JP2020037212A - インクジェットプリンタ、インクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法およびインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造コストのコストアップや機体構造の大型化を招来することなく、インク吐出状態を判定する判定手段を提供する。【解決手段】インクジェット方式によりインクを吐出して印刷を行うインクジェットプリンタにおいて、インクジェット方式によりインクを吐出するインクヘッドと、インクヘッドに対してインクの吐出量を指示する指示手段と、インクヘッドから所定の量のインクが吐出されたか否かを検出する検出手段と、インクヘッドにおける所定の量のインクの吐出の開始から検出手段が所定の量のインクが吐出されたと検出したときまでにおける指示手段が指示した吐出量の合計値と所定の量とに基づいて、インクヘッドのインク吐出状態を判定する判定手段とを有する。【選択図】図９

Description

本発明は、インクジェットプリンタ、インクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法およびインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法に関する。

さらに詳細には、本発明は、メディアに向けてインクジェット方式によりインクを吐出するインクジェットノズルを備えたインクヘッドを搭載し、ダンパー装置を介して当該インクヘッドへインクを供給するインクジェットプリンタ、インクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法およびインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法に関する。

なお、本明細書および本特許請求の範囲において、「インクジェット方式」は、二値偏向方式あるいは連続偏向方式などの各種の連続方式や、サーマル方式あるいは圧電素子方式などの各種のオンデマンド方式を含む、従来より公知の各種の手法によるインクジェット技術を用いた印刷方法を意味するものとする。

また、本明細書および本特許請求の範囲において、「メディア」には、普通紙などの紙類よりなる各種の記録媒体は勿論のこと、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ：ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ ｃｈｌｏｒｉｄｅ）やポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ：ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）などの樹脂材料、織物、布、アルミ、鉄あるいは木材などのような各種材料などからなる種々の媒体が含まれるものとする。

従来より、例えば、特開２０１４−１６８９８０号公報などに開示されているように、マイクロコンピューターによって全体の動作を制御され、メディアたる記録紙と対向する面にインクジェット方式によりインクを吐出するインクジェットノズルを備えたインクヘッドを搭載し、インクを貯留したインクカートリッジからインクヘッドへインクを供給するようにしたインクジェットプリンタが知られている。

こうしたインクジェットプリンタには、インクカートリッジに貯留されたインクをインクヘッドへ送液する際に用いるポンプとして、インクカートリッジから流出したインクを加圧してインクヘッドへ送液する送液ポンプが配設されている。

インクジェットプリンタは、送液ポンプによりインクヘッドへ送液されたインクをインクジェットノズルから吐出することにより、記録紙などのメディア上に印刷を行うことになる。

上記したようなインクジェットプリンタにおいては、インクヘッドのインクジェットノズルの目詰まりなどに伴うインクの吐出不良（なお、本明細書および本特許請求の範囲においては、冗長な記載を避けるため、「インクヘッドのインクジェットノズルの目詰まりなどに伴うインクの吐出不良」を単に「インク吐出不良」と適宜に称する。）の発生を抑止したり、あるいは、既に発生しているインク吐出不良を解消するために、インクジェットノズルから所定量のインクを吐出する処理、所謂、フラッシング処理を行ってインクヘッドをクリーニングするようにしている。

ところで、従来のインクジェットプリンタとして、例えば、赤外線などを利用してインク吐出不良を光学的に検出するようにした構成を備えたものが知られている。こうしたインクジェットプリンタにおいては、上記構成によりインク吐出不良を検出すると、その検出に応じて自動的にフラッシング処理を行って、インクヘッドをクリーニングするメンテナンスを行うようにしている。

また、上記したようなインク吐出不良を検出する構成を備えていないインクジェットプリンタにおいては、インク吐出不良が実際に発生しているか否かに関わらず、常に一定の時間間隔で定期的にフラッシング処理を行って、インクヘッドをクリーニングするメンテナンスを行うようにしている。

しかしながら、上記した赤外線などを利用してインク吐出不良を光学的に検出するようにした構成を備えたインクジェットプリンタにおいては、インク吐出不良を光学的に検出するための専用の構成が必要となるため、製造コストのコストアップや機体構造の大型化を招来するという問題点があった。

また、インク吐出不良が実際に発生しているか否かに関わらず、常に一定の時間間隔で定期的にフラッシング処理を行ってインクヘッドのメンテナンスを行うインクジェットプリンタにおいては、フラッシング処理に伴うインク消費量を抑制するために、可能な限りインク消費量を抑制したフラッシング処理によるメンテナンス（弱い定期メンテナンス）を実施していたため、インク吐出不良の度合いによってはインクヘッドが故障してしまうという問題点があった。

ここで、インク消費量を抑制し過ぎると上記したインクヘッドの故障を招来するという問題点が多発するため、インク消費量を抑制することなく十分な量のインクを用いたフラッシング処理によるメンテナンス（強い定期メンテナンス）を行うと、インク吐出不良の度合いが高いインクヘッドについては丁度よい、あるいは、少ないインク量であるかも知れないが、インク吐出不良がない（インク吐出正常）、あるいは、インク吐出不良の度合いが低いインクヘッドについては、インクの量が多くなり、無駄なインクを消費してしまうという問題点があった。

特開２０１４−１６８９８０号公報

本発明は、従来の技術が有する上記したような問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、製造コストのコストアップや機体構造の大型化を招来することなく、インク吐出状態を検出することを可能にしたインクジェットプリンタおよびインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法を提供しようとするものである。

また、本発明の目的とするところは、フラッシングによるインクヘッドのメンテナンス処理を行う際に、インク吐出状態に応じてメンテナンス処理の種類を選択するようにして、インクヘッドの故障の発生を抑止するとともに無駄なインクの消費を抑制することを可能にしたインクジェットプリンタおよびインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法を提供しようとするものである。

上記目的を達成するために、本発明は、インクヘッドに指示されたインクの吐出量と当該インクヘッドから実際に吐出されたインクの吐出量とに基づいて、インクヘッドのインク吐出状態（インク吐出正常またはインク吐出不良）を検出するようにしたものである。

また、本発明は、検出したインクヘッドのインク吐出状態に応じて、メンテナンス処理の種類を選択するようにして、インクヘッドに対して適切なメンテナンス処理を行うようにしたものである。

即ち、本発明によるインクジェットプリンタは、インクジェット方式によりインクを吐出して印刷を行うインクジェットプリンタにおいて、インクジェット方式によりインクを吐出するインクヘッドと、上記インクヘッドに対してインクの吐出量を指示する指示手段と、上記インクヘッドから所定の量のインクが吐出されたか否かを検出する検出手段と、上記インクヘッドにおける上記所定の量のインクの吐出の開始から上記検出手段が上記所定の量のインクが吐出されたと検出したときまでにおける上記指示手段が指示した吐出量の合計値と上記所定の量とに基づいて、上記インクヘッドのインク吐出状態を判定する判定手段とを有するようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタは、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおいて、上記判定手段は、上記合計値と上記所定の量との差分値と、上記インクヘッドのインク吐出状態を判定する際の基準値とを比較して、上記インクヘッドのインク吐出状態を判定するようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタは、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおいて、上記基準値は複数設定されているようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタは、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおいて、さらに、上記判定手段が判定した上記インクヘッドのインク吐出状態に応じてメンテナンス処理を選択する選択手段とを有するようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタは、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおいて、上記メンテナンス処理は複数設定されていて、上記選択手段は、上記判定手段が判定した上記インクヘッドのインク吐出状態に応じて、上記複数設定された上記メンテナンス処理のなかからいずれか一つのメンテナンス処理を選択するようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタは、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおいて、上記複数設定された上記メンテナンス処理は、消費するインク量がそれぞれ異なるメンテナンス処理であるようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法は、インクジェット方式によりインクを吐出するインクヘッドと、上記インクヘッドに対してインクの吐出量を指示する指示手段と、上記インクヘッドから所定の量のインクが吐出されたか否かを検出する検出手段とを有するインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法において、上記検出手段により上記インクヘッドから所定の量のインクが吐出されたか否かを検出し、上記インクヘッドにおける上記所定の量のインクの吐出の開始から上記所定の量のインクが吐出されたと検出したときまでにおける上記指示手段が指示した吐出量の合計値を取得し、上記合計値と上記所定の量とに基づいて、上記インクヘッドのインク吐出状態を判定するようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法は、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法において、上記インクヘッドのインク吐出状態を判定する際に、上記合計値と上記所定の量との差分値と、上記インクヘッドのインク吐出状態を判定する際の基準値とを比較して、上記インクヘッドのインク吐出状態を判定するようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法は、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法において、上記基準値は複数設定されているようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法は、インクジェット方式によりインクを吐出するインクヘッドと、上記インクヘッドに対してインクの吐出量を指示する指示手段と、上記インクヘッドから所定の量のインクが吐出されたか否かを検出する検出手段とを有するインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法において、上記検出手段により上記インクヘッドから所定の量のインクが吐出されたか否かを検出し、上記インクヘッドにおける上記所定の量のインクの吐出の開始から上記所定の量のインクが吐出されたと検出したときまでにおける上記指示手段が指示した吐出量の合計値を取得し、上記合計値と上記所定の量とに基づいて、上記インクヘッドのインク吐出状態を判定し、上記判定した上記インクヘッドのインク吐出状態に応じてメンテナンス処理を選択するようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法は、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法において、上記メンテナンス処理は複数設定されていて、上記判定した上記インクヘッドのインク吐出状態に応じて、上記複数設定された上記メンテナンス処理のなかからいずれか一つのメンテナンス処理を選択するようにしたものである。

また、本発明によるインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法は、上記した本発明によるインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法において、上記複数設定された上記メンテナンス処理は、消費するインク量がそれぞれ異なるメンテナンス処理であるようにしたものである。

本発明は、以上説明したように構成されているので、製造コストのコストアップや機体構造の大型化を招来することなく、インク吐出状態を検出することが可能になるという優れた効果を奏するものである。

また、本発明は、以上説明したように構成されているので、フラッシングによるインクヘッドのメンテナンス処理を行う際に、インク吐出状態に応じてメンテナンス処理の種類を選択することにより、インクヘッドの故障の発生を抑止するとともに無駄なインクの消費を抑制することが可能になるという優れた効果を奏するものである。

図１は、本発明の第１の実施形態によるにインクジェットプリンタの一例を示す概略構成斜視説明図である。 図２は、図１に示すインクジェットプリンタにおけるインクカートリッジから廃液タンクに至るインク経路を示す構成説明図である。 図３は、図１に示すインクジェットプリンタにおける送液ポンプの構成の一例を示す構成説明図である。 図４（ａ）（ｂ）（ｃ）は、インクヘッドのインクジェットノズルが形成されたインクジェットノズル面とキャップ部材との位置関係を模式的に示す説明図である。図４（ａ）は、キャッピング位置におけるキャップ部材とインクヘッドとの位置関係を示す。図４（ｂ）は、空吸引位置におけるキャップ部材とインクヘッドとの位置関係を示す。図４（ｃ）は、キャップ内フラッシング位置におけるキャップ部材とインクヘッドとの位置関係を示す。 図５は、図１に示すインクジェットプリンタにおけるダンパー装置の構成の一例を示す側面図である。 図６は、図５に示すダンパー装置のＶＩ−ＶＩ線による縦断面図である。 図７（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、本発明の実施に関連する検知レバーとセンサーとの関係を模式的に示す説明図である。図７（ａ）は、センサーが検知レバーの存在を検知しているセンサーヒットの状態を示す。図７（ｂ）は、センサーが検知レバーの存在を検知していないセンサーアンヒットの状態を示す。図７（ｃ）は、センサーが検知レバーの存在を検知したセンサーヒットの直後の状態を示す。図７（ｄ）は、センサーが検知レバーの存在を検知していないセンサーアンヒットの状態を示す。 図８は、図１に示すインクジェットプリンタにおけるマイクロコンピューターの本発明の実施に関連する機能的構成をあらわすブロック構成説明図である。 図９は、図１に示すインクジェットプリンタが実行する第１の実施の形態にかかるインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理の処理ルーチンを示すフローチャートである。 図１０は、本発明の第２の実施の形態にかかるインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理の処理ルーチンを示すフローチャートである。 図１１は、本発明にかかるインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理の動作例を示す説明図である。図１１は、インクヘッドのインク吐出状態が正常（インク吐出正常）の場合を示す。 図１２は、本発明にかかるインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理の動作例を示す説明図である。図１２は、インクヘッドのインク吐出状態が軽度の不良（軽度インク吐出不良）の場合であって、インクを吐出できないインクジェットノズルが２個ある場合を示す。 図１３は、本発明にかかるインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理の動作例を示す説明図である。図１３は、インクヘッドのインク吐出状態が重度の不良（重度インク吐出不良）の場合であって、インクを吐出できないインクジェットノズルが２０個ある場合を示す。

以下、添付の図面を参照しながら、本発明によるインクジェットプリンタ、インクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法およびインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法の実施の形態について詳細に説明するものとする。

〔第１の実施の形態〕

まず、図１乃至図９を参照しながら、本発明によるインクジェットプリンタ、インクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法およびインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法の第１の実施の形態について詳細に説明する。

（１）全体の構成の説明

図１には、本発明の第１の実施形態によるにインクジェットプリンタの一例を示す概略構成斜視説明図が示されている。

このインクジェットプリンタ１０は、基台部材１２に支持され主走査方向に延長して配設された固定系のベース部材１４を備えている。

ベース部材１４の左右両端には側方部材１６Ｌ、１６Ｒが配設され、側方部材１６Ｒ側には側方ユニット１８が配設されている。

インクジェットプリンタ１０は、左右２つの側方部材１６Ｌ、１６Ｒを連結する中央壁２０を備え、中央壁２０の壁面には主走査方向に延長してガイドレール２２が配設されている。

符号２４は、中央壁２０の壁面に平行して主走査方向に移動自在に配設されたワイヤーである。キャリッジ２６は、ワイヤー２４に固定的に配設されるとともにガイドレール２２に摺動自在に装着されている。キャリッジ２６には、ベース部材２４上に位置するメディアたる記録紙２８と対向するようにしてインクヘッド３０が搭載されるとともに、インクヘッド３０と接続されたダンパー装置３２が搭載されている。

ここで、インクヘッド３０は、インクジェットノズル面３０ａに複数のインクジェットノズル（図示せず。）を備えている。インクジェットプリンタ１０においては、インクカートリッジ３６に貯留されているインクがダンパー装置３２を介してこれら複数のインクジェットノズルに供給され、当該供給されたインクをインクジェットノズルから吐出する。

なお、こうしたインクジェットプリンタ１０の全体の動作は、マイクロコンピューター３４によって制御されている。マイクロコンピューター３４の本発明の実施に関連する機能的構成については、図８に示すブロック構成説明図を参照しながら後に詳述する。

また、インクジェットプリンタ１０においては、上記したようにメディアとして記録紙２８を用いるものとする。この記録紙２８は、幅方向たる主走査方向において所定の長さを有するとともにロール状に巻回されたメディアであって、給紙装置（図示せず。）によって引き出されてベース部材１４上に供給され、主走査方向と直交する方向、即ち、記録紙２８の長手方向に搬送される。なお、主走査方向と直交する方向、即ち、記録紙２８の搬送方向かつ記録紙２８の長手方向を「副走査方向」と称する。

そして、このインクジェットプリンタ１０においては、マイクロコンピューター３４の制御に従って記録紙２８上に印刷が行われる。

即ち、マイクロコンピューター３４の制御に従って、ワイヤー２４の巻き取りによりワイヤー２４が移動すると、このワイヤー２４の移動に伴って、キャリッジ２６が主走査方向における行き方向（往路）および帰り方向（復路）に往復移動する。これにより、キャリッジ２６に搭載されたダンパー装置３２およびインクヘッド３０が、給紙装置によってベース部材１４上に供給された記録紙２８上を主走査方向における行き方向（往路）および帰り方向（復路）に一体的に往復移動し、記録紙２８上に印刷が行われる。

インクジェットプリンタ１０においては、ベース部材１４に廃液タンク４２が配設されており、側方ユニット１８に着脱可能に配設されるインクカートリッジ３６から廃液タンク４２へ至るインク経路１００が形成されている（図２を参照する。）。

インクジェットプリンタ１０には、インクヘッド３０に形成されたインクジェットノズルの開口部が位置するインクジェットノズル面３０ａをキャッピングするキャップ装置３８が設けられている。

なお、符号４０は、作業者がインクジェットプリンタ１０の動作を制御するための操作子４０ａを備えた操作パネルである。操作パネル４０には、インクジェットプリンタ１０の動作状態を表示するための表示装置４０ｂが設けられている。

（２）インク経路の構成の説明

ここで、図２には、図１に示すインクジェットプリンタ１０におけるインク経路１００を模式的に示す構成説明図が示されている。

この図２に示すインク経路１００は、一方の端部１０２ａにインクカートリッジ３６が連通するように接続されるとともに他方の端部１０２ｂにダンパー装置３２が連通するように接続された可撓性のインク供給チューブ１０２を備えている。

インクカートリッジ３６はインクヘッド３０へ供給するためのインクを貯留しており、インクカートリッジ３６内に貯留されたインクの容量を検知するセンサー（図示せず。）が設けられている。

インク供給チューブ１０２における一方の端部１０２ａと他方の端部１０２ｂとの間には、インク経路１００内のインクを加圧してダンパー装置３２へ送液するためのポンプたる送液ポンプ１０１が配設されている。送液ポンプ１０１としては、例えば、従来より公知のチューブポンプやトロコイドポンプなどの加圧ポンプを用いることができる。

ここで、チューブポンプやトロコイドポンプは、ポンプ内のコロや歯車を回転することによりインクを加圧して送液する。チューブポンプやトロコイドポンプにおいては、設計上の理論値として、コロや歯車の単位回転量（単位作動量）当たりの送液容量が単位送液容量として設定されている。

本実施の形態においては、送液ポンプ１０１としては、図３に示す構成のチューブポンプを用いるものとする。

この図３に示すチューブポンプにより構成された送液ポンプ１０１は、インク供給チューブ１０２における一方の端部１０２ａと他方の端部１０２ｂとの間に設けられている。チューブポンプ自体は従来より公知の技術であるので、送液ポンプ１０１についての詳細な説明は省略するが、送液ポンプ１０１はその内部に、中心部Ｃ１を中心として矢印Ａ方向に回転する円形台座１０１ａと、円形台座１０１ａの円周部にそれぞれ配設されたコロ１０１ｂ、１０１ｃとを有している。コロ１０１ｂ、１０１ｃとは、中心部Ｃ１を対称点として点対称位置に配置されている。

送液ポンプ１０１においては、円形台座１０１ａを中心部Ｃ１を中心として矢印Ａ方向に回転することにより、コロ１０１ｂ、１０１ｃが円形台座１０１ａの円周上を矢印Ａ方向に回転移動することになり、これにより内部のチューブ１０１ｄの押圧状態を変化させ、インクカートリッジ３６側からダンパー装置３２側へインクを送液する。

この送液ポンプ１０１においては、円形台座１０１ａが中心部Ｃ１を中心として回転角４５度で回転するのを１単位の回転量（作動量）、即ち、単位回転量（単位作動量）として設定されており、このときの理論値単位送液容量は、例えば、１２５ｍｃｃに設定されている。

ダンパー装置３２はインクヘッド３０とともにキャリッジ２６に搭載されており、インク供給チューブ１０２を通過したインクを一時的に貯留するインク貯留室１２３（図５および図６を参照する。）を備えている。このダンパー装置３２により、キャリッジ２６が記録紙２８に対して往復動する際におけるインク経路１００内のインクの圧力変動を吸収している。

ダンパー装置３２は、インク貯留室１２３内におけるインクの貯留容量の変化に伴い変動する負圧を検知する負圧検知部材たる検知レバー１２７（図５および図６を参照する。）を備えている。検知レバー１２７を備えたダンパー装置３２は、例えば、特許第５９５１０９１号公報に開示されているように従来より公知の技術である（特許第５９５１０９１号公報におけるダンパー装置の記述を参照する。）。なお、ダンパー装置３２の構成については、図５および図６を参照しながら後述する。

インクジェットプリンタ１０には、検知レバー１２７の変位を検知するセンサー１１８が設けられている。センサー１１８としては、例えば、光により検知レバー１２７の変位を検知する光センサーや、検知レバー１２７の接触状態から検知レバー１２７の変位を検知する接触センサーなど、各種のセンサーを適宜に用いることができる。センサー１１８による検知レバー１２７の変位の検知結果は、マイクロコンピューター３４に出力されて処理される。

ダンパー装置３２には、ダンパー装置３２のインク貯留室１２３と連通するインクジェットノズル（図示せず。）を備えたインクヘッド３０が接続されており、インクカートリッジ３６に貯留されたインクは、ダンパー装置３２を介してインクヘッド３０へ供給される。インクヘッド３０に供給されたインクは、インクジェットノズル面３０ａに配置されたインクヘッドノズルの開口部から吐出される。

また、インクジェットプリンタ１０においては、上記において説明したように、インクヘッド３０のインクジェットノズル面３０ａに形成されたインクジェットノズル周りをキャッピングするキャップ装置３８が設けられている。

キャップ装置３８は、インクヘッド３０のインクジェットノズル面３０ａに形成されたインクジェットノズルの開口部を封止するキャップ部材１１２と、インク経路１００内のインクを吸引可能な吸引ポンプ１１４とを有して構成されている。吸引ポンプ１１４は、インクヘッド３０のインクジェットノズル面３０ａに形成されたインクジェットノズルの開口部を封止したキャップ部材１１２に負圧を供給し、インク供給経路１００内のインクを吸引する。

符号１１６は廃液チューブであり、一方の端部１１６ａをキャップ部材１１２に接続するとともに他方の端部１１６ｂを廃液タンク４２に接続している。吸引ポンプ１１４は、廃液チューブ１１６の一方の端部１１６ａと他方の端部１１６ｂとの間に設けられている。

吸引ポンプ１１４としては、例えば、従来より公知のチューブポンプ、トロコイドポンプあるいは真空ポンプなどの種々の構成のものを用いることが可能である。

ここで、チューブポンプやトロコイドポンプは、ポンプ内のコロを移動したり歯車を回転させたりして吸引力を発生させている状態と、所定の位置でポンプ内のコロの移動を停止したり歯車の回転を停止して吸引力が解除されて外気に開放された状態と、所定の位置でポンプ内のコロの移動を停止したり歯車の回転を停止して吸引力が解除されて外気に対して閉鎖された状態とを選択的に制御可能なポンプである。

具体的には、吸引ポンプ１１４としては、例えば、特許第４８５７７９８号などに開示されたチューブポンプと同様な構成の公知のチューブポンプを用いることができる。

インクジェットプリンタ１０は、キャップ部材１１２とインクヘッド３０との位置関係がキャッピング位置と空吸引位置とキャップ内フラッシング位置とに相対的に変化することができるように、モーター１１１によりインクヘッド３０を移動する。モーター１１１は、マイクロコンピューター３４により制御される。

図４（ａ）にはキャッピング位置におけるキャップ部材１１２とインクヘッド３０との位置関係が示されており、図４（ｂ）には空吸引位置におけるキャップ部材１１２とインクヘッド３０との位置関係が示されており、図４（ｃ）にはキャップ内フラッシング位置におけるキャップ部材１１２とインクヘッド３０との位置関係が示されている。

ここで、図４（ａ）に示すキャッピング位置とは、キャップ部材１１２がインクヘッド３０のインクジェットノズル面３０ａに形成されたインクジェットノズルの開口部を完全に封止した状態の位置関係である。キャップ部材１１２とインクヘッド３０とがキャッピング位置であるときに吸引ポンプ１１４を作動させることにより、インク経路１００内のインクを廃液タンク４２側に吸引することができる。

図４（ｂ）に示す空吸引位置とは、キャップ部材１１２内に溜まったインクを吸引ポンプ１１４で吸引する際におけるキャップ部材１１２とインクヘッド３０のインクジェットノズル面３０ａに形成されたインクジェットノズルとの位置関係、即ち、微小な隙間Ｇ１を開けたキャップ部材１１２とインクジェットノズル面３０ａとの位置関係である。

図４（ｃ）に示すキャップ内フラッシング位置とは、インクヘッド３０のインクジェットノズルのクリーニングなどのため、インクヘッド３０のインクジェットノズルからキャップ部材１１２に向けてインクを吐出（フラッシング）する位置であり、空吸引位置よりもより大きな隙間Ｇ２を開けたキャップ部材１１２とインクジェットノズル面３０ａとの位置関係である。

図５および図６には、ダンパー装置３２の構成が示されている。図５は、ダンパー装置３２の側面図である。図６は、図５に示すダンパー装置３２のＶＩ−ＶＩ線による縦断面図である。

図６に示すように、ダンパー装置３２は、一面（図６の右側の面）が開口した中空構造のケース本体１２１と、当該開口部分を覆うようにケース本体１２１の外壁面に取り付けられたダンパー膜１２２とを備えている。ケース本体１２１は、典型的には樹脂製である。ケース本体１２１とダンパー膜１２２とに囲まれた領域が、インク貯留室１２３である。ダンパー膜１２２のインク貯留室１２３と反対側の面には、検知レバー１２７が配置されている。なお、ダンパー装置３２は、いわゆる弁構造を有していない。
図５に示すように、ケース本体１２１の壁面（図５の上面）には、インクが流入するインク流入口１２０が形成されている。インク流入口１２０は、インク供給チューブ１０２の他方の端部１０２ｂに接続され、インクカートリッジ３６と連通している。ケース本体１２１の他の壁面（図５の下面）には、インクが流出する吐出用インク流出口１２９ａが形成されている。吐出用インク流出口１２９ａは、インクヘッド３０と連通している。インク流入口１２０および吐出用インク流出口１２９ａは、それぞれインク貯留室１２３と連通している。インク貯留室１２３は直方体形状に形成されている。インク貯留室１２３には、インクカートリッジ３６から供給されたインクが一時的に貯留される。
ダンパー膜１２２は、インク貯留室１２３の内側および外側にそれぞれ撓むことができる程度の張力で、例えば、熱溶着によりケース本体１２１の縁部に貼り付けられている。ダンパー膜１２２は、感圧膜の一例であり、インク貯留室１２３内の圧力に応じて撓み変形可能なように構成されている。ダンパー膜１２２は、典型的には可撓性を有する樹脂製のフィルムである。ダンパー膜１２２は、単層構造であってもよいし、異なる材質のフィルムが積層され一体化された多層構造であってもよい。ダンパー膜１２２のインク貯留室１２３側の面には、例えば、耐インク腐食性の向上を目的として、コーティングが施されていてもよい。
図６に示すように、インク貯留室１２３の内部において、ケース本体１２１のダンパー膜１２２と対向する面１２１ａにはテーパーバネ１２４の一端が取り付けられている。テーパーバネ１２４の他端は受圧板１２５に接続されている。テーパーバネ１２４はダンパー膜１２２と連結されている。テーパーバネ１２４は、ダンパー膜１２２をインク貯留室１２３の外側に押圧する弾性部材の一例である。テーパーバネ１２４は、圧縮された状態に維持されている。これによって、ダンパー膜１２２はインク貯留室１２３の外側（図６の右側）に向けて押圧され、撓んだ状態となっている。インク貯留室１２３に貯留されたインクが減少してインク貯留室１２３内が減圧されると、ダンパー膜１２２はテーパーバネ１２４のばね力（弾性力）に抗してインク貯留室１２３の内側に撓む。
テーパーバネ１２４は、圧縮されていない時には円錐台形状であり、当該円錐台形状の高さ方向に徐々に内径が変化するように構成されている。テーパーバネ１２４は圧縮されるにつれて上記高さ方向に縮んでいき、全圧縮された時に略平坦の板状となる。テーパーバネ１２４は、ケース本体１２１の壁面１２１ａからダンパー膜１２２の方に近づくにつれて内径が小さくなるように配置されている。テーパーバネ１２４の材質は特に限定されない。テーパーバネ１２４には、例えば耐インク腐食性の向上を目的として、コーティングが施されていてもよい。
インク貯留室１２３の内部において、ダンパー膜１２２とテーパーバネ１２４との間には、受圧板１２５が配置されている。受圧板１２５は、インク貯留室１２３の外側に向かってダンパー膜１２２を均質的に押圧するように、ダンパー膜１２２の略中央に配置されている。受圧板１２５は円板形状をなしている。受圧板１２５は、ダンパー膜１２２よりも硬質な材料で構成されるとよい。受圧板１２５は、ダンパー膜１２２の撓み変形を阻害しないように、比較的軽量であるとよい。受圧板２５は、例えば、ポリアセタール系樹脂製である。

受圧板１２５のダンパー膜１２２と対向する側の面が、受圧板１２５の全表面の概ね１０％以上、典型的には１０〜３０％、例えば１５〜２０％程度の表面積を有している。ダンパー膜１２２と対向する面の面積を広くとることで、ダンパー膜１２２をインク貯留室１２３の外側に向かって均質的に押圧することができる。また、ダンパー膜１２２の撓み変形が受圧板１２５に精度よく伝達されるようになる。一方で、感圧膜に面積の大きな受圧板を張り付けると、感圧膜の可動域が極端に制限される虞がある。そこで、受圧板１２５とダンパー膜１２２とを全面接合せずに、間欠的に接合するようにしている。これにより、ダンパー膜１２２の可動域を維持したままに、受圧板１２５の受圧面積を広くとることができる。その結果、インク容量の変化に伴ってダンパー膜１２２がスムーズに撓み変形する。なお、ここで言う「間欠的な接合」とは、受圧板１２５とダンパー膜１２２とを全面接合せずに、受圧板１２５にダンパー膜１２２と接合されない部分を敢えて（積極的に）残すことをいう。
間欠接合部１２６は、ダンパー膜１２２に接合された接合部１２６ａと、ダンパー膜１２２に接合されていない非接合部１２６ｂとを有する。非接合部１２６ｂの少なくとも一部は、接合部１２６ａの最も縁部に近い部分に比べて、受圧板１２５の中央側に位置している。非接合部１２６ｂは、接合部１２６ａによって閉鎖されていない。つまり、間欠接合部１２６に気泡が溜まり難いように、非接合部１２６ｂが開放されている。接合部１２６ａは、受圧板１２５のダンパー膜１２２と対向する側の面全体の概ね９０％以下、典型的には８０％以下、例えば７０％以下の面積を占める。非接合部１２６ｂは、受圧板１２５のダンパー膜１２２と対向する側の面全体の概ね１０％以上、典型的には２０％以上、例えば３０％以上の面積を占める。
間欠接合部１２６では、例えば、ダンパー膜１２２やインク貯留室１２３の形状などを考慮して、接合部１２６ａと非接合部１２６ｂとの配置を決定するとよい。一例では、ダンパー膜１２２および／またはインク貯留室１２３の縁部から、受圧板１２５の中央（中心）までの距離が略等しくなるように、接合部１２６ａを配置する。例えば、図５に示すように、ダンパー膜１２２および／またはインク貯留室１２３が多角形状の場合は、多角形の頂点から受圧板１２５の中央（中心）までの距離が略等しくなるように、接合部１２６ａを配置するとよい。
ダンパー膜１２２および／またはインク貯留室１２３の形状が回転対称性を有している場合、例えば、図５に示すようにダンパー膜１２２および／またはインク貯留室１２３が多角形状である場合には、接合部１２６ａもまた、受圧板１２５の中央１２５ｃを中心点とした回転対称性を有しているとよい。例えば、接合部１２６ａが受圧板１２５の中央１２５ｃを中心点とした同一円周上に等間隔で配置されているとよい。あるいは、接合部１２６ａが受圧板１２５の中央１２５ｃを中心点として放射状に配置されているとよい。これにより、ダンパー膜１２２の撓み変形が受圧板１２５に均質的に伝達されるようになり、受圧板１２５が安定的に変位する。従って、インク貯留量の検知精度を高めることができる。
インク貯留室１２３の外側には、検知レバー１２７が配置されている。検知レバー１２７は、ダンパー膜１２２の撓み変形の度合い（位置変化）からインク貯留量を検知するインク貯留量検知装置である。図５に示すように、検知レバー１２７は、２つの固定部１２７ｂによってケース本体１２１の壁面に固定されている。検知レバー１２７は、ダンパー膜１２２を介して、受圧板１２５の中央１２５ｃと連結されている。検知レバー１２７は、バネ部材１２７ｃによってダンパー膜１２２に対して進退自在に配置されており、常にダンパー膜１２２と当接している。検知レバー１２７は、ダンパー膜１２２の撓み変形に基づいて変位する。
例えば、インク貯留室１２３に貯留されているインクが少なくなると、ダンパー膜１２２がインク貯留室１２３の内側に撓む。このダンパー膜１２２の撓み変形に伴って、検知レバー１２７もインク貯留室１２３に近づく方向に変位する。逆に、インク貯留室１２３にインクが供給されてインク貯留量が増えると、ダンパー膜１２２がインク貯留室１２３の外側に撓む。ダンパー膜１２２の撓み変形に伴って、検知レバー１２７もインク貯留室１２３から離れる方向に変位する。

ここで、 図６に示すように、検知レバー１２７は、受圧板１２５の中央１２５ｃと連結されている。検知レバー１２７の受圧板１２５と連結する位置には、凸部１２７ａが設けられている。一方、凸部１２７ａと連結される受圧板１２５の中央１２５ｃには、凹部１２５ａが形成されている。凹部１２５ａは、検知レバー１２７のインク貯留室１２３の側の先端（凸部１２７ａ）を挿入可能なように、インク貯留室１２３の内側に突き出している。これにより、検知レバー１２７と受圧板１２５とが安定的に連結されるようになる。従って、ダンパー膜１２２の撓み変形の度合いが精度よく検知レバー１２７に伝達され、安定的に検知レバー１２７が可動する。

検知レバー１２７はインク貯留室１２３内のインク貯留量に応じて変位するので、検知レバー１２７の変位の情報に基づいて、インク貯留室１２３内のインク貯留量を判定することができる。例えば、インク貯留室１２３内のインク貯留量が所定の下限値（所定量）に到達したか否かや、インク貯留量が所定の上限値（満タン）に到達したか否かなどを判定することができる。
検知レバー１２７の変位はセンサー１１８により検知され、センサー１１８における検知信号がマイクロコンピューター３４へ送られる。マイクロコンピューター３４はセンサー１１８の検知信号に応じて、送液ポンプ１０１ならびに吸引ポンプ１１４を作動または停止する。

即ち、上記構成によれば、ダンパー装置３２内のインク貯留量に応じて送液ポンプ１０１ならびに吸引ポンプ１１４を作動させることができる。これにより、インクジェットプリンタ１０によるメディア２８への印刷時においても、インク貯留室１２３内に所定量のインクを維持することができ、インクヘッド３０に安定的にインクを供給することができる。

また、本発明の実施に関連しては、マイクロコンピューター３４は、センサー１１８によるインク貯留室１２３内のインクの量の変化の検知結果を用いて、後述するインクジェットプリンタ１０におけるインクヘッド３０のインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理を行う。

既に、インク経路１００内においてインクヘッド３０のインクジェットノズルまでインクが充填されている充填状態において、 印刷時以外のとき、つまりインクヘッド３０からインクが吐出されないときは、ダンパー装置３２のインク貯留室１２３には所定量以上のインクが貯留されている。このとき、ダンパー膜１２２は、テーパーバネ１２４のばね力によって、インク貯留室１２３の外側に撓んでいる。これによって、インク貯留室１２３内が負圧に保たれ、インク貯留室１２３と連通するインクヘッド３０のインクジェットノズル面３０ａも負圧に維持される。従って、インクヘッド３０のインクジェットノズルからのインク漏れが防止される。

インク経路１００内においてインクヘッド３０のインクジェットノズルまでインクが充填されている充填状態において、インクジェットプリンタ１０の印刷時には、インクヘッド３０のインクジェットノズルから記録紙２８に向けてインクが吐出される。インクジェットノズルからインクが吐出されると、ダンパー装置３２のインク貯留室１２３に貯留されているインクが吸い出され、インクヘッド３０に供給される。これにより、インク貯留室１２３のインク貯留量が減少して、インク貯留室１２３内が負圧になる。インク貯留室１２３内が負圧になるにつれ、ダンパー膜１２２はインク貯留室１２３の内側に撓み変形する。ダンパー膜１２２の撓み変形に応じて、ダンパー膜１２２と間欠的に接合されている受圧板１２５も変位する。この変位は、受圧板１２５と連結された検知レバー１２７に高い精度で伝達される。検知レバー１２７が変位すると、この変位はセンサー１１８により検知され、センサー１１８における検知信号がマイクロコンピューター３４へ送られる。マイクロコンピューター３４はセンサー１１８の検知信号に基づいて、検知レバー１２７の変位量が所定値に到達したときに、インク貯留量が所定の下限値（所定量）であると判定して、送液ポンプ１０１を作動する。これにより、インクカートリッジ３６からダンパー装置３２に向かってインクが送られる。
ダンパー装置３２のインク貯留室１２３にインクが流入するにしたがい、インク貯留室１２３内の負圧が解消される。同時に、ダンパー膜１２２の撓みが緩和されて、ダンパー膜１２２と間欠的に接合されている受圧板１２５も変位する。この変位は、受圧板１２５と連結された検知レバー１２７に高い精度で伝達される。検知レバー１２７が変位すると、この変位はセンサー１１８により検知され、センサー１１８における検知信号がマイクロコンピューター３４へ送られる。マイクロコンピューター３４はセンサー１１８の検知信号に基づいて、検知レバー１２７の変位量が所定値に到達すると、インク貯留量が所定の上限値（満タン）であると判定して、送液ポンプ１０１を停止する。このように、検知レバー１２７の変位に基づいて送液ポンプ１０１を作動することで、インク貯留室１２３内には所定量のインクが維持される。これにより、インク貯留室１２３内が負圧になり過ぎることが防止され、インクカートリッジ３６からインクヘッド３０へインクが安定して供給される。従って、印刷時には、インクヘッド３０から安定的にインクを吐出することができる。

（３）検知レバーとセンサーとの関係の説明

図７（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）には、本発明の実施に関連する検知レバー１２７とセンサー１１８との関係を模式的に示した説明図があらわされている。

ここで、インク貯留室１２３内におけるインクの量（インク貯留室１２３内におけるインクの量は、インク貯留室１２３内の内圧と連動する。）が不明な状態、換言すれば、インク貯留室１２３内の内圧が不明な状態ではあるが、インク貯留室１２３にインクが殆ど貯留されていない場合にはインク貯留室１２３内の内圧は減圧され、図７（ａ）に示すように、センサー１１８は検知レバー１２７の存在を検知しているセンサーヒットの状態となる。

また、インク貯留室１２３内におけるインクの量が不明な状態、換言すれば、インク貯留室１２３内の内圧が不明な状態ではあるが、インク貯留室１２３にインクが十分に貯留されている場合、あるいは、図７（ａ）に示す状態から送液ポンプ１０１によるインクの送液によりインク貯留室１２３にインクが十分に貯留されるようになった場合には、図７（ｂ）に示すように、センサー１１８は検知レバー１２７の存在を検知していないセンサーアンヒットの状態となる。

そして、図７（ｂ）に示す状態から、１回のフラッシングによりインクヘッド３０のインクジェットノズルから一定量（定量吐出量）のインクを吐出するフラッシング処理を１回乃至複数回おこなっていくと、インク貯留室１２３内のインクがインクヘッド３０に吸い込まれて、インク貯留室１２３内のインクの量が少なくなり、インク貯留室１２３内の内圧は減圧されていって、センサー１１８は検知レバー１２７の存在を検知しているセンサーヒットの状態となる。このとき、図７（ｃ）に示すように、センサー１１８が検知レバー１２７の存在を検知したセンサーヒットの直後の状態においては、インク貯留室１２３内のインクの量は一定量（定量吐出量）のインクを吐出するフラッシング処理の回数分のインク量だけ減少したことになり、インク貯留室１２３内のインクの量およびインク貯留室１２３内の内圧は検知することができる。

従って、図７（ｃ）に示す状態から、送液ポンプ１０１で予め設定された一定量（定量充填量）のインクをインク貯留室１２３内に送液すると、図７（ｄ）に示すように、センサー１１８は検知レバー１２７の存在を検知していないセンサーアンヒットの状態となるが、インク貯留室１２３内のインクの量は送液ポンプ１０１で送液された一定量（定量充填量）だけ増加したことになり、インク貯留室１２３内のインクの量およびインク貯留室１２３内の内圧は検知することができる。

（４）マイクロコンピューターの本発明の実施に関連する機能的構成の説明

図８には、インクジェットプリンタ１０におけるマイクロコンピューター３４の本発明の実施に関連する機能的構成をあらわすブロック構成説明図が示されている。

マイクロコンピューター３４は、制御部２０２と、記憶部２０４と、センサー検出部２０６と、送液ポンプ制御部２０８と、インクヘッド制御部２１０とを有して構築される。

制御部２０２は、インクジェットプリンタ１０により実行される印刷処理、クリーニング処理などの従来より公知の処理や、図９以降に示すフローチャートを参照しながら説明する第１の実施の形態にかかるインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理などの各種の処理を含む全体の処理の制御を行う。

本発明に関連しては、制御部２０２は、例えば、後述する変数Ｚを取得し、変数Ｚから後述する定数Ｘを減算した減算結果（差分値）と定数Ｖと比較する処理や、変数Ｚから後述する定数Ｘを減算した減算結果（差分値）と定数Ｗと比較する処理などを行う。なお、変数Ｚは、定数Ｙを積算した値を示すものである。

記憶部２０４は、印刷処理、クリーニング処理などの従来より公知の処理に用いられる情報や、第１の実施の形態にかかるインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理などで用いられる情報を含む各種の情報を記憶する。本発明に関連しては、記憶部２０４には、定数Ｘ、定数Ｙ、定数Ｖならびに定数Ｗなどが記憶されている。

ここで、定数Ｘは、送液ポンプ１０１がダンパー装置３２のインク貯留室１２３へ送液するインクの所定の量である。

また、定数Ｙは、マイクロコンピューター３４のインクヘッド制御部２１０からインクヘッド３０に対して指示されたインクの吐出量（指令値）である。従って、変数Ｚは、マイクロコンピューター３４のインクヘッド制御部２１０からインクヘッド３０に対して指示されたインクの吐出量（指令値）の合計値となる。

また、定数Ｖは、インクヘッド３０における吐出状態を判定する際の基準となる第１の値（第１の基準値）である。

また、定数Ｗは、インクヘッド３０における吐出状態を判定する際の基準となる第２の値（第２の基準値）である。

ここで、定数Ｘ、定数Ｙ、定数Ｖならびに定数Ｗの数値の大きさやそれらの関係は、特に限定されるものではないが、例えば、本発明においては、以下のように設定することが好ましい。

即ち、定数Ｘと定数Ｙとの関係は、「Ｘ＞Ｙ」であることが好ましく、より詳細には、定数Ｘは定数Ｙより十分に大きい値、即ち、「Ｘ＞＞Ｙ」であることが好ましい。

また、定数Ｖと定数Ｗとの関係は、「Ｖ＜Ｗ」であることが好ましく、定数Ｘと定数Ｖと定数Ｗとの関係においては、「Ｘ＞＞Ｗ＞Ｖ」であることが好ましい。また、定数Ｙと定数Ｖと定数Ｗとの関係においては、「Ｗ＞Ｖ＞＞Ｙ」であることが好ましい。

従って、定数Ｘと定数Ｙと定数Ｖと定数Ｗとの関係としては、「Ｘ＞＞Ｗ＞Ｖ＞＞Ｙ」であることが最も好ましい。

なお、本実施の形態においては、定数Ｘ、定数Ｙ、定数Ｖならびに定数Ｗの値の単位は、例えば、「ｃｃ」とすることができる。

センサー検出部２０６は、センサー１１８におけるセンサーヒットとセンサーアンヒットとを検出する。

送液ポンプ制御部２０８は、インクヘッド３０へ向けてインクを送液する送液ポンプ１０１の作動を制御する。

インクヘッド制御部２１０は、インクヘッド３０に対してインクの吐出量（指令値）を指示して、インクヘッド３０の動作を制御する。インクヘッド３０は、インクヘッド制御部２１０から指示されたインクの吐出量（指令値）に応じてインクを吐出する。

（４）第１の実施の形態にかかるインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理の説明

以上の構成において、インクジェットプリンタ１０においては、マイクロコンピューター３４の制御により、インクカートリッジ３６からインク供給チューブ１０２へインクを供給しながら、インクヘッド３０のインクジェットノズルから記録紙２８に対してインクを吐出して記憶紙２８への印刷処理を行う。

ここで、インクジェットプリンタ１０においては、例えば、予め設定された所定の時間間隔毎、あるいは、作業者が所定の操作子４０ａを操作してインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理の実行の指示を与えたときなどに、第１の実施の形態にかかるインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理が行われる。

以下に、図９に示すフローチャートを参照しながら、第１の実施の形態にかかるインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理の処理ルーチンについて説明する。

この第１の実施の形態にかかるインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理の処理ルーチンは、インクヘッド３０のインクジェットノズルからキャップ部材１１２に向けてインクを吐出する位置であるキャップ内フラッシング位置（図４（ｃ）を参照する。）で実行される。

インクジェットプリンタ１０においては、例えば、予め設定された所定の時間間隔毎、あるいは、作業者が所定の操作子４０ａを操作してインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理の実行を指示すると、インクジェットプリンタ１０はマイクロコンピューター３４の制御によりモーター１１１を作動して、キャップ部材とインクヘッド３０との関係をキャッピング位置（図４（ｃ）を参照する。）とし、その後に図９のフローチャートに示す処理ルーチンを起動する。

この処理ルーチンが起動すると、まず、この処理ルーチンで使用する変数Ｚを「０」に初期化する処理を行う（ステップＳ９０２）。この変数Ｚは、定数Ｙを積算した値を示すものであり、具体的には、マイクロコンピューター３４のインクヘッド制御部２１０からインクヘッド３０に対して指示されたインクの吐出量（指令値）の合計値を示すものである。

ステップＳ９０２の処理を終了すると、ステップＳ９０４の処理へ進み、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出したか否かを判定する。

ステップＳ９０４の判定処理において、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出したと判定（Ｙｅｓ）された場合（図７（ａ）の状態）には、ステップＳ９０６の処理へ進む。

ステップＳ９０６の処理においては、送液ポンプ制御部２０８の制御により送液ポンプ１０１を作動して、予め設定された一定量（定数Ｘと同量でもよいし異なる量でもよい。）のインクをダンパー装置３２のインク貯留室１２３に送液する。具体的には、円形台座１０１ａの中心部Ｃ１を中心として、コロ１０１ｂ、１０１ｃを矢印Ａ方向に予め設定された所定の回転角度だけ回転して、予め設定された一定量（定数Ｘと同量でもよいし異なる量でもよい。）のインクをダンパー装置３２のインク貯留室１２３に送液する。

ステップＳ９０６の処理を終了すると、ステップＳ９０８の処理へ進み、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出したか否かを判定する。

ステップＳ９０８の判定処理において、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出したと判定（Ｙｅｓ）された場合（図７（ａ）の状態）には、ステップＳ９０６の処理へ戻り、ステップＳ９０８の判定処理における判定結果が、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出しないと判定（Ｎｏ）されるまで、ステップＳ９０６乃至ステップＳ９０８の処理のループを繰り返す。

即ち、ステップＳ９０６乃至ステップＳ９０８の処理のループにおいては、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出しなくなるまで、インク貯留室１２３に少しずつインクを充填していく。

従って、ステップＳ９０８の判定処理において、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出しないと判定（Ｎｏ）されたときは、検知レバー１２７とセンサー１１８との関係は図７（ｂ）に示すセンサーアンヒットの状態となっている。

ステップＳ９０８の判定処理でセンサーヒットを検出しないと判定されると、ステップＳ９１０の処理へ進む。

一方、ステップＳ９０４の判定処理において、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出しないと判定（Ｎｏ）された場合（図７（ｂ）の状態）には、ステップＳ９１０の処理へそのまま進む。

ステップＳ９１０の処理においては、インクヘッド制御部２１０はインクヘッド３０に対してインクの吐出量を予め設定された一定量（定数Ｙと同量でもよいし異なる量でもよい。）とするように指示し、インクヘッド３０は当該一定量のインクを吐出するようにフラッシング処理の動作を行う。

ステップＳ９１０の処理を終了すると、ステップＳ９１２の処理へ進み、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出したか否かを判定する。

ステップＳ９１２の判定処理において、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出しないと判定（Ｎｏ）された場合（図７（ｂ）の状態）には、ステップＳ９１０の処理に戻り、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出したと判定（Ｙｅｓ）されるまで、ステップＳ９１０乃至ステップＳ９１２の処理のループを繰り返す。

一方、ステップＳ９１２の判定処理において、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出したと判定（Ｙｅｓ）された場合には、ステップＳ９１４の処理へ進む。ここで、ステップＳ９１２の判定処理において、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出したと判定（Ｙｅｓ）されたときは、検知レバー１２７とセンサー１１８との関係が、インク貯留室１２３内のインクの量およびインク貯留室１２３内の内圧を検知することができる図７（ｃ）の状態にある。

ステップＳ９１４の処理においては、送液ポンプ制御部２０８の制御により送液ポンプ１０１を作動して、予め設定された一定量である定数Ｘ分のインクをダンパー装置３２のインク貯留室１２３に送液する。具体的には、円形台座１０１ａの中心部Ｃ１を中心として、コロ１０１ｂ、１０１ｃを矢印Ａ方向に予め設定された所定の回転角度だけ回転して、予め設定された定数Ｘ分の量のインクをダンパー装置３２のインク貯留室１２３に送液する。

このステップＳ９１４の処理を行うと、検知レバー１２７とセンサー１１８との関係は、センサー１１８が検知レバー１２７の存在を検知していないセンサーアンヒットの状態となるが、インク貯留室１２３内のインクの量は送液ポンプ１０１で送液された定数Ｘだけ増加したことになり、インク貯留室１２３内のインクの量およびインク貯留室１２３内の内圧は検知することができる。

ステップＳ９１４の処理を終了すると、ステップＳ９１６の処理へ進み、インクヘッド制御部２１０はインクヘッド３０に対してインクの吐出量（指令値）を定数Ｙとするよううに指示し、インクヘッド３０は定数Ｙだけインクを吐出するようにフラッシング処理の動作を行う。なお、後述するように、ステップＳ９１６乃至ステップＳ９２０の処理のループは繰り返し実行される場合もされない場合もあるが、いずれにしてもその最初のステップＳ９１６の処理が、ステップＳ９１４で送液された定数Ｘ分のインクを吐出する処理の開始となる。

ステップＳ９１６の処理を終了すると、ステップＳ９１８の処理へ進み、変数Ｚを定数Ｙだけインクリメントする。即ち、ステップＳ９１８の処理においては、マイクロコンピューター３４のインクヘッド制御部２１０からインクヘッド３０に対して指示されたインクの吐出量（指令値）の合計値を取得する処理が行われる。

ステップＳ９１８の処理を終了すると、ステップＳ９２０の処理へ進み、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出したか否かを判定する。即ち、ステップＳ９１８の処理においては、インクヘッド３０から所定量のインクとして定数Ｘ分のインクが吐出されたか否かを検出する処理が行われる。

ステップＳ９２０の判定処理において、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出しないと判定（Ｎｏ）された場合（図７（ｄ）の状態）には、ステップＳ９１６の処理に戻り、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出したと判定（Ｙｅｓ）されるまで、ステップＳ９１６乃至ステップＳ９２０の処理のループを繰り返す。

一方、ステップＳ９２０の判定処理において、センサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出したと判定（Ｙｅｓ）された場合（図７（ｃ）の状態）には、ステップＳ９２２の判定処理へ進む。

ステップＳ９２２の判定処理においては、「変数Ｚ−定数Ｘ」の値（差分値）が定数Ｖより大きいか否か、即ち、センサーヒット直後の状態において定数Ｘだけ送液されたインクを定数Ｙ分ずつのフラッシングして、再度センサーヒットするまでの定数Ｙの積算値たる変数Ｚと定数Ｘとの差分が、定数Ｖより大きいか否かを判定する。

ここで、変数Ｚは、センサーヒット直後の状態において定数Ｘだけ送液されたインクを定数Ｙ分ずつのフラッシングして再度センサーヒットするまでの間における、ステップＳ９１６においてインクヘッド３０に対して吐出を指示されたインクの吐出量（指令値）たる定数Ｙの合計値、即ち、ステップＳ９１６においてインクヘッド制御部２１０から指示された指令値の合計値となる。

また、定数Ｘは、センサーヒット直後の状態において定数Ｘだけ送液されたインクを定数Ｙ分ずつのフラッシングして再度センサーヒットするまでの間において、インクヘッド３０のインクジェットノズルから実際に吐出されたインクの総量に相当する。

また、定数Ｖは、インクヘッド３０における吐出状態を判定する際の基準とする第１の値であり、第１の実施の形態においては、インクヘッド３０のインク吐出状態が不良（インク吐出不良）ではないと判定する際の基準となる値である。この定数Ｖは、設計条件などに応じて、インクヘッド３０のインク吐出状態が不良（インク吐出不良）ではないと見なしてもよい値として適宜に設定すればよいが、例えば、「０」あるいは「０」に近い値である。

従って、「変数Ｚ−定数Ｘ」の値（差分値）が、インクヘッド３０のインク吐出状態が不良（インク吐出不良）ではないと判定する際の基準となる値たる定数Ｖ以下であれば、インクヘッド３０のインク吐出状態が不良（インク吐出不良）ではないと見なすことができる。

ステップＳ９２２の判定処理において、「変数Ｚ−定数Ｘ」の値（差分値）が定数Ｖより大きくないと判定された場合、即ち、インクヘッド３０のインク吐出状態が不良（インク吐出不良）ではない、つまり、正常（インク吐出正常）であると判定された場合には、ステップＳ９２４の処理へ進む。

ステップＳ９２４の処理においては、「弱いメンテナンス処理」を行う。ここで、「弱いメンテナンス処理」とは、後述する「ノーマルメンテナンス処理」および「強化メンテナンス処理」よりもインクの消費量を減少したメンテナンス処理を意味する。こうした「弱いメンテナンス処理」は、例えば、インクヘッド３０のインクジェットノズルの状態を保持するのに最低限必要なクリーニングを行うメンテナンス処理である。

一方、ステップＳ９２２の判定処理において、「変数Ｚ−定数Ｘ」の値が定数Ｖより大きいと判断された場合には、ステップＳ９２６の判定処理へ進む。

ステップＳ９２６の判定処理においては、「変数Ｚ−定数Ｘ」の値が定数Ｗより大きいか否か、即ち、センサーヒット直後の状態において定数Ｘだけ送液されたインクを定数Ｙ分ずつのフラッシングして、再度センサーヒットするまでの定数Ｙの積算値たる変数Ｚと定数Ｘとの差分が定数Ｗより大きいか否かを判定する。

また、定数Ｗは、インクヘッド３０における吐出状態を判定する際の基準とする第２の値であり、第１の実施の形態においては、インクヘッド３０のインク吐出状態が重度な不良（重度インク吐出不良）ではないと判定する際の基準となる値である。この定数Ｗは、設計条件などに応じて、インクヘッド３０のインク吐出状態が重度な不良（重度インク吐出不良）ではないと見なしてもよい値として適宜に設定すればよいが、例えば、定数Ｖとして設定した値よりも大きな値である。

従って、「変数Ｚ−定数Ｘ」の値（差分値）が、インクヘッド３０のインク吐出状態が重度な不良（重度インク吐出不良）ではないと判定する際の基準となる値たる定数Ｗ以下であれば、インクヘッド３０のインク吐出状態が重度な不良（重度インク吐出不良）ではないと見なすことができる。

ステップＳ９２６の判定処理において、「変数Ｚ−定数Ｘ」の値が定数Ｗより大きくないと判定された場合、即ち、インクヘッド３０のインク吐出状態が重度な不良（重度インク吐出不良）ではない、つまり、軽度なインクの吐出不良状態（軽度インク吐出不良）であると判定された場合には、ステップＳ９２８の処理へ進む。

ステップＳ９２８の処理においては、「ノーマルメンテナンス処理」を行う。ここで、「ノーマルメンテナンス処理」とは、インクの消費量が上記した「弱いメンテナンス処理」よりも多量であるが後述する「強化メンテナンス処理」よりも少量であるメンテナンス処理を意味する。こうした「ノーマルメンテナンス処理」は、例えば、従来よりインクヘッド３０を定期的にクリーニングする際に通常行われていたメンテナンス処理と同内容の処理である。

一方、Ｓ９２６の判定処理において、「変数Ｚ−定数Ｘ」の値が定数Ｗより大きいと判定された場合、即ち、インクヘッド３０のインク吐出状態が重度な不良（重度インク吐出不良）であると判定された場合には、ステップＳ９３０の処理へ進む。

ステップＳ９３０の処理においては、「強化メンテナンス処理」を行う。ここで、「強化メンテナンス処理」とは、インクの消費量が上記した「弱いメンテナンス処理」および「ノーマルメンテナンス処理」よりも多量であるメンテナンス処理を意味する。こうした「強化メンテナンス処理」は、例えば、従来よりインクヘッド３０を定期的にクリーニングする際に通常行われていたメンテナンス処理とは異なり、インクヘッド３０における重度インク吐出不良が顕在化したときに、作業員などにより個別に実施されていたクリーニング処理と同内容の処理である。

そして、上記したステップＳ９２４の処理、ステップＳ９２８の処理またはステップＳ９３０の処理を終了すると、ステップＳ９３２の処理へ進む。

ステップＳ９３２の処理においては、変数Ｚを「０」に初期化する処理を行い、ステップＳ９３２の処理を終了すると、この処理ルーチンを終了する。

従って、第１の実施の形態によるインクジェットプリンタ１０によれば、赤外線などを利用してインク吐出不良を光学的に検知するようにした構成などを用いることなく、インクヘッド３０におけるインクの吐出状態（インク吐出正常、軽度インク吐出不良または重度インク吐出不良）を検出することができるようになる。

即ち、第１の実施の形態によるインクジェットプリンタ１０によれば、製造コストのコストアップや機体構造の大型化を招来することなく、インクヘッド３０のインク吐出状態（インク吐出正常、軽度インク吐出不良または重度インク吐出不良）を検出することが可能になる。

また、第１の実施の形態によるインクジェットプリンタ１０によれば、インクヘッド３０におけるインクの吐出状態（インク吐出正常、軽度インク吐出不良または重度インク吐出不良）を検出することができるので、インクヘッド３０におけるインクの吐出状態、即ち、インク吐出正常であるか、軽度インク吐出不良であるか、あるいは、重度インク吐出不良であるかに応じて、インクの使用量を増減した各種のメンテナンス処理（「弱いメンテナンス処理」、「ノーマルメンテナンス処理」、「強化メンテナンス処理」）を適宜に選択することが可能となり、インクヘッド３０の故障の発生を抑止するとともに無駄なインクの消費を抑制することができるようになる。

〔第２の実施の形態〕

次に、図１０を参照しながら、本発明によるインクジェットプリンタ、インクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法およびインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法の第２の実施の形態について詳細に説明する。

この第２の形態は、インクジェットプリンタ１０が実行するインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理の処理ルーチンのみが第１の実施の形態とは異なり、その他の点については第１の実施の形態と同一あるいは相当するものである。

従って、以下の説明においては、第１の実施の形態と異なる点についてのみ説明し、その他の点については重複する説明は省略する。

なお、以下に説明する第２の実施の形態において、上記において説明した第１の実施の形態と同一あるいは相当する処理ルーチンの各ステップについては、第１の実施の形態に用いた符号と同一の符号を用いて示すことにより、その詳細な説明は省略する。

図１０には、第２の実施の形態にかかるインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理の処理ルーチンのフローチャートが示されている。

この図１０に示すフローチャートの処理ルーチンは、ステップＳ９２６の処理を終了した後にステップＳ９３２の処理に進むのではなくて、ステップＳ９２６の処理を終了した後にステップＳ９２９の処理へ進む点と、ステップＳ９３０の処理を終了した後にステップＳ９３２の処理に進むのではなくて、ステップＳ９３０の処理を終了した後にステップＳ９３１の処理へ進む点とにおいて、図９に示すフローチャートの処理ルーチンとは異なる。

ここで、ステップＳ９２９の処理においては、変数Ｚを「０」に初期化する処理を行い、ステップＳ９２９の処理を終了するとステップＳ９０４の処理に戻り、ステップＳ９０４以降の各ステップの処理を行う。

同様に、ステップＳ９３１の処理においては、変数Ｚを「０」に初期化する処理を行い、ステップＳ９３１の処理を終了するとステップＳ９０４の処理に戻り、ステップＳ９０４以降の各ステップの処理を行う。

従って、第２の実施の形態によるインクジェットプリンタ１０によれば、上記した第１の実施の形態によるインクジェットプリンタ１０における作用効果に加えて、インクヘッド３０におけるインクの吐出状態が軽度インク吐出不良あるいは重度インク吐出不良である場合には、インクヘッド３０におけるインクの吐出状態がインク吐出正常となるまで「ノーマルメンテナンス処理」や「強化メンテナンス処理」が繰り返し実行されることになるので、インクヘッド３０におけるインクの吐出状態を確実にインク吐出正常に改善することができる。

〔本発明にかかるインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理の動作例〕

次に、図１１乃至図１３を参照しながら、図９ならび図１０に示すフローチャートを参照しながら説明したインク吐出状態検出処理ならびにメンテナンス処理選択処理の動作例について説明する。

ここで、図１１乃至図１３に示す動作例においては、インクヘッド３０はノズルＮｏ．１乃至ノズルＮｏ．１８０までの１８０個のインクジェットノズルを備えており、当該１８０個の各インクジェットノズルの１ショット（ｓｈｏｔ）当たりのインクの吐出量は５ｎｃｃであるものとする。

また、図１１乃至図１３に示す動作例においては、「定数Ｘ＝０．２５ｃｃ」、「定数Ｙ＝０．００９ｃｃ」、「定数Ｖ＝０．０１ｃｃ」、「定数Ｗ＝０．０３ｃｃ」であるものとする。従って、定数Ｘと定数Ｙと定数Ｖと定数Ｗとの関係は、「Ｘ＞＞Ｗ＞Ｖ＞＞Ｙ」となる。

図１１には、インクヘッド３０のインク吐出状態が正常（インク吐出正常）の場合が示されている。

この場合には、定数Ｙで示されるインクヘッド制御部２１０から指示されたインクの吐出量（指令値）と実際にインクヘッド３０のインクジェットノズルから吐出されたインクの吐出量とが一致する。

「定数Ｘ＝０．２５ｃｃ」、かつ、「定数Ｙ＝０．００９ｃｃ」であるため、ステップＳ９２２の処理においてセンサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出したと判定（Ｙｅｓ）したときの変数Ｚの値は、「０．２５２ｃｃ」となる。

従って、

Ｚ−Ｘ＝０．２５２ｃｃ−０．２５ｃｃ＝０．００２ｃｃ
となり、「Ｚ−Ｘ＝０．００２ｃｃ」は「定数Ｖ＝０．０１ｃｃ」よりも小さいので、インクヘッド３０のインク吐出状態が正常（インク吐出正常）と判定され、ステップＳ９２４において「弱いメンテナンス処理」が行われる。

図１２には、インクヘッド３０においてインクを吐出することのできないインクジェットノズルが２個ある、インク吐出状態が軽度の不良（軽度インク吐出不良）の場合が示されている。図１２に示す動作例においては、インクを吐出することのできないインクジェットノズルは、ノズルＮｏ．５およびノズルＮｏ．６の２個のインクジェットノズルとする。

この場合には、定数Ｙで示されるインクヘッド制御部２１０から指示されたインクの吐出量（指令値）と実際にインクヘッド３０のインクジェットノズルから吐出されたインクの吐出量とが異なることになる。

「定数Ｘ＝０．２５ｃｃ」、かつ、「定数Ｙ＝０．００９ｃｃ」であるため、ステップＳ９２２の処理においてセンサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出したと判定（Ｙｅｓ）したときの変数Ｚの値は、「０．２６１ｃｃ」となる。

従って、

Ｚ−Ｘ＝０．２６１ｃｃ−０．２５ｃｃ＝０．０１１ｃｃ
となり、「Ｚ−Ｘ＝０．０１１ｃｃ」は「定数Ｖ＝０．０１ｃｃ」よりも大きく、かつ、「定数Ｗ＝０．０３ｃｃ」よりも小さいので、インクヘッド３０のインク吐出状態が軽度の不良（軽度インク吐出不良）と判定され、ステップＳ９２８において「ノーマルメンテナンス処理」が行われる。

図１３には、インクヘッド３０においてインクを吐出することのできないインクジェットノズルが２０個ある、インク吐出状態が重度の不良（重度インク吐出不良）の場合が示されている。図１３に示す動作例においては、インクを吐出することのできないインクジェットノズルは、ノズルＮｏ．３乃至ノズルＮｏ．１２およびノズルＮｏ．１７０乃至ノズルＮｏ．１７９の２０個のインクジェットノズルとする。

この場合には、定数Ｙで示されるインクヘッド制御部２１０から指示されたインクの吐出量（指令値）と実際にインクヘッド３０のインクジェットノズルから吐出されたインクの吐出量とが大きく異なることになる。

「定数Ｘ＝０．２５ｃｃ」、かつ、「定数Ｙ＝０．００９ｃｃ」であるため、ステップＳ９２２の処理においてセンサー検出部２０６がセンサー１１８におけるセンサーヒットを検出したと判定（Ｙｅｓ）したときの変数Ｚの値は、「０．２８８ｃｃ」となる。

従って、

Ｚ−Ｘ＝０．２８８ｃｃ−０．２５ｃｃ＝０．０３８ｃｃ
となり、「Ｚ−Ｘ＝０．０３８ｃｃ」は「定数Ｗ＝０．０３ｃｃ」よりも大きいので、インクヘッド３０のインク吐出状態が重度の不良（重度インク吐出不良）と判定され、ステップＳ９３２において「強化メンテナンス処理」が行われる。

上記において説明した動作例からも理解されるように、インクヘッド３０においてインクを吐出することのできないインクジェットノズルの数に応じて、「Ｚ−Ｘ」の値（差分値）が変化する。

従って、この差分値を用いることにより、インクヘッド３０においてインクを吐出することのできないインクジェットノズルの数を取得することができるようになり、より一層インクヘッド３０におけるインクジェットノズルの状態を把握することができるようになる。

〔その他の実施の形態ならびに変形例〕

なお、上記した各実施の形態は例示に過ぎないものであり、本発明は他の種々の形態で実施することができる。即ち、本発明は、上記した各実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の省略、置き換え、変更などを行うことができる。

例えば、上記した各実施の形態は、以下の（１）乃至（６）に示すように変形するようにしてもよい。

（１）上記した各実施の形態においては、本発明の理解を容易にするために詳細な説明を省略したが、図９ならびに図１０に示すフローチャートの処理ルーチンについては、インクジェットプリンタ１０における定期メンテナンスにおける処理として、所定の時間間隔毎に自動的に起動して実行するようにしてもよいし、あるいは、作業者が適宜のタイミングで起動して実行するようにしてもよいなど、設計条件などに応じて適宜に実行するようにしてよい。

（２）上記した各実施の形態においては、インクヘッド３０における吐出状態を判定する際の基準とする値として定数Ｖと定数Ｗと二つの値を用いて、インクヘッド３０におけるインク吐出状態をインク吐出正常、軽度インク吐出不良および重度インク吐出不良の三つの状態で検知するようにしたが、これに限られるものではないことは勿論である。例えば、インクヘッド３０における吐出状態を判定する際の基準とする値として一つの値（例えば、定数Ｖのみである。）を用いて、インクヘッド３０におけるインク吐出状態を単にインク吐出正常とインク吐出不良との二つの状態で検知するようにしてもよい。あるいは、インクヘッド３０における吐出状態を判定する際の基準とする値として三つ以上の値を用いて、インク吐出不良の状態を細分化して四つ以上の複数の状態で検知するようにしてもよい。

（３）上記した各実施の形態においては、本発明の理解を容易にするために具体的な数値（例えば、定数Ｘの値などである。）を示している。しかしながら、本明細書におけるこうした具体的な数値は、本発明の理解を容易にするための単なる例示に過ぎないものであり、本発明はこの数値に限定されるものではなく、設計条件などに応じて適宜に変更してよいものであることは勿論である。

（４）上記した各実施の形態においては、検知レバー１２７の動きをセンサー１１８により検知することにより、ダンパー装置３２のインク貯留室１２３におけるインクの貯留量を検知するようにしたが、これに限られるものではないことは勿論である。検知レバー１２７の動きをセンサー１１８により検知することに代えて、例えば、ダンパー装置３２のインク貯留室１２３に光を照射することにより、ダンパー装置３２のインク貯留室１２３に貯留されているインクの量を直接検出することができるような光センサーなどを用いてもよい。

（４）上記した各実施の形態において、インクヘッドの数や、単一のインクヘッドに設けられたインクジェットノズルの数は、各実施の形態において説明した数に限定されるものではないことは勿論である。本発明は、単数あるいは任意の複数のインクヘッドに対して適用することができるとともに、単数あるいは任意の複数のインクジェットノズルを設けられたインクヘッドに対して適用することができる。

（５）上記した各実施の形態においては、給紙装置によりロール状の巻回されたメディアたる記録紙２８を徐々に引き出しながら印刷する、所謂、ペーパームーブタイプのインクジェットプリンタについて説明したが、本発明が適用可能なインクジェットプリンタはこれに限られるものではないことは勿論である。例えば、フラットベッド上にメディアを配置して印刷する、所謂、フラットベッドタイプのインクジェットプリンタなど、本発明は各種のインクジェットプリンタに適用することができる。

（６）上記した各実施の形態ならびに上記した（１）乃至（５）に示す各実施の形態は、適宜に組み合わせるようにしてもよいことは勿論である。

本発明は、インクヘッドのインクジェットノズルからインクジェット方式によりインクを吐出して印刷を行うインクジェットプリンタに用いて好適である。

１０ インクジェットプリンタ；１２ 基台部材；１４ ベース部材；１６Ｌ 側方部材；１６Ｒ 側方部材；１８ 側方ユニット；２０ 中央壁；２２ ガイドレール；２４ ワイヤー；２６ キャリッジ；２８ 記録紙；３０ インクヘッド；３０ａ インクジェットノズル面；３２ ダンパー装置；３４ マイクロコンピューター（判定手段、選択手段）；３６ インクカートリッジ；３８ キャップ装置；４０ 操作パネル；４０ａ 操作子；４０ｂ 表示装置；４２ 廃液タンク；１００ インク経路；１０１ 送液ポンプ；１０１ａ 円形台座；１０１ｂ コロ；１０１ｃ コロ；１０１ｄ チューブ；１０２ インク供給チューブ；１０２ａ 端部；１０２ｂ 端部；１１１ モーター；１１２ キャップ部材；１１４ 吸引ポンプ；１１６ 廃液チューブ；１１６ａ 端部；１１６ｂ 端部；１１８ センサー（検出手段）；１２０ インク流入口；１２１ ケース本体；１２１ａ 面；１２２ ダンパー膜；１２３ インク貯留室；１２４ テーパ―バネ；１２５ 受圧板；１２５ａ 凹部；１２５ｃ 中央；１２６ 間欠接合部；１２６ａ 接合部；１２６ｂ 非接合部；１２７ 検知レバー（検出手段）；１２７ａ 凸部；１２７ｂ 固定部；１２７ｃ バネ部材；１２９ａ 吐出用インク流出口；２０２ 制御部；２０４ 記憶部；２０６ センサー検出部（検出手段）；２０８ 送液ポンプ制御；２１０ インクヘッド制御部（指示手段）；Ｃ１ 中心部

Claims (12)

1. インクジェット方式によりインクを吐出して印刷を行うインクジェットプリンタにおいて、
   インクジェット方式によりインクを吐出するインクヘッドと、
   前記インクヘッドに対してインクの吐出量を指示する指示手段と、
   前記インクヘッドから所定の量のインクが吐出されたか否かを検出する検出手段と、
   前記インクヘッドにおける前記所定の量のインクの吐出の開始から前記検出手段が前記所定の量のインクが吐出されたと検出したときまでにおける前記指示手段が指示した吐出量の合計値と前記所定の量とに基づいて、前記インクヘッドのインク吐出状態を判定する判定手段と
   を有することを特徴とするインクジェットプリンタ。
2. 請求項１に記載のインクジェットプリンタにおいて、
   前記判定手段は、前記合計値と前記所定の量との差分値と、前記インクヘッドのインク吐出状態を判定する際の基準値とを比較して、前記インクヘッドのインク吐出状態を判定する
   ことを特徴とするインクジェットプリンタ。
3. 請求項２に記載のインクジェットプリンタにおいて、
   前記基準値は複数設定されている
   ことを特徴とするインクジェットプリンタ。
4. 請求項１、２または３のいずれか１項に記載のインクジェットプリンタにおいて、さらに、
   前記判定手段が判定した前記インクヘッドのインク吐出状態に応じてメンテナンス処理を選択する選択手段と
   を有することを特徴とするインクジェットプリンタ。
5. 請求項４に記載のインクジェットプリンタにおいて、
   前記メンテナンス処理は複数設定されていて、
   前記選択手段は、前記判定手段が判定した前記インクヘッドのインク吐出状態に応じて、前記複数設定された前記メンテナンス処理のなかからいずれか一つのメンテナンス処理を選択する
   ことを特徴とするインクジェットプリンタ。
6. 請求項５に記載のインクジェットプリンタにおいて、
   前記複数設定された前記メンテナンス処理は、消費するインク量がそれぞれ異なるメンテナンス処理である
   ことを特徴とするインクジェットプリンタ。
7. インクジェット方式によりインクを吐出するインクヘッドと、
   前記インクヘッドに対してインクの吐出量を指示する指示手段と、
   前記インクヘッドから所定の量のインクが吐出されたか否かを検出する検出手段と
   を有するインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法において、
   前記検出手段により前記インクヘッドから所定の量のインクが吐出されたか否かを検出し、
   前記インクヘッドにおける前記所定の量のインクの吐出の開始から前記所定の量のインクが吐出されたと検出したときまでにおける前記指示手段が指示した吐出量の合計値を取得し、
   前記合計値と前記所定の量とに基づいて、前記インクヘッドのインク吐出状態を判定する
   ことを特徴とするインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法。
8. 請求項７に記載のインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法において、
   前記インクヘッドのインク吐出状態を判定する際に、前記合計値と前記所定の量との差分値と、前記インクヘッドのインク吐出状態を判定する際の基準値とを比較して、前記インクヘッドのインク吐出状態を判定する
   ことを特徴とするインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法。
9. 請求項８に記載のインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法において、
   前記基準値は複数設定されている
   ことを特徴とするインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのインク吐出状態検出方法。
10. インクジェット方式によりインクを吐出するインクヘッドと、
    前記インクヘッドに対してインクの吐出量を指示する指示手段と、
    前記インクヘッドから所定の量のインクが吐出されたか否かを検出する検出手段と
    を有するインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法において、
    前記検出手段により前記インクヘッドから所定の量のインクが吐出されたか否かを検出し、
    前記インクヘッドにおける前記所定の量のインクの吐出の開始から前記所定の量のインクが吐出されたと検出したときまでにおける前記指示手段が指示した吐出量の合計値を取得し、
    前記合計値と前記所定の量とに基づいて、前記インクヘッドのインク吐出状態を判定し、
    前記判定した前記インクヘッドのインク吐出状態に応じてメンテナンス処理を選択する
    ことを特徴とするインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法。
11. 請求項１０に記載のインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法において、
    前記メンテナンス処理は複数設定されていて、
    前記判定した前記インクヘッドのインク吐出状態に応じて、前記複数設定された前記メンテナンス処理のなかからいずれか一つのメンテナンス処理を選択する
    ことを特徴とするインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法。
12. 請求項１１に記載のインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法において、
    前記複数設定された前記メンテナンス処理は、消費するインク量がそれぞれ異なるメンテナンス処理である
    ことを特徴とするインクジェットプリンタにおけるインクヘッドのメンテナンス処理選択方法。