・・・・（１） ０．４５≦Ａ／Ｃ≦１．０・・・・・・・・・（２） 〔但し、条件式中Ａは発泡体厚み方向の平均気泡径、Ｂ
は発泡体押出方向（ＭＤ方向）の平均気泡径、Ｃは発泡
体押出方向と厚み方向との両方に直角な方向（ＴＤ方
向）の平均気泡径〕 厚み２〜７ｍｍ、密度０．１８〜０．０９ｇ／ｃ
ｍ ³ 、圧縮強度１〜７ｋｇ／ｃｍ ² 、ＭＤ方向とＴＤ方向
との曲げ強度の平均が１０〜７０ｋｇ／ｃｍ ² である上
記に 記載のポリプロピレン系樹脂板状発泡体からなる
中仕切り材を要旨とする。

【００１０】以下、図面に基づき本発明を詳細に説明す
る。図１（ａ）は本発明のポリプロピレン系樹脂板状発
泡体の押出方向（以下、ＭＤ方向という）に沿う厚み方
向断面、図１（ｂ）は本発明のポリプロピレン系樹脂板
状発泡体の押出方向に直角な方向（以下、ＴＤ方向とい
う）に沿う厚み方向断面を、それぞれ表す、顕微鏡拡大
写真に基づく模式図であり、本発明板状発泡体の気泡形
状について説明するための図である。尚、図において表
層部の気泡は省略してある。図中１は本発明のポリプロ
ピレン系樹脂板状発泡体、２は気泡を表す。また、ａ
（ａ₁ ，ａ₂ ，ａ₃ ・・・ａ_n ）は各々気泡２の板状発
泡体１の厚み方向の径、ｂ（ｂ₁ ，ｂ₂ ，ｂ₃ ・・・ｂ
_n ）は各々気泡２の板状発泡体１のＭＤ方向の径、ｃ
（ｃ₁ ，ｃ₂，ｃ₃ ・・・ｃ_n ）は各々気泡２の板状発
泡体１のＴＤ方向の径をそれぞれ表す。尚、板状発泡体
１における押出方向（ＭＤ方向）とは、板状発泡体１を
押出機を用いて得る場合の樹脂の押し出される方向をい
う。ＴＤ方向は、押出方向に対して幅なりの方向であ
る。

【００１１】本発明のポリプロピレン系樹脂板状発泡体
１は、単層の板状発泡体であって、密度は０．３〜０．
０６ｇ／ｃｍ³ である。そして、ａの平均である〔（ａ
₁ ＋ａ₂ ＋ａ₃ ＋・・・＋ａ_n ）／ｎ〕をＡと置き換
え、ｂの平均である〔（ｂ₁ ＋ｂ₂ ＋ｂ₃ ＋・・・＋ｂ
_n ）／ｎ〕をＢと置き換え、ｃの平均である〔（ｃ₁ ＋
ｃ₂ ＋ｃ₃ ＋・・・＋ｃ_n ）／ｎ〕をＣと置き換えて
（但し、ｎは２０以上）表した時、該発泡体１の厚み方
向断面図１（ａ）及び図１（ｂ）の各々において、発泡
体１の両表面Ｓ、Ｓの各々から発泡体１の全厚みＴの各
々２５％の位置（即ち両表面Ｓ、Ｓから各々０．２５
Ｔ）を超える内部の、厚み方向中心部の厚さ０．５Ｔの
範囲内に存在する気泡形状が以下の（１）及び（２）の
条件を共に満足する。 ０．４５≦Ａ／Ｂ≦１．０・・・・・・・・・（１） ０．４５≦Ａ／Ｃ≦１．０・・・・・・・・・（２）

【００１２】従って、本発明においては、気泡２の各々
においては、必ずしも０．４５≦〔（板状発泡体１の厚
み方向の径）／（板状発泡体１のＭＤ方向の径）〕≦
１．０である必要はなく、また０．４５≦〔（板状発泡
体１の厚み方向の径）／（板状発泡体１のＴＤ方向の
径）〕≦１．０である必要はない。即ち例えば、必ずし
も０．４５≦ａ₁ ／ｂ₁ ≦１．０である必要はなくまた
必ずしも０．４５≦ａ₁ ／ｃ₁ ≦１．０である必要はな
い。

【００１３】また本発明においては、各気泡２ごとの、
〔（板状発泡体１の厚み方向の径）／（板状発泡体１の
ＭＤ方向の径）〕の値の、全気泡の平均値が、０．４５
以上であって１．０以下であるというものでもなく、ま
た各気泡２ごとの、〔（板状発泡体１の厚み方向の径）
／（板状発泡体１のＴＤ方向の径）〕の値の、全気泡の
平均値が、０．４５以上であって１．０以下であるとい
うものでもない。即ち、０．４５≦〔（ａ₁ ／ｂ₁ ）＋
（ａ₂ ／ｂ₂ ）＋（ａ₃ ／ｂ₃ ）＋・・・＋（ａ_n ／ｂ
_n ）〕／ｎ≦１．０ではなく、また、０．４５≦〔（ａ
₁ ／ｃ₁ ）＋（ａ₂ ／ｃ₂ ）＋（ａ₃ ／ｃ₃ ）＋・・・
＋（ａ_n ／ｃ_n ）〕／ｎ≦１．０ではない。

【００１４】尚、本発明において、図１における気泡２
₀ のように、板状発泡体１の両表面Ｓ、Ｓの各々から板
状発泡体１の全厚みＴの各々２５％の位置上、即ち両表
面Ｓ、Ｓから各々０．２５Ｔのライン上にかかっている
（接している場合を含む）気泡が存在する場合は、この
気泡２₀ については上記条件（１）及び（２）は適用し
ないこととする。従ってこの気泡２₀ が上記（１）及び
（２）の条件を満足しているか否かは問題としない。

【００１５】尚、各気泡のａ₁ ，ａ₂ ，ａ₃ ・・・・・
ａ_n 、ｂ₁ ，ｂ₂ ，ｂ₃ ・・・・・ｂ_n 、ｃ₁ ，ｃ₂ ，
ｃ₃ ・・・・・ｃ_n （ｎは２０以上）の値は、図７に示
すような、厚み方向、ＭＤ方向、又はＴＤ方向の、各気
泡に対する接線の最大接線間隔を採用するものとする。

【００１６】本発明において、上記条件（１）及び
（２）を満足することにより、板材としてシートでは実
現できなかった充分な圧縮強度を得ることができ、その
上、厚みの大きな板状発泡体となる。上記条件（１）及
び（２）の範囲中、特に、０．６≦Ａ／Ｂ≦１．０、及
び、０．６≦Ａ／Ｃ≦１．０のものが好ましい。

【００１７】また、本発明において、特に、発泡体両表
面から全厚みの各々２５％を超える内部に存在する気泡
形状を特定したが、発泡体両表面から全厚みの各々２５
％以内の部分の表層部に存在する気泡形状も上記条件
（１）及び（２）を満足することにより、更に圧縮強
度、厚みは大きくなる傾向にあり、好ましい。

【００１８】本発明において基材樹脂として用いられる
プロピレン系樹脂は、ドローダウン性が６０ｍ／分以
下、好ましくは３０ｍ／分以下、更に好ましくは１５ｍ
／分以下の無架橋プロピレン系樹脂である。尚、無架橋
プロピレン系樹脂の主鎖に長鎖分岐を有するものは、容
易にドローダウン性を上記範囲に調整することができる
ので本発明において好ましく使用され得る。

【００１９】本発明でいうところのドローダウン性と
は、図６に示す装置を用いて、２３０℃に加熱した溶融
プロピレン系樹脂をメルトインデクサーのノズル６１
（口径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍ）よりピストン押圧
速度１０ｍｍ／分で、図中矢印方向に紐状に押出し、次
いで該紐状物を上記ノズルの下方に位置する張力検出プ
ーリー６２の上方に位置する送りロール６３、６４，６
４を通過させた後、捲取りロール６５で捲取る一方で捲
取りロールの捲取り速度を徐々に増加させていって紐状
物を切断させ、この切断時における紐状物の捲取り速度
をいうものとする。ノズル６１とプーリー６２の間の距
離Ｌ₁ は２５０ｍｍ、プーリー６２の径Ｒは４５ｍｍ、
プーリー６２と送りロール６３の間の距離Ｌ₂ は９０ｍ
ｍ、送りロール６３と６４の間の距離Ｌ₃ は４５ｍｍ、
送りロール６４，６４の接触面から送りロール６３の上
面に延ばした接線の水平面に対する角度θは４０°であ
る。

【００２０】更に、本発明における基材樹脂として、上
記ドローダウン性に加えて、溶融張力が１０ｇ以上であ
ることが、板状発泡体の表面状態を良好にできるので好
ましい。上記溶融張力は、メルトインデクサーノズル６
１より紐状に押し出された樹脂が最初に掛けられるノズ
ル６１下方の可動式プーリー６２に接続しているロード
セル６６によって検出される値（ｇ）であり、前述のド
ローダウン性の測定と同様の装置及び条件にて測定され
る。詳述すると、溶融張力は、捲取りロールの捲取り速
度を速くするにつれて増大し、次いで定常状態となる。
ここでいう定常状態とは溶融張力が最大値と最小値のあ
る幅をもって安定している状態である。そこで該状態を
示す捲取り速度を溶融張力を求める捲取り速度とし、そ
の時にロードセルが検出する定常状態時の溶融張力の平
均値を溶融張力として採用する。尚、捲取り速度を速く
しすぎると紐状の樹脂が切断してしまったり、紐状の樹
脂がどんどん細くなり溶融張力が低下してくるので注意
を要する。

【００２１】上記無架橋プロピレン系樹脂としては、単
独重合体、ブロック共重合体、又はランダム共重合体の
いずれであっても良いが、共重合体の場合にはプロピレ
ンとプロピレン以外のオレフィンを共重合体中に０．５
〜３０重量％、特に１〜１０重量％の割合で含有される
ものが好ましく、この場合におけるオレフィンとしては
エチレン、或いは炭素数４〜１０のα−オレフィンを挙
げることができ、これらは１種、又は２種以上を組み合
わせて使用することができる。

【００２２】上記炭素数４〜１０のα−オレフィンとし
ては、例えば、１−ブテン、イソブチレン、１−ペンテ
ン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、３，４−
ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、４−メチル−１
−ペンテン、３−メチル−１−ヘキセン等を挙げること
ができる。

【００２３】尚、長鎖分岐を主鎖に形成する上での容易
さ等の面から、板状発泡体の基材樹脂として用いられる
無架橋プロピレン系樹脂はブロック共重合体であるのが
好ましく、特にプロピレン−エチレンブロック共重合体
が好ましい。

【００２４】また、本発明で用いられる上記のようなド
ローダウン性が６０ｍ／分以下の無架橋プロピレン系樹
脂は、通常の結晶性線状プロピレン系樹脂（通常は、重
量平均分子量１０００００以上）であって、しかもその
中にアタクチック分、又は／及びアイソタクチックでは
あるが結晶していない成分を含む樹脂（以下、本発明で
用いるプロピレン系樹脂と区別するために、この樹脂を
“通常のプロピレン系樹脂”と称し、単にプロピレン系
樹脂と称した場合には本発明で用いる樹脂を意味するも
のとする）に対し、低温分解型（分解温度：室温〜１２
０℃程度）の過酸化物を混合して１２０℃以下に加熱
し、通常のプロピレン系樹脂の主鎖にアタクチック又は
／及び結晶していないアイソタクチック成分を分岐鎖と
して結合せしめる等の方法により得ることができる。こ
のようにして得られた無架橋プロピレン系樹脂は、主と
して主鎖の端部に長鎖分岐を有する枝分かれ状構造を有
すると考えられる。

【００２５】上記低温分解型の過酸化物としては、ジ
（ｓ−ブチル）ペルオキシジカーボネート、ビス（２−
エトキシ）ペルオキシジカーボネート、ジシクロヘキシ
ルペルオキシジカーボネート、ジ−ｎ−プロピルペルオ
キシジカーボネート、ジ−ｎ−ブチルペルオキシジカー
ボネート、ジイソプロピルペルオキシジカーボネート、
ｔ−ブチルペルオキシネオデカノアート、ｔ−アミルペ
ルオキシネオデカノアート、ｔ−ブチルペルオキシピバ
ラート等が例示される。

【００２６】本発明におけるプロピレン系樹脂は、通常
のプロピレン系樹脂を、攪拌機を備えた反応基中で攪拌
しながらアルゴン等の不活性ガスで反応容器内を置換
し、次いで上記過酸化物を樹脂１ｋｇ当たり通常５〜５
０ミリモル添加し、攪拌を続けながら１２０℃程度ま
で、好ましくは７０〜１０５℃程度に加熱して反応させ
（通常、３０〜１２０分間）、しかる後、反応を停止さ
せて得られる。尚、反応停止に当たっては、メチルメル
カプタンのような反応停止剤を反応容器に導入したり、
或いは反応生成物を１３０〜１５０℃程度に２０〜４０
分間加熱する方法等が採用される。

【００２７】ドローダウン性は上記長鎖分岐の数や長さ
により調整することができ、一般的にいって、長鎖分岐
の数が多いほど、また分岐の長さが長いほど、この値は
低下する傾向にある。従って、所望のドローダウン性の
共重合体を得るには、これらのことを考慮して反応条件
を設定する必要がある。

【００２８】一般に、長鎖分岐を持たないか、或いは分
岐を持っていても短かすぎたり、その分岐の数が僅かで
あるものや、又は、通常のプロピレン系樹脂の場合に
は、ドローダウン性が６０ｍ／分を上回ってしまう。本
発明においては、後述するようにまずシート状発泡体泡
体を押出発泡により得た後、このシート状発泡体を板状
とするものであるが、上記のようなドローダウン性が６
０ｍ／分を上回る樹脂を使用して押出発泡を行なって密
度が０．３〜０．０６ｇ／ｃｍ³ のシート状発泡体を得
ようとすると、得られるシート状発泡体は表面凹凸が多
いため製品としての見栄えが悪く、また発泡体の平滑性
が損なわれるために二次加工性や成形性を阻害する原因
ともなり商品価値のないものとなってしまう。これは、
押出発泡法にあっては、押出直後（即ち、押出機のダイ
スから樹脂を吐出させた直後）に瞬間的に気泡が三次元
方向に成長して発泡がなされるのであるが、上記の如き
通常のプロピレン系樹脂等にあっては気泡の成長が速い
ために、シート状発泡体成形時の発泡がダイスとマンド
レルとの間に吸収しきれずに、その部分がヒダ状になっ
て発泡体表面に残ってしまうからである（一般にこれを
“コルゲート”と称する）。

【００２９】更に、本発明で用いられるプロピレン系樹
脂は、その結晶化温度＋１５℃における半結晶化時間が
８００秒以上であることが好ましく、特に１０００秒以
上であることが好ましい。この半結晶化時間の測定には
結晶化速度測定器を用いることができる。

【００３０】半結晶化時間を測定するには、まずフィル
ム状の試料を保持した支持体を、結晶化速度測定器のエ
アバス内に入れて試料を完全に溶融させ、次いで溶融試
料を支持体ごと試料の結晶化温度＋１５℃の温度に保持
されたオイルバス中に、光源と光センサーと光路を遮る
ように浸漬し、溶けた試料が再度固化するまでの間、光
センサーにおいて一定の光量が検出されるように光源の
電圧を調整して電圧〜時間曲線を得る。この曲線におけ
る電圧が一定値となった時の電圧をＶ₀ とした時、電圧
が１／２Ｖ₀ となるまでの時間を半結晶化時間とする。

【００３１】本発明においては上記のプロピレン系樹脂
を単独で用いるのみならず、必要に応じて他の樹脂を混
合して用いることもできる。混合して用いる樹脂として
は、例えば上記以外のプロピレン系樹脂、或いは高密度
ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリ
エチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、エチレン−ブ
テン共重合体、エチレン−無水マレイン酸共重合体等の
エチレン系樹脂、ブテン系樹脂、ポリ塩化ビニル、塩化
ビニル−酢酸ビニル共重合体等の塩化ビニル系樹脂、ス
チレン系樹脂等が挙げられる。

【００３２】このように他の樹脂を混合する場合、混合
する樹脂の量は、混合後のポリマーの総重量の４０重量
％を限度とし、いうまでもなく混合物のドローダウン性
が６０ｍ／分を超えないようにする必要がある。

【００３３】本発明において用いられる発泡剤として
は、無機発泡剤、揮発性発泡剤、分解型発泡剤等を用い
ることができる。無機発泡剤としては、二酸化炭素、空
気、窒素等が挙げられる。

【００３４】また揮発性発泡剤としては、プロパン、ｎ
−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタンとｉ−ブタンとの混
合物、ペンタン、ヘキサン等の直鎖状脂肪族炭化水素、
シクロブタン、シクロペンタン等の環状脂肪族炭化水
素、トリクロロフルオロメタン、ジクロロフルオロメタ
ン、１，１−ジクロロ−１，１，１，２−テトラフルオ
ロエタン、１，１−ジフルオロ−１−クロロエタン、
１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフ
ルオロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、
メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素等が挙げら
れる。

【００３５】更に、分解型発泡剤としては、アゾジカル
ボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ア
ゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリウム等が挙げ
られる。これらの発泡剤は適宜混合して用いることがで
きる。

【００３６】発泡剤の使用量は、発泡剤の種類、所望す
る発泡倍率等によっても異なるが、最終的に密度０．３
〜０．０６ｇ／ｃｍ³ の板状発泡体を得るための発泡剤
の使用量の目安は、樹脂１００重量部当たり揮発性発泡
剤で０．８〜６．０重量部（ブタン換算）程度、無機発
泡剤で０．６〜４．５重量部（二酸化炭素換算）程度、
分解型発泡剤で２〜１１重量部（重炭酸ナトリウム換
算）程度である。また最終的に密度０．１８〜０．０９
ｇ／ｃｍ³ の板状発泡体を得るための発泡剤の使用量の
目安は、樹脂１００重量部当たり揮発性発泡剤で１．６
〜３．３重量部（ブタン換算）程度、無機発泡剤で１．
２〜２．５重量部（二酸化炭素換算）程度、分解型発泡
剤で３．３〜７重量部（重炭酸ナトリウム換算）程度で
ある。

【００３７】シート状発泡体を得るに当たって、必要に
応じて樹脂と発泡剤との溶融混練物中に気泡調整剤を添
加することができる。気泡調整剤としてはタルク、シリ
カ等の無機粉末や多価カルボン酸の酸性塩、多価カルボ
ン酸と炭酸ナトリウム或いは重炭酸ナトリウムとの反応
混合物が挙げられる。気泡調整剤は樹脂１００重量部当
たり５重量部程度以下添加することが好ましい（但し、
後述する、無機充填剤を樹脂に多量に含有させる場合は
除く）。また、必要に応じて、更に熱安定剤、紫外線吸
収剤、酸化防止剤、着色剤等の添加剤を添加することも
できる。

【００３８】また、予め樹脂中に、総重量の５０重量％
を限度として無機添加剤を含有させても良い。無機充填
剤としては、例えばタルク、シリカ、炭酸カルシウム、
クレー、ゼオライト、アルミナ、硫酸バリウム、水酸化
マグネシウム等が挙げられる。これらの平均粒径は１〜
７０μｍであることが好ましい。このような無機充填剤
を多く含有させた場合、得られるシート状発泡体は耐熱
性が向上すると共に焼却処理の際の燃焼カロリーを低下
させることが可能となる。

【００３９】本発明の板状発泡体１は、特定の密度であ
って発泡倍率が高く、且つ発泡体１の厚み方向断面の中
心部において存在する気泡が上記の条件を満足する、従
来と比較して厚み方向に長い気泡形状（以下、縦に立っ
た形状という）となっているので、加工性に優れたもの
であると共に緩衝性に優れており、また比較的厚みが厚
く、加えて圧縮強度、曲げ強度に優れたものである。

【００４０】本発明において、板状発泡体１の密度が
０．０６ｇ／ｃｍ³ 未満であると、保形性に乏しく曲が
り易く板状を呈してい難いため、板状体としての使用が
できない。また密度が０．３ｇ／ｃｍ³ を超えると剛性
が強すぎて緩衝性に劣るものとなると共に、抜き加工性
に劣るものとなってしまう。

【００４１】また、発泡体両表面から全厚みの各々２５
％を超える内部に存在する気泡形状が上記条件範囲未満
であると圧縮強度、曲げ強度等板材としての剛性が不充
分となり、また上記条件範囲を超えるものは剛性が過剰
なものであり、また、独立気泡をある程度保って製造す
ることが困難である。

【００４２】特に本発明において、板状発泡体１の密度
は、０．１８〜０．０９ｇ／ｃｍ³であるのが好まし
い。この範囲であれば、剛性と緩衝性とのバランスがと
れ、板状体としての使用に好適な充分な剛性と、適度な
緩衝性及び抜き加工、裁断加工等の良好な二次加工性を
併せ持った板状発泡体とすることができる。

【００４３】本発明においては更に、板状発泡体１の圧
縮強度は１〜７ｋｇ／ｃｍ² であるのが好ましく、更に
２〜４．５ｋｇ／ｃｍ² であることが好ましい。圧縮強
度がこの範囲であると、上記した適度な緩衝性を、長期
間に亘って維持することができる。

【００４４】また更に、板状発泡体１のＭＤ方向とＴＤ
方向との曲げ強度の平均は１０〜７０ｋｇ／ｃｍ² であ
るのが好ましく、更に１２〜４５ｋｇ／ｃｍ² であるこ
とが好ましい。曲げ強度がこの範囲であると、上記した
充分な剛性を確実に備えた板状発泡体となる。

【００４５】また板状発泡体１の厚みとしては、２〜７
ｍｍであるのが好ましい。厚みがこの範囲であると、切
り開き方式により板状に展開することが容易であるた
め、板状発泡体が湾曲してしまうことがなく平坦なもの
が容易に得られる。

【００４６】中でも、本発明においては、板状発泡体１
は、厚み２〜７ｍｍ、密度０．１８〜０．０９ｇ／ｃｍ
³ 、圧縮強度１〜７ｋｇ／ｃｍ² 、ＭＤ方向とＴＤ方向
との曲げ強度の平均が１０〜７０ｋｇ／ｃｍ² であるの
が好ましい。このような板状発泡体１は、抜き加工性に
優れ、且つ高い剛性と優れた緩衝性を共に備えたもので
あると共に、これらの諸物性を長期に亘って維持できる
ものである。

【００４７】本発明においてはまた、板状発泡体１の表
面における、ＪＩＳ−Ｂ０６０１の中心線表面粗さ（Ｒ
ａ）が、５〜５０μｍであるのが好ましい。表面粗さが
この範囲であれば、表面が比較的滑り難く、従って包装
用仕切り材等として用いた場合は仕切り材同士が滑動し
難く嵌合状態が安定するという効果を期待できる。ま
た、バッグの底板等の中仕切り材として使用した場合、
縫製作業時に滑り難いという効果も期待できる。尚、本
発明板状発泡体において、印刷、表面硬度向上、更なる
曲げ強度等の剛性向上のために、フィルム、不織布、織
布等を貼り合わせることも可能である。

【００４８】本発明の板状発泡体は、前記したように無
架橋プロピレン系樹脂を基材樹脂とするものであるの
で、廃棄の際の分別やリサイクルにも適している。その
ため本発明の板状発泡体を用いれば経済的に有利であ
り、資源の無駄をなくし併せて廃棄物の減量を図ること
ができ、省資源化と環境保護に役立つという効果を奏す
る。

【００４９】次に、本発明のポリプロピレン系樹脂板状
発泡体の製造方法について説明する。図２〜図３は本発
明のポリプロピレン系樹脂板状発泡体の製造工程の一例
を表す概念図である。本発明の板状発泡体は、例えば、
押出機内でポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを溶融混練
した後、図２に示すように、この溶融混練物を押出機先
端に取り付けた、環状のリップを有する環状ダイスを用
い、このダイスのリップより押出発泡してチューブ状の
発泡体を得、次いでこのチューブ状発泡体を切り開いて
シート状とし、このシート状発泡体をロール状に捲取っ
ておき、次いで図３に示すように、このロール状の発泡
シートを引出しながら、加熱延伸して板状とする方法を
採用する等により容易に製造される。尚、チューブ状発
泡体を切り開いてシート状としたものを捲き取らずにそ
のまま図３に示すように加熱延伸して板状としてもよ
い。

【００５０】チューブ状発泡体を得る工程を図２に基づ
いて更に詳細に説明すれば、押出機３の先端に環状のリ
ップ４を有する環状ダイス５を取り付け、このダイスの
リップ４より押出発泡して、同図に示すようなチューブ
状の発泡体６を得、次いで引続きこのチューブ状発泡体
６を、その内面を該チューブ状発泡体６の内側に配置し
たマンドレル７の内側から冷却すると共に、チューブ外
面に冷却空気を吹き付ける等の手段により冷却し、その
後、チューブ状発泡体６を回転刃８で切り開いてシート
状とし、このシート状発泡体９を捲取りロール１０にロ
ール状に捲取っておく。尚、１１はマンドレル支持体で
ある。

【００５１】上記において、マンドレル７の径は、得よ
うとする板状発泡体１の幅に応じて適宜に選択できる。
またマンドレル７の長さは、チューブ状発泡体６の冷却
と切り開き作業に充分な長さであれば任意である。また
押出速度（ラインスピード）はマンドレル７の長さ及び
径によって多少異なるが、概ね３〜２０ｍ／ｍｉｎ・が
好ましい。また、チューブ状発泡体６の冷却温度は、上
記押出速度によって異なるが、概ね５〜５０℃が好まし
い。冷却手段は上記した方法に限られず任意である。
尚、チューブ状発泡体６の肉厚ｔは、目的とする厚みの
８０〜９５％であるのが好ましい。この範囲内であれば
製造が容易であると共に、最終的に得られる板状発泡体
の厚みを、容易に、２〜７ｍｍの好ましい範囲内にする
ことができる。

【００５２】尚、本発明においては、このチューブ状発
泡体６の製造の段階で、特定の押出条件と特定の構造の
ダイスを採用した。特定の押出条件とは、例えば、押出
機先端に取り付けた環状ダイスをオイル温調で正確に温
度コントロールし、樹脂の温度を結晶化が起きない限界
温度まで下げ、高い粘度を保持したまま環状ダイスを通
過させるというものである。ここで、コントロールされ
る温度は、ダイス部の温度で、ブレーカー部温度より３
〜１０℃低く設定されることが好ましい。

【００５３】また特定の構造のダイスとは、例えば、ダ
イス内部が、リップ先端で急圧縮となるような構造のダ
イスをいうものである。具体的には、ダイス内部の圧力
が８０ｋｇ／ｃｍ² 未満となるような構造としたもので
ある。

【００５４】以上のような特定条件の下でチューブ状発
泡体６を製造することによって、環状ダイス５以降であ
ってマンドレル７上を通過する以前に気泡が本発明にお
ける特定形状となり、そのために厚みが増加し、またマ
ンドレル７上を通過後はチューブ状発泡体６の内外面が
共に冷却が完了されているので気泡壁が確実に固化して
気泡強度が向上したものが得られている。そしてこのチ
ューブ状発泡体６をマンドレル７通過後に切り開くこと
によって、厚みが厚く気泡強度の強いシート状発泡体９
を容易に得られるようになり、その結果、後述するよう
な、比較的厚みが厚く、剛性の高い発泡体を容易に得る
ことが可能となった。

【００５５】上記特定の押出条件及び特定のダイス構造
を採用しなければ、発泡体の気泡形状がＡ／Ｂ＜０．４
５、Ａ／Ｃ＜０．４５のもので、厚みの薄いシート状発
泡体しか得られず、このシート状発泡体を用いて、後述
するような加工を施しても、充分な剛性を有する板状の
発泡体は得られない。

【００５６】次に、チューブ状発泡体６から板状発泡体
１を得る工程を図３に基づいて詳細に説明する。上記捲
取りロール１０のシート状発泡体９を送りロール１２，
１２の間を通して引出し、更に送りロール１３，１３の
間を通して延伸ロール１４，１４に送り出す。送りロー
ル１２，１２と１３，１３との間では、例えば加熱炉１
５中に通される等によってシート状発泡体９の加熱が行
なわれる。この加熱の際に発泡体内部の気泡が、特に厚
み方向に更に膨張し、それにより厚みを増加させる。
尚、シート状発泡体は前述の通りマンドレル上を通過
し、切り開き方式により得られたものであるため、シー
ト状発泡体の表裏面において冷却の違いによる配向の差
や、チューブ状発泡体の厚みによる内周と外周との差に
より歪が残り、シート状発泡体は湾曲する傾向を有して
いる。それら歪による問題を完全に解消するため、チュ
ーブ状発泡体の外周面に相当するシート状発泡体面側の
加熱を強くする等、シート状発泡体の表面と裏面との加
熱において温度差をつけることが好ましい。

【００５７】送りロール１３，１３の送り速度は、送り
ロール１２，１２の送り速度と同じでも異なっていても
よいが、通常は前者の方を速くする。これは、加熱中に
弛むシート状発泡体の弛みを補正するためである。ここ
において、単に弛みが補正されるにとどまらず、この弛
みが補正されるのに伴い若干の延伸がなされてもよい。

【００５８】送りロール１３，１３と延伸ロール１４，
１４の送り速度は異なり、延伸ロール１４，１４の送り
速度の方が、送りロール１３，１３の送り速度よりも速
く、送りロール１３，１３と延伸ロール１４，１４との
間でシート状発泡体６は延伸される。尚、上記各ロール
はシート状発泡体６との間でスリップしないことを前提
としている。延伸時においてはシート状発泡体６は帯熱
しているため、熱延伸されることとなる。この延伸によ
ってシート状発泡体６が剛性を増して板状となる。また
それと共に、フレアー（幅方向端部の波打ち）や反りが
除去された状態となる。延伸ロール１４，１４を通って
送り出された板状の発泡体（板状発泡体１）は、図示し
ない所定の手段で例えば適当な大きさに裁断されてスト
ックされる。

【００５９】シート状発泡体６の加熱及び延伸の加工条
件は、シート状発泡体６の厚み、密度、基材樹脂の種類
等によって適宜選択されるが、通常は送りロール１２，
１２及び１３，１３の送り速度は３〜１５ｍ／ｍｉｎ、
延伸ロール１４，１４の送り速度は３．５〜１７ｍ／ｍ
ｉｎであり、延伸倍率は１．０５〜１．３倍である。ま
た、ラインスピードは延伸ロール１４，１４の送り速度
と同じ３．５〜１７ｍ／ｍｉｎである。

【００６０】また、送りロール１２，１２と１３，１３
との間で行なわれる加熱の温度は、通常、１５０〜２３
０℃である。加熱手段としては上記した加熱炉１５等を
用いた輻射加熱等に限らず、例えば、熱ロール等による
接触加熱等、種々の加熱手段を用いることができる。

【００６１】尚、本発明の板状発泡体は単層のものであ
る。但しこれは、従来の貼り合わせ方式による板状発泡
体ではなく、またシート状発泡体を積層したものでもな
いということを意味するにとどまり、前述の通り、フィ
ルム、不織布、織布等との積層を何ら除外するものでは
ない。

【００６２】従来の貼り合わせ方式によるものの場合、
バルーンの内面の温度が高いうちに貼り合わせを行なう
ために、貼り合わせ部の気泡が潰れてしまい、その部分
の独立気泡率が低下していたり、或いはその部分に発泡
剤が集まる結果として所謂ボイド現象が生じたりしてお
り、本発明の目的とする優れた板状発泡体とはなりえな
い。また、この方法では従来規模の押出機を用いて広幅
の発泡体を得ることも困難である。

【００６３】上記貼り合わせ方式により得られる板状発
泡体に対して本発明の板状発泡体は、上記した、チュー
ブ状発泡体をマンドレル上で切り開く方法を用いて製造
するため、広幅（幅が１０００ｍｍ以上）のものでも従
来装置を用いて製造することができるため、設備コスト
もかからず、しかも押出成形条件を大幅に変更する必要
もないので製造コストが高騰化することもなく、安価に
提供され得て有利である。

【００６４】

【実施例】次に、具体的な実施例及び比較例を挙げて本
発明を更に詳細に説明する。 実施例１〜５ 基材樹脂と発泡剤とを押出機内で溶融混練した後、この
溶融混練物を押出機先端に取り付けた特殊構造のサーキ
ュラーダイスの環状リップよりマンドレル上に押出発泡
してチューブ状の発泡体を得、次いでこのチューブ状発
泡体をそのままマンドレル上を通過させ、切り開いてシ
ート状発泡体を得た。次に得られたシート状発泡体を、
図２〜図３に示す如き構成の加熱・延伸装置を用いてカ
ールやフレアーを除去して板状とした。詳細は以下の通
りである（実施例１〜５共通）。

【００６５】〔基材樹脂〕 ・エチレン−プロピレンブロック共重合体（ハイモント
社製ＳＤ６３２） ＭＩ： ３．１（ｇ／１０分） 結晶化温度： １２６（℃） 融点： １５８．３（℃） 溶融張力： ２３（ｇ） ドローダウン： ５（ｍ／ｍｉｎ） 〔発泡剤〕 ・ブタン 〔気泡調整剤〕 ・クエン酸モノナトリウム塩 〔押出機〕 ・タンデム押出機 〔配合及び温度条件〕 ・基材樹脂１００重量部に対するブタン及びクエン酸モ
ノナトリウム塩の配合量を表１に示した。また押出発泡
における温度条件も表１に併せて示した。 〔加熱・延伸条件〕 ・送りロール１２，１２の送り速度 ５〜７ｍ／ｍｉｎ ・ 〃 〃 間の間隙 （シート厚み×０．７）ｍｍ ・送りロール１３，１３の送り速度 ロール１２のスピードの０〜 １０％増 ・ 〃 〃 間の間隙 （シート厚み×０．７）ｍｍ ・ロール１２，１２と１３，１３の間の距離 ２〜６ｍ ・延伸ロール１４，１４の送り速度 ロール１３のスピードの５〜 ３０％増 ・ 〃 〃 間の間隙 （シート厚み×０．７）ｍｍ ・ラインスピード ロール１３のスピードの５〜 ３０％増 ・加熱手段 加熱炉 ・熱源からの距離 ０．１〜０．２ｍ ・加熱温度（熱源における） １９０〜２１０℃

【００６６】比較例１〜３ 実施例と同じ基材樹脂、発泡剤と気泡調整剤とを用い、
表１に示す、基材樹脂１００重量部に対する配合及び温
度条件にて押出発泡を行なった。尚、押出機においては
従来構造のダイスを用い、押出発泡して得られたチュー
ブ状発泡体を切り開いて板状とした。

【００６７】比較例４ Ｔダイ法によって得られた従来の板状発泡体であり、他
社品サンプルである。

【００６８】比較例５ 実施例と同じ基材樹脂、発泡剤と気泡調整剤とを用い、
表１に示す、基材樹脂１００重量部に対する配合及び温
度条件において、押出機内で溶融混練してその溶融混練
物を押出機先端に取り付けたサーキュラーダイスの環状
リップより筒状に押出し、口金中央部よりエアーを供給
して該発泡シートをバルーン状に形成し、バルーン内面
が完全に冷却されず接着可能な状態にあるうちに押圧ロ
ールでバルーンを挟み込み内面どうしを接着して肉厚の
発泡シートを得た。

【００６９】

【表１】

【００７０】得られた板状発泡体、又はシート状発泡体
について、厚み、幅、密度、圧縮強度、曲げ強度、表面
粗さのそれぞれを測定した。結果を表２及び表３に示
す。また、ＭＤ方向とＴＤ方向のそれぞれの縦切断面を
観察すると共に、上記各断面の厚み方向中央部における
厚み方向の平均気泡径Ａ、ＭＤ方向の平均気泡径Ｂ、Ｔ
Ｄ方向の平均気泡径Ｃを測定し、ＡのＢ、Ｃの各々に対
する比（Ａ／Ｂ、Ａ／Ｃ）を求めた（但し、連続気泡と
なっている気泡については除外してＡ、Ｂ、Ｃを求め
た）。この値を表２に示す。また、総合評価を行ないこ
れを表３に示す。尚、各断面を観察したところ、実施例
１〜５の板状発泡体の中心部の気泡はその形状において
本発明の要件を満足しており、しかも中心部以外の表層
部の気泡形状も概ねＭＤ方向、ＴＤ方向共にその断面が
円形に近い形状を呈していた。比較例１〜３の中心部の
気泡は縦に短く横に長い扁平な形状であった。また比較
例４の発泡体の中心部の気泡形状は、その厚み方向断面
として図５に示すように、連続気泡となっており、更に
比較例５の中心部圧着面近傍の気泡形状は扁平もしくは
連続気泡のものであった。

【００７１】

【表２】

【００７２】

【表３】

【００７３】〔厚み方向の平均気泡径Ａ〕／〔ＭＤ方向
の平均気泡径Ｂ〕の値は、板状発泡体又はシート状発泡
体の、ＭＤ方向に沿う方向の厚み方向断面の顕微鏡拡大
写真を得て、得られた写真をもとに発泡体両表面から
０．２５Ｔの位置に相当する位置に線を引き、表層部と
中央部の気泡に分け、中央部に２０個以上存在する各気
泡全てについて上記各方向の径を図７に示す通りノギス
により測定して各気泡のａ、ｂの値をそれぞれ気泡ごと
に得、こうして得られたａ₁ ，ａ₂ ，ａ₃ ・・・ａ_n 、
並びにｂ₁ ，ｂ₂ ，ｂ₃ ・・・ｂ_n の値から各々その算
術平均値であるＡ、Ｂを得、このＡ、Ｂの値からＡ／Ｂ
の値を得た。尚、Ａ、Ｂの値をそれぞれ上記写真の拡大
率にもとづいて換算しておいてもよいが、Ａ／Ｂを求め
るに際しては結局約分されるのでその必要はない。尚、
両表層部より０．２５Ｔのライン上にある気泡は測定の
対象外とした。

【００７４】〔厚み方向の平均気泡径Ａ〕／〔ＴＤ方向
の平均気泡径Ｃ〕の値は、板状発泡体又はシート状発泡
体の、ＴＤ方向に沿う方向の厚み方向断面の顕微鏡拡大
写真を得て、得られた写真をもとに発泡体両表面から
０．２５Ｔの位置に相当する位置に線を引き、表層部と
中央部の気泡に分け、中央部に２０個以上存在する各気
泡全てについて上記各方向の径を図７に示す通りノギス
により測定して各気泡のａ、ｃの値をそれぞれ気泡ごと
に得、こうして得られたａ₁ ，ａ₂ ，ａ₃ ・・・ａ_n 、
並びにｃ₁ ，ｃ₂ ，ｃ₃ ・・・ｃ_n の値から各々その算
術平均値であるＡ、Ｃを得、このＡ、Ｃの値からＡ／Ｃ
の値を得た。尚、Ａ、Ｃの値をそれぞれ上記写真の拡大
率にもとづいて換算しておいてもよいが、上記と同様、
Ａ／Ｃを求めるに際しては結局約分されるのでその必要
はない。両表層部より０．２５Ｔのライン上にある気泡
は測定の対象外とした。

【００７５】圧縮強度は、万能試験機〔（株）オリエン
テック社製テンシロン〕にて、試験片を縦５０ｍｍ×横
５０ｍｍ×厚み約２５ｍｍとなるように積層し、厚み方
向に１０ｍｍ／ｍｉｎで１０％圧縮し、その時の応力を
測定した。

【００７６】曲げ強度は、万能試験機〔（株）オリエン
テック社製テンシロン〕にて、ＪＩＳ−Ｋ７２０３に準
拠し、試験片幅２５ｍｍ、支点間距離５０ｍｍ、試験速
度１０ｍｍ／ｍｉｎにて測定した。

【００７７】中心線表面粗さ（Ｒａ）は、表面粗さ測定
器（小坂研究所社製ＳＥ−３０Ｄ）にて、ＪＩＳ−Ｂ０
６０１に準拠して（測定条件：送り速さ０．１ｍｍ／ｓ
ｅｃ、基準長さ８ｍｍ、カットオフ値λｃ＝２．５）測
定した。

【００７８】ドローダウン性は、東洋精機製作所社製メ
ルトテンションテスターII型を使用し、下記測定条件で
図６に示される装置を用いて捲取り機の捲取り速度を増
加させ、紐状樹脂切断時の捲取り速度を求めた。 測定温度： ２３０℃ ピストン押圧速度： １０ｍｍ／ｍｉｎ シリンダー径： ９．５５ｍｍ シリンダー長さ： １６２ｍｍ ノズル径： ２．０９５ｍｍ ノズル長さ： ８．００ｍｍ ピストン径： ９．４７４ｍｍ ピストン長さ： ６．３５ｍｍ

【００７９】溶融張力は、ドローダウン性の測定と同様
の装置及び測定条件にて測定を開始し、溶融張力が定常
状態を示す捲取り速度を求め、該速度での溶融張力定常
状態での平均値を採用した。

【００８０】試験例 実施例１〜５で得られた本発明の板状発泡体と、比較例
４の従来の板状発泡体について、各々抜き加工を行なっ
て図４に示すような井桁状に組み立てることのできる中
仕切り材（図４中、符号１６で示す）を、各々２００枚
製作した。該中仕切り材１６の仕様は、同図に示すよう
に、全長Ｌ＝３１５ｍｍ、全幅Ｗ＝１３０ｍｍ、溝１７
の幅ｗ４ｍｍ、溝１７の長さｈ＝７０ｍｍ、溝１７のピ
ッチｐ＝７５ｍｍとした。尚、この仕様は試験のための
一例であって、本発明の中仕切り材は上記形状、寸法仕
様等に何ら限定されるものではない。この中仕切り材の
製作に当たって、その抜き加工性について評価した。評
価は、表４に示す各評価項目ごとに同表に示す評価基準
に基づき評価し、更に各項目ごとの評価結果を動表に示
す基準に基づき評価してこれを以て総合評価とした。結
果を表４に併せて示す。

【００８１】

【表４】

【００８２】表２及び表３に示される通り、本発明の板
状発泡体は、気泡形状が従来の比較的肉厚のシート状発
泡体と比較して縦に立っており、圧縮強度、曲げ強度の
強いものであって板としての剛性を充分に備えている。
また表面粗さは従来の板状発泡体と比較して粗い構造と
なっている。

【００８３】また、表４に示される通り、本発明の板状
発泡体は、従来の板状発泡体と比較して、抜き加工性に
優れていることが判る。

【００８４】

〔但し、条件式中Ａは発泡体厚み方向の平均気泡径、Ｂは発泡体押出方向（ＭＤ方向）の平均気泡径、Ｃは発泡体押出方向と厚み方向との両方に直角な方向（ＴＤ方向）の平均気泡径〕

【００８５】而して、本発明のポリプロピレン系樹脂板
状発泡体を用いれば、低コストで所望の大きさ、形状に
正確に加工することができ、そのため所望の大きさ、形
状の、緩衝性と耐久性に優れた、例えば引っ越し用等と
して用いられる養生シートや、中仕切り材等の包装用資
材或いはアルミサッシ等の金属材料のパッキン材等の種
々の資材を安価に提供できるという効果を奏する。

【００８６】また、上記の板状発泡体において、厚み２
〜７ｍｍ、密度０．１８〜０．０９ｇ／ｃｍ³ 、圧縮強
度１〜７ｋｇ／ｃｍ² 、ＭＤ方向とＴＤ方向との曲げ強
度の平均が１０〜７０ｋｇ／ｃｍ² である場合は、抜き
加工性に優れ、且つ高い剛性と優れた緩衝性を共に備え
たものであると共に、上記した高い剛性と優れた緩衝性
を長期に亘って維持することができる。従って、養生シ
ートや中仕切材に加工して用いる場合、比較的強度の弱
くなる傾向の形状に加工しても全体として充分な剛性が
得られ、そのため加工形状の自由度を広げることができ
るという効果を奏する。

【００８７】また、上記の板状発泡体において、中心線
平均粗さ（Ｒａ）で示される表面粗さが５〜５０μｍで
ある場合は、表面が比較的滑り難く、従って包装用仕切
り材等として用いた場合は、仕切り材同士の嵌合が緩ま
ず仕切り間隔を保っていられるので、間隔が広がること
により被包装物が妄動し易くなり破損し易くなるという
不具合を生ぜしめない。また被包装物が仕切り材との摩
擦によって滑動しないので、仕切り材間を妄動し難く姿
勢が安定するという効果を期待できる。またバッグの底
板等に使用した場合は、滑り難いので縫製加工を容易に
するという効果を奏する。

【００８８】また、上記の板状発泡体からなる中仕切り
材は、被包装物を柔軟に支持してしかも被包装物を妄動
させるようなことを防止して、被包装物を破損させるよ
うなことなく、運搬や保管等の用途に供された場合、被
包装物を確実に保護することができるという効果を奏す
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のポリプロピレン系樹脂板状発泡体の縦
断面を示す模式図である。

【図２】本発明のポリプロピレン系樹脂板状発泡体の製
造工程の一部を示す概念図である。

【図３】本発明のポリプロピレン系樹脂板状発泡体の製
造工程の一部を示す概念図である。

【図４】本発明のポリプロピレン系樹脂板状発泡体の適
用例を示す図である。

【図５】Ｔダイ法による従来のポリプロピレン系板状発
泡体の縦断面を示す模式図である。

【図６】ドローダウン性を測定するための装置説明図で
ある。

【図７】本発明における気泡径の意味を説明するための
図である。

【符号の説明】

１ ポリプロピレン系樹脂板状発泡体 ２ 気泡 １６ ポリプロピレン系樹脂板状発泡体からなる中仕切
り材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平１−222929（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−62832（ＪＰ，Ａ) 特表 平５−506875（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) C08J 9/00 - 9/42

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 無架橋ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂
   とする単層の板状発泡体であって、密度０．３〜０．０
   ６ｇ／ｃｍ³、該発泡体の厚み方向断面において発泡体
   両表面から全厚みの各々２５％を超える内部に存在する
   気泡形状が下記条件式（１）及び（２）を満足すること
   を特徴とするポリプロピレン系樹脂板状発泡体。 ０．４５≦Ａ／Ｂ≦１．０・・・・・・・・・（１） ０．４５≦Ａ／Ｃ≦１．０・・・・・・・・・（２） 〔但し、条件式中Ａは発泡体厚み方向の平均気泡径、Ｂ
   は発泡体押出方向（ＭＤ方向）の平均気泡径、Ｃは発泡
   体押出方向と厚み方向との両方に直角な方向（ＴＤ方
   向）の平均気泡径〕
2. 【請求項２】 単層の板状発泡体であって、密度０．３
   〜０．０６ｇ／ｃｍ ³ 、該発泡体の厚み方向断面におい
   て発泡体両表面から全厚みの各々２５％を超える内部に
   存在する気泡形状が下記条件式（３）及び（４）を満足
   することを特徴とするポリプロピレン系樹脂板状発泡
   体。 ０．５＜Ａ／Ｂ≦１．０・・・・・・・・・（３） ０．５＜Ａ／Ｃ≦１．０・・・・・・・・・（４） 〔但し、条件式中Ａは発泡体厚み方向の平均気泡径、Ｂ
   は発泡体押出方向（ＭＤ方向）の平均気泡径、Ｃは発泡
   体押出方向と厚み方向との両方に直角な方向（ＴＤ方
   向）の平均気泡径〕
3. 【請求項３】 単層の板状発泡体であって、密度０．３
   〜０．０６ｇ／ｃｍ ³ 、該発泡体の厚み方向断面におい
   て発泡体両表面から全厚みの各々２５％を超える内部に
   存在する気泡形状が下記条件式（５）及び（６）を満足
   することを特徴とするポリプロピレン系樹脂板状発泡
   体。 ０．６≦Ａ／Ｂ≦１．０・・・・・・・・・（５） ０．６≦Ａ／Ｃ≦１．０・・・・・・・・・（６） 〔但し、条件式中Ａは発泡体厚み方向の平均気泡径、Ｂ
   は発泡体押出方向（ＭＤ方向）の平均気泡径、Ｃは発泡
   体押出方向と厚み方向との両方に直角な方向（ＴＤ方
   向）の平均気泡径〕
4. 【請求項４】 厚み２〜７ｍｍ、密度０．１８〜０．０
   ９ｇ／ｃｍ³、圧縮強度１〜７ｋｇ／ｃｍ²、ＭＤ方向と
   ＴＤ方向との曲げ強度の平均が１０〜７０ｋｇ／ｃｍ²
   である請求項１〜３のいずれかに記載のポリプロピレン
   系樹脂板状発泡体。
5. 【請求項５】 単層の板状発泡体であって、密度０．３
   〜０．０６ｇ／ｃｍ ³ 、該発泡体の厚み方向断面におい
   て発泡体両表面から全厚みの各々２５％を超える内部に
   存在する気泡形状が下記条件式（１）及び（２）を満足
   することを特徴とするポリプロピレン系樹脂板状発泡体
   からなる中仕切り材。０．４５≦Ａ／Ｂ≦１．０・・・・・・・・・（１） ０．４５≦Ａ／Ｃ≦１．０・・・・・・・・・（２） 〔但し、条件式中Ａは発泡体厚み方向の平均気泡径、Ｂ
   は発泡体押出方向（ＭＤ方向）の平均気泡径、Ｃは発泡
   体押出方向と厚み方向との両方に直角な方向（ＴＤ方
   向）の平均気泡径〕
6. 【請求項６】 厚み２〜７ｍｍ、密度０．１８〜０．０
   ９ｇ／ｃｍ ³ 、圧縮強度１〜７ｋｇ／ｃｍ ² 、ＭＤ方向と
   ＴＤ方向との曲げ強度の平均が１０〜７０ｋｇ／ｃｍ ²
   である請求項５に記載のポリプロピレン系樹脂板状発泡
   体からなる中仕切り材。