JP2007290783A - 倉庫における搬送機の位置検出方法及び物品の管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】物品を格納する複数の区画を有し、区画の指定により物品を搬送機により自動で搬入及び搬出する倉庫において、物品を搬入及び搬出する区画の間違いを防止し、物品を適正に管理することができる搬送機の位置検査方法、制御方法及び物品の管理方法を提供する。
【解決手段】倉庫の各区画に区画の位置情報を記録したＩＣタグを取り付け、搬送機にＩＣタグの送受信機を取り付け、物品の搬入または搬出時に送受信機で区画に取り付けられたＩＣタグの位置情報を受信することで、搬送または搬出が指定された区画と、搬送機が到達した区画との対比を行う。
【選択図】図１

Description

本発明は、物品を格納する複数の区画を有し、区画の指定により物品を搬送機により自動で搬入及び搬出する倉庫における、ＩＣタグを用いた区画の位置検出方法及び物品の管理方法に関する。

なお、ＩＣタグには「ＲＦ−ＩＤ」「非接触ＩＣチップ」、「ＩＤタグ」、「無線タグ」、「非接触タグ」など様々な呼び方があるが、本明細書においてはこれらの用語を「ＩＣタグ」に統一して使用する。

工場などの倉庫では、搬送機が自動で指定された区画へ物品を搬入し、また指定された区画から物品を搬出する倉庫（以下単に「自動倉庫」という。）が広く使用されている。この自動倉庫は複数の区画を有し、搬送機として自動倉庫内で物品を搬送するスタッカークレーンと、物品を入出庫場から倉庫入口の間を搬送する台車などが用いられている。これらの搬送機には、エンコーダまたは光学式距離計などの位置検出装置が備えられている。エンコーダは、搬送機の車軸などの回転部に取り付けられ、回転によりパルス信号を発生し、そのパルス数から移動距離が検出されている。また、光学式距離計は、倉庫の基準位置との間でレーザービームを送受信し、送信から受信までの時間から基準位置との距離が検出されている。また、自動倉庫には、リミットスイッチなどの位置検出装置が搬送機の搬送経路に沿って備えられ、搬送機がこの位置検査装置が設置された場所を通過する時に、例えばリミットスイッチが入ることで、搬送機の倉庫における位置が検出されている。これらの距離検査装置及び位置検出装置（以下単に「検出装置」ということがある。）を用いて制御管理演算装置により自動倉庫での搬送機の位置が把握され、制御されることで、指定された区画へ搬送機が移動できるようになっている。

一方で、物品にＩＣタグを取り付けることにより、物品の管理が行われている。ＩＣタグとは、トランジスタ、抵抗、コンデンサなどの素子を基板の上に装着することで情報の記録を可能とするＩＣチップと、無線により情報を送受信するためのアンテナとが一体となった数センチメートル程度の大きさのタグである。従来のバーコードと同様に取り付ける物品の情報などが記録され、この記録を受信することで取り付けた物品の管理が行われるが、バーコードに比べて大量の情報を記録でき、またその大きさから取り付け場所の制約を受けにくい。また、ＩＣタグは、送受信機と電波や電磁波といった無線方式による非接触での情報の送受信が可能である。さらに、ＩＣタグには、送受信機からの電波等をＩＣタグのアンテナで受信し、この電波等によりＩＣタグにおいて電磁誘導などの仕組で発生させた電流を用いてＩＣタグから電波等を送信し、この電波等を無線リーダライタが受信することで電波を介しての情報の送受信が行われる物がある。このＩＣタグではバッテリー等の電源を備える必要がなく、半永久的に使用が可能である。

しかし、自動倉庫においては、搬送機の検出装置が故障し、あるいは破損により誤差が大きくなることにより、制御管理演算装置により搬送機の正確な位置が把握されず、指定された区画と異なる区画に搬送機が到達する場合がある。この場合には、指定とは異なった区画へ物品が搬入され、または指定とは異なった区画から物品が搬出されるため、制御管理演算装置などで管理されている物品情報と、実際の物品の格納状況が異なることとなる。これにより、倉庫に保管されている物品の現物確認をしなければならならず、この作業には多大な時間を必要とし、その結果として作業効率の悪化を生じさせるという問題がある。また、間違った物品が顧客へ納品されるという問題も生じうる。一方で、自動倉庫においては、物品にＩＣタグを取り付けて管理することでは、物品と格納される区画との関連が無く、指定とは異なった区画へ物品が搬入される場合が生じるため、上記問題を解消することができない。

そこで、本発明は上記問題を解決するため、自動倉庫において、物品を搬入または搬出する区画の間違いを生じないことで、適正に物品の管理をすることができる搬送機の位置検査方法、制御方法、物品の管理方法、倉庫及び倉庫の制御管理システムを提供することを課題とする。

以下、本発明について説明する。なお、本発明の理解を容易にするために添付図面の参照符号を括弧書きにて付記するが、それにより本発明が図示の形態に限定されるものではない。

請求項１に記載の発明は、物品（２）を格納する複数の区画（３、３、…）を有し、区画の指定により、物品を搬送機（５ａ〜５ｃ、７）により自動で搬入及び搬出する倉庫（１）における、搬送機の位置検出方法であって、区画を構成する構造物に取り付けられた区画の位置情報が記録されたＩＣタグ（４、４、…）と、搬送機に取り付けられたＩＣタグの送受信機（９ａ〜９ｃ）とを備え、搬送機が到達した区画に備えられたＩＣタグの位置情報を送受信機で受信することを特徴とする搬送機の位置検出方法を提供することにより前記課題を解決する。

ここで、「自動で」とは、搬送機が物品を指定の区画へ搬入し、または指定の区画から搬出するにあたり、通常は作業員が搬送機の操作をする必要がないことを意味し、区画の指定並びに入出庫場における搬送機への物品の積載及び搬送機から物品を下ろす作業などは必要である。また、「到達した区画」とは、搬送機が指定された区画として停止した区画である。

請求項２に記載の発明は、物品（２）を格納する複数の区画（３、３、…）を有し、区画の指定により、物品を搬送機（５ａ〜５ｃ、７）により自動で搬入及び搬出する倉庫（１）における、搬送機の制御方法であって、区画を構成する構造物に取り付けられた区画の位置情報が記録されたＩＣタグ（４、４、…）と、搬送機に取り付けられたＩＣタグの送受信機（９ａ〜９ｃ）とを備え、搬送機が到達した区画に備えられたＩＣタグの位置情報を送受信機で受信する工程と、送受信機で受信した位置情報の区画と、指定された区画とを対比する工程と、送受信機で受信した位置情報の区画と、指定された区画とが異なるときには、対比の結果を用いて、指定された区画へ搬送機を移動させる工程とを有することを特徴とする搬送機の制御方法を提供することにより前記課題を解決する。

請求項３に記載の発明は、物品（２）を格納する複数の区画（３、３、…）を有し、区画の指定により、物品を搬送機（５ａ〜５ｃ、７）により自動で搬入及び搬出する倉庫（１）における、物品を管理する方法であって、区画を構成する構造物に取り付けられた区画の位置情報が記録されたＩＣタグ（４、４、…）と、搬送機に取り付けられたＩＣタグの送受信機（９ａ〜９ｃ）とを備え、区画に備えられたＩＣタグへ送受信機により区画へ搬入した物品の情報を記録する工程と、区画に備えられたＩＣタグから送受信機により区画から搬出した物品の情報を消去する工程と、送受信機によりＩＣタグに記録されている区画の位置情報及び物品の情報を受信する工程とを有することを特徴とする物品の管理方法を提供することにより前記課題を解決する。

請求項４に記載の発明は、物品（２）を格納する複数の区画（３、３、…）を有し、区画の指定により、物品を搬送機（５ａ〜５ｃ、７）により自動で搬入及び搬出する倉庫（１）において、区画を構成する構造物に取り付けられた区画の位置情報が記録されたＩＣタグ（４、４、…）と、搬送機に取り付けられたＩＣタグの送受信機（９ａ〜９ｃ）とを備えることを特徴とする倉庫を提供することにより前記課題を解決する。

請求項５に記載の発明は、物品（２）を格納する複数の区画（３、３、…）を有し、区画の指定により、物品を搬送機（５ａ〜５ｃ、７）により自動で搬入及び搬出する倉庫（１）の制御管理システム（１０）において、搬送機の制御装置（１２、１３ａ〜１３ｃ）と、区画を構成する構造物に取り付けられた区画の位置情報が記録されたＩＣタグ（４、４、…）と、搬送機に取り付けられたＩＣタグの送受信機（９ａ〜９ｃ）と、搬送機の制御装置及び送受信機を制御する制御管理演算装置（１１）とを備えることを特徴とする倉庫の制御管理システムを提供することにより前記課題を解決する。

請求項１に記載の発明によれば、送受信機が到達した区画に備えられたＩＣタグの位置情報を受信することにより、指定された区画と異なる区画について物品の搬入及び搬出をすることを防止することができる。そのため、検出装置の不良により生じる、制御管理演算装置などで管理されている物品情報と、実際の物品の格納状況が異なる事態による作業効率の低下や、これにより間違った物品が顧客へ納品されることを防ぐことが可能である。

請求項２に記載の発明によれば、搬送機が指定された区画と異なった区画に到達しても、自動的に再度移動して指定された区画まで到達するため、適正な物品の管理及び作業負担の軽減が可能である。

請求項３に記載の発明によれば、ＩＣタグに区画情報と格納されている物品情報が記録されるため、ＩＣタグの情報を送受信機により受信することで物品管理が可能である。そのため、通常時に使用している制御管理演算装置などのデータベースなどに記録された物品情報が消滅したような場合であっても、搬送機を用いてＩＣタグの情報をすべて送受信機に受信させることで、迅速かつ容易に物品の管理情報を作成することが可能である。これにより、適正な物品の管理ができ、物品の管理情報作成における作業負担を軽減することができる。

請求項４に記載の発明によれば、この倉庫を用いて請求項１〜３に記載の発明を実施することができるため、上述した作業効率低下の防止、作業負担の軽減及び適正な物品の管理ができるという効果を得ることができる。

請求項５に記載の発明によれば、この制御管理システムを用いて請求項１〜３に記載の発明を実施することができため、上述した作業効率低下の防止、作業負担の軽減及び適正な物品の管理ができるという効果を得ることができる。

本発明のこのような作用及び利得は、次に説明する発明を実施するための最良の形態から明らかにされる。

以下、図面に示す実施形態に基づき、本発明の一例として、物品が鋼製の中空コイル（以下単に「コイル」という。）であり、自動倉庫がコイル用の立体自動倉庫である場合を説明するが、以下に説明するものは本発明の実施形態の一例であって、本発明はその要旨を超えない限り以下の説明になんら限定されるものではない。

図１及び図２は、１つの実施形態にかかる本発明の搬送機の位置検出方法、制御方法及び物品の管理方法に用いられる立体自動倉庫１を模式的に示した図である。図１は立体自動倉庫１の平面図であり、図２は図１のＡ−Ａ断面図である。以下、図１及び図２を用いて、立体自動倉庫１について説明する。立体自動倉庫１に格納する物品はコイル２、２、…であり、そのため立体自動倉庫１の区画は、コイル２、２、…を吊る腕木３、３、…である。この腕木３、３、…は、一方の端面が床面に垂直に設置された立体自動倉庫１の構造物に設置され、他方の端面にはＩＣタグ４、４、…が取り付けられている。ここで、立体自動倉庫１について図１の紙面左右方向を行、図２の上下方向を列、左右方向を段とすると、立体自動倉庫１はａ行〜ｆ行の６行であり、ａ行とｂ行、ｃ行とｄ行、ｅ行とｆ行の各組において、腕木３、３、…は、列方向を向いて、互いにＩＣタグ４、４、…を取り付けた端面を向かい合わせるようにして水平に設置されている。この腕木３、３、…は、立体自動倉庫１では６行、３段、５列で配列され、これにより立体自動倉庫１には合計９０の区画が備えられている。また、立体自動倉庫１内には、レール６ａ〜６ｃが、ａ行とｂ行、ｃ行とｄ行、ｅ行とｆ行の間を行方向へ敷設され、このレール６ａ〜６ｃを移動する３台のスタッカークレーン５ａ〜５ｃが備えられている。立体自動倉庫１の外には、レール６ａ〜６ｃの一端に近接して列方向へレール８が敷設され、このレール８を移動する１台の台車７が備えられている。スタッカークレーン５ａ〜５ｃには、コイル２の搬送時にＩＣタグ４と情報の送受信が可能な位置に、送受信機９ａ〜９ｃが取り付けられている。また、スタッカークレーン５ａ〜５ｃ、台車７及び送受信機９ａ〜９ｃには、物品情報及び区画情報などが記録された制御管理演算装置（図示省略）が接続され、従来のとおり、スタッカークレーン５ａ〜５ｃ及び台車７の車軸などの回転部にはエンコーダなどの距離検出装置（図示省略）が、立体自動倉庫１にはスタッカークレーン５ａ〜５及び台車７の搬送経路に沿って、リミットスイッチなどの位置検出装置（図示省略）が設置されている。

次に、図１及び図２を用いて、ＩＣタグ４、４、…に記録させる立体自動倉庫１の区画情報について説明する。ＩＣタグ４、４、…に記録される区画情報としては、例えば「列段行」にしたり連番にしたりなど、その設定は任意であり、区画が区別できれば良い。ここでは、一例として区画情報を「列段行」とした。図１のとおり、列をａ〜ｆとし、図２のとおり、段を１〜３、行を１〜５とした。そのため、図２のとおり、ｂ列の区画番号は、ｂ１１〜ｂ３５となった。なお、ａ列及びｃ列〜ｆ列についても同様である。

かかる構成による立体自動倉庫１の作動を、図１及び図２において付した記号を用いて説明する。まず、立体自動倉庫１へのコイル２の搬入について説明する。入出庫場において、作業員によりコイル２が台車７に積載され、制御管理演算装置へコイル２が搬入される区画が入力される。これにより、コイル２を搬入する区画が指定される。ここでは、指定される区画をｂ３５とする。台車７は、従来のように、台車７に取り付けられた距離検出装置で移動距離を検出し、立体自動倉庫１に取り付けられた位置検出装置で位置を検出し、これにより制御管理演算装置で移動距離を制御されながら、レール８を移動する。台車７は、レール６ａの端部に到達すると、コイル２をスタッカークレーン５ａへ移動させる。スタッカークレーン５ａは、コイル２を積載すると、スタッカークレーン５ａに取り付けられた距離検出装置で移動距離を検出し、立体自動倉庫１に取り付けられた位置検出装置で位置を検出し、これにより制御管理演算装置で移動距離を制御されながら、レール６ａを５列まで移動し、またコイル２を積載する物品積載部を３段まで上昇させ、停止する。停止により制御管理演算装置は、送受信機９ａへ受信の指令を送り、到達した区画の腕木３に取り付けられたＩＣタグ４から送受信機９ａが区画情報を受信する。この区画情報が、制御管理演算装置へ送信され、指定された区画と対比された結果、区画が一致しているときは、スタッカークレーン５ａの物品積載部が列方向へ水平移動してコイル２を腕木３に吊るす。これにより、コイル２の搬入が完了する。

次に、立体自動倉庫１からのコイル２の搬出について説明する。作業員により制御管理演算装置へ搬出する物品２が入力される。これにより、制御管理演算装置は物品情報のデータベースからコイル２が格納されている区画が検索され、コイル２を搬出する区画が指定される。ここでは、コイル２を搬出する区画をｂ３５とする。なお、この入力は、区画を直接入力することや、物品の規格または納品先などを入力し、制御管理演算装置のデータベースから適合する物品及び格納されている区画を検索し、搬出する区画を指定することなどが可能である。区画ｂ３５から物品を搬出する指令を受け、スタッカークレーン５ａは、スタッカークレーン５ａに取り付けられた距離検出装置で移動距離を検出し、立体自動倉庫１に取り付けられた位置検出装置で位置を検出し、これにより制御管理演算装置で移動距離を制御されながら、レール６ａを５列まで移動し、また物品積載部を３段まで上昇させ、停止する。停止により制御管理演算装置は、送受信機９ａへ受信の指令を送り、到達した区画の腕木３に取り付けられたＩＣタグ４から送受信機９ａが区画情報を受信する。この区画情報が、制御管理演算装置へ送信され、指定された区画と対比された結果、区画が一致しているときは、スタッカークレーン５ａの物品積載部が列方向へ水平移動してコイル２を腕木３から外し、物品積載部に積載する。スタッカークレーン５ａは、物品積載部の下降及び台車７側への水平移動をして、レール６ａの端部に到達したら、台車７へコイル２を移動させる。台車７は、距離検出装置及び位置検出装置を用いて入出庫場まで戻ることで、コイル２の搬出が完了する。

このように、ＩＣタグを用いて指定された区画と、スタッカークレーン５ａが到達した区画とが対比されることで、指定された区画と異なる区画について物品の搬入及び搬出をすることを防止することができるため、制御管理演算装置などで管理されている物品情報と、実際の物品の格納状況が異なる事態による作業効率の低下や、これにより間違った物品が顧客へ納品されることを防ぐことが可能である。

次に、指定された区画と、スタッカークレーン５ａが到達した区画が一致しない場合について、図２を用いて説明する。区画の不一致は、立体自動倉庫１及びスタッカークレーン５ａに設置された距離検出装置及び位置検出装置が、適正に作動しないことで生じる。ここでは、指定された区画がｂ３５であり、スタッカークレーン５ａが到達した区画がｂ２３であるとする。上述と同様に、到達した区画の腕木３に取り付けられたＩＣタグ４からスタッカークレーン５ａの送受信機９ａが区画情報ｂ２３を受信する。この区画情報が、制御管理演算装置へ送信され、指定された区画ｂ３５と対比された結果、区画が不一致となる。これにより、制御管理演算装置で到達した区画ｂ２３から相対的に移動すべき区画数２行１段をスタッカークレーン５ａに指令する。この指令を受けてスタッカークレーン５ａは再度移動し、到達した区画でＩＣタグ４の区画情報を受信して制御管理演算装置へ送信し、指定された区画との対比が行われる。この作動を繰り返し、スタッカークレーン５ａは指定された区画へ到達した時点で、コイル２を搬入及び搬出する。これにより、作業員の再度の操作を必要とせずに、自動で指定された区画において搬入及び搬出されるため、適正な物品の管理及び作業負担の軽減が可能である。なお、指定された区画と、スタッカークレーン５ａが到達した区画が不一致であるときは、距離検出装置または位置検出装置などの設備の不良が考えられるため、制御管理演算装置から作業員へ異常を通知することが好ましい。

物品の管理方法について説明する。以下、図１及び図２において付した符号を用いて説明する。コイル２の搬入においては、上述によりスタッカークレーン５ａ〜５ｃが到達した区画が指定された区画と一致すると、制御管理演算装置から送受信機９ａ〜９ｃへ、その区画のＩＣタグ４に搬入するコイル２の物品情報を記録する命令がされる。これにより、送受信機９ａ〜９ｃがＩＣタグ４へコイル２の物品情報を送信し、ＩＣタグ４にコイル２の物品情報が記録される。そして、スタッカークレーン５ａ〜５ｃの物品積載部が列方向へ水平移動してコイル２を腕木３に吊るし、コイル２の搬入が完了する。

コイル２の搬出においては、上述によりスタッカークレーン５ａ〜５ｃが到達した区画が指定された区画と一致すると、制御管理演算装置から送受信機９ａ〜９ｃへ、その区画のＩＣタグ４から搬出するコイル２の物品情報を消去する命令がされる。これにより、送受信機９ａ〜９ｃによりＩＣタグ４からコイル２の物品情報が消去される。そして、スタッカークレーン５ａ〜５ｃの物品積載部が列方向へ水平移動してコイル２を腕木３から外して積載し、コイル２が搬出される。

これにより、立体自動倉庫１の各区画のＩＣタグ４、４、…には、区画情報とその区画に格納された物品情報が記録され、この物品情報は、格納されている物品と常に一致している。そのため、制御管理演算装置から、スタッカークレーン５ａ〜５ｃ及び送受信機９ａ〜９ｃへ、ＩＣタグ４、４、…の情報を受信する指令をし、ＩＣタグ４、４、…の情報を受信することで、立体自動倉庫１の各区画に格納されている物品を管理することが可能である。そのため、通常時に物品を管理している制御管理演算装置またはその上位コンピュータのデータベースなどの管理データが破損または消去したような場合には、通常であれば作業員による在庫調査が必要であるが、スタッカークレーン５ａ〜５ｃを用いてＩＣタグの情報をすべて送受信機に受信させることで、在庫調査をせずとも迅速かつ容易に物品の管理情報を作成することができ、物品の管理が可能である。そのため、物品の適正な管理ができるとともに、作業負担を軽減することができる。

図３は、立体自動倉庫１の制御管理システム１０である。以下、図１〜図３において付した符号を用いて説明する。立体自動倉庫１の制御を行う制御管理演算装置１１には、台車７に備えられた台車制御装置１２、スタッカークレーン５ａ〜５ｃに備えられたスタッカークレーン制御装置１３ａ〜１３ｃ、ＩＣタグ４の送受信機９ａ〜９ｃ及び表示装置１４が接続されている。かかる構成により、制御管理演算装置１１により、上述したようにスタッカークレーン５ａ〜５ｃ、台車７及び送受信機９ａ〜９ｃが制御され、表示装置１４に物品の管理情報や制御結果などが表示される。なお、制御管理演算装置１１には、上位コンピュータであるビジネスコンピュータ１５が接続される場合がある。この場合、ビジネスコンピュータ１５は、制御管理システム１０の構成要素ではないが、制御管理システム１０を管理する。

図４は、立体自動倉庫への物品の搬入時における、制御管理演算装置での処理のフローチャートである。以下、図１、図２及び図４において付した符号を用いて図４について説明する。最初に、作業員によりコイル２を搬入する区画が入力される（ステップＳ１)。これにより、コイル２を搬入する区画が指定され、指定区画までの移動距離として、例えばエンコーダのパルス数が演算される（ステップＳ２）。このパルス数に基づいて、スタッカークレーン５ａ〜５ｃ及び台車７が移動される（ステップＳ３）。パルスの発生停止などによりスタッカークレーン５ａ〜５ｃの停止が判断される（ステップＳ４）。ステップＳ４において肯定判断された場合（スタッカークレーン５ａ〜５ｃが停止した場合）には、スタッカークレーン５ａ〜５ｃが指定区画に到達したとして、その区画のＩＣタグ４の情報を送受信機９ａ〜９ｃにより受信し（ステップＳ５）、指定区画と到達した区画とを対比することで（ステップＳ６）、区画の一致を判断する（ステップＳ７）。ステップＳ７において肯定判断された場合（区画が一致した場合）には、物品情報をＩＣタグ４へ送信し、記録する（ステップＳ８）。そして、コイル２の搬入を行い（ステップＳ９）、スタッカークレーン５ａ〜５ｃ及び台車７を所定の待機位置まで移動させ（ステップＳ１０）、搬入は完了する。ステップＳ４において否定判断された場合（スタッカークレーン５ａ〜５ｃが停止していない場合）には、ステップＳ２へ戻され、スタッカークレーン５ａ〜５ｃ及び台車７の移動による距離検出装置及び位置検出装置の検出結果を用いて、移動距離が再度演算されて（ステップＳ２）、その結果によりスタッカークレーン５ａ〜５ｃ及び台車７は移動する（ステップＳ３）。ステップＳ７において否定判断された場合（区画が不一致の場合）には、表示装置に異常の通知が表示され（ステップＳ１１）、ステップＳ２へ戻され、ステップＳ６の区画の対比結果を用いて、上述したとおり到達した区画から指定区画までの相対的な移動距離が演算され（ステップＳ２）、スタッカークレーン５ａ〜５ｃは再度移動する（ステップＳ３）。

図５は、立体自動倉庫からの物品の搬出時における、制御管理演算装置での処理のフローチャートである。以下、図１、図２及び図５において付した符号を用いて図５について説明する。最初に、作業員により搬出するコイル２が入力されると（ステップＳ１)、データベースなどの管理情報から、コイル２が格納されている区画が検索される（ステップＳ２）。なお、この入力は、他にも区画を直接入力することや、物品の規格または納品先などを入力し、制御管理演算装置などのデータベースから適合する物品及び格納されている区画を検索することなどが可能である。これにより、搬出する区画が指定され、指定区画までの移動距離として、例えばエンコーダのパルス数が演算される（ステップＳ３）。このパルス数に基づいて、スタッカークレーン５ａ〜５ｃ及び台車７が移動される（ステップＳ４）。パルスの発生停止などによりスタッカークレーン５ａ〜５ｃの停止が判断される（ステップＳ５）。ステップＳ５において肯定判断された場合（スタッカークレーン５ａ〜５ｃが停止した場合）には、その区画のＩＣタグ４の情報を送受信機９ａ〜９ｃにより受信し（ステップＳ６）、指定区画と到達した区画を対比することで（ステップＳ７）、区画の一致を判断する（ステップＳ８）。ステップＳ８において肯定判断された場合（区画が一致した場合）には、物品情報をＩＣタグ４から消去する（ステップＳ９）。そして、スタッカークレーン５ａ〜５ｃによりコイル２の搬出を行い（ステップＳ１０）、スタッカークレーン５ａ〜５ｃ及び台車７を所定の待機位置まで移動させ（ステップＳ１１）、搬出は完了する。ステップＳ５において否定判断された場合（スタッカークレーン５ａ〜５ｃが停止していない場合）には、ステップＳ３へ戻され、スタッカークレーン５ａ〜５ｃ及び台車７の移動による距離検出装置及び位置検出装置の検出結果を用いて、移動距離が再度演算されて（ステップＳ３）、その結果によりスタッカークレーン５ａ〜５ｃ及び台車７は移動する（ステップＳ４）。ステップＳ８において否定判断された場合（区画が不一致の場合）には、表示装置に異常の通知が表示され（ステップＳ１２）、ステップＳ３へ戻され、ステップＳ７の区画の対比結果を用いて、上述したとおり到達した区画から指定区画までの相対的な移動距離が演算され（ステップＳ３）、スタッカークレーン５ａは再度移動する（ステップＳ４）。

このように、ＩＣタグ４、４、…を用いて指定区画と、スタッカークレーン５ａ〜５ｃが到達した区画とが対比されることで、指定区画と異なる区画について物品を搬入及び搬出することがなくなる。これにより、物品情報の相違による作業効率の低下や、顧客へ間違った物品を納品することを防止することが可能である。また、立体自動倉庫１の各区画のＩＣタグには、区画情報とその区画に格納された物品情報が記録されることとなるため、後述する物品の管理において、ＩＣタグの物品情報を利用することができる。

図６は、立体自動倉庫の物品管理における、物品管理情報を作成する時の、制御管理演算装置での処理のフローチャートである。以下、図１及び図６において付した符号を用いて図６について説明する。最初に、作業員により物品管理情報を作成する指示が入力される（ステップＳ１)。これにより、スタッカークレーン５ａ〜５ｃが、最初に移動する区画までの移動距離として、例えばエンコーダのパルス数が演算される（ステップＳ２）。このパルス数に基づいて、スタッカークレーン５ａ〜５ｃが移動される（ステップＳ３）。パルスの発生停止などによりスタッカークレーン５ａ〜５ｃの停止が判断される（ステップＳ４）。ステップＳ４において肯定判断された場合（スタッカークレーン５ａ〜５ｃが停止した場合）には、その区画のＩＣタグ４の情報を送受信機９ａ〜９ｃにより受信する（ステップＳ５）。次に、その区画が情報を受信する最終区画であるかが判断される（ステップＳ６）。ステップＳ６において肯定判断された場合（最終区画である場合）には、スタッカークレーン５ａ〜５ｃは所定の待機位置まで移動され（ステップＳ８）、物品管理情報の作成は完了する。ステップＳ４において否定判断された場合（スタッカークレーン５ａ〜５ｃが停止していない場合）には、ステップＳ２へ戻され、スタッカークレーン５ａ〜５ｃの移動による距離検出装置及び位置検出装置の検出結果を用いて、移動距離が再度演算されて（ステップＳ２）、その結果によりスタッカークレーン５ａは移動する（ステップＳ３）。ステップＳ６において否定判断された場合（最終区画でない場合）には、ステップＳ２へ戻され、次の区画への相対的な移動距離が演算され（ステップＳ２）、スタッカークレーン５ａ〜５ｃは再度移動する（ステップＳ３）。なお、制御管理演算装置は、各スタッカークレーンを同時に作動させ、それぞれについてフローチャートに示す処理をすることが可能である。

なお、上記の実施形態においては、一例として立体倉庫の場合について説明したが、本発明は、自動倉庫であれば、立体及び平面は特に限定されない。また、一例として物品がコイルであり、そのため区画が腕木である区画数９０の倉庫について説明したが、区画にＩＣタグを備える自動倉庫であれば、どのような物品、区画形態及び区画数であっても本発明の適用が可能である。

さらに、上記の実施形態においては、ＩＣタグ４、４、…を各区画に１つ取り付け、送受信機９ａ〜９ｃを各スタッカークレーン５ａ〜５ｃに１台備えた場合を説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、これらの数は任意であり、それぞれ複数であっても良い。

以上、現時点において、もっとも、実践的であり、かつ、好ましいと思われる実施形態に関連して本発明を説明したが、本発明は、本願明細書中に開示された実施形態に限定されるものではなく、請求の範囲及び明細書全体から読み取れる発明の要旨あるいは思想に反しない範囲で適宜変更可能であり、そのような変更を伴う搬送機の区画位置検出方法、制御方法、物品の管理方法、倉庫及び倉庫の制御管理システムもまた本発明の技術的範囲に包含されるものとして理解されなければならない。

立体自動倉庫の平面図である。 図１の立体自動倉庫のＡ−Ａ断面図である。 立体自動倉庫の制御管理システムの構成図である。 物品搬入時の自動倉庫制御管理演算装置における処理のフローチャートである。 物品搬出時の自動倉庫制御管理演算装置における処理のフローチャートである。 物品管理情報作成時の自動倉庫制御管理演算装置における処理のフローチャートである。

符号の説明

１ 立体自動倉庫
２ 物品
４ ＩＣタグ
９ 送受信機
１０ 制御管理システム

Claims (5)

1. 物品を格納する複数の区画を有し、前記区画の指定により、前記物品を搬送機により自動で搬入及び搬出する倉庫における、前記搬送機の位置検出方法であって、
   前記区画を構成する構造物に取り付けられた該区画の位置情報が記録されたＩＣタグと、前記搬送機に取り付けられた前記ＩＣタグの送受信機とを備え、
   前記搬送機が到達した区画に備えられた前記ＩＣタグの位置情報を前記送受信機で受信することを特徴とする搬送機の位置検出方法。
2. 物品を格納する複数の区画を有し、前記区画の指定により、前記物品を搬送機により自動で搬入及び搬出する倉庫における、前記搬送機の制御方法であって、
   前記区画を構成する構造物に取り付けられた該区画の位置情報が記録されたＩＣタグと、前記搬送機に取り付けられた前記ＩＣタグの送受信機とを備え、
   前記搬送機が到達した区画に備えられた前記ＩＣタグの位置情報を前記送受信機で受信する工程と、
   前記送受信機で受信した位置情報の区画と、指定された区画とを対比する工程と、
   前記送受信機で受信した位置情報の区画と、指定された区画とが異なるときには、対比の結果を用いて、指定された区画へ前記搬送機を移動させる工程と
   を有することを特徴とする搬送機の制御方法。
3. 物品を格納する複数の区画を有し、前記区画の指定により、前記物品を搬送機により自動で搬入及び搬出する倉庫における、前記物品を管理する方法であって、
   前記区画を構成する構造物に取り付けられた該区画の位置情報が記録されたＩＣタグと、前記搬送機に取り付けられた前記ＩＣタグの送受信機とを備え、
   前記区画に備えられた前記ＩＣタグへ前記送受信機により該区画へ搬入した前記物品の情報を記録する工程と、
   前記区画に備えられた前記ＩＣタグから前記送受信機により該区画から搬出した前記物品の情報を消去する工程と、
   前記送受信機により前記ＩＣタグに記録されている前記区画の位置情報及び前記物品の情報を受信する工程と
   を有することを特徴とする物品の管理方法。
4. 物品を格納する複数の区画を有し、前記区画の指定により、前記物品を搬送機により自動で搬入及び搬出する倉庫において、
   前記区画を構成する構造物に取り付けられた該区画の位置情報が記録されたＩＣタグと、前記搬送機に取り付けられた前記ＩＣタグの送受信機と
   を備えることを特徴とする倉庫。
5. 物品を格納する複数の区画を有し、前記区画の指定により、前記物品を搬送機により自動で搬入及び搬出する倉庫の制御管理システムにおいて、
   前記搬送機の制御装置と、
   前記区画を構成する構造物に取り付けられた該区画の位置情報が記録されたＩＣタグと、
   前記搬送機に取り付けられた前記ＩＣタグの送受信機と、
   前記搬送機の制御装置及び前記送受信機を制御する制御管理演算装置と
   を備えることを特徴とする倉庫の制御管理システム。

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