JP2016047744A - 入出荷支援システム及び入出荷支援方法 - Google Patents

Abstract

【課題】自動倉庫からの入出荷を効率的に行うことを課題とする。
【解決手段】無人搬送車１の走行ルートを制御する制御装置と、積載した物品９の向きを変えずに、走行方向を９０°単位で変えることができる無人搬送車１とを有し、無人搬送車１は、物品９を積載する積載装置を有し、積載場所にて、積載装置に物品９を積載し、制御装置の制御に従って、無軌道の走行領域Ｚ１を走行することで、荷下ろし場所まで移動し、荷下ろし場所に到着すると、積載装置を動作させて、積載した物品９を下ろすことを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動倉庫から物品を入出荷する際における入出荷支援システム及び入出荷支援方法の技術に関する。

自動倉庫に保管されている物品を、人手を介さずに入出庫するためのシステムが知られている。
このようなシステムにおいて、自動倉庫から出庫された物品を出荷場所まで搬送したり、入荷場所から自動倉庫の入庫位置まで搬送したりする搬送装置として、ループコンベア、ループ有軌道台車、ループ無軌道台車等が用いられている。

例えば、特許文献１に記載の技術では、ある製造行程で処理されたカセットが、無人搬送車によって自動倉庫の工程内搬送移載口に運ばれる。その後、カセットは搬送ロボットにより、自動倉庫の上段に設けられた工程間搬送移載口にセットされると、天井搬送車にセットされ、天井搬送車によって次の製造工程に運ばれる。

特開２００６−２１３５２６号公報

しかしながら、ループコンベア、ループ有軌道台車、ループ無軌道台車を用いた搬送装置では、搬送方向を転回するための場所が必要である。このように、方向を転回する場所では、物品の授受ができないため、無駄なスペースが生じてしまう。
さらに、ループ内を多数の無人搬送車が走行するため、渋滞が起きやすく、また、１つの無人搬送車において、メンテナンスが必要となると、システム全体を停止させる必要が生じてしまい、作業が非効率的となってしまう。
特許文献１に記載の技術においても、無人搬送車はループ軌道を走行するので、前記した課題を有している。

このような背景に鑑みて本発明がなされたのであり、本発明は、効率的な入出荷支援システム及び入出荷支援方法を提供することを課題とする。

前記した課題を解決するため、本発明は、積載した物品の向き変えずに、走行方向を変えることができる無人搬送車が、積載場所で物品を積載し、無軌道の走行領域を走行して、荷下ろし場所に到着すると、前記物品を荷下ろしすることを特徴とする。

本発明によれば、効率的な入出荷支援システム及び入出荷支援方法を提供することができる。

第１実施形態に係る入出荷支援システムの構成を示す図である。 第１実施形態に係る入出荷支援システムのブロック図である。 第１実施形態に係る無人搬送車の外観の例を示す図である。 第１実施形態に係る制御装置の機能ブロック図である。 第１実施形態に係る無人搬送車の機能ブロック図である。 第１実施形態に係る入出荷支援システムの動作概念図である。 第１実施形態に係る物品の積載及び荷下ろしの手法を示す図である。 第１実施形態に係る入出荷支援システムの動作手順を示すフローチャート（その１）である。 第１実施形態に係る入出荷支援システムの動作手順を示すフローチャート（その２）である。 第１実施形態に係る集荷計画情報の例を示す図である。 本実施形態に対する比較例を示す図である。 第２実施形態に係る入出荷支援システムの構成を示す図である。 第２実施形態に係る無人搬送車の外観の例を示す図である。 第２実施形態に係る入出荷支援システムの動作概念図である。 第２実施形態に係る物品の積載及び荷下ろしの手法を示す図である。 第２実施形態に係るチェーンコンベアと、無人搬送車との関係を示す図である。 第２実施形態に係る入出荷支援システムの処理手順を示すフローチャート（その１）である。 第２実施形態に係る入出荷支援システムの処理手順を示すフローチャートで（その２）ある。 本実施形態に係る入出荷支援システムの別の例を示す図である。

次に、本発明を実施するための形態（「実施形態」という）について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。

［第１実施形態］
（システム構成）
図１は、第１実施形態に係る入出荷支援システムの構成を示す図である。
入出荷支援システムＺは、自動倉庫２、複数の無人搬送車１、入出荷コンベア３及び制御装置４（図２）を有する。
自動倉庫２は、物品９を保管しており、入出庫コンベア２１を有している。自動倉庫２は、制御装置４からの指示に従って物品９を入出庫コンベア２１に送りだしたり、入出庫コンベア２１から入庫する物品９を取得したりする。本実施形態において、入出庫コンベア２１はローラコンベア２２を有しており、該ローラコンベア２２は制御装置４からの指示によって動作したり、停止したりする。

無人搬送車１は、無軌道の走行領域Ｚ１を走行して、物品９を搬送する。走行領域Ｚ１の床面は、図示しない格子に区切られており、各格子の中心には格子の位置情報が格納されているマーカ（不図示）が設置されている。無人搬送車１は、制御装置４から経路情報を受信すると、無人搬送車１の底面に備わっているカメラ１０３（図５）で、床面に設置されているマーカを読み取ることで、自身の現在位置を推定しつつ、経路情報に沿った走行を行う。無人搬送車１については後記して説明する。ここでは、マーカとしてバーコードが用いられるものとする。

入出荷コンベア３は、無人搬送車１のステーションを兼ねており、無人搬送車１から受け取った物品９を入出荷支援システムＺ外へ運び出す。入出荷コンベア３はローラコンベア３１を有している。入出荷コンベア３の一方は、無人搬送車１が物品９を積載又は荷下ろしするために近接停車する場所となっている。そして、他方は、作業員等が物品９を入出荷コンベア３に積載したり、作業員が入出荷コンベア３から物品９を荷下ろししたりする場所となっている。

なお、本実施形態では自動倉庫２（入出庫コンベア２１）と、入出荷コンベア３とを適宜、積載コンベアＣ１、荷下ろしコンベアＣ２と記載する。
すなわち、自動倉庫２に物品９を入庫する場合、物品９は、入出荷コンベア３で搬送された後、無人搬送車１に積載され、その後入出庫コンベア２１に荷下ろしされ、自動倉庫２に入庫される。この場合、入出荷コンベア３が積載コンベアＣ１であり、入出庫コンベア２１が荷下ろしコンベアＣ２となる。
逆に、自動倉庫２から物品９が出庫される場合、物品９は、自動倉庫２から出庫された後、入出庫コンベア２１で搬送される。そして、物品９は無人搬送車１に積載された後、入出荷コンベア３に荷下ろしされる。この場合、入出庫コンベア２１が積載コンベアＣ１であり、入出荷コンベア３が荷下ろしコンベアＣ２となる。
また、入出庫コンベア２１のローラコンベア２２及び入出荷コンベア３のローラコンベア３１を、ローラコンベアＣ１１と適宜記載する。

（システムブロック図）
図２は、第１実施形態に係る入出荷支援システムのブロック図である。
入出荷支援システムＺは、制御装置４、自動倉庫コントローラ６、自動倉庫２、コンベアコントローラ７、入出荷コンベア３、無人搬送車コントローラ８、複数の無人搬送車１等を有している。
制御装置４は、自動倉庫コントローラ６や、コンベアコントローラ７や、無人搬送車コントローラ８を介して、自動倉庫２や、入出荷コンベア３、無人搬送車１の制御を行う。また、制御装置４には、クライアント端末５が接続されており、物品９の入出荷に関する情報等がクライアント端末５を介して、制御装置４に入力される。

自動倉庫２には、前記したように、入出庫コンベア２１が備わっており、自動倉庫２から出庫又は入庫される物品９（図１）は入出庫コンベア２１を介して、無人搬送車１に積載又は無人搬送車１から荷下ろしされる。また、自動倉庫２は、自動倉庫コントローラ６を介して制御装置４から指示を受信し、受信した指示に基づいて物品９の入出庫を行う。

入出荷コンベア３は、自動倉庫２へ入庫される物品９や、自動倉庫２から出庫される物品９が、入出荷支援システムＺの外部から運ばれてくるコンベアである。前記したように、入出荷コンベア３の一方は、無人搬送車１が物品９を積載又は荷下ろしするために近接停車する場所である。また、他方は、作業員等が物品９を入出荷コンベア３に積載したり、作業員が入出荷コンベア３から物品９を荷下ろししたりする場所となっている。

無人搬送車１は、無人搬送車コントローラ８を介して、制御装置４から経路情報等を受信し、受信した経路情報に基づいて目的地まで自走する。また、無人搬送車１は、目的地に到着したか否か、物品９の積載や荷下ろしが完了したか否かといった情報を、無人搬送車コントローラ８を介して制御装置４へ送信している。

無人搬送車１の詳細については、後記する。なお、無人搬送車コントローラ８と、無人搬送車１とは無線による通信が行われる。また、制御装置４と自動倉庫コントローラ６との間、自動倉庫コントローラ６と自動倉庫２との間、制御装置４とコンベアコントローラ７との間、コンベアコントローラ７と入出荷コンベア３との間は、有線による通信でも、無線による通信でもよい。
なお、自動倉庫コントローラ６、コンベアコントローラ７、無人搬送車コントローラ８は省略可能である。この場合、制御装置４と、自動倉庫２、入出荷コンベア３、無人搬送車１とが、直接通信を行う。

（無人搬送車の外観）
図３は、第１実施形態に係る無人搬送車の外観の例を示す図である。
図３に示すように、無人搬送車１は本体装置１１と積載装置（積載部）１２とを有している。本体装置１１の下部には、駆動輪１０５（図５）が備えられており、走行しつつ、走行方向を変えることが可能である。無人搬送車１の方向転回は、例えば、左右の駆動輪１０５のうち、一方の駆動輪１０５が他方の駆動輪１０５に対して逆向きに回転する等して行われる。また、本体装置１１の底面にはカメラ１０３（図５）が備えられている。前記したように走行領域Ｚ１（図１）の床面は、格子状に区切られており、各格子の中央には格子の位置情報が格納されているバーコード（不図示）が設置されている。無人搬送車１は、本体装置１１底面のカメラ１０３で、床面に設置されているバーコードを読み取ることで、自身の現在位置を推定する。
なお、無人搬送車１は、基本的に＋９０°、±１８０°又は−９０°に回転することが可能であるが、それ以外の角度に回転してもよい。ちなみに、ここでは無人搬送車１を上からみて時計まわりを「＋」、反時計まわりを「−」としている。

積載装置１２は、物品９（図１）を載置するための装置である。本体装置１１は、積載装置１２とは独立に方向を変えることができる（符号Ｄ１１）。このようにすることで、積載装置１２の方向はそのままで、本体装置１１のみ走行方向を変えることができる。

本実施形態では、図３に示されているように、積載装置１２にローラコンベア１４が備えられている。
ローラコンベア１４の積載・荷下ろし口には、ストッパ１３が設置されている。無人搬送車１に設置されているローラコンベア１４に物品９が積載される際には、積載側、すなわち、物品９が運ばれてくる側（物品９が移動してくる側）のストッパ１３が下降する。同様に、無人搬送車１に設置されているローラコンベア１４から物品９が荷下ろしされる際には、荷下ろし側、すなわち物品９が運び出される側（物品９が移動していく側）のストッパ１３が下降する。それ以外の場合、ストッパ１３は図３に示すような状態となっている。
このようなストッパ１３を備えることで、無人搬送車１の走行中に物品９がローラコンベア１４から落下するのを防いだり、ローラコンベア１４への物品９の積載中に、積載側の反対側から物品９が落下したりするのを防ぐことができる。

（制御装置の機能ブロック図）
図４は、第１実施形態に係る制御装置の機能ブロック図である。
制御装置４は、例えばＰＣ（Personal Computer）等であり、ＲＡＭ（Random Access memory）等のメモリ４０１、ＣＰＵ（Central Processing Unit）４０２、ＨＤ（Hard Disk）等の記憶装置４０３、送受信装置４０４を有している。
送受信装置４０４は、無人搬送車コントローラ８を介して無人搬送車１と情報の送受信を行ったり、自動倉庫コントローラ６を介して自動倉庫２と情報の送受信を行ったり、庫ベアコントローラ７を介して入出荷コンベア３と情報の送受信を行ったりする。また、送受信装置４０４はクライアント端末５から入力された情報を受け付ける。
そして、記憶装置４０３に格納されているプログラムがメモリ４０１に展開され、ＣＰＵ４０２によって実行されることで、処理部４１０や、処理部４１０を構成する搬送計画部４１１、移動制御部４１２、搬入出制御部４１３が具現化している。
また、記憶装置４０３には、搬送が行われる物品９（図１）に関する情報が格納されている集荷計画情報４３１が格納されている。集荷計画情報４３１は後記して説明する。

搬送計画部４１１は集荷計画情報４３１を生成する。
移動制御部４１２は、無人搬送車１が移動する経路の情報である経路情報を生成し、無人搬送車コントローラ８を介して、無人搬送車１へ送信する。
搬入出制御部４１３は、自動倉庫２の入出庫コンベア２１や、入出荷コンベア３を、自動倉庫コントローラ６や、コンベアコントローラ７を介して、作動させたり、停止させたりする。また、集荷計画情報４３１に基づいて、自動倉庫２に物品９の出庫や、入庫を指示する。

（無人搬送車の機能ブロック図）
図５は、第１実施形態に係る無人搬送車の機能ブロック図である。
無人搬送車１は、ＲＯＭ（Read Only memory）等のメモリ１０１、ＣＰＵ１０２、送受信装置１０６等を有している。

また、無人搬送車１は、カメラ１０３、自在輪１０４、駆動輪１０５、積載装置１２を有している。
カメラ１０３は、前記したように、無人搬送車１の本体装置１１（図３）の底面中央に備えられており、走行領域Ｚ１（図１）の床面に設置されているバーコードを読み取る。
自在輪１０４は、無人搬送車１の走行や、方向転回を補助するための車輪であり、処理部１１０による制御が行われないものである。自在輪１０４は、例えば、無人搬送車１の進行方向を前とした場合、前部に１対、後部に１対の計４つ備えられたり、前後に１対ずつ備えられていたりするものである。
駆動輪１０５は、無人搬送車１を前進、後進又は方向転回させるための車輪である。駆動輪１０５は、例えば、無人搬送車１の左右に１対備えられるものである。前記したように、例えば無人搬送車１の方向転回は、左右の駆動輪１０５のうち、一方の駆動輪１０５が他方の駆動輪１０５に対して逆向きに回転する等して行われる。
積載装置１２は図３において説明済みであるので、ここでの説明を省略する。

送受信装置１０６は、無人搬送車コントローラ８を介して制御装置４と情報の送受信を行う。
そして、メモリ１０１に格納されているプログラムが、ＣＰＵ１０２によって実行されることで、処理部１１０や、処理部１１０を構成する信号制御部１１１、走行制御部１１２、積載装置制御部１１３が具現化している。

信号制御部１１１は、目的地に到着した際の到着通知や、積載が完了した旨の通知である積載完了通知、荷下ろしが完了した旨の通知である荷下ろし完了通知等を、無人搬送車コントローラ８を介して、制御装置４へ送信する。
走行制御部１１２は、走行領域Ｚ１の床面に設置されているバーコードを無人搬送車１の底面に設置されているカメラ１０３で読み取ると、読み取ったバーコードから自身の現在位置を推定する。そして、走行制御部１１２は、推定した現在位置と、制御装置４から送信された経路情報とを基に目的地まで走行する。
積載装置制御部１１３は、積載装置１２におけるローラコンベア１４の回転や、ストッパ１３の上昇、下降等を行う。

（システム動作図）
次に、図６を参照して、本実施形態に係る入出荷支援システムの動作概念図を説明する。
自動倉庫２（図１）から入出庫コンベア２１に物品９が出庫されると、入出庫コンベア２１のローラコンベア２２が回転することによって物品９が積載場所まで運ばれる。そして、予め出庫が行われる入出庫コンベア２１に近接して停車している無人搬送車１の積載装置１２（ローラコンベア１４：図３）に物品９が積載される。なお、図６において、無人搬送車１上の矢印は無人搬送車１の進行方向を示している。
物品９を積載した無人搬送車１は、符号Ｗ１１〜Ｗ１３に示すように、９０°単位で方向を変えながら走行領域Ｚ１を走行して、制御装置４から指定された入出荷コンベア３まで走行する。このとき、できる限り最短ルートで入出荷コンベア３にたどり着くよう走行する。

入出荷コンベア３に到着した無人搬送車１は、入出荷コンベア３に近接して停車し、積載装置１２はローラコンベア１４を回転するとともに、荷下ろし側のストッパ１３（図３）を下降させる。また、入出荷コンベア３のローラコンベア３１も回転を始める。すると、無人搬送車１の積載装置１２上の物品９が、積載装置１２（図１２）から入出荷コンベア３へと移動していく。

また、自動倉庫２への入庫が行われる場合、入出荷コンベア３に物品９が運ばれてくると、予め入出荷コンベア３に近接して停車している無人搬送車１はローラコンベア１４を回転するとともに、積載側のストッパ１３を下降させる。これとともに、入出荷コンベア３のローラコンベア３１が回転することによって、物品９が無人搬送車１の積載装置１２に積載される。
物品９を積載した無人搬送車１は、９０°単位で方向を変えながら走行領域Ｚ１を走行して、制御装置４から指定された自動倉庫２の入出庫コンベア２１まで走行する。このとき、できる限り最短ルートで入出庫コンベア２１にたどり着くよう走行する。
入出庫コンベア２１に到着した無人搬送車１は、入出庫コンベア２１に近接して停車し、積載装置１２のローラコンベア１４を回転させるとともに、荷下ろし側のストッパ１３を下降させる。また、入出庫コンベア２１のローラコンベア２２も回転を始める。すると、無人搬送車１の積載装置１２上の物品９が、積載装置１２から入出庫コンベア２１へと移動していく。

つまり、積載場所Ｗ１で入出庫コンベア２１Ａ（２１）から物品９を積載した無人搬送車１は、制御装置４（図２）から送信された経路Ｗ２に沿って荷下ろし場所Ｗ３まで走行する。荷下ろし場所Ｗ３に到着した無人搬送車１は入出荷コンベア３Ａ（３）上に物品９を荷下ろしする。ちなみに、経路Ｗ２に沿って無人搬送車１が走行する場合、入出庫コンベア２１Ａが積載コンベアＣ１となり、入出荷コンベア３Ａが荷下ろしコンベアＣ２となる。

また、積載場所Ｗ６で入出荷コンベア３Ｂ（３）から物品９を積載した無人搬送車１は、制御装置４（図２）から送信された経路Ｗ７に沿って荷下ろし場所Ｗ８まで走行する。荷下ろし場所Ｗ８に到着した無人搬送車１は入出庫コンベア２１Ｂ（２１）上に物品９を荷下ろしする。ちなみに、経路Ｗ７に沿って無人搬送車１が走行する場合、入出荷コンベア３Ｂが積載コンベアＣ１となり、入出庫コンベア２１Ｂが荷下ろしコンベアＣ２となる。

このようにすることで、物品９は最短ルートで自動倉庫２の入出庫コンベア２１から入出荷コンベア３まで運ばれる。
なお、図６における符号Ｗ２２，Ｗ２３については後記する。

（積載及び荷下ろし）
図７は、第１実施形態に係る物品の積載及び荷下ろしの手法を示す図である。
図７（ａ）は、物品９の積載時の動作を示す図である。
図７（ａ）に示すように、無人搬送車１が積載コンベアＣ１に近接して停車すると、積載側（積載コンベアＣ１側）のストッパ１３ａ（１３）が下降し、無人搬送車１のローラコンベア１４が回転するとともに、積載コンベアＣ１のローラコンベアＣ１１も回転する。これにより、物品９は積載コンベアＣ１から無人搬送車１の積載装置１２（ローラコンベア１４）に積載される。
なお、積載コンベアＣ１は、前記したように自動倉庫２に物品９を入庫する場合、入出荷コンベア３であり、自動倉庫２から物品９を出庫する場合、入出庫コンベア２１である。

図７（ｂ）は、物品９の荷下ろし時の動作を示す図である。
図７（ｂ）に示すように、無人搬送車１が荷下ろしコンベアＣ２に近接して停車すると、荷下ろし側（荷下ろしコンベアＣ２側）のストッパ１３ｂ（１３）が下降し、無人搬送車１のローラコンベア１４が回転するとともに、荷下ろしコンベアＣ２のローラコンベアＣ１１も回転する。これにより、物品９は無人搬送車１の積載装置１２（ローラコンベア１４）から、荷下ろしコンベアＣ２に荷下ろしされる。
なお、荷下ろしコンベアＣ２は、前記したように自動倉庫２に物品９を入庫する場合、入出庫コンベア２１であり、自動倉庫２から物品９を出庫する場合、入出荷コンベア３である。

（フローチャート）
図８及び図９は、第１実施形態に係る入出荷支援システムの動作手順を示すフローチャートである。適宜、図１〜図５を参照する。図８及び図９では、１台の無人搬送車１に注目した処理を示すが、実際には、図８及び図９に示す処理が無人搬送車１毎に行われている。
まず、制御装置４の搬送計画部４１１が、入力された集荷情報を基に集荷計画情報４３１を生成する（図８のＳ１０１）。ステップＳ１０１の処理は、例えば、図示しないクライアント端末５を介して管理者が制御装置４に入力した情報を基に、制御装置４の搬送計画部４１１が、空いている無人搬送車１や、空いている積載コンベアＣ１及び荷下ろしコンベアＣ２を検索して生成する。

（集荷計画情報）
図１０は、第１実施形態に係る集荷計画情報の例を示す図である。
集荷計画情報には、「物品ＩＤ（Identification）」、「積載」、「荷下ろし」、「無人搬送車ＩＤ」等の各情報が格納されている。
「物品ＩＤ」とは、搬送の対象となる物品９に割り振られているＩＤである。物品ＩＤは、クライアント端末５を介して、物品９に関する情報が入力されると、制御装置４によって割り振られるＩＤである。
「積載」には、無人搬送車１への積載が行われる位置に関する情報が格納されている。
「荷下ろし」には、無人搬送車１からの荷下ろしが行われる位置に関する情報が格納されている。
「無人搬送車ＩＤ」には、物品９を搬送する無人搬送車１のＩＤが格納されている。

例えば、物品ＩＤ「Ｆ１００５」は、無人搬送車ＩＤ「ＡＧＶ０３」の無人搬送車１によって「Ａ０３」の位置で積載され、搬送され、「Ｅ０４」で荷下ろしされる。
ちなみに、物品ＩＤ「Ｆ２０３２」、「Ｆ３０５１」のレコードにおいて、「積載」、「荷下ろし」、「無人搬送車ＩＤ」の欄が空欄であるが、これらの物品９については、まだ入出庫の計画がなされていないことを示している。

図８の説明に戻り、制御装置４の移動制御部４１２は、無人搬送車１の現在位置を基に、積載場所までの経路情報を生成し（Ｓ１０２）、生成した経路情報を、無人搬送車コントローラ８を介して、処理対象となる無人搬送車１へ送信する（Ｓ１０３）。

ちなみに、制御装置４は処理対象となる無人搬送車１の現在位置を、例えば、以下の手順で取得する。制御装置４の移動制御部４１２が、無人搬送車コントローラ８を介して、無人搬送車１に位置通知要求を送信する。位置通知要求を受信した無人搬送車１の信号制御部１１１は、自身の位置に関する情報を、無人搬送車コントローラ８を介して送信する。無人搬送車１自身の位置は、床面に設置されているバーコードを、無人搬送車１底面に設置されているカメラ１０３で読み取ることにより取得する。

経路情報を受信した無人搬送車１の走行制御部１１２は、走行領域Ｚ１の床面に設置されているバーコードを基に無人搬送車１自身の位置を推定し、指定された積載場所まで移動する（Ｓ２０１）。
そして、無人搬送車１の走行制御部１１２は、走行領域Ｚ１の床面に設置されているバーコードを基に、目的地である積載場所に到着したか否かを判定する（Ｓ２０２）。
ステップＳ２０２の結果、到着していない場合（Ｓ２０２→Ｎｏ）、無人搬送車１の走行制御部１１２はステップＳ２０１の移動を行う。

ステップＳ２０２の結果、到着している場合（Ｓ２０２→Ｙｅｓ）、無人搬送車１の信号制御部１１１は、積載場所に到着した旨の情報（到着通知）を、無人搬送車コントローラ８を介して制御装置４へ送信する（Ｓ２０３）。その後、無人搬送車１の積載装置制御部１１３が、積載コンベアＣ１側のストッパ１３を下降させ（Ｓ２０４）、積載装置１２に備えられているローラコンベア１４を回転させる（Ｓ２０５）。このとき、無人搬送車１のローラコンベア１４と、積載コンベアＣ１のローラコンベアＣ１１とが接するように、走行制御部１１２は無人搬送車１を停車させる。

一方、無人搬送車１から到着通知を受信した制御装置４の搬入出制御部４１３は、積載コンベアコントローラを介して、積載コンベアＣ１にローラコンベアＣ１１の回転を指示する（Ｓ１０４）。積載コンベアコントローラとは、自動倉庫２から物品９が出庫される場合では自動倉庫コントローラ６であり、自動倉庫２へ物品９が入庫される場合ではコンベアコントローラ７である。
ローラコンベアＣ１１の回転を指示された積載コンベアＣ１は、ローラコンベアＣ１１を回転させる（Ｓ３０１）。このとき、積載コンベアＣ１が自動倉庫２の入出庫コンベア２１である場合、制御装置４の搬入出制御部４１３は集荷計画情報４３１を基に、物品９の出庫を指示し、自動倉庫２は指示された物品９の出庫を行う。

これにより、積載コンベアＣ１から無人搬送車１への物品９の積載が行われる。
無人搬送車１の積載装置制御部１１３は、物品９の積載が完了したか否かを判定している（Ｓ２０６）。積載が完了したか否かは、例えば、単位時間における積載装置１２にかかる重量の変化を積載装置制御部１１３が監視すること等で行われる。この場合、単位時間内に積載装置１２にかかる重量が変化（増加）していれば、積載装置制御部１１３は積載が完了していないと判定し、積載装置１２にかかる重量が単位時間変化しなければ、積載装置制御部１１３は積載が完了したと判定する。

ステップＳ２０６の結果、物品９の積載が完了していない場合（Ｓ２０６→Ｎｏ）、積載装置制御部１１３はステップＳ２０５へ処理を戻す。
ステップＳ２０６の結果、物品９の積載が完了している場合（Ｓ２０６→Ｙｅｓ）、無人搬送車１の信号制御部１１１は、積載が完了した旨の通知（積載完了通知）を、無人搬送車コントローラ８を介して制御装置４へ送信する（Ｓ２０７）。
そして、無人搬送車１の積載装置制御部１１３は、積載装置１２のローラコンベア１４を停止させ（Ｓ２０８）、下降させていたストッパ１３を上昇させる（Ｓ２０９）。

一方、無人搬送車１から積載完了通知を受信した制御装置４の搬入出制御部４１３は、積載コンベアコントローラを介して、積載コンベアＣ１にローラコンベアＣ１１の停止を指示する（Ｓ１０５）。
ローラコンベアＣ１１の停止を指示された積載コンベアＣ１は、ローラコンベアＣ１１を停止させる（Ｓ３０２）。

制御装置４の移動制御部４１２は、処理対象となっている無人搬送車１の現在位置（積載場所の位置）を基に、荷下ろし場所までの経路情報を生成し（図９のＳ１２１）、生成した経路情報を、無人搬送車コントローラ８を介して、処理対象となる無人搬送車１へ送信する（Ｓ１２２）。

経路情報を受信した無人搬送車１の走行制御部１１２は、走行領域Ｚ１の床面に設置されているバーコードを基に無人搬送車１自身の位置を推定し、指定された荷下ろし場所まで移動する（Ｓ２２１）。
そして、無人搬送車１の走行制御部１１２は、走行領域Ｚ１の床面に設置されているバーコードを基に、目的地である荷下ろし場所に到着したか否かを判定する（Ｓ２２２）。
ステップＳ２２２の結果、到着していない場合（Ｓ２２２→Ｎｏ）、無人搬送車１の走行制御部１１２はステップＳ２２１の移動を行う。

ステップＳ２２２の結果、到着している場合（Ｓ２２２→Ｙｅｓ）、無人搬送車１の信号制御部１１１は、荷下ろし場所に到着した旨の情報（到着通知）を、無人搬送車コントローラ８を介して制御装置４へ送信する（Ｓ２２３）。その後、無人搬送車１の積載装置制御部１１３が、荷下ろしコンベアＣ２側のストッパ１３を下降させ（Ｓ２２４）、積載装置１２に備えられているローラコンベア１４を回転させる（Ｓ２２５）。このとき、無人搬送車１のローラコンベア１４と、荷下ろしコンベアＣ２のローラコンベアＣ１１とが接するように、走行制御部１１２は無人搬送車１を停車させる。

一方、無人搬送車１から到着通知を受信した制御装置４の搬入出制御部４１３は、荷下ろしコンベアコントローラを介して、荷下ろしコンベアＣ２にローラコンベアＣ１１の回転を指示する（Ｓ１２３）。荷下ろしコンベアコントローラとは、自動倉庫２から物品９が出庫される場合ではコンベアコントローラ７であり、自動倉庫２へ物品９が入庫される場合では自動倉庫コントローラ６である。
ローラコンベアＣ１１の回転を指示された荷下ろしコンベアＣ２は、ローラコンベアＣ１１を回転させる（Ｓ３２１）。

これにより、無人搬送車１から荷下ろしコンベアＣ２への物品９の荷下ろしが行われる。
無人搬送車１の積載装置制御部１１３は、物品９の荷下ろしが完了したか否かを判定している（Ｓ２２６）。荷下ろしが完了したか否かは、例えば、単位時間における積載装置１２にかかる重量の変化を積載装置制御部１１３が監視すること等で行われる。この場合、単位時間内に積載装置１２にかかる重量が変化（減少）していれば、積載装置制御部１１３は荷下ろしが完了していないと判定し、積載装置１２にかかる重量が一定時間変化しなければ、積載装置制御部１１３は荷下ろしが完了したと判定する。

ステップＳ２２６の結果、物品９の荷下ろしが完了していない場合（Ｓ２２６→Ｎｏ）、積載装置制御部１１３はステップＳ２２５へ処理を戻す。
ステップＳ２２６の結果、物品９の荷下ろしが完了している場合（Ｓ２２６→Ｙｅｓ）、無人搬送車１の信号制御部１１１は、荷下ろしが完了した旨の通知（荷下ろし完了通知）を、無人搬送車コントローラ８を介して制御装置４へ送信する（Ｓ２２７）。
そして、無人搬送車１の積載装置制御部１１３は、積載装置１２のローラコンベア１４を停止させ（Ｓ２２８）、下降させていたストッパ１３を上昇させる（Ｓ２２９）。

その後、無人搬送車１の走行制御部１１２は、所定の待機場所等へ無人搬送車１自身を移動させる。なお、所定の待機場所を指定せず、無人搬送車１の走行制御部１１２は、他の無人搬送車１と回避しつつ、走行領域Ｚ１を走行して、次の指示を待機するようにしてもよい。

（第１実施形態のまとめ）
図１１は、本実施形態に対する比較例を示す図である。
比較例における自動出荷システムＺｂでは、ループ状の軌道（ループ軌道Ｒ）上を無人搬送車１等が周回することで、物品９の入出庫を行っている。
このようなループ軌道Ｒ上を無人搬送車１が走行する入出荷支援システムＺｂでは、符号Ｗ２１で示されるように、無人搬送車１の方向を転回する箇所が必要となる。このような場所では、積載場所や、荷下ろし場所を設置することができないので、冗長な箇所が生じ、無人搬送車１が走行する走行領域Ｚ１を広くする必要がある。そのため、建屋を大きくする必要がある。
これに対し、本実施形態の入出荷支援システムＺによれば、図６に示すように、軌道を必要としないため、比較例の技術のような冗長な箇所が生じることがなく、比較例と比べて走行領域Ｚ１を小さくすることができ、建屋を小さくすることができる。すなわち、省スペース化を図ることができる。

また、比較例の入出荷支援システムＺｂは、軌道上を無人搬送車１等が走行するため、符号Ｗ２１で示されるように、無人搬送車１の方向を転回する場所の半径を大きくとる必要がある。
これに対し、本実施形態の入出荷支援システムＺでは、図３で前記したように積載装置１２の方向はそのままで、本体装置１１のみの方向を変えることができるので、図６の符号Ｗ１１〜Ｗ１３のように方向転回のための半径を極めて小さくすることができる。
特に、本実施形態のように、左右の駆動輪１０５のうち、一方の駆動輪１０５が他方の駆動輪１０５に対して逆向きに回転することで方向転回を行うことで、無人搬送車１はスピンターンを行うことができ、方向転回のための半径を極めて小さくすることができる。

また、比較例の入出荷支援システムＺｂでは、物品９を積載した無人搬送車１はループ軌道Ｒに沿って周回することしかできない。そのため、例えば、符号Ｗ２２で積載し、符号Ｗ２３で荷下ろしをする場合、ループ軌道Ｒに沿って符号Ｗ２２から符号Ｗ２３まで移動するため、無人搬送車１は遠回りをする必要がある。
これに対し、本実施形態の入出荷支援システムＺでは、図６に示すように、最短距離で符号Ｗ２２から符号Ｗ２３まで到達することができる。

さらに、比較例の入出荷支援システムＺｂでは、同時に搬送できる量は限られているが、本実施形態によれば、比較例の技術と比べて格段に多くの搬送を同時に行うことができる。
つまり、比較例の入出荷支援システムＺｂでは、前記したように冗長な経路を介して物品９を搬送する。これに対し、本実施形態の入出荷支援システムＺでは、最短距離で物品９を搬送することができるため、結果として比較例の入出荷支援システムＺｂと比べて、多くの物品９を搬送することができる。

また、比較例の入出荷支援システムＺｂでは、ループを走行している無人搬送車１に故障が生じたり、メンテナンスが必要になったり、無人搬送車１を追加する必要が生じたりすると、走行している無人搬送車１のすべてを停止させる必要がある。そして、多くの場合、復旧するまで、無人搬送車１の走行を再開することができない。
これに対して、本実施形態の入出荷支援システムＺでは、無人搬送車１を走行させた状態のまま、必要な無人搬送車１のみを取り除いたり、無人搬送車１を追加したりすることができるので、作業を大幅に効率化することができる。

さらに、比較例の入出荷支援システムＺｂでは、ある入出荷コンベア３や、入出庫コンベア２１に不具合が生じて、積載や、荷下ろしの作業が遅くなった場合、渋滞が生じる可能性がある。
これに対し、本実施形態の入出荷支援システムＺでは、不具合が生じた入出荷コンベア３や、入出庫コンベア２１のみの積載、荷下ろしが影響を受け、その他の積載、荷下ろしの作業には影響しないため、渋滞が生じるおそれがない。

また、比較例の入出荷支援システムＺｂでは、無人搬送車１に不具合が生じて、走行速度が落ちた場合、渋滞が生じてしまうおそれがある。
これに対し、本実施形態の入出荷支援システムＺでは、不具合が生じた無人搬送車１のみを走行領域Ｚ１から外せばよいので、無人搬送車１に不具合が生じて、走行速度が落ちた場合でも渋滞が生じるおそれがない。

そして、比較例の入出荷支援システムＺｂでは、ループ軌道Ｒがあるため、レイアウトを大幅に変更することができない。
これに対し、本実施形態の入出荷支援システムＺでは、積載場所や、荷下ろし場所の一部を突出させたり、引っ込めたりすることによる走行領域Ｚ１の変形が容易にできる。例えば、走行領域Ｚ１の形状が変化しても、新たに加わった床面にバーコードを設置したり、使用されなくなった床面のバーコードを経路情報生成の際に使用禁止したりすることで、レイアウトの変更に対して容易に対処できる。

また、既にループ軌道Ｒによる入出荷支援システムＺｂが設置されている場合、ループ軌道Ｒの部分を床面による走行領域Ｚ１とすることで、本実施形態に係る入出荷支援システムＺに改変することが容易にできる。

また、比較例の入出荷支援システムＺｂでは、物品９の搬送量が多いときでも、少ないときでも動作する無人搬送車１の台数が決められているので、搬送が滞ったり、逆に搬送を行っていない無人搬送車１が生じたりすることがある。
これに対し、本実施形態の入出荷支援システムＺによれば、搬送量に応じて動作する無人搬送車１の数を調整することができる。

このように、本実施形態に係る入出荷支援システムＺによれば、効率的な物品９の搬送を可能にすることができる。

［第２実施形態］
（システム構成）
図１２は、第２実施形態に係る入出荷支援システムの構成を示す図である。
第２実施形態に係る入出荷支援システムＺａが、図１に示す入出荷支援システムＺと異なる点は、自動倉庫２に備えられている入出庫コンベア２１ａがローラコンベアではなく、両側に１対のベルトを有するチェーンコンベア２２ａとなっている点である。また、入出荷コンベア３ａにおけるコンベアがローラコンベアではなく、チェーンコンベア３１ａとなっている点も、図１の入出荷支援システムＺと異なる点である。
また、無人搬送車１ａの積載装置が第１実施形態のようにローラコンベア１４（図３）を有していない点も、図１に示す入出荷支援システムとは異なる点である。無人搬送車１ａについては後記して説明する。

なお、本実施形態では自動倉庫２（入出庫コンベア２１ａ）と、入出荷コンベア３ａとを適宜、積載コンベアＣ１、荷下ろしコンベアＣ２と適宜記載する。
すなわち、自動倉庫２に物品９を入庫する場合、物品９は、入出荷コンベア３ａに搬送された後、無人搬送車１に積載され、その後入出庫コンベア２１ａに荷下ろしされた後、自動倉庫２に入庫される。この場合、入出荷コンベア３ａが積載コンベアＣ１であり、入出庫コンベア２１ａが荷下ろしコンベアＣ２となる。
逆に、自動倉庫２から物品９が出庫される場合、物品９は、自動倉庫２から出庫された後、入出庫コンベア２１ａに搬送される。そして、無人搬送車１に積載された後、入出荷コンベア３ａに荷下ろしされる。この場合、入出庫コンベア２１ａが積載コンベアＣ１であり、入出荷コンベア３ａが荷下ろしコンベアＣ２となる。
また、入出庫コンベア２１ａのチェーンコンベア２２ａ、入出荷コンベア３ａのチェーンコンベア３１ａを、チェーンコンベアＣ１１ａと適宜記載する。

（無人搬送車の外観）
図１３は、第２実施形態に係る無人搬送車の外観の例を示す図である。
第２実施形態では、無人搬送車１ａはローラコンベア１４（図３）を備えていない。
なお、第２実施形態に係る無人搬送車１ａにおいて積載装置１２ａは昇降（符号Ｄ２１）が可能である。また、図３に示す無人搬送車１と同様、無人搬送車１ａにおいて、本体装置１１は、積載装置１２ａに対して独立に回転可能である（符号Ｄ２２）。
また、図１３の例では、本体装置１１の底面中央に備えられているカメラ１０３（図５）とは別に、積載装置１２ａの上面中央にカメラ１０３ａが設置されている。このカメラ１０３ａの機能については後記して説明する。
その他の構成は、図３に示す無人搬送車１と同様であるので、ここでの説明を省略する。

なお、入出荷支援システムＺａのシステムブロック図は入出庫コンベア２１が入出庫コンベア２１ａになったこと、入出荷コンベア３が入出荷コンベア３ａになったこと、無人搬送車１が無人搬送車１ａになったこと以外は図２と同様であるので、ここでの図示及び説明を省略する。
また、制御装置４の機能ブロック図は図４と同様であるので、ここでの図示及び説明を省略する。
さらに、無人搬送車１ａの機能ブロック図は、積載装置１２が積載装置１２ａになったこと、カメラ１０３ａが加わったこと以外は、図５と同様であるので、ここでの図示及び説明を省略する。

（システム動作図）
次に、図１４を参照して、本実施形態に係る入出荷支援システムの動作概念図を説明する。
図１４における動作について、図６で示す動作と同様の点は説明を省略し、異なる点のみを説明する。
図６に示す第１実施形態において、無人搬送車１は、入出庫コンベア２１や、入出荷コンベア３に近接して物品９の積載、荷下ろしを行うが、図１４に示す第２実施形態では、入出庫コンベア２１ａや、積載場所あるいは荷下ろし場所に到着した無人搬送車１ａは、入出庫コンベア２１ａや、入出荷コンベア３ａのチェーンコンベア２２ａ，３１ａの下に潜り込む（Ｗ３１）ことで、物品の積載あるいは荷下ろしを行う。以下、このことを説明する。
図１４における無人搬送車１ａの動作は、図６と同様であるので、図６と同様の符号を付し、ここでは説明を省略する。

ちなみに、経路Ｗ４１に沿って無人搬送車１ａが走行する場合、入出庫コンベア２１ａＡが積載コンベアＣ１となり、入出荷コンベア３ａＡが荷下ろしコンベアＣ２となる。同様に、経路Ｗ４２に沿って無人搬送車１ａが走行する場合、入出荷コンベア３ａＢが積載コンベアＣ１となり、入出庫コンベア２１ａＢが荷下ろしコンベアＣ２となる。

（積載及び荷下ろし）
図１５は、第２実施形態に係る物品の積載及び荷下ろしの手法を示す図である。
図１５（ａ）に示すように、無人搬送車１ａが積載コンベアＣ１に到着すると、無人搬送車１ａは積載コンベアＣ１の下に潜り込む。そして、無人搬送車１ａは積載装置１２ａを上昇させることで、物品９を積載装置１２ａに積載する。
同様に、図１５（ａ）に示すように、物品９を積載している無人搬送車１ａが荷下ろしコンベアＣ２に到着すると、無人搬送車１ａは荷下ろしコンベアＣ２の下に潜り込む。そして、無人搬送車１ａは積載装置１２ａを下降させることで、物品９を積載装置１２ａから荷下ろしする。

なお、積載コンベアＣ１は、前記したように自動倉庫２に物品９を入庫する場合、入出荷コンベア３ａであり、自動倉庫２から物品９を出庫する場合、入出庫コンベア２１ａである。
同様に、荷下ろしコンベアＣ２は、前記したように自動倉庫２に物品９を入庫する場合、入出庫コンベア２１ａであり、自動倉庫２から物品９を出庫する場合、入出荷コンベア３ａである。

図１６は、第２実施形態に係るチェーンコンベアと、無人搬送車との関係を示す図である。
図１６は、図１５（ａ）の矢印Ａ側からみた図である。
図１６に示すように、無人搬送車１ａの本体装置１１の高さはチェーンコンベアＣ１１ａより低くなっており、無人搬送車１ａがチェーンコンベアＣ１１ａの下に潜り込めるようになっている。
そして、無人搬送車１ａの積載装置１２ａの幅は、２本のチェーンコンベアＣ１１ａの幅よりも狭くなっている。また、図１６（ａ）に示すように、積載装置１２ａが上昇している状態では、積載装置１２ａの上面がチェーンコンベアＣ１１ａより高くなり、図１６（ｂ）に示すように積載装置１２ａが下降している状態では、積載装置１２ａの上面がチェーンコンベアＣ１１ａより低くなるようになっている。そして、物品９の幅がチェーンコンベアＣ１１ａ内側の幅よりも広くなるようにすることで、図１６（ａ）に示すように、積載装置１２ａを上昇させるとチェーンコンベアＣ１１ａ上の物品９を積載装置１２ａに積載できる。同様に、物品９が積載装置１２ａに積載されている状態で、積載装置１２ａを下降させると、図１６（ｂ）に示すように、物品９をチェーンコンベアＣ１１ａに載置することができる。

従って、図１５（ａ）に示すように、無人搬送車１ａへの物品９の積載時では、無人搬送車１ａが、物品９を積載しているチェーンコンベアＣ１１ａの下に潜り込んで、積載装置１２ａを、チェーンコンベアＣ１１ａの高さ以上をなるよう上昇させると、物品９が積載装置１２ａに積載される。

また、図１５（ｂ）に示すように、無人搬送車１ａからの物品９の荷下ろし時では、物品９を積載している無人搬送車１ａがチェーンコンベアＣ１１ａの下に潜り込んで、積載装置１２ａを、チェーコンベアＣ１１ａの高さ以下になるよう下降させると、物品９のみがチェーンコンベアＣ１１ａに載置される。チェーンコンベアＣ１１ａが作動すれば、チェーンコンベアＣ１１ａに載置された物品９はチェーンコンベアＣ１１ａ上を搬送されていく。

（フローチャート）
図１７及び図１８は、第２実施形態に係る入出荷支援システムの処理手順を示すフローチャートである。適宜、図１、図２、図４、図５、図１３を参照する。図１７及び図１８では、１台の無人搬送車１ａに注目した処理を示すが、実際には、図１７及び図１８に示す処理が無人搬送車１ａ毎に行われている。
制御装置４における図１７のステップＳ１５１〜Ｓ１５３及び無人搬送車１ａにおける図１７のステップＳ２５１〜Ｓ２５３は、図８におけるステップＳ１０１〜Ｓ１０３及びステップＳ２０１〜Ｓ２０３と同様の処理であるので、ここでは説明を省略する。

無人搬送車１ａから到着通知を受信した制御装置４の搬入出制御部４１３は、積載コンベアコントローラを介して、積載コンベアＣ１にチェーンコンベアＣ１１ａの回転を指示する（Ｓ１５４）。積載コンベアコントローラとは、自動倉庫２から物品９が出庫される場合では自動倉庫コントローラ６であり、自動倉庫２へ物品９が入庫される場合ではコンベアコントローラ７である。
チェーンコンベアＣ１１ａの回転を指示された積載コンベアＣ１は、チェーンコンベアＣ１１ａを回転させる（Ｓ３５１）。このとき、積載コンベアＣ１が自動倉庫２の入出庫コンベア２１ａである場合、制御装置４の搬入出制御部４１３は集荷計画情報４３１を基に、物品９の出庫を指示し、自動倉庫２は指示された物品９の出庫を行う。

また、ステップＳ２５３の後、無人搬送車１ａの積載装置制御部１１３は、無人搬送車１ａの上に物品９が到着したか否かを判定する（Ｓ２５４）。無人搬送車１ａの上に物品９が到着したか否かの判定は、例えば、積載装置１２ａ上面の中央に設置されているカメラ１０３ａが、物品９中央に貼付されているバーコードを読み取ったか否かによって行われる。

ステップＳ２５４の結果、無人搬送車１ａの上に物品９が到着していない場合（Ｓ２５４→Ｎｏ）、積載装置制御部１１３は、ステップＳ２５４へ処理を戻す。
ステップＳ２５４の結果、無人搬送車１ａの上に物品９が到着した場合（Ｓ２５４→Ｙｅｓ）、無人搬送車１ａの信号制御部１１１は、物品９が無人搬送車１ａの上に到着した旨の通知（物品到着通知）を、無人搬送車コントローラ８を介して制御装置４へ送信する（Ｓ２５５）。
無人搬送車１ａから物品到着通知を受信した制御装置４の搬入出制御部４１３は、積載コンベアコントローラを介して、積載コンベアＣ１にチェーンコンベアＣ１１ａの停止を指示する（Ｓ１５５）。
チェーンコンベアＣ１１ａの停止を指示された積載コンベアＣ１は、チェーンコンベアＣ１１ａを停止させる（Ｓ３５２）。

ステップＳ２５５で物品到着通知を制御装置４へ送信した無人搬送車１ａの積載装置制御部１１３は、積載装置１２ａを上昇させる（Ｓ２５６）。これにより、積載コンベアＣ１のチェーンコンベアＣ１１ａ上の物品９が積載装置１２ａに載置される。

その後、制御装置４は図１８のステップＳ１７１，Ｓ１７２の処理を行い、無人搬送車１ａは図１８のステップＳ２７１〜Ｓ２７３の処理を行う。ステップＳ１７１，Ｓ１７２の処理は図９のステップＳ１２１，Ｓ１２２、ステップＳ２７１〜Ｓ２７３の処理は図９のステップＳ２２１〜Ｓ２２３の処理と同様であるので、ここでの説明は省略する。

無人搬送車１ａから到着通知を受信した制御装置４の搬入出制御部４１３は、荷下ろしコンベアコントローラを介して、荷下ろしコンベアＣ２にチェーンコンベアＣ１１ａの回転を指示する（Ｓ１７３）。荷下ろしコンベアコントローラとは、自動倉庫２から物品９が出庫される場合ではコンベアコントローラ７であり、自動倉庫２へ物品９が入庫される場合では自動倉庫コントローラ６である。
チェーンコンベアＣ１１ａの回転を指示された荷下ろしコンベアＣ２は、チェーンコンベアＣ１１ａを回転させる（Ｓ３７１）。

また、ステップＳ２７３の後、無人搬送車１ａの積載装置制御部１１３は積載装置１２ａを下降させる（Ｓ２７４）。これにより、物品９が荷下ろしコンベアＣ２のチェーンコンベアＣ１１ａに載置される。
ステップＳ２７４の後、無人搬送車１ａの信号制御部１１１は制御装置４へ荷下ろしが完了した旨の通知（荷下ろし完了通知）を送信する（Ｓ２７５）。
その後、無人搬送車１ａは、予め決められた待機場所等へ移動する。

（第２実施形態のまとめ）
第２実施形態によれば、第１実施形態と比して無人搬送車１ａの構成を簡素なものとすることができる。また、第２実施形態によれば、第１実施形態と比して無人搬送車１ａの処理を簡素なものとすることができる。

なお、図１７のステップＳ２５４において、無人搬送車１ａの上に物品９が到着したか否かを、積載装置１２ａ中央に備えられているカメラ１０３ａが物品９の底面中央に貼付されているバーコードを読み取ったか否かによって判定するとしているがこれに限らない。例えば、積載装置１２ａ中央に赤外線照射装置を上向きに備えておき、この赤外線照射装置から照射された赤外線の反射光が検出されたか否かで、無人搬送車１ａの上に物品９が到着したか否かが判定されてもよい。

（別の例）
図１９は、本実施形態に係る入出荷支援システムの別の例を示す図である。
図１９に示す入出荷支援システムでは、無人搬送車１の出入口Ｇ１が設けられており、無人搬送車１は、出入口Ｇ１から排出されたり、投入されたりすることが可能である。
このようにすることで、無人搬送車１による物品９の搬送の流れを乱すことなく、無人搬送車１のメンテナンスや、新たな無人搬送車１の投入が可能となる。
それ以外の構成は、図６と同様であるので、図６と同様の符号を付し、ここでの説明は省略する。

また、作業員が作業する場所に、図示しない作業指示端末が設けられてもよい。制御装置４は、物品９が入出荷コンベア３ａによって運ばれると、作業指示端末の表示装置（不図示）に、物品９が運ばれてくる旨の情報を、物品９の種類等といった物品９に関連する情報とともに表示させてもよい。

また、本実施形態では、積載コンベアＣ１や、荷下ろしコンベアＣ２において、ローラコンベアＣ１１や、チェーンコンベアＣ１１ａが用いられているものとしたが、コンベアの形態はこれに限らず、ベルトコンベアのような形式でもよい。無人搬送車１，１ａの積載装置１２におけるコンベアの形式についても同様である。
このように、本実施形態では、積載装置１２，１２ａの構造を物品９の形式に合わせて柔軟に変更することができる。

また、本実施形態に係る入出荷支援システムＺ，Ｚａでは、自動走行２の入出庫コンベア２１，２１ａを経由して自動倉庫２に対する入出庫が行われているが、入出庫コンベア２１，２１ａが省略されてもよい。この場合、自動走行２の図示しないスタッカクレーンが、無人搬送車１，１ａから直接物品９を取得する構成としてもよい。

同様に、本実施形態に係る入出荷支援システムＺ，Ｚａでは、入出荷コンベア３，３ａを経由して物品の入出荷が行われているが、入出荷コンベア３，３ａが省略されてもよい。この場合、ピッキング作業員が、無人搬送車１，１ａから直接物品９をピッキングする構成としてもよい。

また、本実施形態では、床面にバーコードが設置されているとしたが、これに限らず、バーコードの代わりにＱＲ（Quick response）コード（登録商標）が設置されてもよい。このようにすることで、バーコードより情報量を増やすことができ、広大な走行領域Ｚ１でも本実施形態を適用することができる。
また、マーカとしてＲＦＩＤ（Radio Frequency Identification）タグが用いられてもよい。なお、マーカとしてＲＦＩＤタグを用いる場合、無人搬送車１，１ａには、本体装置１１の底面に設置されているカメラ１０３の代わりにＲＦＩＤタグリーダが搭載される。このようにすることで、さらに多くの情報をマーカに有することができ、正確な位置推定が可能となる。

また、第２実施形態では、物品９の底面に図示しないバーコードを貼付し、無人搬送車１ａは積載装置１２の中央に設置されているカメラ１０３ａが該バーコードを読み取ることで、物品９の真下に到着したか否かを判定しているが、これに限らない。例えば、バーコードの代わりにＱＲコード（登録商標）が用いられてもよい。あるいは、バーコードの代わりにＲＦＩＤタグが物品９の底面に貼付されてもよい。バーコードの代わりにＲＦＩＤタグが物品９の底面に貼付される場合、積載装置１２の中央に設置されているカメラ１０３ａの代わりにＲＦＩＤタグリーダが搭載される。このようにすることで、例えば、物品９の情報をＲＦＩＤタグに格納することで、物品９の積載時に無人搬送車１ａが積載するべき物品９であるか否かを確認すること等ができる。

また、本実施形態では、制御装置４が無人搬送車１，１ａに対し、積載場所から荷下ろし場所までの経路情報を生成・送信し、無人搬送車１，１ａは、受信した経路情報に従って、目的地（荷下ろし場所）まで走行するとしたが、これに限らなくてもよい。例えば、無人搬送車１，１ａは、走行領域Ｚ１の床面に設置されている格子にたどり着く毎に、バーコードから現在位置を読み取って制御装置４に送り、制御装置４は受信した無人搬送車１，１ａの位置を基に、次に向かう方向を指示してもよい。つまり、無人搬送車１，１ａは、床面に設置された格子毎に制御装置４から向かうべき方向を指示されてもよい。このようにすることで、各無人搬送車１，１ａの現在位置を制御装置４がリアルタイムで管理することができるので、無人搬送車１，１ａの衝突を回避させる等といったことが可能となる。

また、本実施形態では、走行領域Ｚ１の床面に設置されたバーコードの情報から無人搬送車１，１ａの現在位置を推定しているが、これに限らず、可能であれば、予め作成されている環境地図を基に、無人搬送車１，１ａの現在位置を推定してもよい。この場合、無人搬送車１，１ａには、図示しない所定角度の範囲でレーザを照射するレーザ距離センサが備えられ、該レーザ距離センサによって得られる形状データと、環境地図とが比較されることで、無人搬送車１，１ａの現在位置が推定される。

また、本実施形態において、無人搬送車１，１ａは、制御装置４からの指示に従って動作しているが、個々の無人搬送車１，１ａが、図４に示す制御装置４の構成を有することで、制御装置４が省略されてもよい。この場合、例えば、個々の無人搬送車１，１ａ同士で通信が行われることで、どの無人搬送車１，１ａがどの物品９を搬送しているか、どの位置に存在しているか等を各無人搬送車１，１ａが管理する。これにより、個々の無人搬送車１，１ａが自律的に物品９を搬送する。また、この場合、個々の無人搬送車１，１ａが集荷計画情報４３１を有している。

また、本実施形態では、無人搬送車１，１ａが積載場所へ向かうとき、積載場所から荷下ろし場所へ向かうときのそれぞれにおいて、制御装置４が経路情報を生成、送信しているが、これに限らなくてもよい。例えば、無人搬送車１，１ａが積載場所へ向かうとき、制御装置４は、積載場所へ向かう経路情報を生成するとともに、積載場所から荷下ろし場所へ向かう経路情報も生成し、積載場所へ向かう経路情報と積載場所から荷下ろし場所へ向かう経路情報とを同時に無人搬送車１，１ａへ送信してもよい。

また、本実施形態において、無人搬送車１，１ａの方向転回は、無人搬送車１，１ａにおける左右の駆動輪１０５のうち、一方の駆動輪１０５が他方の駆動輪１０５に対して逆向きに回転する等して行われるとしたが、これに限らない。例えば、自在輪１０４の代わりに、走行制御部１１４による制御が可能な方向転回輪を有し、この方向転回輪の方向を変えることによって無人搬送車１，１ａの方向が転回されるようにしてもよい。

本発明は前記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、前記した実施形態は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明したすべての構成を有するものに限定されるものではない。また、ある実施形態の構成の一部を他の実施形態の構成に置き換えることが可能であり、ある実施形態の構成に他の実施形態の構成を加えることも可能である。また、各実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

また、無人搬送車１，１ａのすべてが図３に示す構造をしていたり、図１３に示す構造をしていたりする必要はない。つまり、図３に示す構造を有する無人搬送車１や、図１３に示す構造を有する無人搬送車１ａや、その他の構造を有する無人搬送車１が混在していてもよい。この場合、入出庫コンベア２１，２１ａや、入出庫コンベア２１、入出庫コンベア２１ａが混在していたり、入出荷コンベア３、入出荷コンベア３ａが混在していたりしてもよい。無人搬送車１，１ａは、自身の積載装置１２，１２ａの形状に合う入出庫コンベア２１，２１ａや、入出荷コンベア３，３で、物品９の積載・荷下ろしをしてもよい。

また、前記した各構成、機能、各部１１０〜１１３，４１０〜４１３、記憶装置４０３等は、それらの一部又はすべてを、例えば集積回路で設計すること等によりハードウェアで実現してもよい。また、図４、図５に示すように、前記した各構成、機能等は、ＣＰＵ等のプロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、ＨＤに格納すること以外に、メモリや、ＳＳＤ（Solid State Drive）等の記録装置、又は、ＩＣ（Integrated Circuit）カードや、ＳＤ（Secure Digital）カード、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）等の記録媒体に格納することができる。
また、各実施形態において、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしもすべての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には、ほとんどすべての構成が相互に接続されていると考えてよい。

１，１ａ 無人搬送車
２ 自動倉庫
３，３ａ 入出荷コンベア
４ 制御装置
５ クライアント端末
６ 自動倉庫コントローラ
７ コンベアコントローラ
８ 無人搬送車コントローラ
９ 物品
１１ 本体装置
１２，１２ａ 積載装置（積載部）
１３ ストッパ
１４ 無人搬送車のローラコンベア
２１，２１ａ 入出庫コンベア
２２ 入出庫コンベアのローラコンベア
２２ａ 入出庫コンベアのチェーンコンベア
３１ 入出荷コンベアのローラコンベア
３１ａ 入出荷コンベアのチェーンコンベア
１１０ 無人搬送車の処理部
１１１ 信号制御部
１１２ 走行制御部
１１３ 積載装置制御部
４１０ 制御装置の処理部
４１１ 搬送計画部
４１２ 移動制御部
４１３ 搬入出制御部
４３１ 集荷計画情報
Ｃ１ 積載コンベア
Ｃ２ 荷下ろしコンベア
Ｃ１１ ローラコンベア
Ｃ１１ａ チェーンコンベア
Ｗ１，Ｗ６ 積載場所
Ｗ３，Ｗ８ 荷下ろし場所
Ｚ，Ｚａ 入出荷支援システム
Ｚ１ 走行領域

Claims (5)

1. 積載した物品の向きを変えずに、走行方向を変えることができる無人搬送車
   を有し、自動倉庫からの前記物品の出荷又は前記自動倉庫への前記物品の入荷を支援する入出荷支援システムであって、
   前記無人搬送車は、
   前記物品を積載する積載部を有し、積載場所にて前記積載部に前記物品を積載し、無軌道の走行領域を走行することで、荷下ろし場所まで移動し、前記荷下ろし場所に到着すると、前記積載した物品を下ろす
   ことを特徴とする入出荷支援システム。
2. 前記無人搬送車は、
   前記積載部としてローラコンベアを備えており、
   前記積載場所及び前記荷下ろし場所にローラコンベアが備えられている
   ことを特徴とする請求項１に記載の入出荷支援システム。
3. 前記積載部には、前記積載部に積載されている物品が落下しないようにするためのストッパが備えられており、
   前記積載部に前記物品を積載する時は、前記物品が移動してくる側のストッパが下降し、
   前記積載部から前記物品を下ろす時は、前記物品が移動していく側のストッパが下降する
   ことを特徴とする請求項２に記載の入出荷支援システム。
4. 前記無人搬送車において、
   前記積載部は、昇降が可能であり、
   前記積載場所及び前記荷下ろし場所には、チェーンコンベアが備えられており、
   前記無人搬送車は、前記積載場所に到着すると、前記積載部を、前記積載場所のチェーンコンベアよりも低くした状態で、前記積載場所のチェーンコンベアの下に潜り込んだ後、前記積載部を、前記積載場所のチェーンコンベアよりも高くなるよう、前記積載部を上昇させ、
   前記無人搬送車は、前記荷下ろし場所に到着すると、前記積載部を、前記荷下ろし場所のチェーンコンベアよりも高くした状態で、前記荷下ろし場所のチェーンコンベアの下に潜り込んだ後、前記積載部を、前記荷下ろし場所のチェーンコンベアよりも低くなるよう、前記積載部を下降させる
   ことを特徴とする請求項１に記載の入出荷支援システム。
5. 無人搬送車を有し、自動倉庫からの物品の出荷又は前記自動倉庫への前記物品の入荷を支援する入出荷支援システムにおける入出荷支援方法であって、
   積載した前記物品の向きを変えずに、走行方向を変えることができる前記無人搬送車が、
   前記物品を積載する積載部を有し、積載場所にて前記積載部に前記物品を積載し、無軌道の走行領域を走行することで、荷下ろし場所まで移動し、前記荷下ろし場所に到着すると、前記積載した物品を下ろす
   ことを特徴とする入出荷支援方法。

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