JP3999338B2 - シール剤入りタイヤの製造方法 - Google Patents
シール剤入りタイヤの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3999338B2 JP3999338B2 JP06538498A JP6538498A JP3999338B2 JP 3999338 B2 JP3999338 B2 JP 3999338B2 JP 06538498 A JP06538498 A JP 06538498A JP 6538498 A JP6538498 A JP 6538498A JP 3999338 B2 JP3999338 B2 JP 3999338B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- inner liner
- tire
- sealant
- chamber
- peripheral wall
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 239000000565 sealant Substances 0.000 title claims description 50
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 13
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 38
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 29
- 238000005192 partition Methods 0.000 claims description 25
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 18
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 16
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 claims description 14
- 238000007789 sealing Methods 0.000 claims description 13
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 10
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 10
- 239000002390 adhesive tape Substances 0.000 claims description 4
- 239000012467 final product Substances 0.000 claims description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 description 20
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 3
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 3
- 206010052428 Wound Diseases 0.000 description 2
- 208000027418 Wounds and injury Diseases 0.000 description 2
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 2
- 230000001934 delay Effects 0.000 description 2
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 2
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 2
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 2
- 239000000454 talc Substances 0.000 description 2
- 229910052623 talc Inorganic materials 0.000 description 2
- 206010041899 Stab wound Diseases 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 1
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 description 1
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
- B29D30/0685—Incorporating auto-repairing or self-sealing arrangements or agents on or into tyres
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
- B29D30/0685—Incorporating auto-repairing or self-sealing arrangements or agents on or into tyres
- B29D2030/0686—Incorporating sealants on or into tyres not otherwise provided for; auxiliary operations therefore, e.g. preparation of the tyre
- B29D2030/069—Incorporating sealants on or into tyres not otherwise provided for; auxiliary operations therefore, e.g. preparation of the tyre through the use of a cylindrical support, e.g. a drum
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
- B29D30/0685—Incorporating auto-repairing or self-sealing arrangements or agents on or into tyres
- B29D2030/0686—Incorporating sealants on or into tyres not otherwise provided for; auxiliary operations therefore, e.g. preparation of the tyre
- B29D2030/0698—Incorporating sealants on or into tyres not otherwise provided for; auxiliary operations therefore, e.g. preparation of the tyre the sealant being applied by injection, e.g. introducing the sealant through a hole
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Tires In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トレッドの内側にインナーライナーにより区画された輪状のシール剤室を有するシール剤入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タイヤ本体のトレッドの内側に、少なくとも一部をインナーライナーにより区画されたシール剤室を形成し、釘等によるトレッドの刺傷を前記シール剤室に封入したシール剤で自封して刺傷からの空気の漏出を遅らせるようにしたシール剤入りタイヤが、特開平８−３２３８７５号公報により公知である。
【０００３】
上記従来のシール剤入りタイヤは、加硫成形前のタイヤ本体にインナーライナーを重ね合わせるときに、両者の接触面の一部に、あるいはインナーライナーどうしの接触面の一部にタルク等の離型剤を塗布しておき、この状態で加硫成形を行うことによりタイヤ本体にインナーライナーを一体化するとともに、前記離型剤を塗布した部分を非接着状態で残留させてシール剤室を形成するようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、タイヤ本体およびインナーライナーより成る生タイヤを成形型に挿入して加硫成形する際に、インナーライナーが引き伸ばされて離型剤としてのタルクの密度が低い部分が発生するため、その部分が加硫接着されて完全な形状のシール剤室が形成されなくなる可能性がある。
【０００５】
本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、生タイヤを加硫成形する際に、シール剤室に臨む部分でインナーライナーが加硫接着されるのを防止し、完全な形状のシール剤室を形成できるようにすることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明は、加硫成形前のタイヤ本体の内面に袋状のインナーライナーを直接重ね合わせて加硫成形することにより該インナーライナーの少なくとも一部をタイヤ本体の内面に加硫接着し、トレッドの内側に前記インナーライナーにより区画された輪状のシール剤室を形成するシール剤入りタイヤの製造方法において、袋状のインナーライナーからなる前記シール剤室の内部に液体離型剤を付着させる工程と、前記インナーライナーの外側にタイヤ本体を付けて生タイヤを成形する工程と、前記生タイヤを最終製品形状となるように加硫成形する工程と、前記インナーライナーに形成した注入口から該インナーライナーの内部に区画された前記シール剤室にシール剤を注入する工程と、前記注入口に接着テープを貼り付ける工程とからなることを特徴とする。
【０００７】
上記構成によれば、加硫成形前のタイヤ本体の内面に袋状のインナーライナーを直接重ね合わせた状態で、インナーライナーのシール剤室に臨む部分に液体離型剤を付着させるので、加硫成形時にインナーライナーが引き伸ばされても、液体離型剤がインナーライナーの表面に沿って流れるためにシール剤室に臨む部分でインナーライナーが加硫接着されることがなくなり、これにより完全な形状のシール剤室を形成することが可能となる。
【０００８】
また請求項２に記載された発明は、請求項１の構成に加えて、前記インナーライナーは、横断面環状の周壁と、その周壁を２分割する横断面Ｓ字状の隔壁とを一体に備えることを特徴とする。
【０００９】
上記構成によれば、インナーライナーの横断面環状の周壁を横断面Ｓ字状の隔壁で２分割したので、周壁の半周と隔壁とでシール剤室を区画することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、添付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。 図１〜図７は本発明の一実施例を示すもので、図１はタイヤを装着した車輪の横断面図、図２はタイヤの製造工程の第１分図、図３はタイヤの製造工程の第２分図、図４は図２の４方向拡大矢視図、図５は図４の５−５線矢視図、図６は図２の６−６線拡大断面図、図７は図３の７−７線拡大断面図である。
【００１１】
図１に示すように、自動二輪車用車輪のリムＲには、タイヤ本体１と、その内部に加硫接着されたインナーライナー２とからなるチューブレスタイヤＴが装着される。インナーライナー２は、タイヤＴの半径方向内側に位置する空気室周壁３ｉ，３ｉと、半径方向外側に位置するシール剤室周壁３ｏとを備えて断面Ｕ字状に形成された周壁３を備える。周壁３の空気室周壁３ｉ，３ｉとシール剤室周壁３ｏとを接続する一対の接続部間は、それと一体に形成された隔壁４によって相互に接続される。
【００１２】
空気室周壁３ｉ，３ｉと隔壁４との間に画成された断面略円形の空気室５には空気が充填され、シール剤室周壁３ｏと隔壁４との間に画成された断面略円弧状のシール剤室６には公知の液状シール剤７が充填される。
【００１３】
リムＲはタイヤＴの円周方向に延びる環状のリム本体部１１と、リム本体部１１の幅方向両端から半径方向外側に延びてタイヤ本体１の内周を保持する一対のフランジ部１２，１２とを備える。インナーライナー２の内部に形成された空気室５に空気を充填する空気弁１３は、リム本体部１１の円周方向１ヵ所に形成した空気弁取付部１４を貫通して支持される。
【００１４】
而して、インナーライナー２のシール剤室６は空気室５の空気圧によりトレッド１５の内側に沿った形状に保持されるため、釘等により半径方向あるいは側方からタイヤ本体１が刺傷を受けても、シール剤７がその刺傷を直ちに埋めて補修し、空気室５からの空気の漏出を遅らせる。また、シール剤７はシール剤室６に保持されていて、空気室５側へ流出することがないから、空気弁１３やそれに当てがわれる圧力ゲージ等を詰まらせることもない。
【００１５】
次に、図２および図３に基づいて前記タイヤＴの製造工程を説明する。
【００１６】
タイヤＴの製造工程は、材料混練工程、インナーライナー押し出し成形工程、切断工程、切開工程、孔開け工程、接合工程、液体離型剤注入工程、ドラム巻付工程、生タイヤ成形工程、金型セット工程、加硫工程、シール剤注入工程、孔塞ぎ工程および検査工程からなる。
【００１７】
先ず、材料混練工程で混練した材料をインナーライナー押し出し成形工程で押し出し成形することにより、生ゴムよりなるインナーライナー２を成形する。インナーライナー２は、周壁３（図１参照）を構成するシール剤室周壁３ｏおよび一対の空気室周壁３ｉ，３ｉと、隔壁４とを一体に備えており、前記シール剤室周壁３ｏおよび隔壁４は横断面環状に接続されるとともに、その接続部に前記一対の空気室周壁３ｉ，３ｉが接続される。続いて、切断工程でインナーライナー２を所定長さに切断し、更に孔開け工程でインナーライナー２の隔壁４に注入口８を穿設する。
【００１８】
続いて、前記切断工程で切断されたインナーライナー２の両端部を接合工程で接合し、該インナーライナー２を環状にする。図４および図５に示すように、インナーライナー２の切断された両端部をそれぞれ保持して接合する保持型１９は、相互に開閉する上型２０および下型２１から構成される。インナーライナー２を偏平に圧縮した状態で保持すべく、上型２０および下型２１の対向部に浅い溝状の保持面２０1 ，２１1 がそれぞれ凹設されており、その上型２０の保持面２０1 にインナーライナー２のシール剤室周壁３ｏが嵌合するとともに、その下型２１の保持面２１1 にインナーライナー２の空気室周壁３ｉ，３ｉおよび隔壁４が嵌合する。
【００１９】
続いて、液体離型剤注入工程でインナーライナー２の隔壁４の注入口８からシール剤室６に液体離型剤９を注入する。次に、前記液体離型剤注入工程でシール剤室６に液体離型剤９を注入された環状のインナーライナー２を、ドラム巻付け工程でドラム２３の外周に嵌合させ、更に生タイヤ成形工程でインナーライナー２の外側にタイヤ本体１の各部の素材を巻き付けて生タイヤ２４を成形する。
【００２０】
図６に示すように、前記生タイヤ２４は、インナーライナー２の半径方向外側に巻き付けられたコード部２５と、コード部２５の軸方向両端に連なるようにドラム２３に嵌合する一対のビード部２６，２６と、コード部２５およびビード部２６，２６の半径方向外側を覆うように巻き付けられたトレッド部２７とから構成される。
【００２１】
続いて、ドラム２３から取り外した生タイヤ２４を金型セット工程で加硫成形用の上型２９および下型３０間にセットする。更に図７に示す加硫工程で上型２９および下型３０を加熱するとともに、生タイヤ２４の内部に配置されたブラザー３１を空気圧で膨張させ、その圧力で生タイヤ２４を上型２９および下型３０の成形面に密着させて最終製品形状になるように加硫成形する。
【００２２】
このとき、インナーライナー２のシール剤室周壁３ｏおよび隔壁４は膨張するブラザー３１とタイヤ本体１との間に挟まれて相互に圧接されるが、シール剤室周壁３ｏおよび隔壁４の接触面はそこに液体離型剤９が付着しているために加硫接着されることはなく、液体離型剤９が付着していないシール剤室周壁３ｏおよびタイヤ本体１の接触面と、空気室周壁３ｉ，３ｉおよびタイヤ本体１の接触面とが加硫接着される。しかも加硫成形時にインナーライナー２が伸長しても、流動性のある液体離型剤９はシール剤室周壁３ｏおよび隔壁４の接触面に沿って容易に馴染むため、シール剤室周壁３ｏおよび隔壁４の接触面が加硫接着される虞はない。これにより、シール剤室周壁３ｏおよび隔壁４間に区画されるシール剤室６を正確な形状に形成することができる。
【００２３】
またインナーライナー２のシール剤室周壁３ｏおよび隔壁４の厚さの総和は、空気室周壁３ｉ，３ｉの厚さよりも大きいため、隔壁４の付け根部分に段差が発生する（図７の円内拡大部参照）。そこで、ブラザー３１の外表面に前記段差を吸収するために段部３１1 を設けることにより、シール剤室周壁３ｏ、隔壁４および空気室周壁３ｉ，３ｉを均等な圧力でタイヤ本体１の内面に押し付けることが可能となる。
【００２４】
加硫成形を終えてタイヤ本体１およびインナーライナー２が一体化されたものを金型から取り出した後に、シール剤注入工程で隔壁４の注入口８からシール剤室６の内部にシール剤７を注入する。続く孔塞ぎ工程で前記注入口８に接着テープ３２を張り付けてタイヤＴを完成し、最後の検査工程で完成品の検査を行って全工程を終了する。
【００２５】
次に、図８に基づいて本発明の第２実施例を説明する。
【００２６】
第２実施例は、インナーライナー押出し工程で押し出し成形されるインナーライナー２の形状に特徴を有している。即ち、インナーライナー２は横断面環状の周壁３と、その周壁３を２分割する横断面Ｓ字状の隔壁４とを一体に備えている。切断工程で前記インナーライナー２を所定長さに切断した後に、切開工程でインナーライナー２の周壁３を長手方向に切開することにより、シール剤室周壁３ｏおよび一対の空気室周壁３ｉ，３ｉを形成することができる。それ以後の工程は第１実施例と同様である。
【００２７】
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【００２８】
【発明の効果】
以上のように請求項１に記載された発明によれば、加硫成形前のタイヤ本体の内面に袋状のインナーライナーを直接重ね合わせた状態で、インナーライナーのシール剤室に臨む部分に液体離型剤を付着させるので、加硫成形時にインナーライナーが引き伸ばされても、液体離型剤がインナーライナーの表面に沿って流れるためにシール剤室に臨む部分でインナーライナーが加硫接着されることがなくなり、これにより完全な形状のシール剤室を形成することが可能となる。
【００２９】
また請求項２に記載された発明によれば、インナーライナーの横断面環状の周壁を横断面Ｓ字状の隔壁で２分割したので、周壁の半周と隔壁とでシール剤室を区画することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 タイヤを装着した車輪の横断面図
【図２】 タイヤの製造工程の第１分図
【図３】 タイヤの製造工程の第２分図
【図４】 図２の４方向拡大矢視図
【図５】 図４の５−５線矢視図
【図６】 図２の６−６線拡大断面図
【図７】 図３の７−７線拡大断面図
【図８】 第２実施例にかかるタイヤの製造工程を示す図
【符号の説明】
１ タイヤ本体
２ インナーライナー
３ 周壁
４ 隔壁
６ シール剤室
７ シール剤
８ 注入口
９ 液体離型剤
１５ トレッド
２４ 生タイヤ
３２ 接着テープ
【発明の属する技術分野】
本発明は、トレッドの内側にインナーライナーにより区画された輪状のシール剤室を有するシール剤入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タイヤ本体のトレッドの内側に、少なくとも一部をインナーライナーにより区画されたシール剤室を形成し、釘等によるトレッドの刺傷を前記シール剤室に封入したシール剤で自封して刺傷からの空気の漏出を遅らせるようにしたシール剤入りタイヤが、特開平８−３２３８７５号公報により公知である。
【０００３】
上記従来のシール剤入りタイヤは、加硫成形前のタイヤ本体にインナーライナーを重ね合わせるときに、両者の接触面の一部に、あるいはインナーライナーどうしの接触面の一部にタルク等の離型剤を塗布しておき、この状態で加硫成形を行うことによりタイヤ本体にインナーライナーを一体化するとともに、前記離型剤を塗布した部分を非接着状態で残留させてシール剤室を形成するようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、タイヤ本体およびインナーライナーより成る生タイヤを成形型に挿入して加硫成形する際に、インナーライナーが引き伸ばされて離型剤としてのタルクの密度が低い部分が発生するため、その部分が加硫接着されて完全な形状のシール剤室が形成されなくなる可能性がある。
【０００５】
本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、生タイヤを加硫成形する際に、シール剤室に臨む部分でインナーライナーが加硫接着されるのを防止し、完全な形状のシール剤室を形成できるようにすることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明は、加硫成形前のタイヤ本体の内面に袋状のインナーライナーを直接重ね合わせて加硫成形することにより該インナーライナーの少なくとも一部をタイヤ本体の内面に加硫接着し、トレッドの内側に前記インナーライナーにより区画された輪状のシール剤室を形成するシール剤入りタイヤの製造方法において、袋状のインナーライナーからなる前記シール剤室の内部に液体離型剤を付着させる工程と、前記インナーライナーの外側にタイヤ本体を付けて生タイヤを成形する工程と、前記生タイヤを最終製品形状となるように加硫成形する工程と、前記インナーライナーに形成した注入口から該インナーライナーの内部に区画された前記シール剤室にシール剤を注入する工程と、前記注入口に接着テープを貼り付ける工程とからなることを特徴とする。
【０００７】
上記構成によれば、加硫成形前のタイヤ本体の内面に袋状のインナーライナーを直接重ね合わせた状態で、インナーライナーのシール剤室に臨む部分に液体離型剤を付着させるので、加硫成形時にインナーライナーが引き伸ばされても、液体離型剤がインナーライナーの表面に沿って流れるためにシール剤室に臨む部分でインナーライナーが加硫接着されることがなくなり、これにより完全な形状のシール剤室を形成することが可能となる。
【０００８】
また請求項２に記載された発明は、請求項１の構成に加えて、前記インナーライナーは、横断面環状の周壁と、その周壁を２分割する横断面Ｓ字状の隔壁とを一体に備えることを特徴とする。
【０００９】
上記構成によれば、インナーライナーの横断面環状の周壁を横断面Ｓ字状の隔壁で２分割したので、周壁の半周と隔壁とでシール剤室を区画することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、添付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。 図１〜図７は本発明の一実施例を示すもので、図１はタイヤを装着した車輪の横断面図、図２はタイヤの製造工程の第１分図、図３はタイヤの製造工程の第２分図、図４は図２の４方向拡大矢視図、図５は図４の５−５線矢視図、図６は図２の６−６線拡大断面図、図７は図３の７−７線拡大断面図である。
【００１１】
図１に示すように、自動二輪車用車輪のリムＲには、タイヤ本体１と、その内部に加硫接着されたインナーライナー２とからなるチューブレスタイヤＴが装着される。インナーライナー２は、タイヤＴの半径方向内側に位置する空気室周壁３ｉ，３ｉと、半径方向外側に位置するシール剤室周壁３ｏとを備えて断面Ｕ字状に形成された周壁３を備える。周壁３の空気室周壁３ｉ，３ｉとシール剤室周壁３ｏとを接続する一対の接続部間は、それと一体に形成された隔壁４によって相互に接続される。
【００１２】
空気室周壁３ｉ，３ｉと隔壁４との間に画成された断面略円形の空気室５には空気が充填され、シール剤室周壁３ｏと隔壁４との間に画成された断面略円弧状のシール剤室６には公知の液状シール剤７が充填される。
【００１３】
リムＲはタイヤＴの円周方向に延びる環状のリム本体部１１と、リム本体部１１の幅方向両端から半径方向外側に延びてタイヤ本体１の内周を保持する一対のフランジ部１２，１２とを備える。インナーライナー２の内部に形成された空気室５に空気を充填する空気弁１３は、リム本体部１１の円周方向１ヵ所に形成した空気弁取付部１４を貫通して支持される。
【００１４】
而して、インナーライナー２のシール剤室６は空気室５の空気圧によりトレッド１５の内側に沿った形状に保持されるため、釘等により半径方向あるいは側方からタイヤ本体１が刺傷を受けても、シール剤７がその刺傷を直ちに埋めて補修し、空気室５からの空気の漏出を遅らせる。また、シール剤７はシール剤室６に保持されていて、空気室５側へ流出することがないから、空気弁１３やそれに当てがわれる圧力ゲージ等を詰まらせることもない。
【００１５】
次に、図２および図３に基づいて前記タイヤＴの製造工程を説明する。
【００１６】
タイヤＴの製造工程は、材料混練工程、インナーライナー押し出し成形工程、切断工程、切開工程、孔開け工程、接合工程、液体離型剤注入工程、ドラム巻付工程、生タイヤ成形工程、金型セット工程、加硫工程、シール剤注入工程、孔塞ぎ工程および検査工程からなる。
【００１７】
先ず、材料混練工程で混練した材料をインナーライナー押し出し成形工程で押し出し成形することにより、生ゴムよりなるインナーライナー２を成形する。インナーライナー２は、周壁３（図１参照）を構成するシール剤室周壁３ｏおよび一対の空気室周壁３ｉ，３ｉと、隔壁４とを一体に備えており、前記シール剤室周壁３ｏおよび隔壁４は横断面環状に接続されるとともに、その接続部に前記一対の空気室周壁３ｉ，３ｉが接続される。続いて、切断工程でインナーライナー２を所定長さに切断し、更に孔開け工程でインナーライナー２の隔壁４に注入口８を穿設する。
【００１８】
続いて、前記切断工程で切断されたインナーライナー２の両端部を接合工程で接合し、該インナーライナー２を環状にする。図４および図５に示すように、インナーライナー２の切断された両端部をそれぞれ保持して接合する保持型１９は、相互に開閉する上型２０および下型２１から構成される。インナーライナー２を偏平に圧縮した状態で保持すべく、上型２０および下型２１の対向部に浅い溝状の保持面２０1 ，２１1 がそれぞれ凹設されており、その上型２０の保持面２０1 にインナーライナー２のシール剤室周壁３ｏが嵌合するとともに、その下型２１の保持面２１1 にインナーライナー２の空気室周壁３ｉ，３ｉおよび隔壁４が嵌合する。
【００１９】
続いて、液体離型剤注入工程でインナーライナー２の隔壁４の注入口８からシール剤室６に液体離型剤９を注入する。次に、前記液体離型剤注入工程でシール剤室６に液体離型剤９を注入された環状のインナーライナー２を、ドラム巻付け工程でドラム２３の外周に嵌合させ、更に生タイヤ成形工程でインナーライナー２の外側にタイヤ本体１の各部の素材を巻き付けて生タイヤ２４を成形する。
【００２０】
図６に示すように、前記生タイヤ２４は、インナーライナー２の半径方向外側に巻き付けられたコード部２５と、コード部２５の軸方向両端に連なるようにドラム２３に嵌合する一対のビード部２６，２６と、コード部２５およびビード部２６，２６の半径方向外側を覆うように巻き付けられたトレッド部２７とから構成される。
【００２１】
続いて、ドラム２３から取り外した生タイヤ２４を金型セット工程で加硫成形用の上型２９および下型３０間にセットする。更に図７に示す加硫工程で上型２９および下型３０を加熱するとともに、生タイヤ２４の内部に配置されたブラザー３１を空気圧で膨張させ、その圧力で生タイヤ２４を上型２９および下型３０の成形面に密着させて最終製品形状になるように加硫成形する。
【００２２】
このとき、インナーライナー２のシール剤室周壁３ｏおよび隔壁４は膨張するブラザー３１とタイヤ本体１との間に挟まれて相互に圧接されるが、シール剤室周壁３ｏおよび隔壁４の接触面はそこに液体離型剤９が付着しているために加硫接着されることはなく、液体離型剤９が付着していないシール剤室周壁３ｏおよびタイヤ本体１の接触面と、空気室周壁３ｉ，３ｉおよびタイヤ本体１の接触面とが加硫接着される。しかも加硫成形時にインナーライナー２が伸長しても、流動性のある液体離型剤９はシール剤室周壁３ｏおよび隔壁４の接触面に沿って容易に馴染むため、シール剤室周壁３ｏおよび隔壁４の接触面が加硫接着される虞はない。これにより、シール剤室周壁３ｏおよび隔壁４間に区画されるシール剤室６を正確な形状に形成することができる。
【００２３】
またインナーライナー２のシール剤室周壁３ｏおよび隔壁４の厚さの総和は、空気室周壁３ｉ，３ｉの厚さよりも大きいため、隔壁４の付け根部分に段差が発生する（図７の円内拡大部参照）。そこで、ブラザー３１の外表面に前記段差を吸収するために段部３１1 を設けることにより、シール剤室周壁３ｏ、隔壁４および空気室周壁３ｉ，３ｉを均等な圧力でタイヤ本体１の内面に押し付けることが可能となる。
【００２４】
加硫成形を終えてタイヤ本体１およびインナーライナー２が一体化されたものを金型から取り出した後に、シール剤注入工程で隔壁４の注入口８からシール剤室６の内部にシール剤７を注入する。続く孔塞ぎ工程で前記注入口８に接着テープ３２を張り付けてタイヤＴを完成し、最後の検査工程で完成品の検査を行って全工程を終了する。
【００２５】
次に、図８に基づいて本発明の第２実施例を説明する。
【００２６】
第２実施例は、インナーライナー押出し工程で押し出し成形されるインナーライナー２の形状に特徴を有している。即ち、インナーライナー２は横断面環状の周壁３と、その周壁３を２分割する横断面Ｓ字状の隔壁４とを一体に備えている。切断工程で前記インナーライナー２を所定長さに切断した後に、切開工程でインナーライナー２の周壁３を長手方向に切開することにより、シール剤室周壁３ｏおよび一対の空気室周壁３ｉ，３ｉを形成することができる。それ以後の工程は第１実施例と同様である。
【００２７】
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【００２８】
【発明の効果】
以上のように請求項１に記載された発明によれば、加硫成形前のタイヤ本体の内面に袋状のインナーライナーを直接重ね合わせた状態で、インナーライナーのシール剤室に臨む部分に液体離型剤を付着させるので、加硫成形時にインナーライナーが引き伸ばされても、液体離型剤がインナーライナーの表面に沿って流れるためにシール剤室に臨む部分でインナーライナーが加硫接着されることがなくなり、これにより完全な形状のシール剤室を形成することが可能となる。
【００２９】
また請求項２に記載された発明によれば、インナーライナーの横断面環状の周壁を横断面Ｓ字状の隔壁で２分割したので、周壁の半周と隔壁とでシール剤室を区画することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 タイヤを装着した車輪の横断面図
【図２】 タイヤの製造工程の第１分図
【図３】 タイヤの製造工程の第２分図
【図４】 図２の４方向拡大矢視図
【図５】 図４の５−５線矢視図
【図６】 図２の６−６線拡大断面図
【図７】 図３の７−７線拡大断面図
【図８】 第２実施例にかかるタイヤの製造工程を示す図
【符号の説明】
１ タイヤ本体
２ インナーライナー
３ 周壁
４ 隔壁
６ シール剤室
７ シール剤
８ 注入口
９ 液体離型剤
１５ トレッド
２４ 生タイヤ
３２ 接着テープ
Claims (2)
- 加硫成形前のタイヤ本体（１）の内面に袋状のインナーライナー（２）を直接重ね合わせて加硫成形することにより該インナーライナー（２）の少なくとも一部をタイヤ本体（１）の内面に加硫接着し、トレッド（１５）の内側に前記インナーライナー（２）により区画された輪状のシール剤室（６）を形成するシール剤入りタイヤの製造方法において、
袋状のインナーライナー（２）からなる前記シール剤室（６）の内部に液体離型剤（９）を付着させる工程と、
前記インナーライナー（２）の外側にタイヤ本体（１）を付けて生タイヤ（２４）を成形する工程と、
前記生タイヤ（２４）を最終製品形状となるように加硫成形する工程と、
前記インナーライナー（２）に形成した注入口（８）から該インナーライナー（２）の内部に区画された前記シール剤室（６）にシール剤（７）を注入する工程と、
前記注入口（８）に接着テープ（３２）を貼り付ける工程と、
からなることを特徴とするシール剤入りタイヤの製造方法。 - 前記インナーライナー（２）は、横断面環状の周壁（３）と、その周壁（３）を２分割する横断面Ｓ字状の隔壁（４）とを一体に備えることを特徴とする、請求項１に記載のシール剤入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06538498A JP3999338B2 (ja) | 1998-03-16 | 1998-03-16 | シール剤入りタイヤの製造方法 |
| TW88103531A TW397762B (en) | 1998-03-16 | 1999-03-08 | The manufacturing method of tires with tire-patcher and tires with tire-patches |
| CO99015748A CO5090885A1 (es) | 1998-03-16 | 1999-03-15 | Metodo y fabricacion de neumatico sellante y neumatico sellante |
| MYPI9900953 MY123006A (en) | 1998-03-16 | 1999-03-15 | Method of manufacturing sealant-containing tires, and sealant-containing tire |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06538498A JP3999338B2 (ja) | 1998-03-16 | 1998-03-16 | シール剤入りタイヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11254547A JPH11254547A (ja) | 1999-09-21 |
| JP3999338B2 true JP3999338B2 (ja) | 2007-10-31 |
Family
ID=13285447
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06538498A Expired - Fee Related JP3999338B2 (ja) | 1998-03-16 | 1998-03-16 | シール剤入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3999338B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5343850B2 (ja) * | 2007-07-24 | 2013-11-13 | 横浜ゴム株式会社 | セルフシール空気入りタイヤの製造方法及び装置 |
-
1998
- 1998-03-16 JP JP06538498A patent/JP3999338B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11254547A (ja) | 1999-09-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2323888C (en) | Method of manufacturing sealant-containing tires, and sealant-containing tire | |
| JP3497311B2 (ja) | シール剤入りタイヤチューブの製造方法 | |
| JP2000343917A (ja) | 空気入りタイヤ及びその製造方法 | |
| JP3917314B2 (ja) | 空気入りタイヤおよび空気入りタイヤの製造方法 | |
| KR100279934B1 (ko) | 튜브 내장형 타이어 | |
| JPH08323875A (ja) | シール液層付タイヤの製造方法 | |
| JP3999338B2 (ja) | シール剤入りタイヤの製造方法 | |
| US6106647A (en) | Process for producing sealant-incorporated tire tube | |
| JP3853983B2 (ja) | シール剤入りタイヤ | |
| JP4191315B2 (ja) | シール剤入りタイヤ | |
| JP3853961B2 (ja) | タイヤチューブ接合用保持型 | |
| JP3497277B2 (ja) | チューブ入りタイヤに用いるチューブの製造方法 | |
| JP4255156B2 (ja) | 空気入りタイヤおよび空気入りタイヤの製造方法 | |
| JP3510811B2 (ja) | 空気入りタイヤ | |
| JPH1016520A (ja) | チューブ入りタイヤ | |
| JP3554439B2 (ja) | シール剤入りタイヤチューブの製造方法 | |
| JPH1016507A (ja) | チューブ入りタイヤ | |
| JP2000158557A (ja) | シール剤入りタイヤの製造方法およびシール剤入りタイヤ | |
| JPH11320697A (ja) | シール剤入りタイヤの製造方法 | |
| JP2000038006A (ja) | チューブ入りタイヤ |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041202 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060414 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060419 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060615 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070725 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070809 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100817 Year of fee payment: 3 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |