JP2000318415A - シール剤入りタイヤ - Google Patents
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- Y10T152/00—Resilient tires and wheels
- Y10T152/10—Tires, resilient
- Y10T152/10495—Pneumatic tire or inner tube
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-
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Tires In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 シール剤入りタイヤのシール剤室を離型剤や
離型シートを使用せずに確実に形成できるようにする。 【解決手段】 タイヤ本体１のトレッド４の内面に外側
ライナー２を接着し、タイヤ本体１のサイドウオール５
の内面に内側ライナー３の左右両側部を接着することに
より、内側ライナー３の中央部と外側ライナー２の内面
との間にシール剤６が充填されるシール剤室７を区画す
る。タイヤ本体１はブチルゴムと天然ゴムとの混合物、
あるいはブチルゴムとアクリロニトリルブタジエンゴム
との混合物から構成され、外側ライナー２は天然ゴムか
ら構成され、内側ライナー３はブチルゴムから構成され
ているため、加硫成形時に外側ライナー２および内側ラ
イナー３は相互に接着されることがなく、離型剤や離型
シートを使用せずにシール剤室７を確実に形成すること
が可能になる。
離型シートを使用せずに確実に形成できるようにする。 【解決手段】 タイヤ本体１のトレッド４の内面に外側
ライナー２を接着し、タイヤ本体１のサイドウオール５
の内面に内側ライナー３の左右両側部を接着することに
より、内側ライナー３の中央部と外側ライナー２の内面
との間にシール剤６が充填されるシール剤室７を区画す
る。タイヤ本体１はブチルゴムと天然ゴムとの混合物、
あるいはブチルゴムとアクリロニトリルブタジエンゴム
との混合物から構成され、外側ライナー２は天然ゴムか
ら構成され、内側ライナー３はブチルゴムから構成され
ているため、加硫成形時に外側ライナー２および内側ラ
イナー３は相互に接着されることがなく、離型剤や離型
シートを使用せずにシール剤室７を確実に形成すること
が可能になる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、タイヤ本体のトレ
ッドの内面にライナーにより区画された輪状のシール剤
室を有するシール剤入りタイヤに関する。
ッドの内面にライナーにより区画された輪状のシール剤
室を有するシール剤入りタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】タイヤ本体のトレッドの内面に、少なく
とも一部をライナーにより区画されたシール剤室を形成
し、釘等によるトレッドの刺傷を前記シール剤室に封入
したシール剤で自封して刺傷からの空気の漏出を遅らせ
るようにしたシール剤入りタイヤが、特開平８−３２３
８７５号公報により公知である。
とも一部をライナーにより区画されたシール剤室を形成
し、釘等によるトレッドの刺傷を前記シール剤室に封入
したシール剤で自封して刺傷からの空気の漏出を遅らせ
るようにしたシール剤入りタイヤが、特開平８−３２３
８７５号公報により公知である。
【０００３】かかる従来のシール剤入りタイヤは、加硫
成形前のタイヤ本体にライナーを重ね合わせるときに、
両者の接触面の一部に、あるいはライナーどうしの接触
面の一部にタルク等の離型剤を塗布した状態で加硫成形
を行うことにより、タイヤ本体にライナーを加硫接着し
て一体化するとともに、離型剤を塗布した部分を非接着
状態で残留させてシール剤室を形成するようになってい
る。また前記離型剤に代えて、離型シートをタイヤ本体
およびライナーの接触面の一部に挟んだり、ライナーど
うしの接触面の一部に挟んだりする方法も知られてい
る。
成形前のタイヤ本体にライナーを重ね合わせるときに、
両者の接触面の一部に、あるいはライナーどうしの接触
面の一部にタルク等の離型剤を塗布した状態で加硫成形
を行うことにより、タイヤ本体にライナーを加硫接着し
て一体化するとともに、離型剤を塗布した部分を非接着
状態で残留させてシール剤室を形成するようになってい
る。また前記離型剤に代えて、離型シートをタイヤ本体
およびライナーの接触面の一部に挟んだり、ライナーど
うしの接触面の一部に挟んだりする方法も知られてい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、タイヤ
の製造工程で加硫成形前のタイヤ本体にライナーを重ね
合わせるときに、離型剤を塗布したり離型シートを挟ん
だりすることは工数およびコストの増加につながるた
め、離型剤や離型シートを使用せずにシール剤室を形成
し得るシール剤入りタイヤの開発が望まれていた。
の製造工程で加硫成形前のタイヤ本体にライナーを重ね
合わせるときに、離型剤を塗布したり離型シートを挟ん
だりすることは工数およびコストの増加につながるた
め、離型剤や離型シートを使用せずにシール剤室を形成
し得るシール剤入りタイヤの開発が望まれていた。
【０００５】本発明は前述の事情に鑑みてなされたもの
で、シール剤入りタイヤのシール剤室を離型剤や離型シ
ートを使用せずに確実に形成できるようにすることを目
的とする。
で、シール剤入りタイヤのシール剤室を離型剤や離型シ
ートを使用せずに確実に形成できるようにすることを目
的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に記載された発明は、タイヤ本体のトレッ
ドの内面に輪状のシール剤室を形成し、このシール剤室
の内部にシール剤を充填してなるシール剤入りタイヤに
おいて、タイヤ本体のトレッドの内面に接着された外側
ライナーと、左右両側部がタイヤ本体のサイドウオール
の内面に接着されて中央部が前記外側ライナーの内面と
の間にシール剤室を区画する内側ライナーとを備え、前
記外側ライナーおよび内側ライナーは相互に離型性を有
する材料から成ることを特徴とするシール剤入りタイヤ
が提案される。
に、請求項１に記載された発明は、タイヤ本体のトレッ
ドの内面に輪状のシール剤室を形成し、このシール剤室
の内部にシール剤を充填してなるシール剤入りタイヤに
おいて、タイヤ本体のトレッドの内面に接着された外側
ライナーと、左右両側部がタイヤ本体のサイドウオール
の内面に接着されて中央部が前記外側ライナーの内面と
の間にシール剤室を区画する内側ライナーとを備え、前
記外側ライナーおよび内側ライナーは相互に離型性を有
する材料から成ることを特徴とするシール剤入りタイヤ
が提案される。
【０００７】上記構成によれば、タイヤ本体のトレッド
の内面に外側ライナーを接着し、タイヤ本体のサイドウ
オールの内面に内側ライナーの左右両側部を接着するこ
とにより、内側ライナーの中央部と外側ライナーの内面
との間にシール剤室を区画する際に、外側ライナーおよ
び内側ライナーは相互に離型性を有する材料から成るの
で、離型剤や離型シートを使用せずにシール剤室を確実
に形成することが可能になって工数およびコストの削減
に寄与することができる。
の内面に外側ライナーを接着し、タイヤ本体のサイドウ
オールの内面に内側ライナーの左右両側部を接着するこ
とにより、内側ライナーの中央部と外側ライナーの内面
との間にシール剤室を区画する際に、外側ライナーおよ
び内側ライナーは相互に離型性を有する材料から成るの
で、離型剤や離型シートを使用せずにシール剤室を確実
に形成することが可能になって工数およびコストの削減
に寄与することができる。
【０００８】また請求項２に記載された発明によれば、
請求項１の構成に加えて、タイヤ本体は少なくともブチ
ルゴムと天然ゴムとの混合物、あるいは少なくともブチ
ルゴムとアクリロニトリルブタジエンゴムとの混合物か
ら構成され、外側ライナーは主として天然ゴムから構成
され、内側ライナーは主としてブチルゴムから構成され
たことを特徴とするシール剤入りタイヤが提案される。
請求項１の構成に加えて、タイヤ本体は少なくともブチ
ルゴムと天然ゴムとの混合物、あるいは少なくともブチ
ルゴムとアクリロニトリルブタジエンゴムとの混合物か
ら構成され、外側ライナーは主として天然ゴムから構成
され、内側ライナーは主としてブチルゴムから構成され
たことを特徴とするシール剤入りタイヤが提案される。
【０００９】上記構成によれば、タイヤ本体が少なくと
もブチルゴムと天然ゴムとの混合物、あるいは少なくと
もブチルゴムとアクリロニトリルブタジエンゴムとの混
合物から構成され、外側ライナーが主として天然ゴムか
ら構成され、内側ライナーが主としてブチルゴムから構
成されるので、外側ライナーおよび内側ライナー間に離
型性を持たせながら、内側ライナーおよびタイヤ本体
間、並びに外側ライナーおよびタイヤ本体間に接着性を
持たせることができる。
もブチルゴムと天然ゴムとの混合物、あるいは少なくと
もブチルゴムとアクリロニトリルブタジエンゴムとの混
合物から構成され、外側ライナーが主として天然ゴムか
ら構成され、内側ライナーが主としてブチルゴムから構
成されるので、外側ライナーおよび内側ライナー間に離
型性を持たせながら、内側ライナーおよびタイヤ本体
間、並びに外側ライナーおよびタイヤ本体間に接着性を
持たせることができる。
【００１０】また請求項３に記載された発明によれば、
タイヤ本体のトレッドの内面に輪状のシール剤室を形成
し、このシール剤室の内部にシール剤を充填してなるシ
ール剤入りタイヤにおいて、タイヤ本体のサイドウオー
ルの内面に接着された外側ライナーと、左右両側部が前
記外側ライナーの内面に接着されて中央部がサイドウオ
ールの内面との間にシール剤室を区画する内側ライナー
とを備え、前記内側ライナーおよびタイヤ本体は相互に
離型性を有する材料から成ることを特徴とするシール剤
入りタイヤが提案される。
タイヤ本体のトレッドの内面に輪状のシール剤室を形成
し、このシール剤室の内部にシール剤を充填してなるシ
ール剤入りタイヤにおいて、タイヤ本体のサイドウオー
ルの内面に接着された外側ライナーと、左右両側部が前
記外側ライナーの内面に接着されて中央部がサイドウオ
ールの内面との間にシール剤室を区画する内側ライナー
とを備え、前記内側ライナーおよびタイヤ本体は相互に
離型性を有する材料から成ることを特徴とするシール剤
入りタイヤが提案される。
【００１１】上記構成によれば、タイヤ本体のサイドウ
オールの内面に外側ライナーを接着し、外側ライナーの
内面に内側ライナーの左右両側部を接着することによ
り、内側ライナーの中央部とタイヤ本体のトレッドの内
面との間にシール剤室を区画する際に、内側ライナーお
よびタイヤ本体は相互に離型性を有する材料から成るの
で、離型剤や離型シートを使用せずにシール剤室を確実
に形成することが可能になって工数およびコストの削減
に寄与することができる。
オールの内面に外側ライナーを接着し、外側ライナーの
内面に内側ライナーの左右両側部を接着することによ
り、内側ライナーの中央部とタイヤ本体のトレッドの内
面との間にシール剤室を区画する際に、内側ライナーお
よびタイヤ本体は相互に離型性を有する材料から成るの
で、離型剤や離型シートを使用せずにシール剤室を確実
に形成することが可能になって工数およびコストの削減
に寄与することができる。
【００１２】また請求項４に記載された発明によれば、
タイヤ本体のトレッドの内面に輪状のシール剤室を形成
し、このシール剤室の内部にシール剤を充填してなるシ
ール剤入りタイヤにおいて、タイヤ本体のトレッドの内
面に接着された第１外側ライナーと、タイヤ本体のサイ
ドウオールの内面に接着された第２外側ライナーと、左
右両側部が前記第２外側ライナーの内面に接着されて中
央部が前記第１外側ライナーの内面との間にシール剤室
を区画する内側ライナーとを備え、前記第１外側ライナ
ーおよび内側ライナーは相互に離型性を有する材料から
成ることを特徴とするシール剤入りタイヤが提案され
る。
タイヤ本体のトレッドの内面に輪状のシール剤室を形成
し、このシール剤室の内部にシール剤を充填してなるシ
ール剤入りタイヤにおいて、タイヤ本体のトレッドの内
面に接着された第１外側ライナーと、タイヤ本体のサイ
ドウオールの内面に接着された第２外側ライナーと、左
右両側部が前記第２外側ライナーの内面に接着されて中
央部が前記第１外側ライナーの内面との間にシール剤室
を区画する内側ライナーとを備え、前記第１外側ライナ
ーおよび内側ライナーは相互に離型性を有する材料から
成ることを特徴とするシール剤入りタイヤが提案され
る。
【００１３】上記構成によれば、タイヤ本体のトレッド
の内面およびサイドウオールの内面にそれぞれ第１外側
ライナーおよび第２外側ライナーを接着し、第２外側ラ
イナーの内面に内側ライナーの左右両側部を接着するこ
とにより、内側ライナーの中央部と第１外側ライナーの
内面との間にシール剤室を区画する際に、第１外側ライ
ナーおよび内側ライナーは相互に離型性を有する材料か
ら成るので、離型剤や離型シートを使用せずにシール剤
室を確実に形成することが可能になって工数およびコス
トの削減に寄与することができる。
の内面およびサイドウオールの内面にそれぞれ第１外側
ライナーおよび第２外側ライナーを接着し、第２外側ラ
イナーの内面に内側ライナーの左右両側部を接着するこ
とにより、内側ライナーの中央部と第１外側ライナーの
内面との間にシール剤室を区画する際に、第１外側ライ
ナーおよび内側ライナーは相互に離型性を有する材料か
ら成るので、離型剤や離型シートを使用せずにシール剤
室を確実に形成することが可能になって工数およびコス
トの削減に寄与することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、添
付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
【００１５】図１〜図５は本発明の第１実施例を示すも
ので、図１はタイヤを装着した車輪の横断面図、図２は
タイヤの製造工程図の第１分図、図３はタイヤの製造工
程図の第２分図、図４は図２の４−４線拡大断面図、図
５は図３の５−５線拡大断面図である。
ので、図１はタイヤを装着した車輪の横断面図、図２は
タイヤの製造工程図の第１分図、図３はタイヤの製造工
程図の第２分図、図４は図２の４−４線拡大断面図、図
５は図３の５−５線拡大断面図である。
【００１６】図１に示すように、自動二輪車用車輪のリ
ムＲには、タイヤ本体１と、その内部に加硫接着された
外側ライナー２および内側ライナー３とからなるチュー
ブレスタイヤＴが装着される。外側ライナー２はタイヤ
本体１のトレッド４の内面に加硫接着されるとともに、
内側ライナー３は中央部を除く左右両側部がタイヤ本体
１の左右のサイドウオール５，５の内面に加硫接着され
る。そして内側ライナー３の中央部と外側ライナー２と
の間にシール剤６が充填される断面略円弧状のシール剤
室７が区画され、内側ライナー３の内部に断面略円形の
空気室８が区画される。
ムＲには、タイヤ本体１と、その内部に加硫接着された
外側ライナー２および内側ライナー３とからなるチュー
ブレスタイヤＴが装着される。外側ライナー２はタイヤ
本体１のトレッド４の内面に加硫接着されるとともに、
内側ライナー３は中央部を除く左右両側部がタイヤ本体
１の左右のサイドウオール５，５の内面に加硫接着され
る。そして内側ライナー３の中央部と外側ライナー２と
の間にシール剤６が充填される断面略円弧状のシール剤
室７が区画され、内側ライナー３の内部に断面略円形の
空気室８が区画される。
【００１７】リムＲはタイヤＴの円周方向に延びる環状
のリム本体部９と、リム本体部９の幅方向両端から半径
方向外側に延びてタイヤ本体１の内周を保持する一対の
フランジ部１０，１０とを備える。空気室８に空気を充
填する空気弁１１は、リム本体部９の円周方向１ヵ所に
形成した空気弁取付部１２を貫通して支持される。
のリム本体部９と、リム本体部９の幅方向両端から半径
方向外側に延びてタイヤ本体１の内周を保持する一対の
フランジ部１０，１０とを備える。空気室８に空気を充
填する空気弁１１は、リム本体部９の円周方向１ヵ所に
形成した空気弁取付部１２を貫通して支持される。
【００１８】而して、シール剤室７は空気室８の空気圧
によりトレッド４の内面に沿った形状に保持されるた
め、釘等により半径方向あるいは側方からタイヤ本体１
が刺傷を受けても、シール剤６がその刺傷を直ちに埋め
て補修し、空気室８からの空気の漏出を遅らせる。ま
た、シール剤６はシール剤室７に保持されていて、空気
室８側へ流出することがないから、空気弁１１やそれに
当てがわれる圧力ゲージ等を詰まらせることもない。
によりトレッド４の内面に沿った形状に保持されるた
め、釘等により半径方向あるいは側方からタイヤ本体１
が刺傷を受けても、シール剤６がその刺傷を直ちに埋め
て補修し、空気室８からの空気の漏出を遅らせる。ま
た、シール剤６はシール剤室７に保持されていて、空気
室８側へ流出することがないから、空気弁１１やそれに
当てがわれる圧力ゲージ等を詰まらせることもない。
【００１９】タイヤ本体１は、少なくともブチルゴム
（ＩＩＲ）と天然ゴム（ＮＲ）とを含む混合物、あるい
は少なくともブチルゴム（ＩＩＲ）とアクリロニトリル
ブタジエンゴム（ＮＢＲ）とを含む混合物から構成され
ており、その内部にはカカース繊維が埋設される。外側
ライナー２は主として天然ゴム（ＮＲ）から構成され、
内側ライナー３は主としてブチルゴム（ＩＩＲ）から構
成される。従って、タイヤ本体１は外側ライナー２およ
び内側ライナー３の両方に対して接着性があるが、外側
ライナー２および内側ライナー３は相互に離型性があっ
て加硫接着し難い性質がある。
（ＩＩＲ）と天然ゴム（ＮＲ）とを含む混合物、あるい
は少なくともブチルゴム（ＩＩＲ）とアクリロニトリル
ブタジエンゴム（ＮＢＲ）とを含む混合物から構成され
ており、その内部にはカカース繊維が埋設される。外側
ライナー２は主として天然ゴム（ＮＲ）から構成され、
内側ライナー３は主としてブチルゴム（ＩＩＲ）から構
成される。従って、タイヤ本体１は外側ライナー２およ
び内側ライナー３の両方に対して接着性があるが、外側
ライナー２および内側ライナー３は相互に離型性があっ
て加硫接着し難い性質がある。
【００２０】次に、図２および図３に基づいて前記タイ
ヤＴの製造工程を説明する。
ヤＴの製造工程を説明する。
【００２１】タイヤＴの製造工程は、内側ライナー巻付
け工程、外側ライナー巻付け工程、生タイヤ巻付け工
程、金型セット工程、加硫工程、シール剤注入工程およ
び検査工程からなる。
け工程、外側ライナー巻付け工程、生タイヤ巻付け工
程、金型セット工程、加硫工程、シール剤注入工程およ
び検査工程からなる。
【００２２】先ず、内側ライナー巻付け工程で筒状の内
側ライナー３をドラム２３の外周に嵌合させ、続く外側
ライナー巻付け工程で内側ライナー３の外周に外側ライ
ナー２を重ねるように巻き付ける。そして生タイヤ巻付
け工程で内側ライナー３および外側ライナー２の外周に
タイヤ本体１の各部の素材を巻き付けて生タイヤ２４を
成形する。
側ライナー３をドラム２３の外周に嵌合させ、続く外側
ライナー巻付け工程で内側ライナー３の外周に外側ライ
ナー２を重ねるように巻き付ける。そして生タイヤ巻付
け工程で内側ライナー３および外側ライナー２の外周に
タイヤ本体１の各部の素材を巻き付けて生タイヤ２４を
成形する。
【００２３】図４はドラム２３に巻き付けられた生タイ
ヤ２４の横断面を示すもので、最も内側に位置する内側
ライナー３の幅Ｗ1 に対して、その外側に重ね合わせら
れた外側ライナー２の幅Ｗ2 は小さくなっており、従っ
て外側ライナー２の左右両端から内側ライナー３の一部
が突出している。
ヤ２４の横断面を示すもので、最も内側に位置する内側
ライナー３の幅Ｗ1 に対して、その外側に重ね合わせら
れた外側ライナー２の幅Ｗ2 は小さくなっており、従っ
て外側ライナー２の左右両端から内側ライナー３の一部
が突出している。
【００２４】内側ライナー３および外側ライナー２の外
周には生ゴムよりなるタイヤ本体１が巻き付けられて生
タイヤ２４が構成される。前記タイヤ本体１は、内側ラ
イナー３および外側ライナー２の半径方向外側に巻き付
けられたコード部２５と、コード部２５の軸方向両端に
連なるように内側ライナー３の外周に嵌合する一対のビ
ード部２６，２６と、コード部２５およびビード部２
６，２６の半径方向外側を覆うように巻き付けられたト
ップトレッド部２７とから構成される。
周には生ゴムよりなるタイヤ本体１が巻き付けられて生
タイヤ２４が構成される。前記タイヤ本体１は、内側ラ
イナー３および外側ライナー２の半径方向外側に巻き付
けられたコード部２５と、コード部２５の軸方向両端に
連なるように内側ライナー３の外周に嵌合する一対のビ
ード部２６，２６と、コード部２５およびビード部２
６，２６の半径方向外側を覆うように巻き付けられたト
ップトレッド部２７とから構成される。
【００２５】続いて、ドラム２３から取り外した生タイ
ヤ２４を金型セット工程で加硫成形用の上型２９および
下型３０間にセットする。更に図５に示す加硫工程で上
型２９および下型３０を加熱するとともに、生タイヤ２
４の内部に配置されたブラザー３１を空気圧で膨張さ
せ、その圧力で生タイヤ２４を上型２９および下型３０
の成形面に密着させて最終製品形状になるように加硫成
形する。この加硫成形において、タイヤ本体１に内側ラ
イナー３および外側ライナー２が一体に加硫接着され
る。
ヤ２４を金型セット工程で加硫成形用の上型２９および
下型３０間にセットする。更に図５に示す加硫工程で上
型２９および下型３０を加熱するとともに、生タイヤ２
４の内部に配置されたブラザー３１を空気圧で膨張さ
せ、その圧力で生タイヤ２４を上型２９および下型３０
の成形面に密着させて最終製品形状になるように加硫成
形する。この加硫成形において、タイヤ本体１に内側ラ
イナー３および外側ライナー２が一体に加硫接着され
る。
【００２６】このとき、ブチルゴム（ＩＩＲ）と天然ゴ
ム（ＮＲ）との混合物、あるいはブチルゴム（ＩＩＲ）
とアクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）との混合
物から構成されたタイヤ本体１のトレッド４は、天然ゴ
ム（ＮＲ）から構成された外側ライナー２に加硫接着さ
れ、かつ前記タイヤ本体１のサイドウオール５，５は、
ブチルゴム（ＩＩＲ）から構成された内側ライナー３に
加硫接着される。しかしながら、天然ゴム（ＮＲ）から
構成された外側ライナー２とブチルゴム（ＩＩＲ）から
構成された内側ライナー３とは相互に離型性を有するた
めに加硫接着されることはなく、従って外側ライナー２
および内側ライナー３間にシール剤室７を区画すること
ができる。またカーカス繊維が埋設されたタイヤ本体１
のトレッド４の内面には凹凸が存在するが、そこに外側
ライナー２を接着して前記凹凸をなくすことにより、シ
ール剤６の流動性を高めてシール効果を向上させること
ができる。
ム（ＮＲ）との混合物、あるいはブチルゴム（ＩＩＲ）
とアクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）との混合
物から構成されたタイヤ本体１のトレッド４は、天然ゴ
ム（ＮＲ）から構成された外側ライナー２に加硫接着さ
れ、かつ前記タイヤ本体１のサイドウオール５，５は、
ブチルゴム（ＩＩＲ）から構成された内側ライナー３に
加硫接着される。しかしながら、天然ゴム（ＮＲ）から
構成された外側ライナー２とブチルゴム（ＩＩＲ）から
構成された内側ライナー３とは相互に離型性を有するた
めに加硫接着されることはなく、従って外側ライナー２
および内側ライナー３間にシール剤室７を区画すること
ができる。またカーカス繊維が埋設されたタイヤ本体１
のトレッド４の内面には凹凸が存在するが、そこに外側
ライナー２を接着して前記凹凸をなくすことにより、シ
ール剤６の流動性を高めてシール効果を向上させること
ができる。
【００２７】このようにタイヤ本体１、外側ライナー２
および内側ライナー３のゴムの材質を選択することによ
り、離型剤や離型シートを用いることなく正確な形状の
シール剤室７を形成することができ、工数の削減および
コストの削減に寄与することができる。
および内側ライナー３のゴムの材質を選択することによ
り、離型剤や離型シートを用いることなく正確な形状の
シール剤室７を形成することができ、工数の削減および
コストの削減に寄与することができる。
【００２８】而して、加硫成形を終えてタイヤ本体１に
外側ライナー２および内側ライナー３が一体化されたも
のを金型から取り出した後に、シール剤注入工程で注射
器等を用いてシール剤室７の内部にシール剤６を注入し
てタイヤＴを完成し、最後の検査工程で完成品の検査を
行って全工程を終了する。
外側ライナー２および内側ライナー３が一体化されたも
のを金型から取り出した後に、シール剤注入工程で注射
器等を用いてシール剤室７の内部にシール剤６を注入し
てタイヤＴを完成し、最後の検査工程で完成品の検査を
行って全工程を終了する。
【００２９】次に、図６および図７に基づいて本発明の
第２実施例を説明する。
第２実施例を説明する。
【００３０】第２実施例のタイヤＴは、外側ライナー
２，２のタイヤ本体１に対する接着位置が第１実施例と
異なっている。即ち、第１実施例ではタイヤ本体１のト
レッド４の内面に外側ライナー２が接着されているが、
第２実施例ではタイヤ本体１の左右のサイドウオール
５，５内面に外側ライナー２，２が接着されている。そ
して内側ライナー３の左右両側部を前記左右の外側ライ
ナー２，２の内面に接着することにより、タイヤ本体１
のトレッド４の内面と内側ライナー３の中央部との間に
シール剤室７が区画される。
２，２のタイヤ本体１に対する接着位置が第１実施例と
異なっている。即ち、第１実施例ではタイヤ本体１のト
レッド４の内面に外側ライナー２が接着されているが、
第２実施例ではタイヤ本体１の左右のサイドウオール
５，５内面に外側ライナー２，２が接着されている。そ
して内側ライナー３の左右両側部を前記左右の外側ライ
ナー２，２の内面に接着することにより、タイヤ本体１
のトレッド４の内面と内側ライナー３の中央部との間に
シール剤室７が区画される。
【００３１】外側ライナー２，２はタイヤ本体１および
内側ライナー３の両者に対して接着性を有するゴムから
構成され、内側ライナー３は外側ライナー２，２に対し
て接着性を有するがタイヤ本体１に対しては離型性を有
するゴムから構成される。
内側ライナー３の両者に対して接着性を有するゴムから
構成され、内側ライナー３は外側ライナー２，２に対し
て接着性を有するがタイヤ本体１に対しては離型性を有
するゴムから構成される。
【００３２】上記構造のタイヤＴを製造するには、図７
に示す生タイヤ巻付け工程で、ドラム２３の外周に内側
ライナー３を巻き付けた後に、その内側ライナー３の左
右両側部に一対の外側ライナー２，２を巻き付け、更に
その外周に生ゴムよりなるタイヤ本体１を巻き付けて生
タイヤ２４を構成し、この生タイヤ２４を金型内にセッ
トして加硫成形すれば良い。その結果、タイヤ本体１の
サイドウオール５，５の内面に外側ライナー２，２が加
硫接着されるとともに該外側ライナー２，２の内面に内
側ライナー３の左右両側部が加硫接着され、かつタイヤ
本体１のトレッド４と内側ライナー３の中央部とが接着
されずに残留するため、離型剤や離型シートを用いるこ
となくトレッド４と内側ライナー３との間にシール剤室
７を区画することができる。
に示す生タイヤ巻付け工程で、ドラム２３の外周に内側
ライナー３を巻き付けた後に、その内側ライナー３の左
右両側部に一対の外側ライナー２，２を巻き付け、更に
その外周に生ゴムよりなるタイヤ本体１を巻き付けて生
タイヤ２４を構成し、この生タイヤ２４を金型内にセッ
トして加硫成形すれば良い。その結果、タイヤ本体１の
サイドウオール５，５の内面に外側ライナー２，２が加
硫接着されるとともに該外側ライナー２，２の内面に内
側ライナー３の左右両側部が加硫接着され、かつタイヤ
本体１のトレッド４と内側ライナー３の中央部とが接着
されずに残留するため、離型剤や離型シートを用いるこ
となくトレッド４と内側ライナー３との間にシール剤室
７を区画することができる。
【００３３】次に、図８および図９に基づいて本発明の
第３実施例を説明する。
第３実施例を説明する。
【００３４】第３実施例のタイヤＴは、第１外側ライナ
ー２1 および第２外側ライナー２2，２2 を備えている
点で第１実施例および第２実施例と異なっている。即
ち、第３実施例では、タイヤ本体１のトレッド４の内面
に第１外側ライナー２1 が接着され、かつタイヤ本体１
の左右のサイドウオール５，５の内面に第２外側ライナ
ー２2 ，２2 が接着されており、更に第２外側ライナー
２2 ，２2 の内面に内側ライナー３の左右両側部が接着
されている。そして第１外側ライナー２1 の内面と内側
ライナー３の中央部との間にシール剤室７が区画され
る。
ー２1 および第２外側ライナー２2，２2 を備えている
点で第１実施例および第２実施例と異なっている。即
ち、第３実施例では、タイヤ本体１のトレッド４の内面
に第１外側ライナー２1 が接着され、かつタイヤ本体１
の左右のサイドウオール５，５の内面に第２外側ライナ
ー２2 ，２2 が接着されており、更に第２外側ライナー
２2 ，２2 の内面に内側ライナー３の左右両側部が接着
されている。そして第１外側ライナー２1 の内面と内側
ライナー３の中央部との間にシール剤室７が区画され
る。
【００３５】第１外側ライナー２1 はタイヤ本体１に対
して接着性を有し、かつ内側ライナー３に対して離型性
を有するゴムから構成され、第２外側ライナー２2 ，２
2 はタイヤ本体１および内側ライナー３の両者に対して
離型性を有するゴムから構成され、内側ライナー３は第
１外側ライナー２1 に対して離型性を有し、かつ第２外
側ライナー２2 ，２2 に対して接着性を有するゴムから
構成される。
して接着性を有し、かつ内側ライナー３に対して離型性
を有するゴムから構成され、第２外側ライナー２2 ，２
2 はタイヤ本体１および内側ライナー３の両者に対して
離型性を有するゴムから構成され、内側ライナー３は第
１外側ライナー２1 に対して離型性を有し、かつ第２外
側ライナー２2 ，２2 に対して接着性を有するゴムから
構成される。
【００３６】上記構造のタイヤＴを製造するには、図９
に示す生タイヤ巻付け工程で、ドラム２３の外周に内側
ライナー３を巻き付けた後に、その内側ライナー３の中
央部および左右両側部にそれぞれ１枚の第１外側ライナ
ー２2 および２枚の第２外側ライナー２2 ，２2 を巻き
付け、更にその外周に生ゴムよりなるタイヤ本体１を巻
き付けて生タイヤ２４を構成し、この生タイヤ２４を金
型内にセットして加硫成形すれば良い。その結果、タイ
ヤ本体１のトレッド４の内面に第１外側ライナー２1 が
加硫接着されるとともにサイドウオール５，５の内面に
第２外側ライナー２2 ，２2 が加硫接着され、また第２
外側ライナー２2 ，２2 の内面に内側ライナー３の左右
両側部が加硫接着され、かつ第１外側ライナー２1 と内
側ライナー３の中央部とが接着されずに残留するため、
離型剤や離型シートを用いることなく第１外側ライナー
２1 と内側ライナー３との間にシール剤室７を区画する
ことができる。
に示す生タイヤ巻付け工程で、ドラム２３の外周に内側
ライナー３を巻き付けた後に、その内側ライナー３の中
央部および左右両側部にそれぞれ１枚の第１外側ライナ
ー２2 および２枚の第２外側ライナー２2 ，２2 を巻き
付け、更にその外周に生ゴムよりなるタイヤ本体１を巻
き付けて生タイヤ２４を構成し、この生タイヤ２４を金
型内にセットして加硫成形すれば良い。その結果、タイ
ヤ本体１のトレッド４の内面に第１外側ライナー２1 が
加硫接着されるとともにサイドウオール５，５の内面に
第２外側ライナー２2 ，２2 が加硫接着され、また第２
外側ライナー２2 ，２2 の内面に内側ライナー３の左右
両側部が加硫接着され、かつ第１外側ライナー２1 と内
側ライナー３の中央部とが接着されずに残留するため、
離型剤や離型シートを用いることなく第１外側ライナー
２1 と内側ライナー３との間にシール剤室７を区画する
ことができる。
【００３７】以上、本発明の実施例を詳述したが、本発
明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行う
ことが可能である。
明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行う
ことが可能である。
【００３８】
【発明の効果】以上のように請求項１に記載された発明
によれば、タイヤ本体のトレッドの内面に外側ライナー
を接着し、タイヤ本体のサイドウオールの内面に内側ラ
イナーの左右両側部を接着することにより、内側ライナ
ーの中央部と外側ライナーの内面との間にシール剤室を
区画する際に、外側ライナーおよび内側ライナーは相互
に離型性を有する材料から成るので、離型剤や離型シー
トを使用せずにシール剤室を確実に形成することが可能
になって工数およびコストの削減に寄与することができ
る。
によれば、タイヤ本体のトレッドの内面に外側ライナー
を接着し、タイヤ本体のサイドウオールの内面に内側ラ
イナーの左右両側部を接着することにより、内側ライナ
ーの中央部と外側ライナーの内面との間にシール剤室を
区画する際に、外側ライナーおよび内側ライナーは相互
に離型性を有する材料から成るので、離型剤や離型シー
トを使用せずにシール剤室を確実に形成することが可能
になって工数およびコストの削減に寄与することができ
る。
【００３９】また請求項２に記載された発明によれば、
タイヤ本体が少なくともブチルゴムと天然ゴムとの混合
物、あるいは少なくともブチルゴムとアクリロニトリル
ブタジエンゴムとの混合物から構成され、外側ライナー
が主として天然ゴムから構成され、内側ライナーが主と
してブチルゴムから構成されるので、外側ライナーおよ
び内側ライナー間に離型性を持たせながら、内側ライナ
ーおよびタイヤ本体間、並びに外側ライナーおよびタイ
ヤ本体間に接着性を持たせることができる。
タイヤ本体が少なくともブチルゴムと天然ゴムとの混合
物、あるいは少なくともブチルゴムとアクリロニトリル
ブタジエンゴムとの混合物から構成され、外側ライナー
が主として天然ゴムから構成され、内側ライナーが主と
してブチルゴムから構成されるので、外側ライナーおよ
び内側ライナー間に離型性を持たせながら、内側ライナ
ーおよびタイヤ本体間、並びに外側ライナーおよびタイ
ヤ本体間に接着性を持たせることができる。
【００４０】また請求項３に記載された発明によれば、
タイヤ本体のサイドウオールの内面に外側ライナーを接
着し、外側ライナーの内面に内側ライナーの左右両側部
を接着することにより、内側ライナーの中央部とタイヤ
本体のトレッドの内面との間にシール剤室を区画する際
に、内側ライナーおよびタイヤ本体は相互に離型性を有
する材料から成るので、離型剤や離型シートを使用せず
にシール剤室を確実に形成することが可能になって工数
およびコストの削減に寄与することができる。
タイヤ本体のサイドウオールの内面に外側ライナーを接
着し、外側ライナーの内面に内側ライナーの左右両側部
を接着することにより、内側ライナーの中央部とタイヤ
本体のトレッドの内面との間にシール剤室を区画する際
に、内側ライナーおよびタイヤ本体は相互に離型性を有
する材料から成るので、離型剤や離型シートを使用せず
にシール剤室を確実に形成することが可能になって工数
およびコストの削減に寄与することができる。
【００４１】また請求項４に記載された発明によれば、
タイヤ本体のトレッドの内面およびサイドウオールの内
面にそれぞれ第１外側ライナーおよび第２外側ライナー
を接着し、第２外側ライナーの内面に内側ライナーの左
右両側部を接着することにより、内側ライナーの中央部
と第１外側ライナーの内面との間にシール剤室を区画す
る際に、第１外側ライナーおよび内側ライナーは相互に
離型性を有する材料から成るので、離型剤や離型シート
を使用せずにシール剤室を確実に形成することが可能に
なって工数およびコストの削減に寄与することができ
る。
タイヤ本体のトレッドの内面およびサイドウオールの内
面にそれぞれ第１外側ライナーおよび第２外側ライナー
を接着し、第２外側ライナーの内面に内側ライナーの左
右両側部を接着することにより、内側ライナーの中央部
と第１外側ライナーの内面との間にシール剤室を区画す
る際に、第１外側ライナーおよび内側ライナーは相互に
離型性を有する材料から成るので、離型剤や離型シート
を使用せずにシール剤室を確実に形成することが可能に
なって工数およびコストの削減に寄与することができ
る。
【図１】タイヤを装着した車輪の横断面図
【図２】タイヤの製造工程図の第１分図
【図３】タイヤの製造工程図の第２分図
【図４】図２の４−４線拡大断面図
【図５】図３の５−５線拡大断面図
【図６】本発明の第２実施例に係るタイヤを装着した車
輪の横断面図
輪の横断面図
【図７】本発明の第２実施例に係る、前記４に対応する
図
図
【図８】本発明の第３実施例に係るタイヤを装着した車
輪の横断面図
輪の横断面図
【図９】本発明の第３実施例に係る、前記４に対応する
図
図
１ タイヤ本体 ２ 外側ライナー ２1 第１外側ライナー ２2 第２外側ライナー ３ 内側ライナー ４ トレッド ５ サイドウオール ６ シール剤 ７ シール剤室
Claims (4)
- 【請求項１】 タイヤ本体（１）のトレッド（４）の内
面に輪状のシール剤室（７）を形成し、このシール剤室
（７）の内部にシール剤（６）を充填してなるシール剤
入りタイヤにおいて、 タイヤ本体（１）のトレッド（４）の内面に接着された
外側ライナー（２）と、左右両側部がタイヤ本体（１）
のサイドウオール（５）の内面に接着されて中央部が前
記外側ライナー（２）の内面との間にシール剤室（７）
を区画する内側ライナー（３）とを備え、 前記外側ライナー（２）および内側ライナー（３）は相
互に離型性を有する材料から成ることを特徴とするシー
ル剤入りタイヤ。 - 【請求項２】 タイヤ本体（１）は少なくともブチルゴ
ムと天然ゴムとの混合物、あるいは少なくともブチルゴ
ムとアクリロニトリルブタジエンゴムとの混合物から構
成され、外側ライナー（２）は主として天然ゴムから構
成され、内側ライナー（３）は主としてブチルゴムから
構成されたことを特徴とする、請求項１に記載のシール
剤入りタイヤ。 - 【請求項３】 タイヤ本体（１）のトレッド（４）の内
面に輪状のシール剤室（７）を形成し、このシール剤室
（７）の内部にシール剤（６）を充填してなるシール剤
入りタイヤにおいて、 タイヤ本体（１）のサイドウオール（５）の内面に接着
された外側ライナー（２）と、左右両側部が前記外側ラ
イナー（２）の内面に接着されて中央部がトレッド
（４）の内面との間にシール剤室（７）を区画する内側
ライナー（３）とを備え、 前記内側ライナー（３）およびタイヤ本体（１）は相互
に離型性を有する材料から成ることを特徴とするシール
剤入りタイヤ。 - 【請求項４】 タイヤ本体（１）のトレッド（４）の内
面に輪状のシール剤室（７）を形成し、このシール剤室
（７）の内部にシール剤（６）を充填してなるシール剤
入りタイヤにおいて、 タイヤ本体（１）のトレッド（４）の内面に接着された
第１外側ライナー（２ 1 ）と、タイヤ本体（１）のサイ
ドウオール（５）の内面に接着された第２外側ライナー
（２2 ）と、左右両側部が前記第２外側ライナー
（２2 ）の内面に接着されて中央部が前記第１外側ライ
ナー（２1 ）の内面との間にシール剤室（７）を区画す
る内側ライナー（３）とを備え、 前記第１外側ライナー（２1 ）および内側ライナー
（３）は相互に離型性を有する材料から成ることを特徴
とするシール剤入りタイヤ。
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|---|---|---|---|
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| TW089106825A TW487655B (en) | 1999-05-10 | 2000-04-12 | Tire containing sealer |
| PCT/JP2000/002522 WO2000068029A1 (en) | 1999-05-10 | 2000-04-18 | Tire containing sealer |
| BR0010497-3A BR0010497A (pt) | 1999-05-10 | 2000-04-18 | Pneu que contém composição vedante |
| EP00919135A EP1182058A4 (en) | 1999-05-10 | 2000-04-18 | PNEUMATIC CONTAINING A SEALING AGENT |
| CA002373025A CA2373025C (en) | 1999-05-10 | 2000-04-18 | Sealant-containing tire |
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| MXPA01011461A MXPA01011461A (es) | 1999-05-10 | 2000-04-18 | Neumatico con contenido de liquido obturante. |
| TR2001/03225T TR200103225T2 (tr) | 1999-05-10 | 2000-04-18 | Dolgu macunu içeren lastik. |
| MYPI20001975A MY129478A (en) | 1999-05-10 | 2000-05-08 | Sealant-containing tire |
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|---|---|
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|---|---|---|---|
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| TR (1) | TR200103225T2 (ja) |
| TW (1) | TW487655B (ja) |
| WO (1) | WO2000068029A1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011502872A (ja) * | 2007-11-16 | 2011-01-27 | ソシエテ ド テクノロジー ミシュラン | パンクにもかかわらず走行可能なタイヤ及びその製造方法 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7073550B2 (en) * | 2004-03-17 | 2006-07-11 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Pneumatic tire having built-in colored sealant layer and preparation thereof |
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