JP2019195931A - インクジェットプリンタおよびインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】混色度合いに応じてフラッシング発数を可変制御して、フラッシングによるインクの消費量を低減する。【解決手段】インクカートリッジと、ノズルと、ノズルが形成されたノズル面を有するインクヘッドと、一端がインクカートリッジに接続され、他端がノズルに接続されたインク経路と、ノズル面を覆うようにインクヘッドに着脱可能に取り付けられ、インクヘッドに取り付けられたときにノズル面との間に密閉空間を形成するキャップと、密閉空間のインクを吸引する吸引ポンプと、密閉空間を、吸引ポンプを所定時間駆動させて負圧とする第１の状態と、吸引ポンプを停止させて負圧が解除される第２の状態とに制御する制御手段と、第１の状態から第２の状態になるまでに要する負圧解除時間を監視する監視手段と、監視手段の監視結果に応じて、ノズルからインクをフラッシングするフラッシング発数を制御するフラッシング発数制御手段とを有する。【選択図】 図１２

Description

本発明は、インクジェットプリンタおよびインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法に関する。さらに詳細には、本発明は、メディアに対してインクジェット方式により複数の色彩のインクを用いたカラー印刷を行う際に用いて好適なインクジェットプリンタおよびインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法に関する。

なお、本明細書および本特許請求の範囲において、「インクジェット方式」は、二値偏向方式あるいは連続偏向方式などの各種の連続方式や、サーマル方式あるいは圧電素子方式などの各種のオンデマンド方式を含む、従来より公知の各種の手法によるインクジェット技術を用いた印刷方法を意味するものとする。

また、本明細書および本特許請求の範囲において、「メディア」には、普通紙などの紙類よりなる各種の記録媒体は勿論のこと、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ：ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ ｃｈｌｏｒｉｄｅ）やポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ：ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）などの樹脂材料、織物、布、アルミ、鉄あるいは木材などのような各種材料などからなる種々の媒体が含まれるものとする。

一般に、マイクロコンピューターによって全体の動作を制御され、メディアに向けてインクジェット方式によりインクジェットノズルからインクを吐出することより、当該メディアに対して印刷を行うインクジェットプリンタが知られている。

こうしたインクジェットプリンタとしては、所定方向に沿って配置した複数のインクジェットノズルから構成されるインクジェットノズル列を複数備え、複数のインクジェットノズル列から異なる色のインクをメディアに対して吐出することにより、メディア上にカラー印刷を行うようにしたカラーインクジェットプリンタがある。

なお、こうしたインクジェットノズル列の構成としては、単一のインクヘッドに単一のインクジェットノズル列を設けるようにしたものや、単一のインクヘッドに複数のインクジェットノズル列（例えば、２列や４列などのインクジェットノズル列である。）を設けるようにしたものがある。

カラーインクジェットプリンタにおいては、単一のインクジェットノズル列を備えたインクヘッドを複数設けるようにしたり、あるいは、複数のインクジェットノズル列を備えたインクヘッドを単数または複数設けるようにして、所望のインクジェットノズル列のインクジェットノズルに所望の色のインクを供給するようにしている。

従来、上記したようなインクジェットプリンタにおいては、インクジェットノズル内に気泡が混入したり、あるいは、インクジェットノズル内でインクが凝集することによる目詰まりが発生したりなどすると、インクジェットノズルからのインクの吐出不良が生じるという不具合があった。

このため、インクジェットプリンタにおいては、こうした不具合の発生を未然に防止したり、あるいは、発生した不具合を解消するために、定期的あるいは任意のタイミングでクリーニング処理が実行されていた。

ここで、本発明の実施に関連するクリーニング処理とは、インクヘッドのインクジェットノズル面に形成されたインクジェットノズルの開口部をキャップ部材により封止し、キャップ部材を介して吸引ポンプによりインクヘッドに負圧を生じさせ当該インクジェットノズルからインクを吸引することによって、インクジェットノズル内への気泡の混入による吐出不良や、あるいは、インクジェットノズル内でのインクの凝集による目詰まりに伴う吐出不良を解消する処理を意味する。

ところで、インクジェットプリンタにおいては、クリーニング処理により生じるインクジェットノズルの開口部近傍におけるメニスカスの不揃いを回復したり、クリーニング処理において生じた負圧によりインクジェットノズルに逆流したインクによる混色をなくすため、クリーニング処理を行った後に、インクジェットノズルから印刷とは無関係にインクを吐出させるフラッシングを行うようにしていた。

なお、フラッシングは、クリーニング処理を行った後のみではなく、インクの増粘による目詰まりを防止するなどのために適宜のタイミングでも行われる。

上記において説明したように、クリーニング処理を行った後にフラッシングを行うことにより、インクジェットノズル内において混色したインクを排出することができるものであるが、従来のインクジェットプリンタにおいては、例えば、特開２００３−２５１８３０号公報に開示されているように、フラッシングの１回当たりのショット数（吐出数）はインクの色毎に固定の数値として設定されていて変動するものではなかった（なお、本明細書および本特許請求の範囲においては、「フラッシングの１回当たりのショット数（吐出数）」を「フラッシング発数」と称することとする）。

例えば、混色が目立ちやすい白色インクのフラッシング発数は、他の色彩のインクのフラッシング発数よりも多い数値とされているが、この数値自体が変動することはないものであった。

即ち、従来のインクジェットプリンタにおいては、フラッシング発数はインク毎に予め設定された一定の数値とされているため、実際の混色度合い（なお、本明細書および本特許請求の範囲においては、混色状態を容易に視認できるにつれて「混色度合いが高くなる」ものとして説明する。）によってはフラッシングによって無駄にインクを消費している恐れがあるという問題点があった。

特開２００３−２５１８３０号公報

本発明は、従来の技術が有する上記したような問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、混色度合いに応じてフラッシング発数を可変制御して、フラッシングによるインクの消費量を低減するようにしたインクジェットプリンタおよびインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法を提供しようとするものである。

上記目的を達成するために、本発明は、インクヘッドのインクジェットノズル面に形成されたインクジェットノズルの開口部をキャップ部材により封止し、キャップ部材を介して吸引ポンプによりインクヘッドに負圧を生じさせ当該インクジェットノズルからインクを吸引するクリーニング処理の後に、インクヘッド内の圧力（なお、本明細書および本特許請求の範囲においては、「インクヘッド内の圧力」を「インクヘッドの内圧」と称する。）とキャップ部材内の圧力とが同じ圧力になるまでの時間、即ち、インクヘッド内の負圧が解除されるまでの時間（なお、本明細書および本特許請求の範囲においては、「インクヘッド内の負圧が解除されるまでの時間」を「負圧解除時間」と称することとする。）と混色度合いとは密接な関係があるという本願発明者の知見に基づき、負圧解除時間と混色度合いとの関係を利用して、インク経路毎にフラッシング発数を可変制御することにより不要のフラッシング発数を削減し、フラッシング発数の低減を図るようにしたものである。

なお、本明細書および本特許請求の範囲において「負圧が解除される」とは、密閉空間内が大気圧になることを意味する。

従って、本発明によれば、フラッシング発数の低減を図ることができるので、フラッシングによるインクの消費量を低減することができるようになる。

即ち、本願発明者の知見によれば、インクジェットノズルにおける負圧が早くに解除されて負圧解除時間が短い場合には、インクジェットノズルにおける負圧がなかなか解除されずに負圧解除時間が長くなる場合に比べて、インクジェットノズルに逆流するインクによる混色があまり発生せずに混色度合いは低い。

こうした混色度合いが低いインク経路で、混色防止のために裕度（余裕）をもって混色度合いが高い場合を想定して固定の数値として予め設定されたフラッシング発数でフラッシングを行うと、過剰なインク量のフラッシングが行われることになり、無駄なインクの消費を伴うこととなる。

しかしながら、本発明によれば、インク経路毎にフラッシング発数を可変制御することができるので、混色度合いが低いインク経路で過剰なインク量のフラッシングを行うことがなく、無駄なインクの消費を抑制することができる。

即ち、本発明によるインクジェットプリンタは、インクを貯留するインクカートリッジと、インクを吐出するノズルと、上記ノズルが形成されたノズル面を有するインクヘッドと、一端が上記インクカートリッジに接続され、他端が上記ノズルに接続されたインク経路と、上記ノズル面を覆うように上記インクヘッドに着脱可能に取り付けられ、上記インクヘッドに取り付けられたときに上記ノズル面との間に密閉空間を形成するキャップと、上記密閉空間のインクを吸引する吸引ポンプと、上記密閉空間を、上記吸引ポンプを所定時間駆動させて負圧とする第１の状態と、上記吸引ポンプを停止させて負圧が解除される第２の状態とに制御する制御手段と、第１の状態から第２の状態になるまでに要する負圧解除時間を監視する監視手段と、上記監視手段の監視結果に応じて、上記ノズルからインクをフラッシングするフラッシング発数を制御するフラッシング発数制御手段とを有するようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタは、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおいて、上記フラッシング発数制御手段は、上記負圧解除時間が長いほどフラッシング発数を増加し、上記負圧解除時間が短いほどフラッシング発数を減少するようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタは、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおいて、上記インクヘッドが複数設けられるとともに、上記インクヘッドに接続されたインク経路が複数設けられ、上記監視手段は、上記インク経路のそれぞれに設けられているようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタは、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおいて、上記各監視手段の監視結果に応じて、上記各ノズルからインクをフラッシングするフラッシング発数を各ノズル毎に制御するフラッシング発数制御手段を有するようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタは、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおいて、上記インク経路には、インクが一時的に貯留される貯留室を有するダンパーが設けられており、上記監視手段は、上記貯留室内の負圧状態を検知するセンサーを有しているようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタは、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおいて、上記インク経路には、インクを送る送液ポンプが設けられており、

上記送液ポンプによる上記インクの送液により、上記貯留室の内圧を昇圧して上記負圧を解除するようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法は、インクを貯留するインクカートリッジと、インクを吐出するノズルと、上記ノズルが形成されたノズル面を有するインクヘッドと、一端が上記インクカートリッジに接続され、他端が上記ノズルに接続されたインク経路と、上記ノズル面を覆うように上記インクヘッドに着脱可能に取り付けられ、上記インクヘッドに取り付けられたときに上記ノズル面との間に密閉空間を形成するキャップと、上記密閉空間のインクを吸引する吸引ポンプとを備えたインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法であって、上記密閉空間を、上記吸引ポンプを所定時間駆動させて負圧とする第１の状態と、上記吸引ポンプを停止させて負圧が解除される第２の状態とに制御し、第１の状態から第２の状態になるまでに要する負圧解除時間を監視し、この監視結果に応じて、上記ノズルからインクをフラッシングするフラッシング発数を制御するようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法は、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法において、上記負圧解除時間が長いほどフラッシング発数を増加し、上記負圧解除時間が短いほどフラッシング発数を減少するようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法は、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法において、上記インクヘッドが複数設けられるとともに、上記インクヘッドに接続されたインク経路が複数設けられ、上記インク経路のそれぞれに、上記負圧解除時間を監視する監視手段が設けられ、上記各監視手段の監視結果に応じて、上記各ノズルからインクをフラッシングするフラッシング発数を各ノズル毎に制御するようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法は、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法において、上記インク経路には、インクが一時的に貯留される貯留室を有するダンパーが設けられており、上記貯留室内の内圧の変化から負圧解除時間を監視するようにしたものである。

本発明は、以上説明したように構成されているので、混色度合いに応じてフラッシング発数が可変制御され、フラッシングによるインクの消費量を低減することができるようになるという優れた効果を奏するものである。

図１は、本発明の実施形態の一例によるにインクジェットプリンタを模式的に示す概略構成斜視説明図である。 図２は、図１に示すインクジェットプリンタにおけるインクカートリッジから廃液タンクに至るインク経路を模式的に示す構成説明図である。 図３は、図１に示すインクジェットプリンタにおける送液ポンプの構成の一例を模式的に示す構成説明図である。 図４は、図１に示すインクジェットプリンタにおける吸引ポンプの構成の一例を模式的に示す構成説明図である。 図５（ａ）（ｂ）（ｃ）は、インクヘッドのインクジェットノズルが形成されたインクジェットノズル面とキャップ部材との位置関係を模式的に示す説明図である。図５（ａ）は、キャッピング位置におけるキャップ部材とインクヘッドとの位置関係を示す。図５（ｂ）は、空吸引位置におけるキャップ部材とインクヘッドとの位置関係を示す。図５（ｃ）は、キャップ内フラッシング位置におけるキャップ部材とインクヘッドとの位置関係を示す。 図６は、図１に示すインクジェットプリンタにおけるダンパー装置の構成の一例を模式的に示す側面図である。 図７は、図６に示すダンパー装置のＶＩ−ＶＩ線による縦断面図である。 図８（ａ）（ｂ）は、検知レバーとセンサーとの関係を模式的に示す説明図である。図８（ａ）は、センサーが検知レバーの存在を検知していないセンサーアンヒットの状態を示す。図８（ｂ）は、センサーが検知レバーの存在を検知しているセンサーヒットの状態を示す。 図９は、図１に示すインクジェットプリンタにおけるマイクロコンピューターの本発明の実施に関連する機能的構成をあらわすブロック構成説明図である。 図１０は、図１に示すインクジェットプリンタが実行するクリーニング処理の処理ルーチンを示すフローチャートである。 図１１は、図１に示すインクジェットプリンタが実行する負圧解除時間監視処理の処理ルーチンを示すフローチャートである。 図１２は、図１に示すインクジェットプリンタが実行する印刷処理の処理ルーチンを示すフローチャートである。

以下、添付の図面を参照しながら、本発明によるインクジェットプリンタおよびインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法の実施の形態について詳細に説明する。

（Ｉ）全体の構成の説明
図１には、本発明の実施形態の一例によるにインクジェットプリンタを模式的に示す概略構成斜視説明図が示されている。

このインクジェットプリンタ１０は、基台部材１２に支持され主走査方向に延長して配設された固定系のベース部材１４を備えている。

ベース部材１４の左右両端には側方部材１６Ｌ、１６Ｒが配設され、側方部材１６Ｒ側には側方ユニット１８が配設されている。

インクジェットプリンタ１０は、左右２つの側方部材１６Ｌ、１６Ｒを連結する中央壁２０を備え、中央壁２０の壁面には主走査方向に延長してガイドレール２２が配設されている。

符号２４は、中央壁２０の壁面に平行して主走査方向に移動自在に配設されたワイヤーである。キャリッジ２６は、ワイヤー２４に固定的に配設されるとともにガイドレール２２に摺動自在に装着されている。キャリッジ２６には、ベース部材２４上に位置するメディアたる記録紙２８と対向するようにしてインクヘッド３０が搭載されるとともに、インクヘッド３０と接続されたダンパー装置３２Ａ、３２Ｂが搭載されている。

ここで、インクヘッド３０は、インクジェットノズル面３０ａに複数のインクジェットノズル（図示せず。）を備えている。インクジェットプリンタ１０において、これら複数のインクジェットノズルのなかの所定のインクジェットノズルには、インクカートリッジ３６Ａに貯留されているインク（例えば、黄色のインクである。）がダンパー装置３２Ａを介して供給され、一方、当該所定のインクジェットノズルを除く他のインクジェットノズルには、インクカートリッジ３６Ｂに貯留されているインク（例えば、黒色のインクである。）がダンパー装置３２Ｂを介して供給される（図２を参照する。）。

なお、こうしたインクジェットプリンタ１０の全体の動作は、マイクロコンピューター３４によって制御されている。マイクロコンピューター３４の本発明の実施に関連する機能的構成については、図９に示すブロック構成説明図を参照しながら後に詳述する。

また、インクジェットプリンタ１０においては、上記したようにメディアとして記録紙２８を用いるものとする。この記録紙２８は、幅方向たる主走査方向において所定の長さを有するとともにロール状に巻回されたメディアであって、給紙装置（図示せず。）によって引き出されてベース部材１４上に供給され、主走査方向と直交する方向、即ち、記録紙２８の長手方向に搬送される。なお、主走査方向と直交する方向、即ち、記録紙２８の搬送方向かつ記録紙２８の長手方向を「副走査方向」と称する。

そして、このインクジェットプリンタ１０においては、マイクロコンピューター３４の制御に従って記録紙２８上に印刷が行われる。

即ち、マイクロコンピューター３４の制御に従って、ワイヤー２４の巻き取りによりワイヤー２４が移動すると、このワイヤー２４の移動に伴って、キャリッジ２６が主走査方向における行き方向（往路）および帰り方向（復路）に往復移動する。これにより、キャリッジ２６に搭載されたダンパー装置３２Ａ、３２Ｂおよびインクヘッド３０が、給紙装置によってベース部材１４上に供給された記録紙２８上を主走査方向における行き方向（往路）および帰り方向（復路）に一体的に往復移動し、記録紙２８上に印刷が行われる。

インクジェットプリンタ１０においては、ベース部材１４に廃液タンク４２が配設されており、側方ユニット１８に着脱可能に配設されるインクカートリッジ３６Ａ、３６Ｂから廃液タンク４２へ至るインク経路１００Ａ、１００Ｂが形成されている（図２を参照する。）。インクカートリッジ３６Ａ、３６Ｂに貯留されたインクは、インク経路１００Ａ、１００Ｂを通過してインクヘッド３０へ供給される。

インクジェットプリンタ１０には、インクヘッド３０に形成されたインクジェットノズルの開口部が位置するインクジェットノズル面３０ａをキャッピングするキャップ装置３８が設けられている。

なお、符号４０は、作業者がインクジェットプリンタ１０の動作を制御するための操作子４０ａを備えた操作パネルである。操作パネル４０には、インクジェットプリンタ１０の動作状態を表示するための表示装置４０ｂが設けられている。

（ＩＩ）インク経路の構成の説明
ここで、図２には、図１に示すインクジェットプリンタ１０におけるインク経路１００Ａ、１００Ｂを模式的に示す構成説明図が示されている。

なお、インク経路１００Ａとインク経路１００Ｂとは同様な構成を備えているので、以下の説明においては、インク経路１００Ａに関する符号に続けてインク経路１００Ｂに関する符号を括弧内に記して示すことにより、インク経路１００Ｂに関する重複する説明は適宜に省略する。

この図２に示すインク経路１００Ａ（１００Ｂ）は、一方の端部１０２Ａａ（１０２Ｂａ）にインクカートリッジ３６Ａ（３６Ｂ）が連通するように接続されるとともに他方の端部１０２Ａｂ（１０２Ｂｂ）にダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）が連通するように接続された可撓性のインク供給チューブ１０２Ａ（１０２Ｂ）を備えている。

インクカートリッジ３６Ａ（３６Ｂ）は、ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）を介してインクヘッド３０へ供給するためのインクを貯留しており、インクカートリッジ３６Ａ（３６Ｂ）内に貯留されたインクの容量を検知するセンサー（図示せず。）が設けられている。

インク供給チューブ１０２Ａ（１０２Ｂ）における一方の端部１０２Ａａ（１０２Ｂａ）と他方の端部１０２Ａｂ（１０２Ｂｂ）との間には、インク経路１００Ａ（１００Ｂ）内のインクを加圧してダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）へ送液するための送液ポンプ１０１Ａ（１０１Ｂ）が配設されている。送液ポンプ１０１Ａ（１０１Ｂ）としては、例えば、従来より公知のチューブポンプやトロコイドポンプなどの加圧ポンプを用いることができる。

ここで、チューブポンプやトロコイドポンプは、ポンプ内のコロや歯車を回転することによりインクを加圧して送液する。チューブポンプやトロコイドポンプにおいては、設計上の理論値として、コロや歯車の単位回転量（単位作動量）当たりの送液容量が単位送液容量として設定されている。

本実施の形態においては、送液ポンプ１０１Ａ（１０１Ｂ）としては、図３に示す構成のチューブポンプを用いるものとする。

この図３に示すチューブポンプにより構成された送液ポンプ１０１Ａ（１０１Ｂ）は、インク供給チューブ１０２Ａ（１０２Ｂ）における一方の端部１０２Ａａ（１０２Ｂａ）と他方の端部１０２Ａｂ（１０２Ｂｂ）との間に設けられている。チューブポンプ自体は従来より公知の技術であるので、送液ポンプ１０１Ａ（１０１Ｂ）についての詳細な説明は省略するが、送液ポンプ１０１Ａ（１０１Ｂ）はその内部に、中心部Ｃ１を中心として矢印Ａ方向に回転（矢印Ａ方向の回転を「正転」とする。）する円形台座１０１ａと、円形台座１０１ａの円周部にそれぞれ配設されたコロ１０１ｂ、１０１ｃとを有している。コロ１０１ｂ、１０１ｃとは、中心部Ｃ１を対称点として点対称位置に配置されている。

送液ポンプ１０１Ａ（１０１Ｂ）においては、円形台座１０１ａを中心部Ｃ１を中心として矢印Ａ方向に回転することにより、コロ１０１ｂ、１０１ｃが円形台座１０１ａの円周上を矢印Ａ方向に回転移動することになり、これにより内部のチューブ１０１ｄの押圧状態を変化させ、インクカートリッジ３６Ａ（３６Ｂ）側からダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）側へインクを送液する。

この送液ポンプ１０１Ａ（１０１Ｂ）においては、円形台座１０１ａが中心部Ｃ１を中心として回転角４５度で回転（１／４回転）するのを１単位の回転量（作動量）、即ち、単位回転量（単位作動量）として設定されており、このときの理論値単位送液容量は、例えば、１２５ｍｃｃに設定されている。

ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）はインクヘッド３０とともにキャリッジ２６に搭載されており、インク供給チューブ１０２Ａ（１０２Ｂ）を通過したインクを一時的に貯留するインク貯留室１２３（図６および図７を参照する。）を備えている。このダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）により、キャリッジ２６が記録紙２８に対して往復動する際におけるインク経路１００Ａ（１００Ｂ）内のインクの圧力変動を吸収している。

ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）は、インク貯留室１２３内におけるインクの貯留容量の変化に伴い変動する負圧を検出する負圧検出部材たる検知レバー１２７（図６および図７を参照する。）を備えている。検知レバー１２７を備えたダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）は、例えば、特許第５９５１０９１号公報に開示されているように従来より公知の技術である（特許第５９５１０９１号公報におけるダンパー装置の記述を参照する。）。なお、ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）の構成については、図６および図７を参照しながら後述する。

インクジェットプリンタ１０には、検知レバー１２７の変位を検知するセンサー１１８Ａ（１１８Ｂ）が設けられている。センサー１１８Ａ（１１８Ｂ）としては、例えば、光により検知レバー１２７の変位を検知する光センサーや、検知レバー１２７の接触状態から検知レバー１２７の変位を検知する接触センサーなど、各種のセンサーを適宜に用いることができる。センサー１１８Ａ（１１８Ｂ）による検知レバー１２７の変位の検知結果は、マイクロコンピューター３４に出力されて処理される。

ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）には、ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）のインク貯留室１２３と連通するインクジェットノズル（図示せず。）を備えたインクヘッド３０が接続されており、インクカートリッジ３６Ａ（３６Ｂ）に貯留されたインクは、ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）を介してインクヘッド３０へ供給される。インクヘッド３０に供給されたインクは、インクジェットノズル面３０ａに配置されたインクヘッドノズルの開口部から吐出される。

また、インクジェットプリンタ１０においては、上記において説明したように、インクヘッド３０のインクジェットノズル面３０ａに形成されたインクジェットノズル周りをキャッピングするキャップ装置３８が設けられている。

キャップ装置３８は、インクヘッド３０のインクジェットノズル面３０ａに形成されたインクジェットノズルの開口部を封止するキャップ部材１１２と、インク経路１００Ａ（１００Ｂ）内のインクを吸引可能な吸引ポンプ１１４とを有して構成されている。

吸引ポンプ１１４は、インクヘッド３０のインクジェットノズル面３０ａに形成されたインクジェットノズルの開口部を封止したキャップ部材１１２を介してインクジェットノズルに負圧を供給し、インクジェットノズルからインク供給経路１００Ａ（１００Ｂ）内のインクを吸引する。

符号１１６は廃液チューブであり、一方の端部１１６ａをキャップ部材１１２に接続するとともに他方の端部１１６ｂを廃液タンク４２に接続している。吸引ポンプ１１４は、廃液チューブ１１６の一方の端部１１６ａと他方の端部１１６ｂとの間に設けられている。

吸引ポンプ１１４としては、例えば、従来より公知のチューブポンプ、トロコイドポンプあるいは真空ポンプなどの種々の構成のものを用いることが可能である。

ここで、チューブポンプやトロコイドポンプは、ポンプ内のコロを移動したり歯車を回転させたりして吸引力を発生させている状態と、所定の位置でポンプ内のコロの移動を停止したり歯車の回転を停止して吸引力が解除されて外気に開放された状態と、所定の位置でポンプ内のコロの移動を停止したり歯車の回転を停止して吸引力が解除されて外気に対して閉鎖された状態とを選択的に制御可能なポンプである。

具体的には、吸引ポンプ１１４としては、図４に示すように、特許第４８５７７９８号などに開示されたチューブポンプと同様な構成のチューブポンプを用いることができる。

この図４に示す吸引ポンプ１１４は、その内部に中心部Ｃ２を中心として矢印Ｂ方向（矢印Ｂ方向の回転を「正転」とする。）に回転する円形台座１１４ａと、円形台座１１４ａの円周部にそれぞれ配設されたコロ１１４ｂ、１１４ｃとを有している。コロ１１４ｂ、１１４ｃとは、中心部Ｃ２を対称点として点対称位置に配置されている。吸引ポンプ１１４においては、円形台座１１４ａの中心部Ｃ２を中心として矢印Ｂ方向に回転することにより、コロ１１４ｂ、１１４ｃが円形台座１１４ａの円周上を矢印Ｂ方向に回転移動することになり、これにより内部のチューブ１１４ｄの押圧状態を変化することができる。

吸引ポンプ１１４においては、中心部Ｃ２を中心として円形台座１１４ａを回転することによるコロ１１４ｂ、１１４ｃの回転の回転速度を変化して、コロ１１４ｂ、１１４ｃの移動速度を変化させることにより、インクの吸引速度を変化させることができる。

なお、吸引ポンプ１１４は、本実施の形態においては、例えば、吸引速度が低速ではインクを１秒当たり０．０５ｃｃ吸引し、吸引速度が中速ではインクを１秒当たり０．０７５ｃｃ吸引し、吸引速度が高速ではインクを１秒当たり０．１ｃｃ吸引するものとする。このインクを１秒当たり０．１ｃｃ吸引する吸引速度が、吸引ポンプ１１４が適正に動作する吸引速度の最高速度となる。

インクジェットプリンタ１０は、キャップ部材１１２とインクヘッド３０との位置関係がキャッピング位置と空吸引位置とキャップ内フラッシング位置とに相対的に変化することができるように、モーター１１１によりインクヘッド３０を移動する。モーター１１１は、マイクロコンピューター３４により制御される。

図５（ａ）にはキャッピング位置におけるキャップ部材１１２とインクヘッド３０との位置関係が示されており、図５（ｂ）には空吸引位置におけるキャップ部材１１２とインクヘッド３０との位置関係が示されており、図５（ｃ）にはキャップ内フラッシング位置におけるキャップ部材１１２とインクヘッド３０との位置関係が示されている。

ここで、図５（ａ）に示すキャッピング位置とは、キャップ部材１１２がインクヘッド３０のインクジェットノズル面３０ａに形成されたインクジェットノズルの開口部を完全に封止した状態の位置関係である。キャップ部材１１２とインクヘッド３０とがキャッピング位置であるときに吸引ポンプ１１４を作動させることにより、インク経路１００内のインクを廃液タンク４２側に吸引することができる。

図５（ｂ）に示す空吸引位置とは、キャップ部材１１２内に溜まったインクを吸引ポンプ１１４で吸引する際におけるキャップ部材１１２とインクヘッド３０のインクジェットノズル面３０ａに形成されたインクジェットノズルとの位置関係、即ち、微小な隙間Ｇ１を開けたキャップ部材１１２とインクジェットノズル面３０ａとの位置関係である。

図５（ｃ）に示すキャップ内フラッシング位置とは、インクヘッド３０のインクジェットノズルからキャップ部材１１２に向けてインクを吐出するフラッシングを行う位置であり、空吸引位置よりもより大きな隙間Ｇ２を開けたキャップ部材１１２とインクジェットノズル面３０ａとの位置関係である。

図６および図７には、ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）の構成が示されている。図６は、ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）の側面図である。図７は、図６に示すダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）のＶＩ−ＶＩ線による縦断面図である。

図７に示すように、ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）は、一面（図７の右側の面）が開口した中空構造のケース本体１２１と、当該開口部分を覆うようにケース本体１２１の外壁面に取り付けられたダンパー膜１２２とを備えている。ケース本体１２１は、典型的には樹脂製である。ケース本体１２１とダンパー膜１２２とに囲まれた領域が、インク貯留室１２３である。ダンパー膜１２２のインク貯留室１２３と反対側の面には、検知レバー１２７が配置されている。なお、ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）は、いわゆる弁構造を有していない。

図６に示すように、ケース本体１２１の壁面（図６の上面）には、インクが流入するインク流入口１２０が形成されている。インク流入口１２０は、インク供給チューブ１０２の他方の端部１０２Ａｂ（１０２Ｂｂ）に接続され、インクカートリッジ３６Ａ（３６Ｂ）と連通している。ケース本体１２１の他の壁面（図６の下面）には、インクが流出する吐出用インク流出口１２９ａが形成されている。吐出用インク流出口１２９ａは、インクヘッド３０と連通している。インク流入口１２０および吐出用インク流出口１２９ａは、それぞれインク貯留室１２３と連通している。インク貯留室１２３は直方体形状に形成されている。インク貯留室１２３には、インクカートリッジ３６Ａ（３６Ｂ）から供給されたインクが一時的に貯留される。

ダンパー膜１２２は、インク貯留室１２３の内側および外側にそれぞれ撓むことができる程度の張力で、例えば、熱溶着によりケース本体１２１の縁部に貼り付けられている。ダンパー膜１２２は、感圧膜の一例であり、インク貯留室１２３内の圧力に応じて撓み変形可能なように構成されている。ダンパー膜１２２は、典型的には可撓性を有する樹脂製のフィルムである。ダンパー膜１２２は、単層構造であってもよいし、異なる材質のフィルムが積層され一体化された多層構造であってもよい。ダンパー膜１２２のインク貯留室１２３側の面には、例えば、耐インク腐食性の向上を目的として、コーティングが施されていてもよい。

図７に示すように、インク貯留室１２３の内部において、ケース本体１２１のダンパー膜１２２と対向する面１２１ａにはテーパーバネ１２４の一端が取り付けられている。テーパーバネ１２４の他端は受圧板１２５に接続されている。テーパーバネ１２４はダンパー膜１２２と連結されている。テーパーバネ１２４は、ダンパー膜１２２をインク貯留室１２３の外側に押圧する弾性部材の一例である。テーパーバネ１２４は、圧縮された状態に維持されている。これによって、ダンパー膜１２２はインク貯留室１２３の外側（図７の右側）に向けて押圧され、撓んだ状態となっている。インク貯留室１２３に貯留されたインクが減少してインク貯留室１２３内が減圧されると、ダンパー膜１２２はテーパーバネ１２４のばね力（弾性力）に抗してインク貯留室１２３の内側に撓む。

テーパーバネ１２４は、圧縮されていない時には円錐台形状であり、当該円錐台形状の高さ方向に徐々に内径が変化するように構成されている。テーパーバネ１２４は圧縮されるにつれて上記高さ方向に縮んでいき、全圧縮された時に略平坦の板状となる。テーパーバネ１２４は、ケース本体１２１の壁面１２１ａからダンパー膜１２２の方に近づくにつれて内径が小さくなるように配置されている。テーパーバネ１２４の材質は特に限定されない。テーパーバネ１２４には、例えば耐インク腐食性の向上を目的として、コーティングが施されていてもよい。

インク貯留室１２３の内部において、ダンパー膜１２２とテーパーバネ１２４との間には、受圧板１２５が配置されている。受圧板１２５は、インク貯留室１２３の外側に向かってダンパー膜１２２を均質的に押圧するように、ダンパー膜１２２の略中央に配置されている。受圧板１２５は円板形状をなしている。受圧板１２５は、ダンパー膜１２２よりも硬質な材料で構成されるとよい。受圧板１２５は、ダンパー膜１２２の撓み変形を阻害しないように、比較的軽量であるとよい。受圧板２５は、例えば、ポリアセタール系樹脂製である。

受圧板１２５のダンパー膜１２２と対向する側の面が、受圧板１２５の全表面の概ね１０％以上、典型的には１０〜３０％、例えば１５〜２０％程度の表面積を有している。ダンパー膜１２２と対向する面の面積を広くとることで、ダンパー膜１２２をインク貯留室１２３の外側に向かって均質的に押圧することができる。また、ダンパー膜１２２の撓み変形が受圧板１２５に精度よく伝達されるようになる。一方で、感圧膜に面積の大きな受圧板を張り付けると、感圧膜の可動域が極端に制限されるおそれがある。そこで、受圧板１２５とダンパー膜１２２とを全面接合せずに、間欠的に接合するようにしている。これにより、ダンパー膜１２２の可動域を維持したままに、受圧板１２５の受圧面積を広くとることができる。その結果、インク容量の変化に伴ってダンパー膜１２２がスムーズに撓み変形する。なお、ここで言う「間欠的な接合」とは、受圧板１２５とダンパー膜１２２とを全面接合せずに、受圧板１２５にダンパー膜１２２と接合されない部分を敢えて（積極的に）残すことをいう。

間欠接合部１２６は、ダンパー膜１２２に接合された接合部１２６ａと、ダンパー膜１２２に接合されていない非接合部１２６ｂとを有する。非接合部１２６ｂの少なくとも一部は、接合部１２６ａの最も縁部に近い部分に比べて、受圧板１２５の中央側に位置している。非接合部１２６ｂは、接合部１２６ａによって閉鎖されていない。つまり、間欠接合部１２６に気泡が溜まり難いように、非接合部１２６ｂが開放されている。接合部１２６ａは、受圧板１２５のダンパー膜１２２と対向する側の面全体の概ね９０％以下、典型的には８０％以下、例えば７０％以下の面積を占める。非接合部１２６ｂは、受圧板１２５のダンパー膜１２２と対向する側の面全体の概ね１０％以上、典型的には２０％以上、例えば３０％以上の面積を占める。

間欠接合部１２６では、例えば、ダンパー膜１２２やインク貯留室１２３の形状などを考慮して、接合部１２６ａと非接合部１２６ｂとの配置を決定するとよい。一例では、ダンパー膜１２２および／またはインク貯留室１２３の縁部から、受圧板１２５の中央（中心）までの距離が略等しくなるように、接合部１２６ａを配置する。例えば、図６に示すように、ダンパー膜１２２および／またはインク貯留室１２３が多角形状の場合は、多角形の頂点から受圧板１２５の中央（中心）までの距離が略等しくなるように、接合部１２６ａを配置するとよい。

ダンパー膜１２２および／またはインク貯留室１２３の形状が回転対称性を有している場合、例えば、図６に示すようにダンパー膜１２２および／またはインク貯留室１２３が多角形状である場合には、接合部１２６ａもまた、受圧板１２５の中央１２５ｃを中心点とした回転対称性を有しているとよい。例えば、接合部１２６ａが受圧板１２５の中央１２５ｃを中心点とした同一円周上に等間隔で配置されているとよい。あるいは、接合部１２６ａが受圧板１２５の中央１２５ｃを中心点として放射状に配置されているとよい。これにより、ダンパー膜１２２の撓み変形が受圧板１２５に均質的に伝達されるようになり、受圧板１２５が安定的に変位する。従って、インク貯留量の検知精度を高めることができる。

インク貯留室１２３の外側には、検知レバー１２７が配置されている。検知レバー１２７は、ダンパー膜１２２の撓み変形の度合い（位置変化）からインク貯留量を検知するインク貯留量検知装置である。図６に示すように、検知レバー１２７は、２つの固定部１２７ｂによってケース本体１２１の壁面に固定されている。検知レバー１２７は、ダンパー膜１２２を介して、受圧板１２５の中央１２５ｃと連結されている。検知レバー１２７は、バネ部材１２７ｃによってダンパー膜１２２に対して進退自在に配置されており、常にダンパー膜１２２と当接している。検知レバー１２７は、ダンパー膜１２２の撓み変形に基づいて変位する。

例えば、インク貯留室１２３に貯留されているインクが少なくなると、ダンパー膜１２２がインク貯留室１２３の内側に撓む。このダンパー膜１２２の撓み変形に伴って、検知レバー１２７もインク貯留室１２３に近づく方向に変位する。逆に、インク貯留室１２３にインクが供給されてインク貯留量が増えると、ダンパー膜１２２がインク貯留室１２３の外側に撓む。ダンパー膜１２２の撓み変形に伴って、検知レバー１２７もインク貯留室１２３から離れる方向に変位する。

ここで、 図７に示すように、検知レバー１２７は、受圧板１２５の中央１２５ｃと連結されている。検知レバー１２７の受圧板１２５と連結する位置には、凸部１２７ａが設けられている。一方、凸部１２７ａと連結される受圧板１２５の中央１２５ｃには、凹部１２５ａが形成されている。凹部１２５ａは、検知レバー１２７のインク貯留室１２３の側の先端（凸部１２７ａ）を挿入可能なように、インク貯留室１２３の内側に突き出している。これにより、検知レバー１２７と受圧板１２５とが安定的に連結されるようになる。従って、ダンパー膜１２２の撓み変形の度合いが精度よく検知レバー１２７に伝達され、安定的に検知レバー１２７が可動する。

検知レバー１２７はインク貯留室１２３内のインク貯留量に応じて変位するので、検知レバー１２７の変位の情報に基づいて、インク貯留室１２３内のインク貯留量を判定することができる。例えば、インク貯留室１２３内のインク貯留量が所定の下限値（所定量）に到達したか否かや、インク貯留量が所定の上限値（満タン）に到達したか否かなどを判定することができる。

検知レバー１２７の変位はセンサー１１８Ａ（１１８Ｂ）により検知され、センサー１１８Ａ（１１８Ｂ）における検知信号がマイクロコンピューター３４へ送られる。マイクロコンピューター３４は、センサー１１８Ａ（１１８Ｂ）の検知信号に応じて自動制御により、送液ポンプ１０１Ａ（１０１Ｂ）ならびに吸引ポンプ１１４を作動または停止する。

即ち、上記構成によれば、ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）内のインク貯留量に応じて、送液ポンプ１０１Ａ（１０１Ｂ）ならびに吸引ポンプ１１４は自動制御されて、その作動と停止とが行われる。これにより、インクジェットプリンタ１０によるメディア２８への印刷時においても、自動制御によりインク貯留室１２３内に所定量のインクを維持することができ、インクヘッド３０に安定的にインクを供給することができる。

インク経路１００Ａ（１００Ｂ）内においてインクヘッド３０のインクジェットノズルまでインクが充填されている充填状態において、インクジェットプリンタ１０の印刷時には、インクヘッド３０のインクジェットノズルから記録紙２８に向けてインクが吐出される。インクジェットノズルからインクが吐出されると、ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）のインク貯留室１２３に貯留されているインクが吸い出され、インクヘッド３０に供給される。これにより、インク貯留室１２３のインク貯留量が減少して、インク貯留室１２３内が負圧になる。インク貯留室１２３内が負圧になるにつれ、ダンパー膜１２２はインク貯留室１２３の内側に撓み変形する。ダンパー膜１２２の撓み変形に応じて、ダンパー膜１２２と間欠的に接合されている受圧板１２５も変位する。この変位は、受圧板１２５と連結された検知レバー１２７に高い精度で伝達される。検知レバー１２７が変位すると、この変位はセンサー１１８Ａ（１１８Ｂ）により検知され、センサー１１８Ａ（１１８Ｂ）における検知信号がマイクロコンピューター３４へ送られる。マイクロコンピューター３４はセンサー１１８Ａ（１１８Ｂ）の検知信号に基づいて、検知レバー１２７の変位量が所定値に到達したときに、インク貯留量が所定の下限値（所定量）であると判定して、送液ポンプ１０１Ａ（１０１Ｂ）を作動する。これにより、インクカートリッジ３６Ａ（３６Ｂ）からダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）に向かってインクが送られる。

ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）のインク貯留室１２３にインクが流入するにしたがい、インク貯留室１２３内の負圧が解消される。同時に、ダンパー膜１２２の撓みが緩和されて、ダンパー膜１２２と間欠的に接合されている受圧板１２５も変位する。この変位は、受圧板１２５と連結された検知レバー１２７に高い精度で伝達される。検知レバー１２７が変位すると、この変位はセンサー１１８Ａ（１１８Ｂ）により検知され、センサー１１８Ａ（１１８Ｂ）における検知信号がマイクロコンピューター３４へ送られる。マイクロコンピューター３４はセンサー１１８Ａ（１１８Ｂ）の検知信号に基づいて、検知レバー１２７の変位量が所定値に到達すると、インク貯留量が所定の上限値（満タン）であると判定して、送液ポンプ１０１Ａ（１０１Ｂ）を停止する。このように、検知レバー１２７の変位に基づいて送液ポンプ１０１Ａ（１０１Ｂ）を作動することで、インク貯留室１２３内には所定量のインクが維持される。これにより、インク貯留室１２３内が負圧になり過ぎることが防止され、インクカートリッジ３６Ａ（３６Ｂ）からインクヘッド３０へインクが安定して供給される。従って、印刷時には、インクヘッド３０から安定的にインクを吐出することができる。

ここで、本発明の実施に関連しては、マイクロコンピューター３４は、インク貯留室１２３内のインクの量の変化に伴う内圧の状態推移をセンサー１１８Ａ（１１８Ｂ）により検知することにより、インク貯留室１２３と連通するインクヘッド３０内におけるインク経路１００Ａとインク経路１００Ｂとの内圧の状態推移に伴うインク経路１００Ａとインク経路１００Ｂとの負圧解除時間の差違を取得し、インク経路１００Ａとインク経路１００Ｂとのうちで負圧解除時間の長い方のインク経路はフラッシング発数が多くなるように制御し、負圧解除時間の短い方のインク経路はフラッシング発数が少なくなるように制御する。

（ＩＩＩ）検知レバーとセンサーとの関係の説明
図８（ａ）（ｂ）には、本発明の実施に関連する検知レバー１２７とセンサー１１８Ａ（１１８Ｂ）との関係を模式的に示した説明図があらわされている。

ここで、インク貯留室１２３内におけるインクの量は、インク貯留室１２３内の内圧と連動し、また、インク貯留室１２３内の内圧は、インクヘッド３０の内圧と連動する。

インク貯留室１２３にインクが十分に貯留されている場合には、図８（ａ）に示すように、インク貯留室１２３の内圧は昇圧されてインクヘッド３０内の負圧が解除された状態となっており、センサー１１８Ａ（１１８Ｂ）は検知レバー１２７の存在を検知していないセンサーアンヒットの状態にある。

一方、図８（ａ）に示す状態から、吸引ポンプ１１４の作動によってインクヘッド３０から廃液タンク４２側にインクを吸引すると、インク貯留室１２３内のインクがインクヘッド３０に吸い込まれる。これにより、インク貯留室１２３内のインクの量が減少したときは、図８（ｂ）に示すように、インク貯留室１２３の内圧は減圧されてインクヘッド３０内の負圧が解除されていない状態となっており、図８（ｂ）に示すように、センサー１１８Ａ（１１８Ｂ）は検知レバー１２７の存在を検知しているセンサーヒットの状態となる。

図８（ｂ）に示す状態から、送液ポンプ１０１Ａ（１０１Ｂ）の作動によりインク貯留室１２３内へインクが徐々に充填されていくと、インク貯留室１２３内におけるインクの量が徐々に増加し、インク貯留室１２３内の内圧が徐々に昇圧してインクヘッド３０内の負圧が徐々に解除され、図８（ａ）に示すように、センサー１１８Ａ（１１８Ｂ）は検知レバー１２７の存在を検知していないセンサーアンヒットの状態となる。

（ＩＶ）マイクロコンピューターの本発明の実施に関連する機能的構成の説明
図９には、インクジェットプリンタ１０におけるマイクロコンピューター３４の本発明の実施に関連する機能的構成をあらわすブロック構成説明図が示されている。

マイクロコンピューター３４は、制御部２０２と、記憶部２０４と、センサー検出部２０６と、送液ポンプ制御部２０８と、吸引ポンプ制御部２１０とを有して構築される。

制御部２０２は、インクジェットプリンタ１０により実行される本発明の実施に関連しない従来より公知の各種の処理や、図１０以降に示すフローチャートを参照しながら説明する本発明の実施に関連するクリーニング処理、負圧解除時間監視処理ならびに印刷処理などの各種の処理を含む全体の処理の制御などを行う。本発明の実施に関連しては、制御部２０２は、例えば、センサー１１８Ａにおけるセンサーヒット毎にフラグＡをオンして「１」に上げるとともにフラグＢをオフして「０」に下げ、一方、センサー１１８Ｂにおけるセンサーヒット毎にフラグＡをオフして「０」に下げるとともにフラグＢをオンして「１」に上げる処理などを行う。

記憶部２０４は、従来より公知の各種の処理に用いられる情報や、本発明の実施に関連するクリーニング処理や印刷処理などで用いられる情報を含む各種の情報を記憶する。本発明の実施に関連しては、記憶部２０４は、フラグＡとフラグＢとを記憶して保持する。

センサー検出部２０６は、センサー１１８Ａ（１１８Ｂ）におけるセンサーアンヒットとセンサーヒットとを検出する。

送液ポンプ制御部２０８は、インクヘッド３０へ向けてインクを送液する送液ポンプ１０１Ａ（１０１Ｂ）の作動を制御する。

吸引ポンプ制御部２１０は、インクヘッド３０から廃液タンク４２側へインクを吸引する吸引ポンプ１１４の作動を制御する。

（Ｖ）本発明の実施に関連するインクジェットプリンタの動作の説明
以上の構成において、インクジェットプリンタ１０においては、クリーニング処理において吸引ポンプ１１４によりインクヘッド３０からインクを吸引した後に、送液ポンプ１０１Ａ（１０１Ｂ）によるインクの送液に伴うインク貯留室１２３内の内圧、即ち、インクヘッド３０内のインク経路１００Ａとインク経路１００Ｂとの内圧の状態推移を検知し、インク経路１００Ａとインク経路１００Ｂとにおける内圧の戻り速度と連動する負圧解除時間について、インク経路１００Ａとインク経路１００Ｂとのいずれが負圧解除時間が長いかを取得する。この取得した結果に応じて、インク経路１００Ａとインク経路１００Ｂとにおけるフラッシング発数を決定する制御を行う。

即ち、インクジェットプリンタ１０においては、インク経路１００Ａとインク経路１００Ｂとにそれぞれ設けられたインク貯留室１２３内の内圧、即ち、インクヘッド３０内のインク経路１００Ａとインク経路１００Ｂとの内圧を、センサー１１８Ａとセンサー１１８Ｂとにより継続的に検知し、インクヘッド３０をキャップ部材１１２により封止して吸引ポンプ１１４によりインクヘッド３０内のインクを吸引した後に、インクヘッド３０の内圧とキャップ部材１１２内の圧力とが同じ圧力になるまでの時間、即ち、負圧解除時間を監視する。

そして、インク経路１００Ａとインク経路１００Ｂとについて、負圧解除時間が長い、即ち、遅く負圧解除したインク経路のフラッシング回数を予め設定されている通常の回数よりも増加し、負圧解除時間が短い、即ち、早く負圧解除したインク経路のフラッシング回数を予め設定されている通常の回数よりも減少する。

以下、図１０以降に示すフローチャートを参照しながら、上記したインクジェットプリンタ１０の動作について詳細に説明する。

まず、図１０には、インクジェットプリンタ１０が実行する本発明の実施に関連するクリーニング処理の処理ルーチンを示すフローチャートがあらわされている。

このクリーニング処理の処理ルーチンは、キャップ部材１１２によりインクヘッド３０のインクジェットノズル面３０ａに形成されたインクジェットノズルの開口部をキャッピングしたキャッピング位置（図５（ａ）を参照する。）で実行される。

インクジェットプリンタ１０においては、例えば、作業者が操作パネル４０の操作子４０ａを操作してクリーニング処理の処理ルーチンの実行を指示すると、インクジェットプリンタ１０はマイクロコンピューター３４の制御によりモーター１１１を作動して、キャップ部材とインクヘッド３０との関係をキャッピング位置（図５（ａ）を参照する。）とし、その後に図１０のフローチャートに示すクリーニング処理の処理ルーチンを起動する。

このクリーニング処理の処理ルーチンが起動すると、まず、ステップＳ１００２の処理において、送液ポンプ１０１Ａ、１０１Ｂが上記した自動制御の状態にあるか否かを判定する。

ステップＳ１００２の判定処理において、送液ポンプ１０１Ａと送液ポンプ１０１Ｂとの両方あるいはいずれか一方が自動制御の状態にある場合には、ステップＳ１００４の処理へ進む。

ステップＳ１００４の処理においては、送液ポンプ１０１Ａと送液ポンプ１０１Ｂとの両方が自動制御の状態にある場合には、送液ポンプ制御部２０８の制御により送液ポンプ１０１Ａと送液ポンプ１０１Ｂとの両方の自動制御を停止し、また、送液ポンプ１０１Ａと送液ポンプ１０１Ｂとのいずれか一方が自動制御の状態にある場合には、送液ポンプ制御部２０８の制御により自動制御の状態にあるその一方の自動制御を停止して、ステップＳ１００６の処理へ進む。

一方、送液ポンプ１０１Ａと送液ポンプ１０１Ｂとのいずれも自動制御の状態にはないと判定された場合には、ステップＳ１００６の処理へジャンプして進む。

ステップＳ１００６の処理においては、図１１のフローチャートに示す負圧解除時間監視処理の処理ルーチンを起動してその実行を開始する。なお、負圧解除時間監視処理の処理ルーチンの詳細については後述する。

ステップＳ１００６の処理を終了すると、ステップＳ１００８の処理へ進み、吸引ポンプ制御部２１０の制御により、吸引ポンプ１１４を中速で予め設定された時間（例えば、１３．７秒間である。）正転させて、インクヘッド３０内のインク経路１００Ａとインク経路１００Ｂとのインクジェットノズルからインクを吸引する。この吸引ポンプ１１４を中速で予め設定された時間（例えば、１３．７秒間である。）正転させてインクを吸引する吸引量は、センサー１１８Ａ（１１８Ｂ）が検知レバー１２７の存在を検知しているセンサーヒットの状態となる吸引量である。

なお、上記した１３．７秒間という吸引ポンプ１１４の吸引時間は単なる例示に過ぎないものであり、インク経路１００Ａ（１００Ｂ）における構成要素や設計条件などに応じて、吸引時間は適宜の時間間隔に設定するようにしてよい。即ち、吸引時間は、センサー１１８Ａ（１１８Ｂ）が検知レバー１２７の存在を検知しているセンサーヒットの状態となる吸引量を吸引可能な時間間隔であればよい。

ステップＳ１００８の処理を終了すると、ステップＳ１０１０の処理へ進み、吸引ポンプ１１４を大気開放状態（所定の位置でコロ１１４ｂ、１１４ｃの移動を停止して吸引力が解除されて外気に開放された状態）として予め設定された時間（例えば、１１秒間である。）待機することにより、緩やかにインクヘッド３０における負圧を解除する。そして、インクヘッド３０を低速で移動して、インクヘッド３０からキャップ部材１１２が若干の間隙Ｇ（例えば、０．５ｍｍである。）をあけて離隔したキャップ内フラッシング位置（図５（ｃ）に示す位置）へインクヘッド３０を移動する。

なお、上記した１１秒間という時間間隔の待機時間は単なる例示に過ぎないものであり、インク経路１００Ａ（１００Ｂ）における構成要素や設計条件などに応じて、待機時間は適宜の時間間隔に設定するようにしてよい。即ち、待機時間は、インクヘッド３０内の負圧を解除するための時間間隔であればよい。

ステップＳ１０１０の処理を終了すると、ステップＳ１０１２の処理へ進み、負圧解除時間監視処理の処理ルーチンの実行を停止する。

ステップＳ１０１２の処理を終了すると、ステップＳ１０１４の処理へ進み、送液ポンプ１０１Ａおよび送液ポンプ１０１Ｂの上記した自動制御を開始する。

ステップＳ１０１４の処理を終了すると、ステップＳ１０１６の処理へ進み、吸引ポンプ制御部２１０の制御により吸引ポンプ１１４を作動して、キャップ部材１１２に溜まっているインクを廃液タンク４２へ吸引する空吸引処理を行う。

ステップＳ１０１６の処理を終了すると、ステップＳ１０１８の処理へ進み、インクヘッド３０をワイパー装置（図示せず。）の位置まで移動して、ワイパー装置のワイパーブレードによりインクヘッド３０のインクジェットノズル面３０ａをワイピングするワイピング処理を行う。

なお、上記したステップＳ１０１６の処理においては空吸引処理を行い、また、ステップＳ１０１８の処理においてはワイピング処理を行うが、こうした空吸引処理やワイピング処理に関する処理技術については従来より公知の技術であるので、その詳細な構成および作用の説明は省略する。

ステップＳ１０１８の処理を終了すると、このクリーニング処理の処理ルーチンを終了する。

次に、図１１に示すフローチャートを参照しながら、負圧解除時間監視処理の処理ルーチンについて説明する。

この負圧解除時間監視処理の処理ルーチンにおいては、ステップＳ１１０２Ａ→ステップＳ１１０４Ａ→ステップＳ１１０６Ａ→ステップＳ１１０８Ａと至るインク経路１００Ａに関する一連の処理と、ステップＳ１１０２Ｂ→ステップＳ１１０４Ｂ→ステップＳ１１０６Ｂ→ステップＳ１１０８Ｂと至るインク経路１００Ｂに関する一連の処理とを並列処理する。

まず、ステップＳ１１０２Ａ→ステップＳ１１０４Ａ→ステップＳ１１０６Ａ→ステップＳ１１０８Ａと至るインク経路１００Ａに関する一連の処理について説明すると、まず、ステップＳ１１０２Ａの処理においては、予め設定された時間（例えば、０．１秒間である。）待機する。この待機時間（例えば、０．１秒間である。）は、後述するステップＳ１１０６Ａの処理により送液されたインク量を、インク経路１００Ａにおけるインク貯留室１２３に貯留されたインク量の変化に反映させる時間である。

なお、上記した０．１秒間という待機時間は単なる例示に過ぎないものであり、インク経路１００Ａにおける構成要素や設計条件などに応じて、待機時間は適宜の時間間隔に設定するようにしてよい。即ち、待機時間は、送液されたインク量がインク経路１００Ａにおけるインク貯留室１２３に貯留されたインク量の変化として反映させることが可能な時間間隔であればよい。

ステップＳ１１０２Ａの処理を終了すると、ステップＳ１１０４Ａに進み、センサー１１８Ａがセンサーヒットを検出したか否かの判定処理を行う。

そして、ステップＳ１１０４Ａの判定処理において、センサー１１８Ａがセンサーヒットを検出したと判定されると、インクヘッド３０内のインク経路１００Ａにおける負圧は解除されていない状態であり、ステップＳ１１０６Ａの処理へ進んで、送液ポンプ制御部２０８の制御により送液ポンプ１０１Ａを正転で回転角４５度だけ回転（１／４回転）させて予め設定された量のインクをダンパー装置３２Ａへ送液する。

なお、上記した送液ポンプ１０１Ａの回転角４５度（１／４回転）という数値は、送液ポンプ１０１Ａとして、上記において図３を参照しながら説明したチューブポンプを用いた場合の単なる例示に過ぎないものであり、インク経路１００Ａにおける構成要素や設計条件などに応じて、送液ポンプ１０１Ａの回転角度は、送液ポンプ１０１Ａが所定の量のインクを送液することができるような適宜の値に設定するようにしてよい。即ち、ステップＳ１１０６の処理は、送液ポンプ１０１Ａの構成に関わらず、送液ポンプ１０１Ａが予め設定された量のインクを送液することができるように設定する処理を意味する。

ステップＳ１１０６Ａの処理を終了すると、ステップＳ１１０８Ａの処理へ進み、フラグＡをオンして「１」に上げるとともにフラグＢをオフして「０」に下ろして、ステップＳ１１０２Ａの処理へ戻る。

一方、ステップＳ１１０４Ａの判定処理において、センサー１１８Ａがセンサーヒットを検出しない、即ち、センサーアンヒットを検出したと判定されると、インクヘッド３０内のインク経路１００Ａにおける負圧が解除された状態であり、送液ポンプ１０１Ａによる送液を行うことなくステップＳ１１０２Ａの処理へ戻る。

次に、ステップＳ１１０２Ｂ→ステップＳ１１０４Ｂ→ステップＳ１１０６Ｂ→ステップＳ１１０８Ｂと至るインク経路１００Ｂに関する一連の処理について説明すると、まず、ステップＳ１１０２Ｂの処理においては、ステップＳ１１０２Ａの処理おける待機時間と同時間として予め設定された時間（例えば、０．１秒間である。）待機する。この待機時間（例えば、０．１秒間である。）は、後述するステップＳ１１０６Ｂの処理により送液されたインク量を、インク貯留室１２３に貯留されたインク量の変化に反映させる時間である。

ステップＳ１１０２Ｂの処理を終了すると、ステップＳ１１０４Ｂに進み、センサー１１８Ｂがセンサーヒットを検出したか否かの判定処理を行う。

そして、ステップＳ１１０４Ｂの判定処理において、センサー１１８Ｂがセンサーヒットを検出したと判定されると、インクヘッド３０内のインク経路１００Ｂにおける負圧は解除されていない状態であり、ステップＳ１１０６Ｂの処理へ進んで、送液ポンプ制御部２０８の制御により送液ポンプ１０１Ｂを正転で回転角４５度だけ回転（１／４回転）させて、ステップＳ１１０６Ａの処理おける送液量と同量に予め設定された量のインクをダンパー装置３２Ｂへ送液する。

ステップＳ１１０６Ｂの処理を終了すると、ステップＳ１１０８Ｂの処理へ進み、フラグＡをオフして「０」に下ろすとともにフラグＢをオンして「１」に上げて、ステップＳ１１０２Ｂの処理へ戻る。

一方、ステップＳ１１０４Ｂの判定処理において、センサー１１８Ｂがセンサーヒットを検出しない、即ち、センサーアンヒットを検出したと判定されると、インクヘッド３０内のインク経路１００Ｂにおける負圧が解除された状態であり、送液ポンプ１０１Ｂによる送液を行うことなくステップＳ１１０２Ｂの処理へ戻る。

上記したステップＳ１１０２Ａ→ステップＳ１１０４Ａ→ステップＳ１１０６Ａ→ステップＳ１１０８Ａと至るインク経路１００Ａに関する一連の処理と、ステップＳ１１０２Ｂ→ステップＳ１１０４Ｂ→ステップＳ１１０６Ｂ→ステップＳ１１０８Ｂと至るインク経路１００Ｂに関する一連の処理とは、ステップＳ１００６の処理で実行を開始され、ステップＳ１０１２の処理で実行を停止する。

ここで、図１１に示す負圧解除時間監視処理の処理ルーチンによれば、フラグＡとフラグＢとは、いずれか一方がオンされて「１」に上げられているときは、いずれか他方はオフされて「０」に下げられている。即ち、フラグＡとフラグＢとは、「Ａ＝１」かつ「Ｂ＝０」あるいは「Ａ＝０」かつ「Ｂ＝１」の状態に択一的に設定される。

そして、フラグＡがオンされて「１」に上げられているときは、インク経路１００Ａの方がインク経路１００Ｂよりも負圧解除時間が長いことになる。一方、フラグＢがオンされて「１」に上げられているときは、インク経路１００Ｂの方がインク経路１００Ａよりも負圧解除時間が長いことになる。

次に、図１２に示すフローチャートを参照しながら、印刷処理の処理ルーチンについて説明する。

インクジェットプリンタ１０においては、例えば、作業者が操作パネル４０の操作子４０ａを操作して、印刷データに基づき印刷を行う印刷処理の処理ルーチンの実行を指示すると、図１２に示す印刷処理の処理ルーチンを起動する。

なお、以下に説明する印刷処理の処理ルーチンにおいては、上記したクリーニング処理により混色したインクを排出するためのフラッシングを行う。そのフラッシングの際のフラッシング発数として、インクヘッド３０内のインク経路１００Ａのフラッシング発数についてはα０、α、α１の３段階で制御し、同様に、インクヘッド３０内のインク経路１００Ｂのフラッシング発数についてはβ０、β、β１の３段階で制御する。

ここで、インク経路１００Ａのフラッシング発数については多い順にα１、α、α０（α１＞α＞α０）の順番であり、インク経路１００Ｂのフラッシング発数については多い順にβ１、β、β０（β１＞β＞β０）の順番である。

ここで、フラッシング発数α１、β１は、混色度合いが高い場合に対応するための多めのフラッシング数である。

一方、フラッシング発数α０、β０は、混色度合いが低い場合に対応するための少なめのフラッシング数である。

また、フラッシング発数α、βは、混色度合いが高い場合と低い場合との間、即ち、混色度合いが中程度の場合に対応するためのフラッシング数である。

この印刷処理の処理ルーチンが起動すると、まず、ステップＳ１２０２の処理において、フラグＡとフラグＢとが一致するか否かを判定する。

ステップＳ１２０２の判定処理により、フラグＡとフラグＢとが一致すると判定された場合には、ステップＳ１２０４の処理へ進む。

ここで、フラグＡとフラグＢとが一致する状態は、後述するステップＳ１２１２の処理においてフラグＡをオフして「０」に下げるとともにフラグＢをオフして「０」に下げた後に、図１０のフローチャートに示すクリーニング処理を行うことなく印刷処理を行うときにのみ生じる。

こうした場合には、インクヘッド３０内のインク経路１００Ａとインク経路１００Ｂとの混色度合いは中程度みなして、ステップＳ１２０４の処理において、インクヘッド３０内のインク経路１００Ａのインクジェットノズルからはフラッシング発数αだけフラッシングを行うとともに、インクヘッド３０内のインク経路１００Ｂのインクジェットノズルからはフラッシング発数βだけフラッシングを行う。

こうしたステップＳ１２０４の処理を終了すると、次はステップＳ１２１２の処理へと進む。

一方、ステップＳ１２０２の判定処理により、フラグＡとフラグＢとが一致しないと判定された場合には、ステップＳ１２０６の処理へ進み、フラグＡがオンされて「１」に上げられているか否かを判定する。

ステップＳ１２０６の判定処理により、フラグＡがオンされて「１」に上げられていると判定された場合には、ステップＳ１２０８の処理へ進む。

即ち、ステップＳ１２０６の判定処理によりフラグＡがオンされて「１」に上げられていると判定されたときは、フラグＡとフラグＢとが「Ａ＝１」かつ「Ｂ＝０」となっている場合であり、インクヘッド３０内のインク経路１００Ａの方がインク経路１００Ｂよりも負圧解除時間が長い場合である。即ち、インクヘッド３０内のインク経路１００Ａの混色度合いは高く、インクヘッド３０内のインク経路１００Ｂの混色度合いは低い。

従って、ステップＳ１２０８の処理において、各インク経路の混色度合いに応じて、インクヘッド３０内のインク経路１００Ａのインクジェットノズルからはフラッシング発数α１だけフラッシングを行うとともに、インクヘッド３０内のインク経路１００Ｂのインクジェットノズルからはフラッシング発数β０だけフラッシングを行うようにする。

こうしたステップＳ１２０８の処理を終了すると、次はステップＳ１２１２の処理へと進む。

一方、ステップＳ１２０６の判定処理により、フラグＡがオンされて「１」に上げられていないと判定された場合には、ステップＳ１２１０の処理へ進む。

即ち、ステップＳ１２０６の判定処理によりフラグＡがオンされて「１」に上げられていないと判定されたときは、フラグＡとフラグＢとが「Ａ＝０」かつ「Ｂ＝１」となっている場合であり、インクヘッド３０内のインク経路１００Ｂの方がインク経路１００Ａよりも負圧解除時間が長い場合である。即ち、インクヘッド３０内のインク経路１００Ｂの混色度合いは高く、インクヘッド３０内のインク経路１００Ａの混色度合いは低い。

従って、ステップＳ１２１０の処理において、各インク経路の混色度合いに応じて、インクヘッド３０内のインク経路１００Ａのインクジェットノズルからはフラッシング発数α０だけフラッシングを行うとともに、インクヘッド３０内のインク経路１００Ｂのインクジェットノズルからはフラッシング発数β１だけフラッシングを行うようにする。

こうしたステップＳ１２１０の処理を終了すると、次はステップＳ１２１２の処理へと進む。

ステップＳ１２１２の処理においては、フラグＡをオフして「０」に下げるとともにフラグＢをオフして「０」に下げ、ステップＳ１２１４の処理へ進む。

ステップＳ１２１４においては、印刷データに基づく印刷を行い、この印刷処理の処理ルーチンを終了する。なお、印刷データに基づく印刷を行う処理技術については従来より公知の技術であるので、その詳細な構成および作用の説明は省略する。

上記した印刷処理の処理ルーチンにおいては、図１１のフローチャートに示す負圧解除時間監視処理において送液ポンプにより最後に送液されたインク経路（フラグがオンされて「１」に上げられたインク経路）は負圧の解除が遅く混色が多いため、フラッシング発数α１またはフラッシング数β１として、フラッシング発数を増加する制御を行っている。

一方、先に負圧が解除されたインク経路（フラグがオフされて「０」に下げられたインク経路）は混色が少ないので、フラッシング発数α０またはフラッシング数β０として、フラッシング発数を減少する制御を行っている。

従って、インクジェットプリンタ１０によれば、フラッシングによるインク消費量を削減することができる。

また、インクジェットプリンタ１０によれば、フラッシングによるインク消費量を削減に伴い、フラッシングされたインクを排出する際の吸引ポンプ１１４の回転数を削減できるようになり、吸引ポンプ１１４の耐久性を向上することができる。

（ＶＩ）その他の実施の形態ならびに変形例
なお、上記した実施の形態は例示に過ぎないものであり、本発明は他の種々の形態で実施することができる。即ち、本発明は、上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の省略、置き換え、変更などを行うことができる。

例えば、上記した実施の形態は、以下の（１）乃至（８）に示すように変形するようにしてもよい。

（１）上記した実施の形態においては、インクジェットプリンタ１０におけるインク経路が、インク経路１００Ａとインク経路１００Ｂとの２つの経路の場合について説明したが、これに限られるものではないことは勿論である。インクジェットプリンタにおけるインク経路は、３経路以上の任意の複数あってもよい。この場合にも、それら複数のインク経路の間で負圧解除時間を比較して、その比較結果に基づいてフラッシング発数を制御すればよい。

（２）上記した実施の形態においては、フラッシング発数の具体的な数値については詳細な説明は省略したが、フラッシング発数の具体的な数値は設計条件などに応じて適宜に設定すればよい。

（３）上記した実施の形態においては、α１、αおよびα０よりなるインク経路１００Ａのフラッシング発数とβ１、βおよびβ０よりなるインク経路１００Ｂのフラッシング発数との関係については詳細な説明は省略したが、インク経路１００Ａとインク経路１００Ｂとはそれぞれ同一のフラッシング発数としても良いし、異なるフラッシング発数としてもよい。

（４）上記した実施の形態においては、本発明の理解を容易にするために具体的な数値（例えば、負圧解除のため待機時間の１１秒間などである。）を示している。しかしながら、本明細書におけるこうした具体的な数値は、本発明の理解を容易にするための単なる例示に過ぎないものであり、本発明はこの数値に限定されるものではなく、設計条件などに応じて適宜に変更してよいものであることは勿論である。

（５）上記した実施の形態においては、検知レバー１２７の動きをセンサー１１８Ａ（１１８Ｂ）により検知することにより、ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）のインク貯留室１２３におけるインクの貯留量を検知するようにしたが、これに限られるものではないことは勿論である。検知レバー１２７の動きをセンサー１１８Ａ（１１８Ｂ）により検知することに代えて、例えば、ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）のインク貯留室１２３に光を照射することにより、ダンパー装置３２Ａ（３２Ｂ）のインク貯留室１２３に貯留されているインクの量を直接検出することができるような光センサーなどを用いてもよい。

（６）上記した実施の形態において、インクヘッドの数や、単一のインクヘッドに設けられたインクジェットノズル列の数は、上記実施の形態において説明したような数に限定されるものではないことは勿論である。本発明は、単数あるいは任意の複数のインクヘッドに対して適用することができるとともに、任意の複数のインクジェットノズル列を設けられたインクヘッドに対して適用することができる。

（７）上記した実施の形態においては、給紙装置によりロール状の巻回されたメディアたる記録紙２８を徐々に引き出しながら印刷する、所謂、ペーパームーブタイプのインクジェットプリンタについて説明したが、本発明が適用可能なインクジェットプリンタはこれに限られるものではないことは勿論である。例えば、フラットベッド上にメディアを配置して印刷する、所謂、フラットベッドタイプのインクジェットプリンタなど、本発明は各種のインクジェットプリンタに適用することができる。

（８）上記した実施の形態ならびに上記した（１）乃至（７）に示す実施の形態や変形例は、適宜に組み合わせるようにしてもよいことは勿論である。

本発明は、インクヘッドのインクジェットノズルからインクジェット方式によりインクを吐出して印刷を行うインクジェットプリンタに用いて好適である。

１０ インクジェットプリンタ；１２ 基台部材；１４ ベース部材；１６Ｌ 側方部材；１６Ｒ 側方部材；１８ 側方ユニット；２０ 中央壁；２２ ガイドレール；２４ ワイヤー；２６ キャリッジ；２８ 記録紙；３０ インクヘッド ；３０ａ インクジェットノズル面；３２Ａ、３２Ｂ ダンパー装置；３４ マイクロコンピューター（フラッシング発数制御手段）；３６Ａ、３６Ｂ インクカートリッジ；３８ キャップ装置；４０ 操作パネル；４０ａ 操作子；４０ｂ 表示装置；４２ 廃液タンク；１００Ａ、１００Ｂ インク経路；１０１Ａ、１０１Ｂ 送液ポンプ；１０１ａ 円形台座；１０１ｂ コロ；１０１ｃ コロ；１０１ｄ チューブ；１０２Ａ、１０２Ｂ インク供給チューブ；１０２Ａａ、１０２Ｂａ 端部；１０２Ａｂ、１０２Ｂｂ 端部；１１１ モーター；１１２ キャップ部材；１１４ 吸引ポンプ；１１４ａ 円形台座；１１４ｂ コロ；１１４ｃ コロ；１１４ｄ チューブ；１１６ 廃液チューブ；１１６ａ 端部；１１６ｂ 端部；１１８Ａ、１１８Ｂ センサー（監視手段）；１２０ インク流入口；１２１ ケース本体；１２１ａ 面；１２２ ダンパー膜；１２３ インク貯留室；１２４ テーパ―バネ；１２５ 受圧板；１２５ａ 凹部；１２５ｃ 中央；１２６ 間欠接合部；１２６ａ 接合部；１２６ｂ 非接合部；１２７ 検知レバー（監視手段）；１２７ａ 凸部；１２７ｂ 固定部；１２７ｃ バネ部材；１２９ａ 吐出用インク流出口；２０２ 制御部；２０４ 記憶部；２０６ センサー検出部（監視手段）；２０８ 送液ポンプ制御；２１０ 吸引ポンプ制御部；３００ モーター；Ｃ１ 中心部；Ｃ２ 中心部

Claims (10)

1. インクを貯留するインクカートリッジと、
   インクを吐出するノズルと、
   前記ノズルが形成されたノズル面を有するインクヘッドと、
   一端が前記インクカートリッジに接続され、他端が前記ノズルに接続されたインク経路と、
   前記ノズル面を覆うように前記インクヘッドに着脱可能に取り付けられ、前記インクヘッドに取り付けられたときに前記ノズル面との間に密閉空間を形成するキャップと、
   前記密閉空間のインクを吸引する吸引ポンプと、
   前記密閉空間を、前記吸引ポンプを所定時間駆動させて負圧とする第１の状態と、前記吸引ポンプを停止させて負圧が解除される第２の状態とに制御する制御手段と、
   第１の状態から第２の状態になるまでに要する負圧解除時間を監視する監視手段と、
   前記監視手段の監視結果に応じて、前記ノズルからインクをフラッシングするフラッシング発数を制御するフラッシング発数制御手段と
   を有するインクジェットプリンタ。
2. 請求項１に記載のインクジェットプリンタにおいて、
   前記フラッシング発数制御手段は、前記負圧解除時間が長いほどフラッシング発数を増加し、前記負圧解除時間が短いほどフラッシング発数を減少する
   ことを特徴とするインクジェットプリンタ。
3. 請求項１または２のいずれか１項に記載のインクジェットプリンタにおいて、
   前記インクヘッドが複数設けられるとともに、前記インクヘッドに接続されたインク経路が複数設けられ、前記監視手段は、前記インク経路のそれぞれに設けられている
   ことを特徴とするインクジェットプリンタ。
4. 請求項３に記載のインクジェットプリンタにおいて、
   前記各監視手段の監視結果に応じて、前記各ノズルからインクをフラッシングするフラッシング発数を各ノズル毎に制御するフラッシング発数制御手段
   を有するインクジェットプリンタ。
5. 請求項１から４のいずれか１項に記載のインクジェットプリンタにおいて、
   前記インク経路には、インクが一時的に貯留される貯留室を有するダンパーが設けられており、
   前記監視手段は、前記貯留室内の負圧状態を検知するセンサーを有している
   ことを特徴とするインクジェットプリンタ。
6. 請求項５に記載のインクジェットプリンタにおいて、
   前記インク経路には、インクを送る送液ポンプが設けられており、
   前記送液ポンプによる前記インクの送液により、前記貯留室の内圧を昇圧して前記負圧を解除する
   ことを特徴とするインクジェットプリンタ。
7. インクを貯留するインクカートリッジと、
   インクを吐出するノズルと、
   前記ノズルが形成されたノズル面を有するインクヘッドと、
   一端が前記インクカートリッジに接続され、他端が前記ノズルに接続されたインク経路と、
   前記ノズル面を覆うように前記インクヘッドに着脱可能に取り付けられ、前記インクヘッドに取り付けられたときに前記ノズル面との間に密閉空間を形成するキャップと、
   前記密閉空間のインクを吸引する吸引ポンプとを備えたインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法であって、
   前記密閉空間を、前記吸引ポンプを所定時間駆動させて負圧とする第１の状態と、前記吸引ポンプを停止させて負圧が解除される第２の状態とに制御し、
   第１の状態から第２の状態になるまでに要する負圧解除時間を監視し、
   この監視結果に応じて、前記ノズルからインクをフラッシングするフラッシング発数を制御する
   インクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法。
8. 請求項７に記載のインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法において、
   前記負圧解除時間が長いほどフラッシング発数を増加し、前記負圧解除時間が短いほどフラッシング発数を減少する
   ことを特徴とするインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法。
9. 請求項７または８のいずれか１項に記載のインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法において、
   前記インクヘッドが複数設けられるとともに、前記インクヘッドに接続されたインク経路が複数設けられ、前記インク経路のそれぞれに、前記負圧解除時間を監視する監視手段が設けられ、前記各監視手段の監視結果に応じて、前記各ノズルからインクをフラッシングするフラッシング発数を各ノズル毎に制御する
   インクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法。
10. 請求項７から９のいずれか１項に記載のインクジェットプリンタにおいて、
    前記インク経路には、インクが一時的に貯留される貯留室を有するダンパーが設けられており、
    前記貯留室内の内圧の変化から負圧解除時間を監視する
    ことを特徴とするインクジェットプリンタにおけるフラッシング発数制御方法。

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